JP2008183168A - 錠剤製造システム - Google Patents

Abstract

【課題】
設備規模を小さくして、稼働率を高く維持することで、設備コスト、運転コストを低下させることができる効率のよい錠剤製造システムを提供する。
【解決手段】
この錠剤製造システムは、タブレット状の医薬品又は健康食品を連続的に製造する錠剤製造システムであって、該錠剤製造システムはクリーンルーム内に設置されており、粉体原料を粒状化して粒状原料を製造する造粒装置１２と、粒状原料と添加原料とを混合する連続式混合装置２０と、粒状原料と添加原料が混合された原料を成形して錠剤を製造する打錠装置２２と、粉体原料を錠剤製造システムに供給しながら、同時に、錠剤製造システムで粒状化、成形、混合された被処理物が排出されるように該錠剤製造システムを制御する制御装置１２０とを有する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、タブレット状の医薬・健康食品を連続的に製造するための錠剤製造システムに関する。

タブレット状の医薬や健康食品を製造する場合、粉体原料を粒状化した素材を用意し、これを他の原料等と均一に混合し、打錠機にて成形する。従来、この一連の工程は互いに独立の工程として行われていた。すなわち、造粒機で製造された粒状原料は、篩い分けされた後にタンクに貯留される。そして、バッチ式の混合装置に移送され、投入されて充分な時間を掛けて攪拌混合される。混合された原料は、さらに打錠機あるいは成形機の原料タンクに移送され、成形あるいは打錠工程を行う。

なお、バッチ式の混合装置とは図７に示すように、容器と共に中の粉体を回転させて混合させるもの機械のことで、原料が投入された容器１００（内容積２００Ｌ〜３ｍ^３）はリフター１０２にて上昇され、回転することにより、容器内の原料と添加物は混合される。混合を促進するための固定された羽（パドル）が設けてあるものもある。また、平均的な混合時間は数分から２０分以下である。

このように、一連の工程が独立に行われるのは、基本的に混合工程がバッチ式であるからと考えられる。すなわち、混合工程は、製品の品質を左右する重要な工程であり、充分に時間を掛けて濃度の不均一をなくすとともに、混合物の混合度合いをチェックする等が必要であるので、従来バッチ式が好適であると考えられていた。この場合、前後の工程を含めた工程を連続的に行うメリットは小さい。打錠工程の後の、例えば、ボトリング、ラベリング、箱詰め等の作業は連続的に行われる。

そして、このような不連続な製造工程は、大量生産するための大規模工場では好適であった。中間品を貯蔵するタンクが有れば、それぞれの工程は他の工程に左右されずに、稼動させることができるので、各装置の管理やメンテナンスが容易であるからである。

しかしながら、上記のような不連続工程は、全体の装置の規模が大きくなるという不利点が有る。これは、中間製品（次工程の原料）を貯蔵するためのタンクが必要であり、これを次工程に移送するための設備が必要であるからである。通常、各装置は多数の製造室に分けて設置されているため必要床面積も大きくなり、設備コストが高くなる。そして、装置間の移送作業のための人的負荷も大きい。さらに、工場の設計、建設からテストランを経て稼動に至るまで、長期間を要するという不具合も有る。

また、このような不連続工程を行う比較的規模の大きい工場では、設備の稼働率を上げるために、多品種生産を実施することが多いが、そのため大型機械による少量生産となり、生産効率低下を引き起こしている。例えば、１０分の生産時間終了後、製品替えのためのクリーニング５時間を要していることがある。また、工程間の待ち時間が多く発生して、生産効率を下げる要因となっている。例えば、Ａ室でＸ製品の生産が終了しても次ぎのＢ室でＹ製品を生産している場合、Ｙ製品の生産が終了し、クリーンニングが終了しないとＸ製品はＢ室へ送れない。そのため、Ｘ製品は一旦中間製品置き場に収納せざるを得ない。このように各工程所要時間がまちまちであるため、生産計画が非常に難しく、作業待ち時間が各工程で発生してしまう。

