JPWO2018116845A1 - 粘着テープ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明が解決しようとする課題は、被着体との界面から速やかに気泡が抜け、前記界面に気泡が残存することを防止でき、かつ、接着性・クッション性に優れ、低コストで薄型の粘着テープを提供することである。本発明は、発泡体層（Ａ）、樹脂フィルム層（Ｃ）、樹脂フィルム（Ｃ）側に２以上の粘着部（Ｂ）を有する粘着テープであって、前記２以上の粘着部（Ｂ）の間には粘着部（Ｂ）を有しない領域が存在し、前記領域が前記粘着テープの端部に通じたものであることを特徴とする粘着テープに関するものである。

Description

本発明は、例えば電子機器等の製造場面で使用可能な発泡体層を有する粘着テープに関する。

粘着テープは、作業性に優れ、接着信頼性も高いことから、例えばＯＡ機器や家電製品等の電子機器の製造場面で広く使用されている。
近年、電子機器、とりわけパソコン、デジタルビデオカメラ、電子手帳、携帯電話、ＰＨＳ、スマートフォン、ゲーム機器、電子書籍等の携帯電子端末には小型化と薄型化とが求められており、これに伴って、前記携帯電子端末を構成する粘着テープ等にもまた、薄型化が求められている。

また一般に上記のようなディスプレイ機器はディスプレイの割れやプーリング（液晶の濃淡の波打ち現象）を防止する目的で、クッション性のある発泡層を有する粘着テープがディスプレイ背面に貼付されていることが多い（特許文献１）。

しかし、前記発泡層を有する粘着テープは非常に柔軟であるため、貼付時に気泡を巻き込み、シワになる場合が多かった。特に貼付時にプレス機で位置を合わせ、後数分後にラミネートする場合に上記課題が顕著に発生していた。

特開２００４−３０９６９９号公報

本発明が解決しようとする課題は、被着体との界面から速やかに気泡が抜け、前記界面に気泡が残存することを防止でき、かつ、接着性・クッション性に優れ、低コストで薄型の粘着テープを提供することである。

本発明者等は、発泡体層（Ａ）、樹脂フィルム層（Ｃ）、樹脂フィルム（Ｃ）側に２以上の粘着部（Ｂ）を有する粘着テープであって、前記２以上の粘着部（Ｂ）の間には粘着部（Ｂ）を有しない領域が存在し、前記領域が前記粘着テープの端部に通じたものであることを特徴とする粘着テープによって前記課題を解決した。

本発明の粘着テープは、被着体との界面から速やかに気泡が抜け、前記界面に気泡が残存しにくく、かつ、薄型でありながらクッション性と接着力に優れる。そのため、本発明の粘着テープは、最終製品やその部品の生産効率を低下させることなく、ディスプレイの割れやプーリングを防止することができる。したがって、本発明の粘着テープは、例えばディスプレイ機器のディスプレイの非表示面側への接着に好適に使用することができる。

略ひし形状の粘着部を有する粘着テープをその粘着部側からみた上面図である。 略円形状の粘着部を有する粘着テープをその粘着部側からみた上面図である。 略六角形状の粘着部を有する粘着テープをその粘着部側からみた上面図である。 略四角形状の粘着部を有する粘着テープをその粘着部側からみた上面図である。 実施例２０で得た粘着テープの粘着部を有する面の上面図である。 本発明のポリウレタン発泡体積層体の製造方法を表す模式図である。

（粘着テープ）
本発明の粘着テープは、発泡体層（Ａ）、樹脂フィルム層（Ｃ）、樹脂フィルム（Ｃ）側に２以上の粘着部（Ｂ）を有する粘着テープであって、前記２以上の粘着部（Ｂ）の間には粘着部（Ｂ）を有しない領域が存在し、前記領域が前記粘着テープの端部に通じたものであることを特徴とする。

本発明の粘着テープの具体的な実施態様としては、発泡体層（Ａ）、樹脂フィルム層（Ｃ）、樹脂フィルム（Ｃ）側に２以上の粘着部（Ｂ）を有する片面粘着テープ、さらには発泡体層（Ａ）側にも粘着剤層を有する両面粘着テープが挙げられる。また樹脂フィルム層と発泡層（Ａ）の間又は、樹脂フィルム（Ｃ）と粘着部（Ｂ）の間には金属箔層等の中間層を設けても良い。

前記２以上の粘着部（Ｂ）の間には、前記粘着部（Ｂ）を構成する成分が存在しない、または、粘着性を奏しない程度に存在してもよい領域がある。そのため、本発明の粘着テープを側面方向から観察した場合には、前記樹脂フィルム（Ｃ）面に対して前記粘着部（Ｂ）が凸形状を形成していることが観察される。

また、本発明の粘着テープは、前記２以上の粘着部（Ｂ）の間の粘着部（Ｂ）を有しない領域が、粘着テープの端部（外縁部）の一部に通じた構成を有する。前記構成を有する粘着テープを使用することによって、粘着テープを被着体へ貼付する際に、気泡が前記領域を通じて、粘着テープと被着体との界面から外部へ抜けるため、粘着テープの膨れ等に起因した外観不良を防止でき、かつ、優れたクッション性や接着力等を保持することができる。

本発明の粘着テープとしては、総厚さ３００μｍ以下であるものを使用することが好ましく、３０μｍ〜２５０μｍであるものを使用することがより好ましく、５０μｍ〜２００μｍであるものを使用することがさらに好ましく、５０μｍ〜１００μｍであるものを使用することが、例えば携帯電子端末等の薄型化に貢献するうえで特に好ましい。なお、前記粘着テープの総厚さは、ＪＩＳ Ｋ６２５０にしたがい、ダイヤルゲージを用いた方法で、ダイヤルゲージの接触面が平面、その径が８ｍｍ及び荷重が０．５１Ｎである条件で測定された粘着テープの厚さを指し、剥離ライナーの厚さを含むものではない。上記厚さは、例えば、尾崎製作所製の厚さ計ＦＦＧ−６等で測定することができる。

本発明の粘着テープとしては、１Ｎ／２０ｍｍ〜１２Ｎ／２０ｍｍの接着力を有するものを使用することが好ましく、１．５Ｎ／２０ｍｍ〜１０Ｎ／２０ｍｍの接着力を有するものを使用することがより好ましく、３Ｎ／２０ｍｍ〜８Ｎ／２０ｍｍの接着力を有するものを使用することが、薄型で、かつ、一部に穴等を設けない場合であっても、被着体と粘着テープとの界面から気泡が除去されやすく、かつ、優れた接着力を備えた粘着テープを得るうえで好ましい。一方、より一層優れた接着性が求められる場合には、前記粘着テープとしては、４Ｎ／２０ｍｍ〜１０Ｎ／２０ｍｍの接着力を有するものを使用することがより好ましく、４．５Ｎ／２０ｍｍ〜８Ｎ／２０ｍｍの接着力を有するものを使用することがより好ましい。

なお、前記接着力はＪＩＳＺ０２３７に準じて測定される値をさす。具体的には、前記接着力は、粘着テープの粘着部（Ｂ）を有する面と、清潔で平滑なステンレス板（ＢＡ板）とを重ね、その上面を、２ｋｇローラーを用いて１往復させることで加圧したものを、２３℃及び５０％ＲＨの条件下で１時間放置した後、１８０°方向に０．３ｍ／ｍｉｎの速度で前記粘着テープを引き剥がすことによって測定された値である。

本発明の粘着テープとしては、薄型であっても被着体や発泡体層（Ａ）の反発力等に起因した経時的な剥がれや部品の脱落等を防止でき、とりわけ比較的高温下で使用された場合であっても上記剥がれ等を防止するうえで、保持力が２ｍｍ以下であるものを使用することが好ましく、０．５ｍｍ以下であるものを使用することがより好ましく、０．１ｍｍ以下であるものを使用することがさらに好ましい。

なお、前記保持力はＪＩＳＺ０２３７に準じて測定される値を指す。具体的には、前記保持力は、粘着テープの粘着部（Ｂ）を有する面と、清潔で平滑なステンレス板（ヘアライン）とを重ね、その上面で２ｋｇローラーを用いて１往復させることで加圧したものを、２３℃及び５０％ＲＨの条件下で１時間放置したものを試験片とする。次に、１００℃の環境下に、前記試験片を構成するステンレス板を垂直方向に固定し、前記試験片を構成する粘着テープの下端部に１００ｇの荷重をかけた状態で２４時間放置した後の、前記ステンレス板と粘着テープとのズレ距離をノギスで測定することによって得られた値である。

（粘着部Ｂ）
まず、本発明の粘着テープを構成する粘着部（Ｂ）について説明する。
前記粘着部（Ｂ）は、前記樹脂フィルム（Ｃ）に、直接または他の層を介して設けられる。前記２以上の粘着部（Ｂ）の間には、前記粘着部（Ｂ）を構成する成分が存在しない、または、粘着性を奏しない程度に存在してもよい領域がある。
前記粘着部（Ｂ）の厚みは特に限定されるものではないが、０．５〜３０μｍが好ましく、さらに好ましくは１〜１０μｍのものが好ましく、最も好ましくは２〜５μｍである。

