JP2016151006A - 粘着シート、その製造方法及び電子機器 - Google Patents

Abstract

【課題】携帯用電子機器のきょう体や部品等の接合に好適な被着体との界面に気泡が残存することを防止でき、かつ、接着力に優れた薄型の粘着シートの提供。【解決手段】支持体（Ａ）１の両面に直接又は他の層を介して粘着剤層（Ｂ）２，３を有する総厚さ１２μｍ以下の粘着シートであって、粘着剤層（Ｂ）２，３のうち少なくとも一方の粘着剤層（ｂ）２の中心線平均表面粗さＲａが０．１〜２μｍである粘着シート。粘着剤層（ｂ）２の十点平均表面粗さＲｚが４〜４０μｍである粘着シート。支持体（Ａ）１の厚さが１〜４μｍである粘着シート。【選択図】図１

Description

本発明は、例えば携帯用電子機器のきょう体や部品等を接合する場面で好適に使用できる薄型の粘着シートに関する。

粘着シートは、作業性に優れ、接着信頼性の高い接合手段であるため、例えばＯＡ機器や家電製品等の電子機器の製造場面で広く使用されている。

前記電子機器には、近年、高機能化と小型化と薄型化とが求められており、特にパソコン、デジタルビデオカメラ、電子手帳、携帯電話、ＰＨＳ、スマートフォン、ゲーム機器、電子書籍等の携帯電子端末には、さらなる小型化や薄型化が求められている。そのため、前記携帯電子端末の製造場面では、主要構成部品の薄型化と共に、この部品の固定に使用する粘着シートにも、さらなる薄型化が求められている。

前記薄型の粘着シートとしては、例えばアクリル系粘着剤を、芯材の両面に有する粘着シートであって、該芯材及び両面の粘着剤層を合わせた総厚さが３０μｍ以下であり、両面の粘着剤層の厚さが２〜１０μｍである粘着シートが知られている（例えば、特許文献１参照。）。

しかし、前記粘着シートの薄型化がすすむなかで、前記薄型の粘着シートと被着体とを貼り合わせる際に、それらの界面に気泡が残存しやすく、その結果、粘着シートの膨れ等に起因した外観不良や、熱伝導性や接着力等の性能低下を引き起こす場合があった。

前記粘着シートを被着体に貼付する際の気泡の混入等を抑制する方法としては、例えば
粘着剤面に周縁部まで連通連続状に極細溝を網目状に形成して、多数の独立島部を形成し、さらに該独立島部の面積を０．２５ｍｍ^２から８．４１ｍｍ^２とし、独立島部の高さを５〜２０μｍとし、且つ、上記極細溝の幅を０．１ｍｍ〜０．５ｍｍに設定した粘着シートが開示されている（例えば、特許文献２参照。）。

しかし、前記粘着シートは比較的厚いため前記したような複雑な極細溝等を形成することができるものの、前記携帯電子機器の薄型化等に貢献しうる薄型粘着シートでは、前記したような極細で複雑形状な溝等を形成するが困難な場合があった。

また、溝等が形成された薄型粘着シートは、一般に、圧着した際の接着性の点で十分でないため、粘着シートの剥がれ等を引き起こしやすいという課題があった。

このように、薄型であっても、被着体と粘着剤層との界面に気泡が残存せず、かつ、優れた接着力とを備えた粘着シートの開発が求められているものの、それらを高いレベルで両立した粘着シートは、未だ見出されていなかった。

特開２００７−１６９３２７号公報 特開２００２−３２７１５７号広報

本発明が解決しようとする課題は、被着体との界面に気泡が残存することを防止でき、かつ、接着力に優れた薄型の粘着シートを提供することである。

本発明者等は、貼付の際に、被着体に接しうる粘着剤層の表面に所定の凹凸形状を有する粘着シートを使用することによって、上記課題を解決できることを見出した。

すなわち、本発明は、支持体（Ａ）の両面に直接または他の層を介して粘着剤層（Ｂ）を有する総厚さ１２μｍ以下の粘着シートであって、前記粘着剤層（Ｂ）のうち少なくとも一方の粘着剤層（ｂ）の中心線平均表面粗さＲａが０．１μｍ〜２μｍであることを特徴とする粘着シートに関するものである。

本発明の粘着シートは、非常に薄型で、被着体との界面に気泡が残存しにくく、かつ、接着力に優れることから、例えば携帯電子端末等の電子機器を構成するきょう体と、充電池等の部品との接着に好適に使用することができる。

本発明の粘着シートの一例を示す概略図である。 本発明の粘着シートを製造する方法の一例を示す概略工程図である。 本発明の粘着シートを製造する方法の一例を示す概略工程図である。 グラファイトシートの一方の面に片面粘着シートを、他方の面に両面粘着シートを貼り合せて得られたグラファイト複合シートの一例を示す概略断面図である。 実施例２の粘着シートを構成する粘着剤層（ｂ）に相当する粘着剤層の表面と、前記粘着剤層に貼付された剥離ライナーの表面とをＫＥＹＥＮＣＥ製「カラー３Ｄレーザー顕微鏡・ＶＫ−９５００」で測定した３Ｄ鳥瞰図である。 実施例４の粘着シートを構成する粘着剤層（ｂ）に相当する粘着剤層の表面と、前記粘着剤層に貼付された剥離ライナーの表面とをＫＥＹＥＮＣＥ製「カラー３Ｄレーザー顕微鏡・ＶＫ−９５００」で測定した３Ｄ鳥瞰図である。 比較例１の粘着シートを構成する粘着剤層の表面と、前記粘着剤層に貼付された剥離ライナーの表面とをＫＥＹＥＮＣＥ製「カラー３Ｄレーザー顕微鏡・ＶＫ−９５００」で測定した３Ｄ鳥瞰図である。

本発明の粘着シートは、支持体（Ａ）の両面に直接または他の層を介して粘着剤層（Ｂ）を有する総厚さ１２μｍ以下の粘着シートであって、前記粘着剤層（Ｂ）のうち少なくとも一方の粘着剤層（ｂ）の中心線平均表面粗さＲａが０．１μｍ〜２μｍであることを特徴とする。

本発明の粘着シートの具体的な実施態様としては、前記支持体（Ａ）の両側の表面に、直接、粘着剤層（Ｂ）が積層された粘着シート、前記支持体（Ａ）と粘着剤層（Ｂ）とが、その他の層を介して積層された粘着シート等が挙げられる。

前記粘着剤層（Ｂ）は、前記支持体（Ａ）の両面側に設けられ、そのうち少なくとも一方の粘着剤層が、中心線平均表面粗さＲａ０．１μｍ〜２μｍの粘着剤層（ｂ）である。前記粘着剤層（ｂ）を有する粘着シートを使用することによって、被着体と粘着剤層（ｂ）との界面から気泡を容易に除去することができ、その結果、粘着シートの膨れ等に起因した外観不良や、熱伝導性や接着力等の性能低下を抑制することができる。

本発明の粘着シートとしては、総厚さ１２μｍ以下であるものを使用することが好ましく、２μｍ〜１１μｍであるものを使用することがより好ましく、３μｍ〜７μｍであるものを使用することがさらに好ましく、３μｍ〜６μｍであるものを使用することが、例えば携帯電子端末等の薄型化に貢献するうえで特に好ましい。なお、前記粘着シートの総厚さは、ＪＩＳ Ｋ６７８３にしたがい、ダイヤルゲージを用いた方法で、ダイヤルゲージの接触面が平面、その径が５ｍｍ及び荷重が１．２３Ｎである条件で測定された両面粘着シートの厚さを指し、剥離ライナー（Ｃ）の厚さを含むものではない。上記厚さは例えば、テスター産業製厚さ計ＴＨ−１０２等で測定することができる。