本発明は、前記事情に鑑みて為されたもので、設備規模を小さくして、稼働率を高く維持することで、設備コスト、運転コストを低下させることができる効率のよい錠剤製造システムを提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、請求項１に記載の錠剤製造システムは、タブレット状の医薬品又は健康食品を連続的に製造する錠剤製造システムであって、該錠剤製造システムはクリーンルーム内に設置されており、粉体原料を粒状化して粒状原料を製造する造粒装置と、粒状原料と添加原料とを混合する連続式混合装置と、粒状原料と添加原料が混合された原料を成形して錠剤を製造する打錠装置と、粉体原料を錠剤製造システムに供給しながら、同時に、錠剤製造システムで粒状化、成形、混合された被処理物が排出されるように該錠剤製造システムを制御する制御装置とを有することを特徴とする。

請求項１に記載の発明においては、造粒装置により粉体原料から粒状原料が製造され、連続式混合装置により粒状原料と添加原料とが混合され、打錠装置により混合された原料を成形して錠剤が製造される。これにより、粉体原料から錠剤を製造する工程が、集合した装置によって構成される製造システムによって効率良く実施される。

請求項２に記載の錠剤製造システムは、請求項１に記載の発明において、前記造粒装置、前記混合装置、及び前記打錠装置は空気輸送配管により接続されていることを特徴とする。
請求項３に記載の錠剤製造システムは、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記連続式混合装置は、ミキサー胴体がクランプ式フランジで組立てられており、主攪拌羽根の軸方向長さが３００ｍｍ以上、１０００ｍｍ以下であり、該主攪拌羽根がシャフトから抜くことが出来る二重管方式であり、さらに、軸の直角方向にも副攪拌羽根があることを特徴とする。

請求項４に記載の錠剤製造システムは、請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の発明において、前記造粒装置、前記混合装置、及び前記打錠装置の少なくとも１つの下流側にバッファタンクが設けられていることを特徴とする。
請求項４に記載の発明においては、バッファタンクによって、造粒装置、混合装置、打錠装置の排出量の変動が吸収されて、安定した連続製造工程が実行される。

請求項５に記載の錠剤製造システムは、請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の発明において、前記造粒装置及び前記混合装置の間に、整粒装置又は篩分装置が配置されていることを特徴とする。
請求項５に記載の発明においては、整粒装置又は篩分装置によって粒状体の粒度が揃えられるので、品質のよい錠剤が製造される。

請求項６に記載の錠剤製造システムは、請求項１に記載の発明において、前記連続式混合装置を制御する制御手段を備え、該制御手段は、打錠機以降の機器がトラブル等で停止した場合にホッパ内の上限センサによりこれを検知し、前記連続式混合装置を停止させる信号及び警報信号を出力することを特徴とする。
請求項６に記載の発明においては、連続式混合装置を適当なタイミングで停止させることにより、オーバーフロー等の事故を防止することができる。

請求項７に記載の錠剤製造システムは、請求項６に記載の発明において、前記造粒装置及び前記混合装置の間に整粒装置が配置され、該整粒装置と前記造粒装置を制御する制御手段を備え、前記打錠装置以降の機器がトラブル等で停止する時間が長い場合は、バファタンク内の上限センサによりこれを検知し、前記整粒装置、前記造粒装置の順に装置を停止させる信号及び警報信号を出力することを特徴とする。

請求項８に記載の錠剤製造システムは、請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の発明において、前記混合装置の下流側に粒状原料の混合状態を確認するためのセンサが設けられていることを特徴とする。
請求項８に記載の発明においては、センサによって混合状態を確認しつつ、打錠工程を実行することができるので、不良品発生の特定や防止を効率的に行うことができる。

請求項９に記載の錠剤製造システムは、請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の発明において、前記混合状態を確認するためのセンサが近赤外線プローブ又は水分計であることを特徴とする。