また、前記２以上の粘着部（Ｂ）の間の粘着部（Ｂ）を有しない領域は、粘着テープの端部（外縁部）の一部に通じた構成を有する。前記構成を有する粘着テープを使用することによって、粘着テープの一部に穴等を設けない場合であっても、粘着テープを被着体へ貼付する際に、それらの界面から気泡を容易に除去することができるため、粘着テープの膨れ等に起因した外観不良を防止し、かつ、優れた熱伝導性（放熱性）や接着力等を保持することができる。

前記粘着部（Ｂ）の形状は、本発明の粘着テープを、前記樹脂フィルム（Ｃ）の一方の面（ａ）側から観察した際に、略四角形状、略六角形状または略円形状等であることが好ましく、略円形状であることが、被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、かつ、良好な接着力を保持できるため好ましい。

略円形状は特に限定されるものではないが、任意の１つの粘着部の最大直径と最小直径との比〔最大直径／最小直径〕が１〜４であることが好ましい。さらに好ましくは１〜２であり、最も好ましくは１〜１．５である。略円形状の一例としては、図５のような形状が挙げられる。前記形状の粘着部は、基本的にそれぞれ独立しているが、図５に示すように２以上の粘着部が部分的につながっている箇所があってもよい。

前記略四角形状としては、略正方形、略長方形、略台形、略ひし形等の形状が挙げられ、略ひし形状であることが、被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、かつ、良好な接着力を保持できるため好ましい。

なお、前記略四角形状及び略六角形状等の「略」は、例えば粘着部（Ｂ）の表面に離型ライナー等が貼付された際、または、粘着テープがロールに巻かれた際に、前記粘着部（Ｂ）が押圧されることによって、四角形状及び六角形状の角部が丸みを帯びた形状や、直線部が曲線部となった形状を含むことを示す。

前記略四角形状の角部は、粘着テープの流れ方向に向いた角部の角度が９０°未満である略ひし形状であることが好ましく、４５°〜７０°の範囲であることが、被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、かつ、良好な接着力を保持できるためより好ましい。

また、前記２以上の粘着部（Ｂ）を構成する任意の粘着部（ｂ１）及び粘着部（ｂ２）は、粘着テープの流れ方向及び幅方向に対して、正対していないことが好ましい。

また、前記粘着テープは、用途等に応じて任意の形状に裁断され使用されることが多い。その際、前記粘着部（ｂ１）及び粘着部（ｂ２）が、流れ方向及び幅方向に対して正対していない配置であることによって、粘着テープを任意の位置で裁断した場合に、その端部の一部に粘着部（Ｂ）が存在することとなるため、粘着テープの剥がれを抑制することが可能となる。

また、前記方法で測定された前記粘着部（ｂ１）と前記支持体との接触領域（ｒ１）の長径に対する、前記粘着部（ｂ１）とその表面に貼付される剥離ライナーとの接触領域（ｒ２）の長径との割合［接触領域（ｒ２）の長径／接触領域（ｒ１）の長径］×１００は、９７％〜１１０％であることが好ましく、９７％〜１０５％の範囲であることが、被着体との界面からの気泡の抜けやすさと、より一層優れた接着性を両立するうえでより好ましい。

本発明の粘着テープとしては、前記支持体の表面に設けられるすべての粘着部のうち、前記割合［接触面積（ｓ２）／接触面積（ｓ１）］×１００の要件を満たす粘着部（ｂ１）の占める割合が５０％〜１００％であるものを使用することが好ましく、８０％〜１００％であるものを使用することがより好ましく、９０％〜１００％であるものを使用することがさらに好ましく、９５％〜１００％であるものを使用することが本発明の効果を最大限に発揮するうえで特に好ましい。

前記２以上の粘着部（Ｂ）から選択される任意の粘着部（ｂ１）と、前記粘着部（ｂ１）に近接する粘着部（ｂ２）との距離は、０．５ｍｍ以下が好ましく、さらに好ましくは０．０５ｍｍ〜０．２ｍｍであり、より好ましくは０．０６ｍｍ〜０．１５ｍｍであり、０．０８ｍｍ〜０．１３ｍｍであることが、粘着テープの一部に穴等を設けない場合であっても被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、かつ、良好な接着力を保持できるため特に好ましい。

前記粘着部（Ｂ）から選択される任意の粘着部（ｂ１）１個あたりの大きさは、面積０．００１ｍｍ^２〜１００ｍｍ^２であることが好ましく、０．０１ｍｍ^２〜２５ｍｍ^２であることがより好ましく、０．０１５ｍｍ^２〜１６ｍｍ^２であることがさらに好ましく、０．０２ｍｍ^２〜５ｍｍ^２であることが、粘着テープの一部に穴等を設けない場合であっても被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、かつ、良好な接着力を保持できるため特に好ましい。

前記粘着部（Ｂ）は、本発明の粘着テープの面積（流れ方向５ｃｍ及び幅方向５ｃｍの正方形）の範囲に、１０個〜１００００００個存在することが好ましく、１０００個〜５００００個存在することがより好ましく、５０００個〜４００００個存在することが、粘着テープの一部に穴等を設けない場合であっても被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、かつ、良好な接着力を保持できるため特に好ましい。

また、前記粘着テープとしては、貼付の際に被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、良好な接着力を保持でき、かつ、グラファイトシート等の被着体がより一層薄型化された場合であっても、粘着部の形状に起因した外観不良を効果的に防止する観点から、粘着テープの所定面積（流れ方向１ｃｍ及び幅方向１ｃｍの正方形）の範囲に、１２０個〜２０００個の粘着部を有するものを使用することが好ましく、２８０個〜１６００個の粘着部を有するものを使用することがより好ましく、５２０個〜１２００個の粘着部を有するものを使用することがさらに好ましい。

なお、上記粘着部の数は、いずれも、粘着テープの任意の範囲（流れ方向１ｃｍ及び幅方向１ｃｍの正方形）または（流れ方向５ｃｍ及び幅方向５ｃｍの正方形）を電子顕微鏡で観察し数えることによって求めることができる。

前記一方の面（ａ）の面積に占める、前記粘着部（Ｂ）を有する領域の割合は、１０％〜９９％であることが好ましい。さらに好ましくは２０％〜９０％であり、より好ましくは３０％〜８０％であり、最も好ましくは３５％〜８０％である。上記範囲にあることが後述する略円形状の粘着部を形成することができ、その結果、粘着テープの一部に穴等を設けない場合であっても被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、かつ、良好な接着力を保持できる粘着テープを効率よく生産できるため特に好ましい。なお、上記領域の割合は、流れ方向５ｃｍ及び幅方向５ｃｍの正方形のテープの面積おける前記粘着部（Ｂ）の面積割合である。

前記粘着部（Ｂ）の、周波数１Ｈｚで測定される動的粘弾性スペクトルに基づく損失正接のピーク温度は、特に限定されるものではないが、−３０℃〜２０℃であることが好ましく、−２０℃〜１０℃であることがより好ましく、−１０℃〜５℃であることが、被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、かつ、良好な接着力を保持でき、その結果、前記粘着テープの膨れ等に起因した外観不良や、熱伝導性（放熱性）や耐熱性や接着力等の性能低下をより効果的に防止できるためより好ましい。

前記動的粘弾性測定では、粘弾性試験機（レオメトリックス社製、商品名：アレス２ＫＳＴＤ）を用い、同試験機の測定部である平行円盤の間に試験片を挟み込み、周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率（Ｇ’）と損失弾性率（Ｇ”）とを測定する。前記損失正接は、ｔａｎδ＝（Ｇ”）／（Ｇ’）で表される式により算出される。上記ピーク温度は、測定温度領域（−５０℃から１５０℃）に対するｔａｎδのスペクトルで確認されたピーク温度を指す。

前記試験片としては、前記粘着部（Ｂ）の形成に使用する粘着剤を用いて形成された、厚さ０．５ｍｍ〜２．５ｍｍの粘着剤層を使用することができる。

また、前記試験片としては、本発明の粘着テープを複数積層したもののうち、粘着剤層の合計厚さが０．５ｍｍ〜２．５ｍｍであるものを使用することができる。上記異なる構成の試験片を使用した場合、上記ｔａｎδの値は変化するものの、前記試験片中に占める前記粘着剤層（Ｂ）の合計厚さが同一である場合には、前記ピーク温度は実質変化しない。そのため、上記ピーク温度の測定では、いずれの試験片を使用してもよい。

前記粘着部（Ｂ）としては、１０質量％〜６０質量％のゲル分率を有するものを使用することが好ましく、２０質量％〜５５質量％のゲル分率を有するものを使用することがより好ましく、３０質量％〜５０質量％のゲル分率を有するものを使用することが、薄型であっても、前記粘着部（Ｂ）の表面形状が保持されやすいため、経時的な変化を防止しやすく、被着体と粘着部（Ｂ）との界面から気泡を容易に除去することができ、その結果、前記粘着テープの膨れ等に起因した外観不良や、熱伝導性（放熱性）や耐熱性や接着力等の性能低下をより効果的に防止できるためより好ましい。なお、前記ゲル分率は、以下の方法で測定した値を指す。