本発明の粘着シートとしては、１Ｎ／２０ｍｍ〜１２Ｎ／２０ｍｍの接着力を有するものを使用することが好ましく、２Ｎ／２０ｍｍ〜１０Ｎ／２０ｍｍの接着力を有するものを使用することがより好ましく、３Ｎ／２０ｍｍ〜８Ｎ／２０ｍｍの接着力を有するものを使用することが、薄型であっても、被着体と粘着剤層（ｂ）との界面から気泡を除去しやすく、かつ、優れた接着力を発現できるため好ましい。

なお、前記接着力はＪＩＳＺ０２３７に準じて測定される値をさす。具体的には、前記接着力は、清潔で平滑なステンレス板（ＢＡ板）と、粘着剤層（Ｂ）の一方を厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムで裏打ちして得た粘着シートとを、その粘着剤層（ｂ）が前記ステンレス板の表面に接着するように重ね、その上面を２ｋｇローラーを用いて１往復させることで加圧したものを、２３℃及び５０％ＲＨの条件下で１時間放置した後、１８０°方向に０．３ｍ／ｍｉｎの速度で前記粘着シートを引き剥がすことによって測定された値である。なお、前記裏打ちは、表面が平滑な粘着剤層の表面に対して行い、本発明の構成要件である粘着剤層（ｂ）に相当する粘着剤層に対して行わないようにした。また、粘着シートを構成する粘着剤層（Ｂ）が、両面側共に粘着剤層（ｂ）に相当するものである場合には、そのいずれか一方の粘着剤層（ｂ）に対して裏打ちをした。

上記方法で圧着された粘着シートは、上記貼り合わせから１時間経過した後であっても、依然として被着体との接着が部分的に点接着に近い状態であると考えられる。被着体と粘着剤層との接触面積が小さい場合、一般に、接着力の低下を引き起こす場合があるが、本発明の粘着シートであれば、上記貼付から１時間経過後であっても、被着体からの浮きや剥がれを引き起こしにくく、良好な初期接着力を有する。

本発明の粘着シートとしては、薄型であっても被着体や支持体（Ａ）の反発力等に起因した経時的な剥がれや部品の脱落等を防止でき、とりわけ比較的高温下で使用された場合であっても上記剥がれ等を防止するうえで、接着保持力が２ｍｍ以下であるものを使用することが好ましく、０．５ｍｍ以下であるものを使用することがより好ましく、０．１ｍｍ以下であるものを使用することがさらに好ましい。

なお、前記接着保持力はＪＩＳＺ０２３７に準じて測定される値を指す。具体的には、前記接着保持力は、清潔で平滑なステンレス板（ヘアライン）と、粘着剤層（Ｂ）の一方を厚さ５０μｍのアルミニウム箔で裏打ちして得た粘着シートとを、その粘着剤層（ｂ）が前記アルミニウム箔の表面に接着するように重ね、その上面を２ｋｇローラーを用いて１往復させることで加圧したものを、２３℃及び５０％ＲＨの条件下で１時間放置したものを試験片とする。次に、１００℃の環境下に、前記試験片を構成するステンレス板を垂直方向に固定し、前記試験片を構成する粘着シートの下端部に１００ｇの荷重をかけた状態で２４時間放置した後の、前記ステンレス板と粘着シートとのズレ距離をノギスで測定することによって得られた値である。

［支持体（Ａ）］
本発明の粘着シートを構成する支持体（Ａ）としては、１μｍ〜４μｍの厚さのものを使用することが好ましく、１．５μｍ〜２．５μｍの厚さのものを使用することが、粘着シートを薄型化でき、かつ、被着体と粘着剤層（ｂ）との界面から気泡を容易に除去することができ、その結果、前記粘着シートの膨れ等に起因した外観不良や、熱伝導性や接着力等の性能低下をより効果的に防止できるためより好ましい。

前記支持体（Ａ）としては、例えば樹脂を用いて得られるシート状のものを使用することができる。前記支持体（Ａ）の製造に使用できる前記樹脂としては、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル、ポリアミド（ナイロン）、全芳香族ポリアミド（アラミド）等のアミド系樹脂、ポリブチルアクリレート、ポリエチルアクリレート、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）等のアクリル系樹脂、ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）等のスチレン系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルケトンケトン等のポリエーテルケトン、ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）、ポリスルホン、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリエステルイミド、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリアセタール、ポリアリーレンエーテル（ポリフェニレンエーテルなど）、ポリフェニレンスルフィド、ポリアリレート、ポリアリール、ポリウレタン、エポキシ系樹脂等を、単独または２種以上組み合わせ使用することができる。

なかでも、前記支持体（Ａ）としては、厚さのばらつきが少なく、引張強度や加工性に優れ、経済的（コスト）であることから、ポリエステルフィルムを使用することが好ましく、ポリエチレンテレフタレートフィルムを使用することがより好ましい。前記ポリエステルフィルムは、二軸延伸されたものを使用することが、支持体（Ａ）及びそれを用いて得られる粘着シートの強度をより一層高めることができるため好ましい。

前記支持体（Ａ）は、前記した樹脂をシート状に成形することによって製造することができる。前記樹脂としてポリエステルを使用する場合、前記支持体（Ａ）は、例えば以下の方法によって製造することができる。はじめに、乾燥または未乾燥のポリエステルチップと、必要に応じ着色剤または着色剤を高濃度に含むマスターバッチとを、混練押出機等を用いて溶融混練する。

次に、前記混練物をダイから押出し、回転冷却ドラム上で急冷固化させることによって、実質的に非晶状態である未延伸のポリエステルシートを得る。

前記ポリエステルシートの平滑性をより一層向上させる方法としては、例えば前記押出機内におけるポリエステルの滞留時間を短くする方法、一軸押出機を使用する場合には、水分量が好ましくは５０ｐｐｍ以下、より好ましくは３０ｐｐｍ以下となるように乾燥されたポリエステル等の原料を使用する方法、二軸押出機を使用する場合は、ベント口を設け、好ましくは４０ヘクトパスカル以下、より好ましくは３０ヘクトパスカル以下、さらに好ましくは２０ヘクトパスカル以下の減圧環境下で行う方法、前記ポリエステルシートと前記回転冷却ドラムとの密着性を高めるべく、例えば静電印加密着法、液体塗布密着法を採用する方法が挙げられる。

前記方法で得られたポリエステルシートを延伸する方法としては、例えば前記未延伸シートを、好ましくは縦方向に７０℃〜１４５℃で２〜６倍に延伸し、縦１軸延伸した後、横方向に９０℃〜１６０℃で２〜６倍延伸を行い、熱固定工程に移る。

前記ポリエステルシートは、熱処理の最高温度ゾーンおよび／または熱処理出口のクーリングゾーンにおいて、縦方向および／または横方向に０．１％〜２０％弛緩させることが好ましい。前記方法で得た延伸されたポリエステルシートは、必要に応じて再縦延伸、再横延伸させてもよい。

前記方法で得られた支持体（Ａ）は、単一の層で構成されたものであってもよく、同一または異なる樹脂等からなる複層によって構成されるものを使用することもできる。

また、前記支持体（Ａ）としては、前記粘着剤層（Ｂ）との密着性等とをより一層高めるうえで、その片面または両面に、例えば、クロム酸処理、オゾン暴露処理、火炎暴露処理、高圧電撃暴露処理、イオン化放射線処理等の酸化処理等が施されたもの、コーティング剤等を用いることによってプライマー層等が形成されたものを使用することができる。