請求項１ないし請求項５に記載の錠剤製造システムによれば、設備規模を小さくして、稼働率を高く維持することで、設備コスト、運転コストを低下させることができる。

以下、図面を参照してこの発明の実施の形態を説明する。
図１は、この発明の１実施の形態である連続式錠剤製造システムを示す図である。この装置は、粉体原料容器１０ａ〜１０ｃから供給される１又は複数種の粉体原料を混合し、造粒し、乾燥することで粒状化する造粒装置１２と、その下流側の整粒装置１４及び篩分装置１６と、その下流側のバッファタンク１８と、その下流側において微量添加物を混合するインライン（連続式）混合装置２０と、その下流側に配置された打錠装置２２とから構成されている。造粒装置１２の出口から打錠装置２２の入口に至る各装置は、配管２４により閉回路接続され、これにより粒状体の搬送経路が構成されている。

造粒装置１２は、この実施の形態では、密閉容器２６内で粉体原料を流動状態としながら結合液を噴霧することで原料の細粒を造粒し、乾燥させるバッチ式の流動層式造粒乾燥機が採用されている。すなわち、造粒・乾燥工程では、弁システム２５を介して密閉容器２６の下部から吹き込まれるスチームで加熱された空気で原料を流動化し、造粒と乾燥を同時進行させるものである。造粒装置１２には、密閉容器２６内に粉体原料を搬送するための気流形成手段である排気経路２８が設けられ、これには、集塵機３０が設置されている。

なお、この実施の形態では、造粒装置１２と乾燥装置を兼用する流動層式造粒乾燥機を用いたが、例えば、原料の細粒をバッチ式で造粒する攪拌混合造粒機と、これを乾燥空気を用いて乾燥する流動層式乾燥機を用いるようにしてもよい。造粒と乾燥を２台の装置で行うことにより、生産効率は上昇する。また、これらの装置は、バッチ式であるが、適当な連続式造粒装置あるいは乾燥装置を用いることにより、後述するバッファタンク１８の容量を低下させるようにしてもよい。

この実施の形態では、篩分装置１６、バッファタンク１８及びインライン混合装置２０は同じスペースに上下に重ねて配置されており、これにより、床面積の有効利用とともに、粒状体の移送に重力を利用することで移送手段の簡便化を図っている。造粒装置１２の出口には粒状体を篩分装置１６の上部へ移送するための気送経路３２が設けられている。気送経路３２の他端は、図２に示すように、サイクロン３４の側壁から内部に開口しており、サイクロン３４の上部は排気経路３５につながっている。これにより、排気経路３５によってタンク内を所定の負圧に維持すると、造粒装置１２から気送経路３２を経由してサイクロン３４に至る気送経路３２が形成され、この気送経路３２に乗って粒状体がサイクロン３４に搬送される。

サイクロン３４の下流側に、粒状体を解砕して小径化する整粒装置１４と、これを所定メッシュのスクリーンを通過させることにより粒度を分別する篩分装置１６が設けられている。これらには、それぞれ切り出しスクリュー装置のような定量供給装置３６を有しており、粒状体を次工程へ一定量ずつ供給する。これらの装置は、必要に応じて設置されるので、不要の場合は設置されない。

篩分装置１６の下側には、所定容量のバッファタンク１８が設けられている。このバッファタンク１８は、造粒装置１２がバッチ式であるために排出量が変動するので、その変動を吸収して、次工程を連続稼動させるために設けられている。バッファタンク１８内には、内部の粒状体の表面位置を検出する上限センサ３８ａ及び下限センサ３８ｂが上下に設置され、この出力は制御装置１２０に入力されて、稼動状況を判断することができるようになっている。例えば、造粒装置１２の排出がスタートし、上限センサ３８ａが作動すれば、次工程での連続稼動が可能であることが確認される。また、下限センサ３８ｂが作動すれば、次工程を一次停止する必要があると判断される。