なお、前記ゲル分率は、下記に示す方法で測定した値を指す。
（１）剥離ライナー（Ｄ）の離型処理面に、乾燥後の厚さが５０μｍになるように、前記粘着剤を塗工したものを、１００℃の環境下で３分間乾燥した後、４０℃の環境下で２日間エージングさせることによって粘着剤層を形成した。
（２）前記粘着剤層を縦５０ｍｍ及び横５０ｍｍの正方形に裁断したものを試験片とした。
（３）上記試験片の質量（Ｇ１）を測定した後、２３℃の環境下で、上記試験片をトルエンに２４時間浸漬させた。
（４）前記浸漬後、前記試験片とトルエンとの混合物を、３００メッシュ金網を用いて濾過することによって、トルエンへの不溶成分を抽出した。前記不溶成分を１１０℃の環境下で１時間乾燥させたものの質量（Ｇ２）を測定した。
（５）前記質量（Ｇ１）と質量（Ｇ２）と下記式に基づいて、そのゲル分率を算出した。
ゲル分率（質量％）＝（Ｇ２／Ｇ１）×１００

前記粘着部（Ｂ）としては、厚さ１μｍ〜６μｍのものを使用することが好ましく、厚さ２μｍ〜５μｍのものを使用することが、被着体と粘着部（Ｂ）との界面から気泡を容易に除去することができ、その結果、前記粘着テープの膨れ等に起因した外観不良や、熱伝導性や耐熱性や接着力等の性能低下をより効果的に防止できるためより好ましい。また、前記粘着部（Ｂ）の厚さは、ＪＩＳ Ｋ６７８３にしたがい、ダイヤルゲージを用いた方法で、ダイヤルゲージの接触面が平面、その径が５ｍｍ及び荷重が１．２３Ｎである条件で測定された両面粘着テープの厚さを指す。

前記粘着部（Ｂ）は、例えばアクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、スチレン−ジエンブロック共重合体系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、フッ素系粘着剤、クリ−プ特性改良型粘着剤、放射線硬化型粘着剤などの公知の粘着剤を用いて形成することができる。なかでも、前記粘着部（Ｂ）としては、アクリル系粘着剤を用いて得られる粘着部を使用することが、接着信頼性に優れるため好ましい。

本発明の粘着テープとして前記発泡体層の両面側に粘着部または粘着層を有するものを使用する場合、前記粘着部または粘着層は同一の組成やゲル分率であっても、異なる組成やゲル分率である粘着部または粘着層を使用してもよい。

前記アクリル系粘着剤としては、アクリル重合体を含有するものを使用することができる。

前記アクリル重合体としては、（メタ）アクリル酸アルキルエステル等の（メタ）アクリル単量体を含む単量体成分を重合させることによって得られるものを使用することができる。

前記（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｓ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸イソノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸テトラデシル、（メタ）アクリル酸ペンタデシル、（メタ）アクリル酸ヘキサデシル、（メタ）アクリル酸ヘプタデシル、（メタ）アクリル酸オクタデシル、（メタ）アクリル酸ノナデシル、（メタ）アクリル酸エイコシル等を単独または２種以上組合せすることができる。なかでも、（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、前記アルキル基の炭素原子数が１〜２０の（メタ）アクリル酸アルキルエステルを使用することが好ましく、前記アルキル基の炭素原子数が４〜１８の（メタ）アクリル酸アルキルエステルを使用することがより好ましい。前記アルキル基は、直鎖または分岐したアルキル基が挙げられる。

前記アクリル基を炭素原子数が４〜１８の（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、（メタ）アクリル酸ブチルを使用することが、前記粘着剤層（Ｂ）の表面形状を保持しやすいため、経時的な変化を防止しやすく、被着体との界面から気泡が抜けやすく（エア抜け性）、かつ、良好な接着力を保持できる粘着テープを得るうえで好ましい。

前記（メタ）アクリル単量体としては、前記したもの以外に、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、イソクロトン酸等のカルボキシル基を有する単量体又はその無水物；ビニルスルホン酸ナトリウムなどのスルホン酸基を有する単量体；アクリロニトリルなどのシアノ基を有する単量体；アクリルアミド、メタアクリルアミド、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミドなどのアミド基を有する単量体；（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキル、グリセリンジメタクリレートなどのヒドロキシル基を有する単量体；（メタ）アクリル酸アミノエチル、（メタ）アクリロイルモルホリン等のアミノ基を有する単量体；シクロヘキシルマレイミド、イソプロピルマレイミド等のイミド基を有する単量体；（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸メチルグリシジル等のエポキシ基を有する単量体；２−メタクリロイルオキシエチルイソシアネート等のイソシアネート基を有する単量体、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼン等の単量体を単独または２種以上組み合わせ使用することができる。

また、前記単量体としては、前記（メタ）アクリル単量体の他に、スチレン、置換スチレンなどの芳香族ビニル化合物；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのオレフィン類；酢酸ビニルなどのビニルエステル類；塩化ビニル等を使用することもできる。

前記アクリル重合体は、前記単量体を、溶液重合法、塊状重合法、懸濁重合法、乳化重合法等の方法で重合させることによって製造することができ、溶液重合法を採用することが、アクリル重合体の生産効率を向上するうえで好ましい。

前記溶液重合法としては、例えば前記単量体と、重合開始剤と、有機溶剤とを、好ましくは４０℃〜９０℃の温度下で混合、攪拌し、ラジカル重合させる方法が挙げられる。

前記重合開始剤としては、例えば過酸化ベンゾイルや過酸化ラウリル等の過酸化物、アゾビスイソブチルニトリル等のアゾ系熱重合開始剤、アセトフェノン系光重合開始剤、ベンゾインエーテル系光重合開始剤、ベンジルケタール系光重合開始剤、アシルフォスフィンオキシド系光重合開始剤、ベンゾイン系光重合開始剤、ベンゾフェノン系の光重合開始剤等を使用することができる。

前記方法で得たアクリル重合体は、例えば溶液重合法で製造した場合であれば、有機溶剤に溶解または分散した状態であってもよい。

前記方法で得られたアクリル重合体としては、３０万〜１２０万の重量平均分子量を有するものを使用することが好ましく、４０万〜１１０万の重量平均分子量を有するものを使用することがより好ましく、５０万〜１００万の重量平均分子量を有するものを使用することが、薄型であってもより一層優れた接着力と、気泡の除去しやすさとを備えた粘着テープを得るうえで好ましい。

なお、前記重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ法（ＧＰＣ法）により測定され、標準ポリスチレン換算して算出された値を指す。具体的には、前記重量平均分子量は、東ソー株式会社製ＧＰＣ装置（ＨＬＣ−８３２９ＧＰＣ）を用い、以下の条件で測定することができる。

サンプル濃度：０．５質量％（テトラヒドロフラン溶液）
サンプル注入量：１００μｌ
溶離液：テトラヒドロフラン
流速：１．０ｍｌ／分
測定温度：４０℃
本カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＨＲ−Ｈ（２０）２本
ガードカラム：ＴＳＫｇｅｌ ＨＸＬ−Ｈ
検出器：示差屈折計
標準ポリスチレンの重量平均分子量：１万〜２０００万（東ソー株式会社製）

前記粘着部（Ｂ）の形成に使用できる粘着剤としては、より一層優れた接着力、引張強度及び引張破断強度を備えた粘着部を形成するうえで、粘着付与樹脂を含有するものを使用することが好ましい。

前記粘着付与樹脂としては、例えばロジン系粘着付与樹脂、重合ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、安定化ロジンエステル系粘着付与樹脂、不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、水添ロジンエステル系粘着付与樹脂、テルペン系粘着付与樹脂、テルペンフェノール系粘着付与樹脂、及び、スチレン系粘着付与樹脂等の石油樹脂系粘着付与樹脂等を使用することができる。

前記粘着付与樹脂としては、ロジン系粘着付与樹脂及び石油樹脂系粘着付与樹脂を組み合わせ使用することが、薄型であってもより一層優れた接着力と、気泡の除去しやすさとを備えた粘着テープを得るうえで好ましい。前記ロジン系粘着付与樹脂及び石油樹脂系粘着付与樹脂は、とりわけ前記アクリル重合体と組合せ使用することが好ましく、（メタ）アクリル酸ブチルを含有する単量体を重合して得られるアクリル重合体と組み合わせ使用することが、薄型であってもより一層優れた接着力と、気泡の除去しやすさとを備えた粘着テープを得るうえで好ましい。

また、前記粘着付与樹脂としては、前記粘着部（Ｂ）の初期接着力をより一層向上させるうえで、常温で液状の粘着付与樹脂を使用することが好ましい。常温で液状の粘着付与樹脂としては、例えば、プロセスオイル、ポリエステル系可塑剤、ポリブテン等の低分子量の液状ゴムが挙げられ、テルペンフェノール樹脂を使用することができ、市販品としてはヤスハラケミカル社製ＹＰ−９０Ｌ等が挙げられる。