また、前記支持体（Ａ）としては、前記所定の表面粗さＲａの表面状態を有する粘着剤層（ｂ）を形成するうえで、支持体（Ａ）の片面または両面に所定の凹凸形状を有する支持体を使用することができる。前記支持体としては、例えば表面粗さＲａが０．１μｍ以上の表面を有するものを使用することができる。前記支持体が有する表面粗さ等は、粘着剤層（ｂ）の厚さによっては、粘着剤層（ｂ）の表面に反映されにくいため、粘着剤層（ｂ）の表面に期待する表面粗さよりも大きい表面粗さの表面を有する支持体を使用することが好ましい。

［粘着剤層（Ｂ）］
次に、本発明の粘着シートを構成する粘着剤層（Ｂ）について説明する。

前記粘着剤層（Ｂ）は、前記支持体（Ａ）の両面に直接または他の層を介して設けられる。前記粘着剤層（Ｂ）としては、前記支持体（Ａ）の少なくとも一方の面側に設けられる粘着剤層として中心線平均表面粗さＲａが０．１μｍ〜２μｍの粘着剤層（ｂ）を使用する。

前記粘着剤層（ｂ）は、その中心線平均表面粗さＲａが０．１μｍ〜２μｍの範囲のものである。ここで、前記表面とは、貼り合わせの際に、被着体の表面と接しうる粘着剤層（ｂ）の面を指す。前記所定の中心線平均表面粗さを有する粘着剤層（ｂ）は、被着体の表面に貼り合わせる際に、前記被着体と粘着剤層（ｂ）との界面に残存しうる気泡が圧着工程で抜けやすく、また、点接着の状態であっても良好な接着力を有する。

前記粘着剤層（ｂ）の中心線平均表面粗さＲａは、０．３μｍ〜１．５μｍであることがさらに好ましく、０．３５μｍ〜１．２μｍであることがより好ましく、０．３６μｍ〜１．０μｍであることが、被着体と粘着剤層（ｂ）との界面から気泡を容易に除去することができ、その結果、前記粘着シートの膨れ等に起因した外観不良や、熱伝導性や耐熱性や接着力等の性能低下をより効果的に防止できるためより好ましい。

前記粘着剤層（ｂ）としては、その中心線平均表面粗さＲａを、粘着剤層（ｂ）の厚さで除した値「Ｒａ／粘着剤層（ｂ）」が、０．０３〜２であるものを使用することが好ましく、０．１〜１であるものを使用することがより好ましく、０．２〜０．５であるものを使用することが、被着体と粘着剤層（ｂ）との界面から気泡を容易に除去することができ、その結果、前記粘着シートの膨れ等に起因した外観不良や、熱伝導性や耐熱性や接着力等の性能低下をより効果的に防止できるためさらに好ましい。

また、前記粘着剤層（ｂ）の十点平均表面粗さＲｚは、特に限定されるものではないが、Ｒｚが４μｍ〜４０μｍであることが好ましく、５μｍ〜２０μｍであることがより好ましく、７μｍ〜１０μｍであることが、被着体と粘着剤層（ｂ）との界面から気泡を容易に除去することができ、その結果、前記粘着シートの膨れ等に起因した外観不良や、熱伝導性や耐熱性や接着力等の性能低下をより効果的に防止できるためさらに好ましい。

上記中心線平均表面粗さＲａ及び十点平均表面粗さＲｚ等の表面粗さは、共焦点レーザーを用いた非接触式表面粗さ測定器を用いて測定された値を指す。具体的には、上記中心線平均表面粗さＲａ及び十点平均表面粗さＲｚは、ＪＩＳＢ０６０１に規定された値をさし、レーザー光源としてバイオレットレーザ（４０８ｎｍ）を使用した「カラー３Ｄレーザー顕微鏡・ＶＫ−９５００」（ＫＥＹＥＮＣＥ製）を用い、粘着剤層（ｂ）の任意の３か所（それぞれ縦５０μｍ×横５０μｍの範囲）の表面粗さを測定して得られた値の平均値である。

前記粘着剤層（ｂ）を含む粘着剤層（Ｂ）の、周波数１Ｈｚで測定される動的粘弾性スペクトルに基づく損失正接のピーク温度は、特に限定されるものではないが、−３０℃〜２０℃であることが好ましく、−２０℃〜１０℃であることがより好ましく、−１０℃〜５℃であることが、前記粘着剤層（ｂ）の中心線平均表面粗さＲａ等で表される表面形状が保持されやすいため表面粗さ等の経時的な変化を防止しやすく、被着体と粘着剤層（ｂ）との界面から気泡を容易に除去することができ、その結果、前記粘着シートの膨れ等に起因した外観不良や、熱伝導性や耐熱性や接着力等の性能低下をより効果的に防止できるためより好ましい。

前記動的粘弾性測定では、粘弾性試験機（レオメトリックス社製、商品名：アレス２ＫＳＴＤ）を用い、同試験機の測定部である平行円盤の間に試験片を挟み込み、周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率（Ｇ’）と損失弾性率（Ｇ”）とを測定する。前記損失正接は、ｔａｎδ＝（Ｇ”）／（Ｇ’）で表される式により算出される。上記ピーク温度は、測定温度領域（−５０℃から１５０℃）に対するｔａｎδのスペクトルで確認されたピーク温度を指す。

前記試験片としては、厚さ０．５ｍｍ〜２．５ｍｍの粘着剤層を使用することができる。また、前記試験片としては、本発明の粘着シートを複数積層したもののうち、粘着剤層の合計厚さが０．５ｍｍ〜２．５ｍｍであるものを使用することができる。上記異なる構成の試験片を使用した場合、上記ｔａｎδの値は変化するものの、前記試験片中に占める前記粘着剤層（Ｂ）の合計厚さが同一である場合には、前記ピーク温度は実質変化しない。そのため、上記ピーク温度の測定では、いずれの試験片を使用してもよい。

前記粘着剤（ｂ）を含む粘着剤層（Ｂ）としては、１０質量％〜６０質量％のゲル分率を有するものを使用することが好ましく、２０質量％〜５５質量％のゲル分率を有するものを使用することがより好ましく、３０質量％〜５０質量％のゲル分率を有するものを使用することが、薄型であっても、前記粘着剤層（ｂ）の中心線平均表面粗さＲａ等で表される表面形状が保持されやすいため表面粗さ等の経時的な変化を防止しやすく、被着体と粘着剤層（ｂ）との界面から気泡を容易に除去することができ、その結果、前記粘着シートの膨れ等に起因した外観不良や、熱伝導性や耐熱性や接着力等の性能低下をより効果的に防止できるためより好ましい。なお、前記ゲル分率は、以下の方法で測定した値を指す。

なお、前記ゲル分率は、下記に示す方法で測定した値を指す。

剥離ライナー（Ｃ）の離型処理面に、乾燥後の厚さが５０μｍになるように、前記粘着剤を塗工したものを、１００℃の環境下で３分間乾燥した後、４０℃の環境下で２日間エージングさせることによって粘着剤層を形成した。

前記粘着剤層を縦５０ｍｍ及び横５０ｍｍの正方形に裁断したものを試験片とした。

上記試験片の質量（Ｇ１）を測定した後、２３℃の環境下で、上記試験片をトルエンに２４時間浸漬させた。

前記浸漬後、前記試験片とトルエンとの混合物を、３００メッシュ金網を用いて濾過することによって、トルエンへの不溶成分を抽出した。前記不溶成分を１１０℃の環境下で１時間乾燥させたものの質量（Ｇ２）を測定した。