なお、制御装置１２０は、これらのセンサ３８ａ，３８ｂの出力と例えば気送経路３２に設置した他のセンサの出力と合わせて、装置の稼動状況を判断することができる。制御装置１２０は、異常判定に基づいて警報を発したり、装置の運転速度を変えたり、あるいはシステムの稼動を停止する等の措置を執ることができる。基本的には、この製造システムは、完全に連続稼動させる（第１の稼動方法）ことが稼働率向上の点から好ましい。

一方、この製造システムの第２の稼動方法として、断続運転方式が有る。すなわち、造粒工程のサイクルや造粒装置１２の生産量によっては、完全連続稼動させるために非常に大きな容量のバッファタンク１８が必要になる場合が有る。そのような場合には、設備コストを含めて考えると、あえてシステムを断続稼動とすることが、総合的に見て有利な場合があるからである。この場合、下限センサ３８ｂが作動すれば、次工程である打錠工程以下の工程を一時停止し、造粒装置１２からの供給によりこれが解除されたら、次工程を再開する、という過程が定常的に実行されることになる。

バッファタンク１８の下方には、定量供給装置３６を有する水平配管４０と、これから下降してインライン混合装置２０につながる下降配管４２が設けられ、下降配管４２は、微量添加物を添加するための添加物配管４４，４６と合流している。添加物配管４４，４６には、先と同様の定量供給装置３６が設けられている。この実施の形態では、微量添加物は、打錠機の機能を確保するための滑沢剤や水に溶解しやすい崩壊剤であるが、もちろん、これは製造される製品によって異なる。被混合物である添加剤は薬効に直接関係はなく、滑沢剤は薬の成分ではなく、次工程である打錠機の臼杵の滑りを維持するためのものである。従って、薬効に直接関係する原料の混合とは意味合いが違う混合工程である。混合による均一性は原料間の混合に比べラフな混合性能で良い。

インライン混合装置２０は、図３に示すように、横型円筒１５０内のシャフト１５２に取り付けられた主攪拌羽根１５４をモータ１５６で駆動することにより２種以上の粉体を効率良く連続混合するもので、供給口１５８より複数原料が投入され、反対の排出口１６０より混合された製品が連続排出される混合装置である。本件では、主原料と微小量の滑沢剤等を混合することを目的としている。横型円筒１５０は、製品替え時の清掃のための分解が可能なようにクランプ式フランジ１６２で結合された３つの部分からなっており、分解や組立が一人の作業で可能なように大きさ（１ｍ以下の長さ）、重量（１０ｋｇ以下）が設定されている。

また、主攪拌羽根１５４はシャフト１５２から抜くことが出来るように二重管方式としている。つまり、複雑な形状の攪拌羽根１５４を清掃するには本体から取り外す必要があり、そのために攪拌羽根１５４は筒状軸１５５に羽根を溶接し、その筒状軸１５５をシャフト１５２に挿入する構造にしている。シャフト１５２の摺動部１６４に粉体が侵入して焼付けを起こさないように動力側より圧縮空気にてパージする。

また、攪拌効率を上げ、滞留時間を下げるために主攪拌羽根１５４に加え、直角方向にも副攪拌羽根１６６が設けられている。これにより攪拌時間は５秒から３分の間に収まるようになった。つまり複数の粉体は供給口から供給された後、５秒から３分内に排出口から排出される。この実施の形態では、微量添加物を粒状の主原料に均等に分散させることが目的であるので、攪拌を効率的に行うために、横型円筒１５０の内径はあまり大きくない方がよく、４００ｍｍ以下に設定する。また、所定の滞留時間を確保するために、横型円筒１５０内の混合部１６８の長さＬは所定長さ以上であることが好ましく、３００ｍｍ以上に設定する。