前記粘着付与樹脂は、前記アクリル重合体１００質量部に対し、２０質量部〜６０質量部の範囲で使用することが好ましく、３０質量部〜５５質量部の範囲で使用することが、より一層優れた接着力を備えた粘着テープを得るうえでより好ましい。

また、前記粘着部（Ｂ）を構成する粘着剤としては、前記アクリル重合体等の他に、必要に応じて、軟化剤、可塑剤、充填剤、老化防止剤、着色剤等を含有するものを使用することができる。

なかでも、架橋剤を使用することが、前記粘着部（Ｂ）のゲル分率を好適な範囲に調整することができ、その結果、前記粘着部（Ｂ）の形状を保持しやすいため、経時的な変化を防止しやすく、被着体と粘着剤層（Ｂ）との界面から気泡を容易に除去することができ、かつ、優れた接着力を備えた粘着テープを得ることができるため好ましい。

前記架橋剤としては、例えばイソシアネート架橋剤またはエポキシ架橋剤を使用することが好ましい。

前記イソシアネート架橋剤としては、例えばトリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，５−ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネート等を使用することができ、トリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネート等のトルエンジイソシアネート付加物を使用することが好ましい。前記トルエンジイソシアネート付加物とは、分子中にトルエンジイソシアネートに由来する構造を有するものであり、市販品でいえば、例えば、コロネートＬ（日本ポリウレタン工業株式会社製）等が挙げられる。

前記イソシアネート架橋剤を使用する場合、前記アクリル重合体としては、水酸基を有するアクリル重合体を使用することが好ましい。前記水酸基を有するアクリル重合体は、その製造に使用する単量体として、例えば（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸６−ヒドロキシヘキシル等を使用することができ、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチルを使用することがより好ましい。

また、エポキシ架橋剤としては、例えば三菱瓦斯化学株式会社製のテトラッドＸやテトラッドＣ、または、総研化学株式会社製のＥ−０５Ｘ等を使用することができる。

前記エポキシ架橋剤を使用する場合、前記アクリル重合体としては、酸基を有するアクリル重合体を使用することが好ましい。前記酸基を有するアクリル重合体は、その製造に使用する単量体として、例えば（メタ）アクリル酸、アクリル酸ダイマー、イタコン酸、クロトン酸、マレイン酸、無水マレイン酸等を使用することが好ましく、（メタ）アクリル酸を使用することがより好ましい。

前記粘着部（Ｂ）の形成に使用可能な粘着剤としては、必要に応じて溶媒を含有するものを使用することが好ましい。前記粘着剤としては、その粘度が、０．１ｍＰａ・ｓ〜１０００ｍＰａ・ｓの範囲に調整されたものを使用することが好ましく、１ｍＰａ・ｓ〜２００ｍＰａ・ｓの範囲に調整されたものを使用することがより好ましく、１０ｍＰａ・ｓ〜１００ｍＰａ・ｓの範囲に調整されたものを使用することが、所定の形状の粘着部（Ｂ）を形成しやすいためさらに好ましい。

（樹脂フィルム層（Ｃ））
次に、本発明の粘着テープを構成する樹脂フィルム層（Ｃ）について説明する。
樹脂フィルム層（Ｃ）としては、ポリエステルフィルム、ポリイミドフィルム、ポリオレフィンフィルム、ポリアミドフィルム、ポリウレタンフィルム等が使用できる。そのなかでも耐熱性、強度に優れ、低コストであるポリエチレンテレフタレートフィルムが最も好ましい。
樹脂フィルム層（Ｃ）の厚みとしては、１〜１００μｍのものが好ましい。更に好ましくは１．５〜５０μｍであり、１．５〜６μｍのものが薄型でクッション性を低下させないため好ましい。

（剥離ライナー（Ｄ））
本発明の粘着テープは前記粘着部（Ｂ）と接する面に剥離ライナー（Ｄ）を有していてもよい。
剥離ライナー（Ｄ）は樹脂フィルムに離型剤をコートしたものである。樹脂フィルムとしてはポリエステルフィルム、ポリイミドフィルム、ポリオレフィンフィルム等が使用できる。そのなかでも、ポリエチレンテレフタレートフィルムが耐熱性・強度が良好であり、低コストであるため、好ましい。樹脂フィルムの厚みは特に限定されるものではないが、２５μｍ〜１００μｍが好ましく、さらに好ましくは５０μｍ〜１００μｍである。上記範囲にあると、発泡体層（Ａ）を形成する際に発泡体層のムラが発生しにくいため、好ましい。
離型剤は特に限定されるものではないが、シリコーン系のものが剥離力の調整が容易なため好ましい。

（発泡体層（Ａ））
本発明の粘着テープを構成する発泡体層（Ａ）の厚みとしては、特に限定されるものではないが、好ましくは２５０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ〜２００μｍ、さらに好ましくは５０μｍ〜１００μｍの厚さのものを使用することができる。前記範囲の厚さを有する発泡体層（Ａ）を使用することによって、粘着テープを薄型化できる。また、粘着テープの一部に穴等を設けない場合であっても、前記粘着部（Ｂ）を有する面と被着体との界面から気泡を容易に除去することができ、その結果、前記粘着テープの膨れ等に起因した外観不良や、クッション性や接着力等の性能低下をより効果的に防止できるためより好ましい。

前記発泡体層（Ａ）としては、５０％圧縮強度が０．００３ＭＰａ〜１ＭＰａであるものを使用することが好ましく、０．０１ＭＰａ〜０．５ＭＰａであるものを使用することがより好ましく、０．０２ＭＰａ〜０．４ＭＰａであるものを使用することがより好ましい。上記範囲のものを使用することが、クッション性と被着体に対する好適な追従性とを備えた粘着テープを得るうえで特に好ましい。

前記発泡体層（Ａ）としては、例えば発泡した樹脂からなるシート状のものを使用することができるし、樹脂フィルム（Ｃ）上に発泡体層（Ａ）をコートしたものを使用することもできるし、樹脂フィルム（Ｃ）と粘着部（Ｂ）と剥離ライナー（Ｄ）が一体となったものの上に発泡体層（Ａ）をコートしたものを使用することもできる。その中でも樹脂フィルム（Ｃ）と粘着部（Ｂ）と剥離ライナー（Ｄ）が一体となったものの上に発泡体層（Ａ）をコートしたものを使用することが、薄型で柔軟な発泡体層を形成しやく、特に好ましい。

前記発泡体層（Ａ）としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体等を含むポリオレフィン系発泡体、ポリウレタン系発泡体、アクリル系ゴムやその他のエラストマー等を含むゴム系発泡体等を使用することができる。なかでも、前記発泡体層（Ａ）としては、薄型で柔軟な発泡体層を形成しやすいポリウレタン系のものが特に好ましい。

ポリウレタン発泡体層は、ポリイソシアネート、ポリオールを含有する原料と、気体とを混合し、気液混合物を生成させ、得られた気液混合物を樹脂フィルム上に供給し、次にこの気液混合物を加熱し、原料を反応させて得られる。

ポリウレタン発泡体層の原料としては、ポリイソシアネート、ポリオールを含有する組成物であり、必要に応じて下記の他の成分を含む。
上記ポリイソシアネートは特に限定されず、従来、ポリウレタン発泡体の製造に用いられるポリイソシアネートを用いることができる。このポリイソシアネートとしては、通常、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート等が用いられる。これらの他に、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、パラフェニレンジイソシアネート、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、４，４’―ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート等の芳香族系又は脂肪族系のポリイソシアネート、プレポリマー型のポリイソシアネート等を用いることもできる。上記ポリイソシアネートは、２種類以上を併用する事も、１種類胆道を用いることもできる。
ポリイソシアネートはイソシアネートインデックスが、好ましくは０．８〜１．２、特に好ましくは０．９〜１．１となるように配合される。

上記ポリオールは特に限定されず、従来、ポリウレタン発泡体の製造に用いられるポリオールを用いることができる。具体的には、ポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、Ｐ炉エーテルポリオールとポリエステルポリオールの共重合体であるポリエーテルエステルポリオール等を用いることができる。また、引っ張り強度を向上させるため、ポリマーポリオール併用することもできる。このポリマーポリオールとしては、例えば、ポリエーテルポリオールにアクリロニトリル、スチレン、メチルメタクリレート等のエチレン性不飽和化合物を、固形分換算で好ましくは５〜４０質量％、より好ましくは１０〜３０質量％、クラフト重合させたポリオールである。

上記ポリオールの平均分子量は、好ましくは３００〜６０００、より好ましくは９００〜４０００である。上記ポリオールは１種類を用いてもよく、２種類以上を併用しても良い。