前記質量（Ｇ１）と質量（Ｇ２）と下記式に基づいて、そのゲル分率を算出した。

ゲル分率（質量％）＝（Ｇ２／Ｇ１）×１００

前記粘着剤層（ｂ）を含む粘着剤層（Ｂ）としては、それぞれ厚さ０．５μｍ〜６μｍであるものを使用することが好ましく、１μｍ〜３μｍであるものを使用することが、薄型であっても接着力の優れた粘着シートを得るうえでより好ましい。特に前記粘着剤層（ｂ）は、厚さ１μｍ〜６μｍのものを使用することが好ましく、厚さ１μｍ〜３μｍのものを使用することが、被着体と粘着剤層（ｂ）との界面から気泡を容易に除去することができ、その結果、前記粘着シートの膨れ等に起因した外観不良や、熱伝導性や耐熱性や接着力等の性能低下をより効果的に防止できるためより好ましい。なお、前記粘着剤層（Ｂ）は、前記支持体（Ａ）の各面に設けられる各粘着剤層が同一の厚さを有するものであってもよく、異なる厚さを有するものであってもよい。また、前記粘着剤層（Ｂ）の厚さは、ＪＩＳ Ｋ６７８３にしたがい、ダイヤルゲージを用いた方法で、ダイヤルゲージの接触面が平面、その径が５ｍｍ及び荷重が１．２３Ｎである条件で測定された両面粘着シートの厚さを指す。

前記粘着剤層（ｂ）を含む粘着剤層（Ｂ）は、例えばアクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、スチレン−ジエンブロック共重合体系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、フッ素系粘着剤、クリ−プ特性改良型粘着剤、放射線硬化型粘着剤などの公知の粘着剤を用いて形成することができる。なかでも、前記粘着剤層（ｂ）を含む粘着剤層（Ｂ）としては、アクリル系粘着剤を用いて得られる粘着剤層を使用することが、接着信頼性に優れるため好ましい。本発明の粘着シートを構成する粘着剤層は、その両面側の粘着剤層ともに同一の組成やゲル分率等であってもよく、異なる組成やゲル分率等からなる粘着剤層であってもよい。

前記アクリル系粘着剤としては、アクリル重合体を含有するものを使用することができる。

前記アクリル重合体としては、（メタ）アクリル酸アルキルエステル等の（メタ）アクリル単量体を含む単量体成分を重合させることによって得られるものを使用することができる。

前記（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｓ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ペンチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸ヘプチル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸ノニル、（メタ）アクリル酸イソノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸ウンデシル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸テトラデシル、（メタ）アクリル酸ペンタデシル、（メタ）アクリル酸ヘキサデシル、（メタ）アクリル酸ヘプタデシル、（メタ）アクリル酸オクタデシル、（メタ）アクリル酸ノナデシル、（メタ）アクリル酸エイコシル等を単独または２種以上組合せすることができる。なかでも、（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、前記アルキル基の炭素原子数が１〜２０の（メタ）アクリル酸アルキルエステルを使用することが好ましく、前記アルキル基の炭素原子数が４〜１８の（メタ）アクリル酸アルキルエステルを使用することがより好ましい。前記アルキル基は、直鎖または分岐したアルキル基が挙げられる。

前記アクリル基を炭素原子数が４〜１８の（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、（メタ）アクリル酸ブチルを使用することが、前記粘着剤層（ｂ）の中心線平均表面粗さＲａ等で表される表面形状を保持しやすいため表面粗さ等の経時的な変化を防止しやすく、被着体と粘着剤層（ｂ）との界面から気泡を容易に除去することができ、かつ、優れた接着力を備えた粘着シートを得るうえで好ましい。

前記（メタ）アクリル単量体としては、前記したもの以外に、（メタ）アクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、イソクロトン酸等のカルボキシル基を有する単量体又はその無水物；ビニルスルホン酸ナトリウムなどのスルホン酸基を有する単量体；アクリロニトリルなどのシアノ基を有する単量体；アクリルアミド、メタアクリルアミド、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミドなどのアミド基を有する単量体；（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキル、グリセリンジメタクリレートなどのヒドロキシル基を有する単量体；（メタ）アクリル酸アミノエチル、（メタ）アクリロイルモルホリン等のアミノ基を有する単量体；シクロヘキシルマレイミド、イソプロピルマレイミド等のイミド基を有する単量体；（メタ）アクリル酸グリシジル、（メタ）アクリル酸メチルグリシジル等のエポキシ基を有する単量体；２−メタクリロイルオキシエチルイソシアネート等のイソシアネート基を有する単量体、トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼン等の単量体を単独または２種以上組み合わせ使用することができる。

また、前記単量体としては、前記（メタ）アクリル単量体の他に、スチレン、置換スチレンなどの芳香族ビニル化合物；エチレン、プロピレン、ブタジエンなどのオレフィン類；酢酸ビニルなどのビニルエステル類；塩化ビニル等を使用することもできる。

前記アクリル重合体は、前記単量体を、溶液重合法、塊状重合法、懸濁重合法、乳化重合法等の方法で重合させることによって製造することができ、溶液重合法を採用することが、アクリル重合体の生産効率を向上するうえで好ましい。

前記溶液重合法としては、例えば前記単量体と、重合開始剤と、有機溶剤とを、好ましくは４０℃〜９０℃の温度下で混合、攪拌し、ラジカル重合させる方法が挙げられる。

前記重合開始剤としては、例えば過酸化ベンゾイルや過酸化ラウリル等の過酸化物、アゾビスイソブチルニトリル等のアゾ系熱重合開始剤、アセトフェノン系光重合開始剤、ベンゾインエーテル系光重合開始剤、ベンジルケタール系光重合開始剤、アシルフォスフィンオキシド系光重合開始剤、ベンゾイン系光重合開始剤、ベンゾフェノン系の光重合開始剤等を使用することができる。

前記方法で得たアクリル重合体は、例えば溶液重合法で製造した場合であれば、有機溶剤に溶解または分散した状態であってもよい。

前記方法で得られたアクリル重合体としては、３０万〜１２０万の重量平均分子量を有するものを使用することが好ましく、４０万〜１１０万の重量平均分子量を有するものを使用することがより好ましく、５０万〜１００万の重量平均分子量を有するものを使用することが、薄型であってもより一層優れた接着力と、気泡の除去しやすさとを備えた粘着シートを得るうえで好ましい。

なお、前記重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフ法（ＧＰＣ法）により測定され、標準ポリスチレン換算して算出された値を指す。具体的には、前記重量平均分子量は、東ソー株式会社製ＧＰＣ装置（ＨＬＣ−８３２９ＧＰＣ）を用い、以下の条件で測定することができる。

サンプル濃度：０．５質量％（テトラヒドロフラン溶液）
サンプル注入量：１００μｌ
溶離液：テトラヒドロフラン
流速：１．０ｍｌ／分
測定温度：４０℃
本カラム：ＴＳＫｇｅｌ ＧＭＨＨＲ−Ｈ（２０）２本
ガードカラム：ＴＳＫｇｅｌ ＨＸＬ−Ｈ
検出器：示差屈折計
標準ポリスチレンの重量平均分子量：１万〜２０００万（東ソー株式会社製）