混合装置２０の混合物排出口５４には気送経路３２が接続され、これは打錠装置２２の上方に設けられた第２のサイクロン３４に連絡している。粉体はバキューム方式にて空気輸送され、流速は５〜１５ｍ／秒で空気吸引個所には中性能フィルター以上のフィルターを介して吸引する。空気輸送された粉体はサイクロンで粉体と空気とが分離され、粉体のみが次ぎのホッパに収納される。クリーンルーム内に設置される空気輸送装置であるため、異物混入防止対策として、中性能フィルター、ヘパフィルターの採用が必須となる。第２のサイクロン３４の下部には、打錠装置２２のホッパ５５が設けられ、このホッパ５５から打錠装置２２に原料が所定量ずつ送られて、打錠工程が行われるようになっている。

打錠機以降の機器がトラブル等で停止した場合は、ホッパ５５内の粉体が増量し、上限センサ６４が働き、前工程のインライン式混合装置が停止する。更にトラブル時間が長引いた場合は、バッファタンク１８の上限センサ３８ａが働き、篩分装置１６、整粒装置１４、造粒装置１２からの粉体輸送が停止する仕組みとなっている。製造されたタブレット状の製品は、検査用サンプリング、金属検出器による検査、ビデオ検査等の後工程を経て、さらに例えばボトリング、キャッピング、ラベリング、さらには箱詰め等の工程が連続的に実行される。

本製造システムはバッチ式システムとは異なり、原料が供給されながら、同時に、中間製品が排出される。本製造システムには、製造システムを制御する制御装置１２０が設けてあり、粉体原料が製造システムに供給されながら、同時に、製造システムで粒状化、成形、混合された中間製品が排出されるように制御を行う。図４に本製造システムのフローを示す。

この実施の形態では、図５に示すように、混合装置２０の下流の気送経路３２中に、粒状原料の混合状態を確認するための混合状態確認センサ５６が配置されている。通常のバッチ式混合装置であれば、このような検査は混合原料をサンプリングして行うことができ、その結果から混合が充分ではないと判断される場合には再度混合過程を行うことができる。しかしながら、本発明のような混合工程と打錠工程を連続させる製造システムでは、打錠後の製品検査で未混合が判明しても、大量の不良品が発生することになる。そこで、この実施の形態では、打錠前の混合状態をリアルタイムで確認するためのセンサを設けた。

この混合状態確認センサ５６は、気送経路３２内に挿入された近赤外線プローブ５８によって構成されている。このプローブ５８の先端のレンズ面の前側に、図示するように気送経路３２中に突出する受け皿６０が形成されている。そして、この受け皿６０に対向する位置に、パージ用空気ノズル６２が設けられ、これは例えば０．２ＭＰａ程度の圧力空気源に接続されている。近赤外線プローブ５８からの出力信号は、制御装置１２０に出力されて、所定の解析を受けるようになっている。赤外線センサからの数値があらかじめ設定した限界値を超えた場合は、警報を発し装置を停止させる。

この混合状態確認センサ５６の動作を説明する。まず、測定の際に空気ノズル６２よりパージ用空気を適当な時間（例えば３秒）噴射し、受け皿６０上に堆積した粒状体を吹き飛ばす。そして、所定時間（例えば３０秒）待機して、新たな粒状体が受け皿６０上に集積するのを待って、集積した粒状体に近赤外線を照射し、物性を測定する。粒状体の混合均一性を測定する方法は、物質により近赤外線の吸収度が異なることを利用したものである。プローブ先端に集積した粒状体中のある物質の量（濃度）をセンサ５６で測定することにより、混合均一性を把握するものである。あるいは、粒状体の水分量（濃度）を測定し、造粒工程で乾燥された粒状体の水分量があらかじめ設定した品質管理範囲内に入っているかどうかをモニターすることもできる。赤外線の吸収度は物質により異なるので実施にあたっては、それぞれの物質の検量線を求める。水分量の測定は物質の差に影響を受けないので基本的に測定可能である。