上記以外のポリウレタン発泡体層の原料としては、触媒、整泡剤、架橋剤等が含有される。

触媒としては、スタナスオクトエート、ジブチルチンジアセテート、ジブチルチンジラウレート等の有機錫化合物、オクチル酸亜鉛等の有機亜鉛化合物、ニッケルアセチルアセトエート、ニッケルジアセチルアセトエート等の有機ニッケル化合物、鉄アセチルアセトエート等の有機鉄化合物、酢酸ナトリウム等のアルカリ金属又はアルカリ土類金属のアルコキシド、フェノキシド等の金属触媒、トリエチルアミン、トリエチレンジアミン、Ｎ―メチルモルホリンジメチルアミノメチルフェノール、イミダゾール等の３級アミン系触媒、有機酸塩等があげられる。これらのなかでも、有機錫化合物が特に好ましい。上記触媒は１種類を用いてもよく、２種類以上を併用しても良い。
上記触媒の含有量としては、ポリオールを１００質量部とした場合に、好ましくは０．０３〜３質量部である。特に好ましくは０．０５〜２．０質量部である。

整泡剤としては、シリコーン系整泡剤が用いられる。このシリコーン系整泡剤としては、ジメチルシロキサン系化合物、ポリエーテルジメチルシロキサン系化合物、フェニルメチルシロキサン系化合物等が使用できる。上記整泡剤は１種類を用いてもよく、２種類以上を併用しても良い。
上記整泡剤の含有量としてはポリオールを１００質量部とした場合に、好ましくは１〜２０質量部である。特に好ましくは２〜１０質量部である。

架橋剤としては、エチレングリコール、トリメチロールプロパン等を開始剤として、ε―カプラクトンで鎖延長したエステル系オリゴマー、分子量３００〜７００程度の３官能ポリエーテルポリオール等の分子量の大きい架橋剤や、エチレングリコール、ジエチレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン等の短鎖ジオール系の架橋剤があげられる。高分子量の架橋剤を用いることで、より柔軟な発泡体層を得ることできる。架橋剤は１種類を用いておのもよく、２種類以上を併用しても良い。
上記ポリウレタン系発泡体層の原料に含まれる架橋剤の含有量は、その種類にもよるが、ポリオールを１００質量部とした場合に、好ましくは１〜１０質量部、特に好ましくは２〜５質量部である。

上記発泡体原料には、必要に応じて、紫外線吸収剤、酸化防止剤、有機及び無期充填剤、着色剤等の添加剤を配合することができる。

（ポリウレタン発泡体層の製造方法）
ポリウレタン発泡体層を製造するための原料は、上記構成を有する発泡体原料及び気体を含む気液混合物、並びに、樹脂フィルム層（Ｃ）である。上記発泡体原料と混合される気体は、特に限定されず、窒素ガス、不活性ガス、乾燥空気等を用いることができる。これらのうち、窒素ガスが好ましい。以下、ポリウレタン発泡体積層体の製造方法を、図６を用いて具体的に説明する。

上記発泡体原料と、気体とを、混合機１１を用いて、攪拌等して、気液混合物２１ａとする。その後、この気液混合物２１ａを樹脂フィルム層（Ｃ）２０上に塗布するように供給し、次いで、流延する気液混合物２１ａの表面に、その上方側から、離型紙（又は離型用処理がなされた樹脂フィルム）７を供給する。そして、この積層状態のまま、ロールコーター１２等を通過させることにより、気液混合物２１ａからなる未硬化層２１ｂの厚さを調整する。尚、離型紙７の使用の有無は、問わないが、この離型紙７を用いると、未硬化層２１ｂの厚さの調整が容易であり、熱処理後に得られる発泡体層の表面（離型紙７側）にスキン層を形成することができる。これらの工程により、未硬化層２１ｂの一面側（下面）に樹脂フィルム（Ｃ）を有し、他面側（上面）に離型紙７が積層された３層型の積層物を得る。

その後、この積層物を、熱処理装置により加熱する。これにより、発泡体原料を反応させ、未硬化層２１ｂを硬化させて発泡体層（Ａ）が形成されたポリウレタン発泡体積層体３０を得ることができる。この製造方法により、ポリウレタン発泡体層（Ａ）と樹脂フィルム層（Ｃ）は、強固に接合されている。得られた積層体３０は、３層構造のまま、紙管等に巻き取ってロール体としてもよいし、図６に示すように、離型紙７を剥離した後、２層型積層体として巻き取ってロール体としてもよい。また、製造ライン上で所定の大きさに切断し、シートとすることもできる。次いで、このシートを積み重ね、これを梱包してもよい。この場合も、３層のまま積み重ねてよいし、２層型積層体として積み重ねてもよい。

上記のように、ポリウレタン発泡体積層体の製造用原料は、フォーム原料及び気体を用いて得られた気液混合物２１ａ、並びに、樹脂フィルム（Ｃ）である。
上記フォーム原料の調製方法は、特に限定されないが、好ましくは、ポリイソシアネートと、ポリイソシアネートを含まず、ポリオール、難燃剤、触媒等を含有する混合物（以下、「第１混合物」という。）とを混合する方法である。尚、必要に応じて配合される添加剤は、通常、第１混合物に含まれる。

上記気液混合物２１ａの調製方法は、特に限定されず、発泡体原料及び気体の体積割合が、両者の合計１００体積％としたときに、それぞれ、好ましくは５〜３０体積％及び７０〜９５体積％、より好ましくは８〜２５体積％及び７５〜９２体積％となるように、発泡体原料及び気体が混合される。この混合割合により、上記特定の密度を有する発泡体層の形成に好適な気液混合物２１ａを調製することができる。また、発泡体原料と気体との混合に用いる混合機１１は、特に限定されないが、好ましくは、オークスミキサ、ホバートミキサ等が用いられる。これらの混合機１１により、発泡体原料と気体とを均一に混合することができ、泡化の制御が容易であり、泡化された気液混合物２１ａを、より均質なものとして生成させることができる。

尚、発泡体原料及び気体を混合する方法は、好ましくは、混合用のチャンバー等に、予め、収容されたフォーム原料に、気体を吹き込む方法、及び、このチャンバーに、発泡体原料及び気体を同時に供給する方法である。これらの場合、発泡体原料は、このチャンバーに、ポリイソシアネートと、上記第１混合物とを、別々に、供給してもよい。

上記気液混合物を用いた発泡体層は、好ましくはメカニカルフロス法により形成される。この方法によれば、使用する気液混合物の体積、及び、得られるポリウレタン発泡体の体積を、ほぼ同一とすることができる。従って、ポリウレタン発泡体の密度は、気液混合物の組成、即ち、上記発泡体原料に対する気体の導入量により調整することができる。

上記気液混合物２１ａは、上記樹脂フィルム層（Ｃ）２０の表面に供給され、その後、流延する気液混合物２１ａの表面に、その上方側から、離型紙７が供給され、積層物とする。次いで、この３層型の積層物を、所定の温度に設定された熱処理装置１３により加熱し、未硬化層２１ｂに含まれるフォーム原料を反応させて、発泡体層（Ａ）を形成する。

上記３層型積層物の加熱方法は、特に限定されず、熱処理装置１３の種類等により、適宜、選択される。

加熱温度は、未硬化層２１ｂに含まれる発泡体原料を硬化させるために、ポリオール及びポリイソシアネートの種類等に応じて、適宜、選択される。この加熱温度は、好ましくは１２０℃〜２００℃、好ましくは１４０℃〜１８０℃、特に好ましくは１５０℃〜１７０℃である。

また、加熱時間は、好ましくは１〜１０分間、より好ましくは１〜５分間である。

上記熱処理装置１３としては、加熱炉、遠赤外線照射装置等が挙げられる。加熱炉を用いる場合には、装置内に固定された熱源を利用して、３層型積層物を静止又は移動させつつ、熱処理することができる。このとき、熱風を供給してもよい。尚、ポリウレタン発泡体積層体を連続的に製造する場合には、３層型積層物を、加熱炉の中で移動させつつ、加熱することが好ましい。

上記３層型積層物に対する加熱は、樹脂フィルム側及び離型紙側、のいずれか一方の側、又は、両側から行うことができる。本発明においては、その全体を均一に加熱し、より均質な発泡体層を効率よく形成するために、３層型積層物の両側から加熱することが好ましい。

ポリウレタンフォーム積層体の製造方法を、図６に示す製造システムとした場合には、気液混合物２１ａの調製、気液混合物２１ａの樹脂フィルム（Ｃ）２０上への供給、及び、未硬化層２１ｂの上面への離型紙等の供給、ロールコーター１２等による厚さ調整、並びに、３層型積層物の加熱を、連続的に進めて、ポリウレタン発泡体積層体を連続的に製造することができる。即ち、混合機１１で調製された気液混合物２１ａは、連続的に送出され、移動する樹脂フィルム（Ｃ）２０上に、所定の供給速度で連続的に供給され、流延する気液混合物２１ａの表面には、離型紙７が樹脂フィルム（Ｃ）２０と同じ速度で供給され、ロールコーター１２により厚さが調整される。その後、３層型積層物は、ロールコーター１２に近接して配置された熱処理装置１３、例えば、加熱炉に導入される。加熱炉を用いる場合、通常、３層型積層物を、その一方の開口部から導入し、樹脂フィルム（Ｃ）２０と同じ又はそれに近い移動速度で、加熱炉内を移動させ、他方の開口部から導出させればよい。これにより、離型紙７を有するポリウレタン発泡体積層体３０が製造される。この後、必要に応じて、離型紙７を取り除いて、発泡体層（Ａ）及び樹脂フィルム層（Ｃ）とからなるポリウレタンフォーム積層体とすることができる。