前記粘着剤層（Ｂ）の形成に使用できる粘着剤としては、より一層優れた接着力、引張強度及び引張破断強度を備えた粘着剤層を形成するうえで、粘着付与樹脂を含有するものを使用することが好ましい。

前記粘着付与樹脂としては、例えばロジン系粘着付与樹脂、重合ロジン系粘着付与樹脂、重合ロジンエステル系粘着付与樹脂、ロジンフェノール系粘着付与樹脂、安定化ロジンエステル系粘着付与樹脂、不均化ロジンエステル系粘着付与樹脂、水添ロジンエステル系粘着付与樹脂、テルペン系粘着付与樹脂、テルペンフェノール系粘着付与樹脂、及び、スチレン系粘着付与樹脂等の石油樹脂系粘着付与樹脂等を使用することができる。

前記粘着付与樹脂としては、ロジン系粘着付与樹脂及び石油樹脂系粘着付与樹脂を組み合わせ使用することが、薄型であってもより一層優れた接着力と、気泡の除去しやすさとを備えた粘着シートを得るうえで好ましい。前記ロジン系粘着付与樹脂及び石油樹脂系粘着付与樹脂は、とりわけ前記アクリル系重合体と組合せ使用することが好ましく、（メタ）アクリル酸ブチルを含有する単量体を重合して得られるアクリル重合体と組み合わせ使用することが、薄型であってもより一層優れた接着力と、気泡の除去しやすさとを備えた粘着シートを得るうえで好ましい。

また、前記粘着付与樹脂としては、前記粘着剤層（Ｂ）の初期接着力をより一層向上させるうえで、常温で液状の粘着付与樹脂を使用することが好ましい。常温で液状の粘着付与樹脂としては、例えば、プロセスオイル、ポリエステル系可塑剤、ポリブテン等の低分子量の液状ゴムが挙げられ、テルペンフェノール樹脂を使用することができ、市販品としてはヤスハラケミカル社製ＹＰ−９０Ｌ等が挙げられる。

前記粘着付与樹脂は、前記アクリル重合体１００質量部に対し、２０質量部〜６０質量部の範囲で使用することが好ましく、３０質量部〜５５質量部の範囲で使用することが、より一層優れた接着力を備えた粘着シートを得るうえでより好ましい。

また、前記粘着剤層（Ｂ）を構成する粘着剤としては、前記アクリル重合体等の他に、必要に応じて、軟化剤、可塑剤、充填剤、老化防止剤、着色剤等を含有するものを使用することができる。

なかでも、架橋剤を使用することが、前記粘着剤層（Ｂ）のゲル分率を好適な範囲に調整することができ、その結果、前記粘着剤層（ｂ）の中心線平均表面粗さＲａ等で表される表面形状を保持しやすいため表面粗さ等の経時的な変化を防止しやすく、被着体と粘着剤層（ｂ）との界面から気泡を容易に除去することができ、かつ、優れた接着力を備えた粘着シートを得ることができるため好ましい。

前記架橋剤としては、例えばイソシアネート系架橋剤又はエポキシ架橋剤を使用することが好ましい。

前記イソシアネート系架橋剤としては、例えばトリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，５−ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネート等を使用することができ、トリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン変性トリレンジイソシアネート等のトルエンジイソシアネート付加物を使用することが好ましい。前記トルエンジイソシアネート付加物とは、分子中にトルエンジイソシアネートに由来する構造を有するものであり、市販品でいえば、例えば、コロネートＬ（商品名、日本ポリウレタン工業株式会社製）等が挙げられる。

前記イソシアネート系架橋剤を使用する場合、前記アクリル系重合体としては、水酸基を有するアクリル系重合体を使用することが好ましい。前記水酸基を有するアクリル系重合体は、その製造に使用する単量体として、例えば（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸６−ヒドロキシヘキシル等を使用することができ、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸４−ヒドロキシブチルを使用することがより好ましい。

また、エポキシ架橋剤としては、例えば三菱瓦斯化学株式会社製のテトラッドＸやテトラッドＣ、または、総研化学株式会社製のＥ−０５Ｘ等を使用することができる。

前記エポキシ系架橋剤を使用する場合、、前記アクリル系重合体としては、酸基を有するアクリル系重合体を使用することが好ましい。前記酸基を有するアクリル系重合体は、その製造に使用する単量体として、例えば（メタ）アクリル酸、アクリル酸ダイマー、イタコン酸、クロトン酸、マレイン酸、無水マレイン酸等を使用することが好ましく、（メタ）アクリル酸を使用することがより好ましい。

［粘着シートの製造方法］
本発明の粘着シートは、例えば前記支持体（Ａ）の一方の面に、前記粘着剤を塗布し乾燥等させることによって粘着剤層を形成した後、前記支持体（Ａ）の他方の面に粘着剤を塗布し乾燥等させることによって粘着剤層を形成する方法によって製造することができる。

また、前記粘着シートは、前記支持体（Ａ）の両面に粘着剤を連続して塗布し、乾燥させることによって製造することもできる。

また、前記粘着シートは、例えば剥離ライナー（Ｃ）の表面に前記粘着剤を塗布し乾燥等することによって粘着剤層を形成した後、前記粘着剤層を支持体（Ａ）の両面に転写することによって製造することが好ましい（図２及び３参照）。

具体的な製造方法を図２及び３で説明すれば、前記粘着シートは、剥離ライナー１１の離型処理面に、粘着剤を、塗工装置１２を用いて塗布し乾燥することによって、粘着剤層付剥離ライナー（１）を製造する工程、前記支持体１４及び前記粘着剤層付剥離ライナー（１）を、ラミネートロール１５によって積層させることによって、前記支持体の片面に前記粘着剤層を転写し片面粘着シート１６を製造する工程、上記とは別の剥離ライナー１７の離型処理面に、上記と同一または異なる粘着剤を、塗工装置１２を用いて塗布し乾燥することによって、粘着剤層付剥離ライナー（２）を製造する工程、前記で得た片面粘着シート及び前記粘着剤層付剥離ライナー（２）を、ラミネートロール１５によって積層させることによって、前記支持体の表面（前記粘着剤層付剥離ライナー（１）によって転写された粘着剤層を有しない面）に前記粘着剤層付剥離ライナー（２）由来の粘着剤層を転写し両面粘着シートを製造する工程を経ることによって製造することができる。

前記支持体（Ａ）への粘着剤層の転写工程では、前記支持体（Ａ）及び粘着剤層付剥離ライナー（１）、または、前記片面粘着シート及び粘着剤層付剥離ライナー（２）を、積層した状態で、４０℃〜８０℃に加熱することが、粘着剤層が従来より薄型であっても、支持体（Ａ）の表面形状（例えば微細な凹凸形状等）に対し追従しやすくなるため好ましい。

前記粘着シートを製造する際に使用できる前記剥離ライナー１１及び１７、支持体１４、片面粘着テープ１６、粘着シート１８は、それぞれロールから繰り出されてもよく、ロール状に巻回されてもよい。

前記粘着シートが有する粘着剤層（Ｂ）の少なくとも一方の表面に、前記所定の表面粗さＲａを付与し、粘着剤層（ｂ）を形成する方法としては、前記粘着シートを製造する際に使用可能なものとして例示した剥離ライナー（Ｃ）として所定の表面粗さ等を有する剥離ライナー（ｃ）を使用する方法、前記所定の表面粗さ等を有する支持体を使用する方法、粘着シートの粘着剤層表面を擦過等することによって凹凸形状を形成する方法等が挙げられる。なかでも、前記方法としては、所定の表面粗さＲａを有する剥離ライナー（ｃ）を使用し、その表面に前記粘着剤を塗布し乾燥等することによって、所定の表面粗さ等を有する粘着剤層（ｂ）を形成した後、それを支持体（Ａ）の少なくとも一方の面に転写する方法が、粘着シートの生産効率を向上させ、かつ、バラつきの少ない表面凹凸を備えた粘着シートを得るうえで好ましい。