混合状態確認センサ５６の出力に基づいて制御装置１２０が算出した比率が許容範囲から外れている場合には、製造ロットとの対応を記録し、それらのロットを不良品として排除し、場合によっては警報発信や稼動を停止する等の措置を執る。これにより、不良品の製造や流出の防止等を達成することができる。なお、混合状態確認センサ５６は、近赤外線センサに限られるものではないが、光源の無い配管内での検知手段としてはこれが最も好適であると思われる。

図６は、この製造システムにおける各装置の配置の一例を説明するものである。このシステムは、粉体原料から箱詰めされたパッケージに至る全工程が１つの筐体７０によって形成される部屋の中に連続的に配置されて構成されている。この実施の形態では、この部屋は長方形であり、長手方向の中央線に沿って形成された隔壁７１により２つの製造工程空間に分割され、一方が製剤領域７２、他方が充填・包装領域７４となっている。製剤領域７２には、粉体原料の秤量を行う秤量器７６から錠剤製品の検査器７８に至るまでの装置が、充填・包装領域７４にはＰＴＰ包装機８０、集積機８２、バンドリング機８４、カートナー（箱詰め機）８６が工程順に連続的に配置されている。なお、この実施の形態では、造粒装置１２として、攪拌混合造粒機１２ａと流動層式造粒乾燥機１２ｂの組合せが採用されている。

また、分割隔壁７１に沿って形成された第３の空間であるユーティリティ領域８８が設けられている。ユーティリティ領域８８には、電気、エアー等のユーティリティのための配線や配管類が設けられ、各機器へ接続されている。機器からの排気、集塵等もユーティリティ領域８８の共通ダクトへ接続され排出される。空調用ダクトもユーティリティ領域８８から供給あるいは部屋からの排気戻りを接続される。ユーティリティ領域８８からは機器の背面にアクセスすることができ、保全作業の一部を実施することができる。これにより、クリーンルーム側の汚染リスクを下げることができる。

これらの３つの領域は、互いに気密に形成され、個別に異なるグレードとなるように空調されている。例えば、製剤領域７２の空調クリーン度はグレードＣ（クラス１０万）であり、充填・包装領域７４の空調クリーン度はグレードＤ（クラス３０万）に設定される。また、クリーンルーム側を陽圧、ユーティリティ領域８８側を陰圧に設定し、空気の流れを一定に維持することにより汚染を低減させることができる。

空気吹き出し口は隔壁７１の上部に位置し、排気口は隔壁７１の下部に配置し、天井の吹き出し口からの異物落下を防ぐようにしている。製剤領域７２にはバルク搬入口９０があり、エアシャワールーム９２を経由して搬入される。また、充填・包装領域７４からは製品がパスルーム９４を経由して排出される。作業員の出入りもエアシャワールーム９２、パスルーム９４を使用する。このように、空調のグレードが異なる領域に区画することにより、それぞれのグレードに応じた効率的な空調を行うことができる。

このように構成した錠剤製造システムでは、原料投入から包装工程終了までの生産時間は連続運転の場合で、数時間（最短で４時間程度）程度である。従って、午前中に投入した原料は、午後には包装された製品としてモジュールから出てくる。昼のみの運転の場合は、適宜、装置を停止し、翌朝、生産を再開することができる。

この発明の実施の形態の錠剤製造システムの構成を示す図である。 気送経路の要部を示す図である。 インライン混合装置を示す（ａ）正面断面図、（ｂ）Ｂ線に沿った面を拡大した断面図である。 錠剤製造システムの動作を示すフロー図である。 （ａ）混合確認センサの構成を示す図、（ｂ）近赤外線プローブの構成を示す図である。 （ａ）錠剤製造システムの各装置の配置を示す図、（ｂ）そのＡ−Ａ線に沿った断面を示す図である。