ポリウレタン発泡体積層体は、上記のように、発泡体原料に、水及び発泡剤を配合しない、メカニカルフロス法により製造することができる。また、発泡体原料に、水及び／又は発泡剤を配合する、所謂、ケミカルフロス法により製造することもできる。この場合、水としては、イオン交換水、水道水、蒸留水等を用いることができる。水の使用量は、特に限定されないが、ポリオールを１００質量部とした場合に、通常、０．１〜０．５質量部、特に好ましくは０．２〜０．４質量部である。更に、発泡剤は、特に限定されず、炭化水素、代替フロン等を用いることができる。この発泡剤の使用量もまた、特に限定されない。このように、メカニカルフロス法に代えて、水及び／又は発泡剤が配合された発泡体原料を用いるケミカルフロス法である場合も、気液混合物の起泡状態が安定して維持され、セル荒れ等を生じることもなく、所望の密度及び厚さを有する発泡体層を容易に形成することができる。その結果、優れた物性を備える発泡体層を備えるポリウレタン発泡体積層体とすることができる。

（粘着テープの製造方法）
本発明の粘着テープは、例えば、（Ｉ）前記発泡体層（Ａ）と樹脂フィルム（Ｃ）が一体となったものの樹脂フィルム（Ｃ）の面側に、前記粘着剤を間欠状に塗布し乾燥等させ粘着部（Ｂ）を形成することによって製造する方法、（ＩＩ）剥離ライナー（Ｄ）に前記粘着剤を間欠状に塗布し乾燥等させ粘着部（Ｂ）を形成し、前記発泡体層（Ａ）と樹脂フィルム（Ｃ）が一体となったものに貼り合わせる方法、（ＩＩＩ）剥離ライナー（Ｄ）に前記粘着剤を間欠状に塗布し乾燥等させ粘着部（Ｂ）を形成し、次に樹脂フィルム（Ｃ）と貼り合せた後、発泡体層（Ａ）を樹脂フィルム（Ｃ）に形成する方法、（ＩＶ）樹脂フィルム（Ｃ）に前記粘着剤を間欠状に塗布し乾燥等させ粘着部（Ｂ）を形成し、次に剥離ライナー（Ｄ）と貼り合せた後、発泡体層（Ａ）を樹脂フィルム（Ｃ）に形成する方法があげられる。そのなかでも、（ＩＩＩ）及び（ＩＶ）の方法が、樹脂フィルムを相対的に薄くでき、且つ生産性に優れるため、好ましい。特に（ＩＶ）の方法が最も好ましい。

前記粘着剤は、例えばグラビア塗工方法やスロットダイ塗工方法等の塗工方法で、前記発泡体基材（Ａ）の少なくとも一方の面（ａ）に、間欠状に塗布することが好ましく、ダイレクトグラビア塗工方法で塗布することが好ましい。

本発明の粘着テープは、非常に薄型であっても優れた接着力とクッション性と貼付作業性（気泡抜け性）を有することから、例えば薄型化が求められている携帯電子端末等の電子機器の製造場面で好適に使用することができる。特に、ディスプレイの裏面に使用することで、ディスプレイ機器の割れやプーリングを防止でき且つ、薄型化に貢献できる。

また、前記粘着テープは、粘着テープの一部に穴等を設けない場合であっても被着体と接着部（Ｂ）との界面から気泡が抜けやすく、また貼付性を向上させるための穴あけ加工が不要となるため、前記気泡の残存に起因した性能の低下が懸念されるディスプレイ裏面で好適に使用することができる。

以下に、この発明の実施例を記載して、より具体的に説明する。

（調製例１）粘着剤ａ
ｎ−ブチルアクリレート９７．９８質量部と、アクリル酸２質量部と、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．０２質量部とを、アゾビスイソブチロニトリル０．２質量部を重合開始剤として、酢酸エチル溶液中で、８０℃で８時間溶液重合させることによって、重量平均分子量９０万のアクリル重合体を得た。

前記アクリル重合体１００質量部に対して、「Ｄ−１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）５質量部と、「ＫＥ−１００」（荒川化学工業株式会社製、不均化ロジンエステル）２０質量部と、「ＦＴＲ６１００」（三井化学株式会社製、石油樹脂）２５質量部とを混合し、さらに酢酸エチルを加えることによって固形分４０質量％に調整された粘着剤溶液を得た。

前記粘着剤溶液と、「ＮＣ４０」（ＤＩＣ株式会社製、イソシアネート架橋剤）２．０質量部とを混合し撹拌することによって、粘着剤ａを得た。
前記粘着剤ａを用いて得られた粘着剤層のｔａｎδのピーク温度は０℃であり、そのゲル分率は４０質量％であった。

（調製例２）粘着剤ｂ
ｎ−ブチルアクリレート９７．９８質量部と、アクリル酸２質量部と、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．０２質量部とを、アゾビスイソブチロニトリル０．３質量部を重合開始剤として、酢酸エチル溶液中で、９０℃で６時間溶液重合させることによって、重量平均分子量５０万のアクリル重合体を得た。

前記アクリル重合体１００質量部に対して、「Ｄ−１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）５質量部と「ＫＥ−１００」（荒川化学工業株式会社製、不均化ロジンエステル）２０質量部と、「ＦＴＲ６１００」（三井化学株式会社製、石油樹脂）２５質量部とを混合し、さらに酢酸エチルを加えることによって固形分４０質量％に調整された粘着剤溶液を得た。

前記粘着剤溶液と、「ＮＣ４０」（ＤＩＣ株式会社製、イソシアネート架橋剤）０．６質量部とを混合し撹拌することによって、粘着剤ｂを得た。
前記粘着剤ｂを用いて得られた粘着剤層のｔａｎδのピーク温度は０℃であり、そのゲル分率は１０質量％であった。

（調製例３）粘着剤ｃ
ｎ−ブチルアクリレート９７．９８質量部と、アクリル酸２質量部と、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．０２質量部とを、アゾビスイソブチロニトリル０．３質量部を重合開始剤として、酢酸エチル溶液中で、９０℃で６時間溶液重合させることによって、重量平均分子量５０万のアクリル重合体を得た。

前記アクリル重合体１００質量部に対し、「Ｄ−１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）５質量部と、「ＫＥ−１００」（荒川化学工業株式会社製、不均化ロジンエステル）２０質量部と、「ＦＴＲ６１００」（三井化学株式会社製、石油樹脂）２５質量部とを混合し、さらに酢酸エチルを加えることによって固形分４０質量％に調整された粘着剤溶液を得た。

前記粘着剤溶液と、「ＮＣ４０」（ＤＩＣ株式会社製、イソシアネート架橋剤）３．３質量部とを混合し撹拌することによって、粘着剤ｃを得た。
前記粘着剤ｃを用いて得られた粘着剤層のｔａｎδのピーク温度は０℃であり、そのゲル分率は４６質量％であった。

（調製例４）粘着剤ｄ
ｎ−ブチルアクリレート９７．９８質量部と、アクリル酸２質量部と、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．０２質量部とを、アゾビスイソブチロニトリル０．３質量部を重合開始剤として、酢酸エチル溶液中で、９０℃で６時間溶液重合させることによって、重量平均分子量５０万のアクリル重合体を得た。

前記アクリル重合体１００質量部に対し、「Ｄ−１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）５質量部と、「ＫＥ−１００」（荒川化学工業株式会社製、不均化ロジンエステル）２０質量部と、「ＦＴＲ６１００」（三井化学株式会社製、石油樹脂）２５質量部とを混合し、さらに酢酸エチルを加えることによって固形分４０質量％に調整された粘着剤溶液を得た。

前記粘着剤溶液と、「ＮＣ４０」（ＤＩＣ株式会社製、イソシアネート系架橋剤）１．２質量部とを混合し撹拌することによって、粘着剤ｄを得た。
前記粘着剤ｄを用いて得られた粘着剤層のｔａｎδのピーク温度は０℃であり、そのゲル分率は２０質量％であった。

（調製例５）粘着剤ｅ
ｎ−ブチルアクリレート９６．４質量部と、アクリル酸３．５質量部と、４−ヒドロキシ−エチルアクリレート０．１質量部とを、アゾビスイソブチロニトリル０．２質量部を重合開始剤として、酢酸エチル溶液中で、８０℃で８時間溶液重合させることによって、重量平均分子量８０万のアクリル重合体を得た。

前記アクリル重合体１００質量部に対し、「Ｄ−１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）１０質量部と、「Ａ１００」（不均化ロジンエステル、荒川化学工業株式会社製）１０質量部とを混合し、さらに酢酸エチルを加えることによって固形分４０質量％に調整された粘着剤溶液を得た。