前記剥離ライナーとしては、例えば離型処理面の中心線平均表面粗さＲａが０．０８μｍ〜１μｍであるものを使用することが好ましく、０．１μｍ〜０．５μｍであるものを使用することがより好ましく、０．２μｍ〜０．４μｍであるものを使用することが、より一層優れた気泡の抜けやすさと優れた接着力とを高いレベルで両立した粘着シートを得るうえでさらに好ましい。

前記剥離ライナーが有する離型処理面の中心線平均表面粗さＲａは、前記粘着剤層（ｂ）の中心線平均表面粗さＲａ０．１μｍ〜２μｍと同一であってもよい。しかし、剥離ライナーを粘着剤層の表面から剥離する際、剥離応力によって粘着剤層（ｂ）の中心線平均表面粗さＲａがやや大きくなる傾向にある。そのため、前記剥離ライナーとしては、上記範囲の中心線平均表面粗さＲａを有するものを使用することが好ましい。また、前記剥離ライナーを剥離することによる粘着剤層（ｂ）の中心線平均表面粗さＲａの変化を抑制する方法としては、前記剥離を比較的低温環境下で行う方法が挙げられる。

前記剥離ライナー（ｃ）としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体等の樹脂をフィルム状に成形して得られたフィルム、発泡フィルム、和紙、洋紙、グラシン紙等の紙、不織布、金属箔、及び、それらを組み合わせ積層したフィルムを使用することができ、樹脂を用いて得られたフィルムを使用することが好ましく、ポリエチレンテレフタレートを含むフィルムを使用することがより好ましい。

前記粘着剤層（ｂ）を形成する際に使用する剥離ライナー（ｃ）としては、前記した各種フィルムの表面をサンドブラスト処理等して得られたサンドマットフィルム、前記樹脂とマット材との混合物をフィルム状に成形して得られたフィルム等を使用することができる。

また、前記剥離ライナー（ｃ）としては、前記粘着剤層（ｂ）に対する剥離力が、０．０１Ｎ／２０ｍｍ〜１Ｎ／２０ｍｍの範囲のものを使用することが好ましく、０．０１Ｎ／２０ｍｍ〜０．１Ｎ／２０ｍｍの範囲のものを使用することがより好ましく、０．０１Ｎ／２０ｍｍ〜０．０６Ｎ／２０ｍｍのものを使用することが、前記剥離ライナー（ｃ）を剥離する際に前記粘着剤層（ｂ）の表面粗さの変化を制御するうえで好ましい。

なお、前記剥離力は、以下の方法で測定された値を指す。前記粘着シートが有する片側面の粘着剤層を厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムで裏打ちしたものを試験片とする。前記試験片が有する粘着剤層（ｂ）の表面から、剥離ライナー（ｃ）を０．３ｍ／ｍｉｎの速度で、前記剥離ライナー（ｃ）の面方向に対して１８０°方向に剥離して測定する。

前記剥離力は、離型処理面の形成に使用可能なものとして知られる離型処理剤の種類等を適宜変更することによって調整することができる。

前記離型処理剤としては、例えばシリコーン系離型処理剤、フッ素系離型処理剤、調査アルキル系離型処理剤等等を使用することができる。前記離型処理剤は、例えば前記サンドマットフィルム等のフィルムの表面にコーティングする等して使用することができる。

本発明の粘着シートは、例えば上記したような剥離ライナー（ｃ）を用いて製造された後、必要に応じて前記剥離ライナー（ｃ）が剥離され、その他の剥離ライナーが貼付されたものであってもよい。前記その他の剥離ライナーとしては、離型処理面が平滑な剥離ライナーが挙げられ、例えば中心線平均表面粗さＲａが０．０８未満であるもの等が挙げられる。上記したような剥離ライナーの貼り換えは、例えば後述するグラファイト複合シートの製造場面等で行われる場合がある。

本発明の粘着シートを構成する中心線平均表面粗さＲａ０．１μｍ〜２μｍである粘着剤層（ｂ）は、その表面に前記したような平滑な離型処理面を有する剥離ライナーが貼付された場合であっても、その中心線平均表面粗さＲａを保持することができ、その結果、被着体と粘着剤層（ｂ）との界面からの気泡の抜けやすさを長期間にわたり保持することが可能となる。

前記保持は、前記粘着剤層（ｂ）として前記好適なゲル分率や前記損失正接のピーク温度を有するものを使用した場合に、より持続することができる。

本発明の粘着シートの実施態様としては、前記したとおり、支持体（Ａ）の両面側に所定の表面粗さ等を備えた粘着剤層（ｂ）を有する粘着シート、及び、前記支持体（Ａ）の一方の面側に所定の表面粗さ等を備えた粘着剤層（ｂ）を有し、その他方の面側にはその表面粗さ等が特定されない、例えば表面平滑な粘着剤層を形成する粘着シートが挙げられる。

例えば表面平滑な粘着剤層を形成する粘着シートを製造する場合には、その表面平滑な粘着剤層を形成する際に、離型処理面が平滑な剥離ライナーを使用することができる。かかる剥離ライナーとしては、離型処理面の表面粗さ等の点以外は、上記粘着剤層（ｂ）を製造する際に使用可能なものとして例示した剥離ライナー（ｃ）と同様の材質等からなるものを使用することができる。より具体的には、前記剥離ライナーとしては、前記マット材を含まないもの、サンドブラスト処理等を施していないもの等が挙げられる。

前記方法で得られた粘着シートは、例えばロール状に巻回した状態で保管や輸送等することができる。前記ロール状に巻回する場合、前記粘着シートとしては、５ｍ以上であることが好ましく、１０ｍ以上であることがより好ましく、２０ｍ以上であることがより好ましい。

本発明の粘着シートは、非常に薄型であっても優れた接着力を有することから、例えば薄型化が求められている携帯電子端末等の電子機器の製造場面で好適に使用することができる。特に、被着体間のクリアランス（粘着シートの貼付部位）が、幅１０μｍ以下の非常に狭小な範囲である場合であっても、前記被着体を強固に接着することができる。

また、前記粘着シートは、被着体と接着剤層（ｂ）との界面から気泡が抜けやすいため、前記気泡の残存に起因した性能の低下が懸念される放熱シートの固定用途、磁性シートの固定用途等で好適に使用することができる。

（放熱シート固定用途での使用）
携帯電子端末等の電子機器には、使用により熱を発する部材が搭載されたものが多い。発熱部材としては、例えば充電池、回路基板等が挙げられる。

前記部材が発する熱によって電子機器の一部が局所的に高温になることは、電子機器の誤作動等を防止するうえで避けることが好ましい。そのため、前記発熱部材またはそれに隣接する部材（例えば電子機器に剛性を付与するために使用されるフレーム材である金属部材等）には、前記熱を拡散させることを目的として、放熱シート等の放熱部材が貼付されていることが多い。

前記放熱部材としては、例えばグラファイトシートやグラフェンシートが好ましく用いられる。

前記グラファイトシートとしては、人工グラファイトシートや天然グラファイトシートの２種類が挙げられる。

前記人工グラファイトシートとしては、例えばポリイミドフィルムのような有機フィルムを高温の不活性ガス雰囲気中で熱分解して得られる熱分解グラファイトシートが挙げられる。