符号の説明

１０ａ-１０ｃ 粉体原料容器
１２ａ 攪拌混合造粒機
１２ｂ 流動層式造粒乾燥機
１２ 造粒装置
１４ 整粒装置
１６ 篩分装置
１８ バッファタンク
２０ 連続式混合装置
２２ 打錠装置
２４ 配管
２５ 弁システム
２６ 密閉容器
２８ 排気経路
３０ 集塵機
３２ 気送経路
３４ サイクロン
３５ 排気経路
３６ 定量供給装置
３８ａ 上限センサ
３８ｂ 下限センサ
４０ 水平配管
４２ 下降配管
４４，４６ 添加物配管
５４ 混合物排出口
５５ ホッパ
５６ 混合状態確認センサ
５８ 近赤外線プローブ
６０ 皿
６２ パージ用空気ノズル
６２ 空気ノズル
６４ 上限センサ
７０ 筐体
７１ 分割隔壁
７２ 製剤領域
７４ 充填・包装領域
７６ 秤量器
７８ 検査器
８０ 包装機
８２ 集積機
８４ バンドリング機
８８ ユーティリティ領域
９０ バルク搬入口
９２ エアシャワールーム
９４ パスルーム
１００ 容器
１０２ リフター
１５０ 横型円筒
１５２ シャフト
１５４ 主攪拌羽根
１５４ 攪拌羽根
１５５ 筒状軸
１５６ モータ
１５８ 供給口
１６０ 排出口
１６２ クランプ式フランジ
１６４ 摺動部
１６６ 副攪拌羽根
１６８ 混合部

Claims (9)

1. タブレット状の医薬品又は健康食品を連続的に製造する錠剤製造システムであって、
   該錠剤製造システムはクリーンルーム内に設置されており、
   粉体原料を粒状化して粒状原料を製造する造粒装置と、
   粒状原料と添加原料とを混合する連続式混合装置と、
   粒状原料と添加原料が混合された原料を成形して錠剤を製造する打錠装置と、
   粉体原料を錠剤製造システムに供給しながら、同時に、錠剤製造システムで粒状化、成形、混合された被処理物が排出されるように該錠剤製造システムを制御する制御装置と
   を有することを特徴とする錠剤製造システム。
2. 前記造粒装置、前記混合装置、及び前記打錠装置は空気輸送配管により接続されていることを特徴とする請求項１に記載の錠剤製造システム。
3. 前記連続式混合装置は、ミキサー胴体がクランプ式フランジで組立てられており、主攪拌羽根の軸方向長さが３００ｍｍ以上、１０００ｍｍ以下であり、該主攪拌羽根がシャフトから抜くことが出来る二重管方式であり、さらに、軸の直角方向にも副攪拌羽根があることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の錠剤製造システム。
4. 前記造粒装置、前記混合装置、及び前記打錠装置の少なくとも１つの下流側にバッファタンクが設けられていることを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の錠剤製造システム。
5. 前記造粒装置及び前記混合装置の間に、整粒装置又は篩分装置が配置されていることを特徴とする請求項１ないし請求項４のいずれかに記載の錠剤製造システム。
6. 前記連続式混合装置を制御する制御手段を備え、該制御手段は、打錠機以降の機器がトラブル等で停止した場合にホッパ内の上限センサによりこれを検知し、前記連続式混合装置を停止させる信号及び警報信号を出力することを特徴とする請求項１に記載の錠剤製造システム。
7. 前記造粒装置及び前記混合装置の間に整粒装置が配置され、該整粒装置と前記造粒装置を制御する制御手段を備え、前記打錠装置以降の機器がトラブル等で停止する時間が長い場合は、バファタンク内の上限センサによりこれを検知し、前記整粒装置、前記造粒装置の順に装置を停止させる信号及び警報信号を出力することを特徴とする請求項６に記載の錠剤製造システム。
8. 前記混合装置の下流側に粒状原料の混合状態を確認するためのセンサが設けられていることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の錠剤製造システム。
9. 前記混合状態を確認するためのセンサが近赤外線プローブ又は水分計であることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれかに記載の錠剤製造システム。

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