前記粘着剤溶液と、「ＮＣ４０」（ＤＩＣ株式会社製、イソシアネート架橋剤）１．３質量部とを混合し撹拌することによって、粘着剤ｅを得た。
前記粘着剤ｅを用いて得られた粘着剤層のｔａｎδのピーク温度は−１５℃であり、そのゲル分率は４０質量％であった。

（調製例６）粘着剤ｆ
ｎ−ブチルアクリレート４４．９質量部と、２−エチルヘキシルアクリレート５０質量部と、酢酸ビニル３質量部と、アクリル酸２質量部と、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．１質量部とを、アゾビスイソブチロニトリル０．１質量部を重合開始剤として、酢酸エチル溶液中で、７０℃で１０時間溶液重合させることによって、重量平均分子量８０万のアクリル重合体を得た。

前記アクリル重合体１００質量部に対し、「Ｄ−１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）１０質量部を混合し、さらに酢酸エチルを加えることによって固形分４０質量％に調整された粘着剤溶液を得た。

前記粘着剤溶液と、「ＮＣ４０」（ＤＩＣ株式会社製、イソシアネート架橋剤）１．３質量部とを混合し撹拌することによって、粘着剤ｆを得た。
前記粘着剤ｆを用いて得られた粘着剤層のｔａｎδのピーク温度は−２５℃であり、そのゲル分率は４０質量％であった。

（実施例１）
「ＰＥＴ５０×１Ｊ０」（ニッパ株式会社製、５０μｍのポリステルフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー）に、グラビアコーターを用いて、前記粘着剤ａをドット印刷し、１００℃で１分間乾燥させることによって、図１に示す略ひし形形状の厚さ２μｍの島状の粘着部を得た。なお、前記粘着部のうち、任意の粘着部とそれに近接する粘着部との距離は、０．１ｍｍであった。次に、２μｍポリエステルフィルム（三菱樹脂株式会社製Ｋ１００−２．０Ｗ）を重ねラミネーターで線圧３Ｎ／ｍｍで貼付した。これを４０℃で二日間養生し、ドット粘着フィルムを得た。次にこのドット粘着フィルムの２μｍポリエステルフィルム上に下記方法にて発泡体層を設けた。

三洋化成社製ポリエーテルポリオール「ＧＰ−３０００」９０質量部、三洋化成社製ポリエーテルポリオール「ＧＰ−６００」１０質量部、城北化学社製触媒「スタナスオクトエート」０．１質量部、製泡剤５質量部を混合撹拌し、混合物を調整した。その後、上記混合物と、イソシアネートインデックスが１となる配合量の日本ポリウレタン社製ＭＤＩ「コロネート１１３０」とを、オークスミキサに配設されたチャンバーに投入した。そして、同時に、フォーム層の密度が３００ｋｇ／ｍ^３となるよう、窒素ガスを注入した。

次いで、チャンバーにおいて、上記成分を撹拌し、泡化された気液混合物を調整した。そして、この気液混合物を、５ｍ／分の速度で送出されたドット粘着フィルムの２μｍポリエステルフィルム上に供給し、流涎する気液混合物の表面に、その上方側からドット粘着フィルムと同じ速度で剥離紙を供給し、ロールコーターにより、厚さ１００μｍに調整し、気液混合物からなる未硬化層を形成した。

その後、ドット粘着フィルム、未硬化層及び剥離紙からなる積層物を、遠赤外線ヒーターにより１６０℃の過熱炉に入れ１分間過熱した。次いで積層物から剥離紙を剥離し、ドット粘着フィルムと発泡体層とが接合された粘着テープを得た。

（実施例２〜１３）
粘着部（Ｂ）の形状、面積及び粘着部（Ｂ）の厚さを、表１〜３に記載のものに変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを作製した。

（実施例１４）
粘着剤ａの代わりに粘着剤ｂを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを得た。

（実施例１５）
粘着剤ａの代わりに粘着剤ｃを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを得た。

（実施例１６）
粘着剤ａの代わりに粘着剤ｄを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを得た。

（実施例１７）
粘着剤ａの代わりに粘着剤ｅを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを得た。

（実施例１８）
粘着剤ａの代わりに粘着剤ｆを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを得た。

（実施例１９〜２５）
粘着部（Ｂ）の形状、面積及び粘着部（Ｂ）の厚さを、表４及び５に記載のものに変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着テープを作成した。また、実施例２０で得た粘着テープの略円形状の粘着部を有する面を、光学顕微鏡を用い倍率２００倍で観察した（図５）。

（実施例２６）
フォーム層の厚みを１００μｍから５０μｍに変更した以外は実施例１と同様の方法で粘着テープを得た。

（実施例２７）
フォーム層の密度を３００ｋｇ／ｍ^３から２００ｋｇ／ｍ^３に変更した以外は実施例１と同様の方法で粘着テープを得た。

（実施例２８）
２μｍのポリエステルフィルムを２５μｍのポリエステルフィルムに変更した以外は実施例１と同様の方法で粘着テープを得た。

（実施例２９）
「ＰＥＴ５０×１Ｊ０」（ニッパ株式会社製、５０μｍのポリステルフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー）の代わりに、「ＰＥＴ２５×１Ｊ０」（ニッパ株式会社製、２５μｍのポリステルフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー）を用いた以外は実施例１と同様の方法で粘着テープを得た。

（実施例３０）
三洋化成社製ポリエーテルポリオール「ＧＰ−３０００」９０質量部、三洋化成社製ポリエーテルポリオール「ＧＰ−６００」１０質量部、城北化学社製触媒「スタナスオクトエート」０．１質量部、製泡剤５質量部を混合撹拌し、混合物を調整した。その後、上記混合物と、イソシアネートインデックスが１となる配合量の日本ポリウレタン社製ＭＤＩ「コロネート１１３０」とを、オークスミキサに配設されたチャンバーに投入した。そして、同時に、フォーム層の密度が３００ｋｇ／ｍ^３となるよう、窒素ガスを注入した。

次いで、チャンバーにおいて、上記成分を撹拌し、泡化された気液混合物を調整した。そして、この気液混合物を、５ｍ／分の速度で送出された東レ株式会社製「Ｓ１０−２５」２５μｍポリエステルフィルム上に供給し、流涎する気液混合物の表面に、その上方側から２５μｍのポリエステルフィルムと同じ速度で剥離紙を供給し、ロールコーターにより、厚さ１００μｍに調整し、気液混合物からなる未硬化層を形成した。

その後、ポリエステルフィルム、未硬化層及び剥離紙からなる積層物を、遠赤外線ヒーターにより１６０℃の過熱炉に入れ１分間過熱した。次いで積層物から剥離紙を剥離し、ポリエステルフィルムとフォーム層とが接合されたものを得た。

次に「ＰＥＴ５０×１Ｊ０」（ニッパ株式会社製、５０μｍのポリステルフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー）に、グラビアコーターを用いて、前記粘着剤ａをドット印刷し、１００℃で１分間乾燥させることによって、図１に示す略ひし形形状の厚さ２μｍの島状の粘着部を得た。なお、前記粘着部のうち、任意の粘着部とそれに近接する粘着部との距離は、０．１ｍｍであった。次に、上記ポリエステルフィルムとフォーム層とが接合されたもののポリエステルフィルム層を重ねラミネーターで線圧３Ｎ／ｍｍで貼付した。これを４０℃で二日間養生し、ドット粘着フィルムを得た。

（比較例１）
粘着剤層をグラビアコーターで島状に設けたものから、ロールコーターを用いて全面に設けた以外は実施例３０と同様に粘着テープを得た。

（粘着部のゲル分率の測定）
前記粘着剤ａ〜ｆを、それぞれ剥離ライナーの離型処理面に、乾燥後の厚さが５０μｍになるように、前記粘着剤を塗工したものを、１００℃の環境下で３分間乾燥した後、４０℃の環境下で２日間エージングさせることによって粘着剤層を形成した。前記粘着剤層を縦５０ｍｍ及び横５０ｍｍの正方形に裁断したものを試験片とした。

上記試験片の質量（Ｇ１）を測定した後、２３℃の環境下で、上記試験片をトルエンに２４時間浸漬させた。前記浸漬後、前記試験片とトルエンとの混合物を、３００メッシュ金網を用いて濾過することによって、トルエンへの不溶成分を抽出した。前記不溶成分を１１０℃の環境下で１時間乾燥させたものの質量（Ｇ２）を測定した。
前記質量（Ｇ１）と質量（Ｇ２）と下記式に基づいて、そのゲル分率を算出した。
ゲル分率（質量％）＝（Ｇ２／Ｇ１）×１００

（動的粘弾性の測定）
前記粘着剤ａ〜ｆを、それぞれ剥離ライナーの表面に、乾燥厚さ５０μｍとなるよう塗工し乾燥させることによって粘着剤層を形成し、４０℃の環境下に２日間養生した。前記養生後の粘着剤層を総厚さが２ｍｍとなるまで重ねあわせたものを試験片とした。