前記天然グラファイトシートは、例えば天然の黒鉛を酸処理した後、加熱膨張させた黒鉛粉末を加圧してシート状にしたものが挙げられる。

前記グラファイトシートとしては、皺が少ないものを使用することが、より一層優れた放熱性を発現するうえで好ましく、皺の少ない人工グラファイトシートを使用することがより好ましい。

前記グラファイトシートの厚さは、１０μｍ〜１００μｍであることが好ましく、１５μｍ〜５０μｍであることが、携帯電子端末等の電子機器の薄型化に貢献するうえで好ましい。

一方、前記グラファイトシートは、比較的脆いため、一般に、その片面または両面に粘着シートが貼付されたグラファイト複合シートの状態で使用される。

前記グラファイト複合シートとしては、例えば、図４に示すように、片面粘着テープと両面粘着シートとによって封止された構成を有するグラファイト複合シートを使用することが、グラファイトシートの高強度化と絶縁性とを両立するうえで好ましい。

前記グラファイト複合シートとしては、前記グラファイトシートよりも大きい面積である粘着シートによって封止（パウチ）されたものを使用することが、グラファイトシートの層間破壊や粉落ち等が発生することを防止でき、好適な加工性を実現しやすくなるため好ましい。

本発明の粘着シートは、前記グラファイトシートをパウチする際に、好適に使用することができる。その際、前記粘着シートは、その粘着剤層（ｂ）が外側（グラファイトシート側でない方向）を向く状態で使用することが好ましい。これにより、グラファイト複合シートと、充電池等の発熱部材またはそれに隣接する部材とを貼り合わせる際に、それらの界面に気泡が残存することを効果的に防止することができる。

前記グラファイト複合シートと前記部材との貼付は、例えば前記部材の表面に前記グラファイト複合シートを載置し、軽く圧着させることによってそれらを仮接着させる工程、前記仮接着後、ローラー等を用いて加圧しそれらを強固に接着させる工程を経ることによって行うことができる。前記仮接着の工程では、通常、前記部材とグラファイト複合シートとの界面に気泡が存在する。しかし、本発明の粘着シートを用いてグラファイト複合シートであれば、前記ローラー等により加圧した際に、前記気泡が速やかに前記界面から除去される。

また、前記グラファイト複合シートには、その表面の傷つき等を防止することを目的として、表面保護フィルムが貼付されていることが多い。前記表面保護フィルムは、通常、前記グラファイト複合シートと前記部材とを貼付した後に、除去される。

本発明の粘着シートであれば、前記気泡が除去された後は部材等の被着体と強固に接着できるため、前記表面保護フィルムをグラファイト複合シートから除去する際に、前記グラファイト複合シートの部材からの浮きや剥がれを引き起こしにくい。

以上のとおり、本発明の粘着シートを用いて得られたグラファイト複合シートは、部材等の被着体との界面に気泡が存存することを防止できるため、前記気泡の存在による粘着シートの熱抵抗値の増加を効果的に防止することができ、その結果、粘着シートの厚さ方向の熱伝導率を向上させることができる。

（磁性シート固定用途での使用）
磁性シートは、電子機器を構成する部材から発せられた電磁波の外部への漏えいを遮断したり、外部で発生した電磁波が電子機器に影響を与えることを防止することを目的として、電子機器の内部に貼付されていることが多い。

前記磁性シートとしては、例えばＮｉ系フェライト磁性体粉末、Ｍｇ系フェライト磁性体粉末、Ｍｎ系フェライト磁性体粉末、Ｂａ系フェライト磁性体粉末、Ｓｒ系フェライト磁性体粉末、Ｆｅ−Ｓｉ合金粉末、Ｆｅ−Ｎｉ合金粉末、Ｆｅ−Ｃｏ合金粉末、Ｆｅ−Ｓｉ−Ａｌ合金粉末、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｃｒ合金粉末、鉄粉末、Ｆｅ系アモルファス、Ｃｏ系アモルファス、Ｆｅ基ナノ結晶体等を用いて得られるシートを使用することができる。

前記磁性シートとしては、一般に、比較的厚いものを使用した方が、良好な電磁波シールド特性を付与するうえで好ましい。

本発明の粘着シートは、前記したとおり非常に薄型であるため、前記磁性シートとして最大限の厚膜を有するものを使用することができる。

前記磁性シートは、良好な絶縁性と高強度とを付与することを目的として、その片面または両面に粘着シートが貼付された磁性複合シートの態様で使用されることが好ましい。

以下に、この発明の実施例を記載して、より具体的に説明する。

（調製例１）粘着剤Ａ
ｎ−ブチルアクリレート９７．９８質量部と、アクリル酸２質量部と、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．０２質量部とを、アゾビスイソブチロニトリル０．２質量部を重合開始剤として、酢酸エチル溶液中で、８０℃で８時間溶液重合させることによって、重量平均分子量９０万のアクリル系重合体を得た。

前記アクリル系重合体１００質量部に対して、「Ｄ−１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）５質量部と、「ＫＥ−１００」（荒川化学工業株式会社製、不均化ロジンエステル）２０質量部と、「ＦＴＲ６１００」（三井化学株式会社製、石油樹脂）２５質量部とを混合し、さらに酢酸エチルを加えることによって固形分４０質量％に調整された粘着剤溶液を得た。

前記粘着剤溶液と、「ＮＣ４０」（ＤＩＣ株式会社製、イソシアネート系架橋剤）２．０質量部とを混合し撹拌することによって、粘着剤Ａを得た。

前記粘着剤Ａを用いて得られた粘着剤層のｔａｎδのピーク温度は０℃であり、そのゲル分率は４０質量％であった。

（調製例２）粘着剤Ｂ
ｎ−ブチルアクリレート９７．９８質量部と、アクリル酸２質量部と、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．０２質量部とを、アゾビスイソブチロニトリル０．３質量部を重合開始剤として、酢酸エチル溶液中で、９０℃で６時間溶液重合させることによって、重量平均分子量５０万のアクリル系重合体を得た。

前記アクリル系重合体１００質量部に対して、「Ｄ−１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）５質量部と「ＫＥ−１００」（荒川化学工業株式会社製、不均化ロジンエステル）２０質量部と、「ＦＴＲ６１００」（三井化学株式会社製、石油樹脂）２５質量部とを混合し、さらに酢酸エチルを加えることによって固形分４０質量％に調整された粘着剤溶液を得た。

前記粘着剤溶液と、「ＮＣ４０」（ＤＩＣ株式会社製、イソシアネート系架橋剤）０．６質量部とを混合し撹拌することによって、粘着剤Ｂを得た。

前記粘着剤Ｂを用いて得られた粘着剤層のｔａｎδのピーク温度は０℃であり、そのゲル分率は１０質量％であった。

（調製例３）粘着剤Ｃ
ｎ−ブチルアクリレート９７．９８質量部と、アクリル酸２質量部と、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．０２質量部とを、アゾビスイソブチロニトリル０．３質量部を重合開始剤として、酢酸エチル溶液中で、９０℃で６時間溶液重合させることによって、重量平均分子量５０万のアクリル系重合体を得た。

前記アクリル系重合体１００質量部に対し、「Ｄ−１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）５質量部と、「ＫＥ−１００」（荒川化学工業株式会社製、不均化ロジンエステル）２０質量部と、「ＦＴＲ６１００」（三井化学株式会社製、石油樹脂）２５質量部とを混合し、さらに酢酸エチルを加えることによって固形分４０質量％に調整された粘着剤溶液を得た。