次に、粘弾性試験機（レオメトリックス社製、商品名：アレス２ＫＳＴＤ）を用い、直径７．９ｍｍの平行円盤形の測定部に前記試験片を挟み込み、周波数１Ｈｚ、昇温時間１℃／１分の条件で−５０℃から１５０℃までの貯蔵弾性率（Ｇ’）と損失弾性率（Ｇ”）を測定した。損失正接ｔａｎδは、以下の計算式より算出した。
損失正接ｔａｎδ＝Ｇ”／Ｇ’

（粘着テープの総厚さの測定）
剥離ライナーを剥がした粘着テープの層厚さを尾崎製作所製厚み計ＦＦＧ−６を用いて測定した。

（接着力（貼付後１時間）の測定）
実施例及び比較例で得た粘着テープを２０ｍｍ幅に切断し、その片側の粘着剤層を、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムで裏打ちしたものを試験片とした。前記裏打ちは、表面が平滑な粘着剤層の表面に対して行い、本発明の構成要件である粘着部（Ｂ）に相当する粘着剤層に対して行わないようにした。

前記試験片を、清潔で平滑なステンレス板の表面に貼付し、その上面で２ｋｇローラーを１往復させることで加圧したものを、ＪＩＳＺ−０２３７に準じ、２３℃及び５０％ＲＨの条件下で１時間放置した後、２３℃及び５０％ＲＨの雰囲気下でテンシロン引張試験機を用いて、ピール粘着力（剥離方向：９０°、引張速度：０．３ｍ／ｍｉｎ）を測定した。測定結果は、表の「接着力（貼付後１時間）」の欄に示した。

（保持力の測定）
実施例及び比較例で得た粘着テープを２０ｍｍ幅に切断し、その片側の粘着剤層を、厚さ５０μｍのアルミ箔で裏打ちしたものを試験片とした。前記裏打ちは、表面が平滑な粘着剤層の表面に対して行い、本発明の構成要件である粘着部（Ｂ）に相当する粘着剤層に対して行わないようにした。

前記試験片を、清潔で平滑なステンレス板の表面に２０ｍｍ×２０ｍｍの貼付面積となるように貼付し、その上面で２ｋｇローラーを用いて１往復させることで加圧したものを、ＪＩＳＺ−０２３７に準じ、２３℃及び５０％ＲＨの条件下で１時間放置した後、１００℃の雰囲気下でせん断方向に１００ｇの荷重をかけ、２４時間後のテープのずれ距離を測定した。測定結果は、表の「保持力」の欄に示した。

（気泡の抜けやすさの評価）
実施例及び比較例で得た粘着テープを縦５０ｍｍ×横１００ｍｍに切断し、剥離ライナーを剥離し、２３℃及び５０％ＲＨ雰囲気下、前記粘着部の表面に縦７０ｍｍ×横１５０ｍｍのアルミ板を置き、アルミニウム板の上から５Ｎを荷重した状態で５秒放置することによって仮貼付物を得た。

次に、前記仮貼付物を反転させた後、粘着テープ側の面から２ｋｇローラーを１往復させることでそれらを加圧することによって積層体を得た。

上記方法で前記積層体を１０個作製した。粘着テープとアルミニウム板との間に気泡が存在するか否かを、粘着テープの膨らみ（１０ｍｍ^２以上もの）を目視で観察することによって確認した。前記方法で気泡の存在を確認できなかった積層体の数に基づいて、前記気泡の抜けやすさを評価した。

（発泡層のムラ評価）
得られた粘着テープの発泡層を蛍光灯下で、前記粘着テープの上面３０ｃｍの位置から観察したときに、ムラがあるか否かを評価した。
◎：ムラなし
〇：僅かにムラあり
×：酷いムラあり

（外観の評価）
粘着テープをアルミニウム板に貼付し、蛍光灯下で、前記粘着テープの上面３０ｃｍの位置から観察したときに、粘着部の形状（上記略ひし形状、略丸形状等）を視認できるか否かを基準に評価した。前記粘着部の形状がまったく視認できなかったものを「◎」、前記形状の一部をわずかに視認できたものを「○」、前記形状を明確に視認で来たものを「×」と評価した。なお、比較例１で示すように発泡体基材の全面に粘着剤を塗布し粘着剤層が形成されたものについては、粘着部が所定の形状を形成しておらず、したがってその形状を上記方法で視認できないことから、評価せず「−」とした。

（粘着部の個数）
粘着部の個数は、粘着テープの任意の範囲（流れ方向５ｃｍ及び幅５ｃｍの正方形）または（流れ方向１ｃｍ及び幅方向１ｃｍの正方形）の範囲を電子顕微鏡で観察し数えることによって求めた。

表中の「略ひし形１」は、粘着テープの流れ方向に向いた角部の角度が６０°（幅方向に向いた角部の角度が１２０°）であるひし形状の粘着部をさし（図１）、「略ひし形２」は、粘着テープの流れ方向に向いた角部の角度が３０°（幅方向に向いた角部の角度が１５０°）であるひし形状の粘着部をさし、「略正方形状」は、粘着テープの流れ方向に向いた角部の角度が９０°（幅方向に向いた角部の角度が９０°）である正方形状の粘着部を指し、「略円形状」は図２に示す形状の粘着部を指し、「略六角形（斜線）」は図３に示す形状の粘着部を指し、「略四角形（斜線）」は図４に示す形状の粘着部を指す。

実施例の粘着テープは何れも一方の面に独立した粘着剤層を複数個持つため、気泡の抜けやすさに優れる。さらに実施例粘着テープは薄型でありながら、発泡層のムラがなく、接着力、保持力にも優れている。一方、比較例の粘着テープでは粘着層が島状ではなく全面に設けられているため、気泡の抜け道がなく、気泡の抜けやすさが著しく悪い。

１ 発泡体層
２ 粘着部
３ 粘着テープ
４ グラファイトシート
５ 片面粘着テープ
６ 両面粘着テープ
７ 離型紙
１１ 発泡体原料と気体を混合する混合機
１２ ロールコーター
１３ 熱処理層
２０ 樹脂フィルム（Ｃ）／又は樹脂フィルム（Ｃ）と粘着部（Ｂ）と剥離ライナー（Ｄ）が一体となったもの
２１ａ 気液混合物
２１ｂ 未硬化層
３０ 積層体

Claims (12)

1. 発泡体層（Ａ）、樹脂フィルム層（Ｃ）、樹脂フィルム（Ｃ）側に２以上の粘着部（Ｂ）を有する粘着テープであって、前記２以上の粘着部（Ｂ）の間には粘着部（Ｂ）を有しない領域が存在し、前記領域が前記粘着テープの端部に通じたものであることを特徴とする粘着テープ。
2. ５０％圧縮した時の荷重が０．００３MＰａ〜１ＭＰａである請求項１に記載の粘着テープ。
3. 前記樹脂フィルム層（Ｃ）の厚みが１〜２５μｍである請求項１または２に記載の粘着テープ。
4. 前記粘着部（Ｂ）と接する面に剥離ライナー（Ｄ）を有する請求項１〜３のいずれか１項に記載の粘着テープ
5. 前記発泡体層（Ａ）の一方の面（ａ）側から前記粘着部（Ｂ）を観察した際の前記粘着部（Ｂ）の形状が、略円形状、略四角形状または略六角形状である請求項１〜４のいずれか１項に記載の粘着テープ。
6. 前記２以上の粘着部（Ｂ）から選択される任意の粘着部（ｂ１）と、前記粘着部（ｂ１）に近接する粘着部（ｂ２）との距離が０．５ｍｍ以下である請求項１〜５のいずれか１項に記載の粘着テープ。
7. 前記発泡体層（Ａ）の一方の面（ａ）の面積に占める、前記粘着部（Ｂ）を有する領域の割合が１０％〜９９％である請求項１〜６のいずれか１項に記載の粘着テープ。
8. 前記粘着テープの流れ方向５ｃｍ及び幅方向５ｃｍの範囲に、前記粘着部（Ｂ）が１０個〜１００００００個存在する請求項１〜７のいずれか１項に記載の粘着テープ。
9. 前記発泡体層（Ａ）が、ポリウレタン系発泡体層またはアクリル系発泡体層である請求項１〜８のいずれか１項に記載の粘着テープ。
10. 前記粘着部（Ｂ）を有する面に平滑なステンレス板を載置し、２ｋｇローラーを用い１往復させることでそれらを圧着させ、２３℃及び５０％ＲＨの条件下で１時間放置して得られた試験片を用いて測定される１８０°ピール接着力が２Ｎ／２０ｍｍ〜１２Ｎ／２０ｍｍの範囲である請求項１〜９のいずれか１項に記載の粘着テープ。
11. 樹脂フィルム層（Ｃ）と粘着部（Ｂ）と剥離ライナー（Ｄ）が一体となったものの樹脂フィルム層（Ｃ）上に、発泡層（Ａ）を塗工して形成することを特徴とする粘着テープの製造方法。
12. 請求項１〜１０に記載の粘着テープをディスプレイの非表示面側に設けたことを特徴とするディスプレイ機器。

Images