前記粘着剤溶液と、「ＮＣ４０」（ＤＩＣ株式会社製、イソシアネート系架橋剤）３．３質量部とを混合し撹拌することによって、粘着剤Ｃを得た。

前記粘着剤Ｃを用いて得られた粘着剤層のｔａｎδのピーク温度は０℃であり、そのゲル分率は４６質量％であった。

（調製例４）粘着剤Ｄ
ｎ−ブチルアクリレート９６．４質量部と、アクリル酸３．５質量部と、４−ヒドロキシ−エチルアクリレート０．１質量部とを、アゾビスイソブチロニトリル０．２質量部を重合開始剤として、酢酸エチル溶液中で、８０℃で８時間溶液重合させることによって、重量平均分子量８０万のアクリル系重合体を得た。

前記アクリル系重合体１００質量部に対し、「Ｄ−１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）１０質量部と、「Ａ１００」（不均化ロジンエステル、荒川化学工業株式会社製）１０質量部とを混合し、さらに酢酸エチルを加えることによって固形分４０質量％に調整された粘着剤溶液を得た。

前記粘着剤溶液と、「ＮＣ４０」（ＤＩＣ株式会社製、イソシアネート系架橋剤）１．３質量部とを混合し撹拌することによって、粘着剤Ｄを得た。

前記粘着剤Ｄを用いて得られた粘着剤層のｔａｎδのピーク温度は−１５℃であり、そのゲル分率は４０質量％であった。

（調製例５）粘着剤Ｅ
ｎ−ブチルアクリレート４４．９質量部と、２−エチルヘキシルアクリレート５０質量部と、酢酸ビニル３質量部と、アクリル酸２質量部と、４−ヒドロキシブチルアクリレート０．１質量部とを、アゾビスイソブチロニトリル０．１質量部を重合開始剤として、酢酸エチル溶液中で、７０℃で１０時間溶液重合させることによって、重量平均分子量８０万のアクリル系重合体を得た。

前記アクリル系重合体１００質量部に対し、「Ｄ−１３５」（荒川化学工業株式会社製、重合ロジンエステル）１０質量部を混合し、さらに酢酸エチルを加えることによって固形分４０質量％に調整された粘着剤溶液を得た。

前記粘着剤溶液と、「ＮＣ４０」（ＤＩＣ株式会社製、イソシアネート系架橋剤）１．３質量部とを混合し撹拌することによって、粘着剤Ｅを得た。

前記粘着剤Ｅを用いて得られた粘着剤層のｔａｎδのピーク温度は−２５℃であり、そのゲル分率は４０質量％であった。

（実施例１）
「ＰＥＭＦ３８ＧＳ」（リンテック株式会社製、マット材が練りこまれたＰＥＴフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー、離型処理面の中心線平均表面粗さＲａ＝０．０８μｍ）に、ロールコーターを用いて前記粘着剤Ａを塗工した後、１００℃で１分間乾燥させることによって、厚さ２μｍの粘着剤層を作製した。

次に、前記粘着剤層を、支持体である「Ｋ１００−２．０Ｗ」（三菱樹脂株式会社製、ポリエステルフィルム、厚さ２μｍ）の一方の面に転写した。

次に、「ＰＥＴ２５×１Ａ３」（リンテック株式会社製、表面平滑なＰＥＴフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー、離型処理面の中心線平均表面粗さＲａ＝０．０３μｍ）に、ロールコーターを用いて前記粘着剤Ａを塗工した後、１００℃で１分間乾燥させることによって、厚さ２μｍの粘着剤層を作製した。

次に、前記粘着剤層を、前記支持体の他方の面に転写することによって、総厚さ６μｍの粘着シートを得た。なお、粘着剤層を前記支持体に転写する際に使用したラミネーターの圧力は線圧３Ｎ／ｍｍとした。

（実施例２）
前記「ＰＥＭＦ３８ＧＳ」（リンテック株式会社製）の代わりに、「ＰＬＭＦ２５ＧＳ」（リンテック株式会社製、マット材が練りこまれたＰＥＴフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー、中心線平均表面粗さＲａ＝０．２１μｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着シート（総厚さ６μｍ）を得た。

なお、上記剥離ライナー「ＰＬＭＦ２５ＧＳ」（リンテック株式会社製、マット材が練りこまれたＰＥＴフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー、中心線平均表面粗さＲａ＝０．２１μｍ）を構成する剥離処理面を、ＫＥＹＥＮＣＥ製「カラー３Ｄレーザー顕微鏡・ＶＫ−９５００」を用いて測定して得られた縦３００μｍ×横２００μｍの範囲の範囲の表面状態を示す３Ｄ鳥瞰図を、図５（１）に示す。また、上記剥離ライナー「ＰＬＭＦ２５ＧＳ」を剥離して得られた粘着剤層の表面を、上記と同様の方法で測定して得られた縦３００μｍ×横２００μｍの範囲の前記粘着剤層の表面状態を示す３Ｄ鳥瞰図を、図５（２）に示す。尚、３Ｄ鳥瞰図はＺ軸を３倍に拡大して表示。

（実施例３）
前記「ＰＥＭＦ３８ＧＳ」（リンテック株式会社製）の代わりに、「ＰＳＭ１００ＧＳ」（リンテック株式会社製、サンドマット処理されたＰＥＴフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー、中心線平均表面粗さＲａ＝０．３６μｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着シート（総厚さ６μｍ）を得た。

（実施例４）
前記「ＰＥＭＦ３８ＧＳ」（リンテック株式会社製）の代わりに、「ＰＥＴ５０Ｘ１ＭＣ−ＪＯ」（ニッパ株式会社製、サンドマット処理されたＰＥＴフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー、中心線平均表面粗さＲａ＝０．５２μｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着シート（総厚さ６μｍ）を得た。

なお、上記剥離ライナー「ＰＥＴ５０Ｘ１ＭＣ−ＪＯ」（ニッパ株式会社製、サンドマット処理されたＰＥＴフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー、中心線平均表面粗さＲａ＝０．５２μｍ）を構成する剥離処理面を、実施例２と同様の方法で測定して得られた縦３００μｍ×横２００μｍの範囲の範囲の表面状態を示す３Ｄ鳥瞰図を、図６（１）に示す。また、上記剥離ライナー「ＰＥＴ５０Ｘ１ＭＣ−ＪＯ」を剥離して得られた粘着剤層の表面を、上記と同様の方法で測定して得られた縦３００μｍ×横２００μｍの範囲の前記粘着剤層の表面状態を示す３Ｄ鳥瞰図を、図６（２）に示す。

（実施例５）
前記「ＰＥＭＦ３８ＧＳ」（リンテック株式会社製）の代わりに、「ＰＬＭＦ２５ＧＳ」（リンテック株式会社製、マット材が練りこまれたＰＥＴフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー、中心線平均表面粗さＲａ＝０．２１μｍ）を用い、粘着剤Ａの代わりに粘着剤Ｂを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着シート（総厚さ６μｍ）を得た。

（実施例６）
前記「ＰＥＭＦ３８ＧＳ」（リンテック株式会社製）の代わりに、「ＰＬＭＦ２５ＧＳ」（リンテック株式会社製、マット材が練りこまれたＰＥＴフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー、中心線平均表面粗さＲａ＝０．２１μｍ）を用い、粘着剤Ａの代わりに粘着剤Ｃを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着シート（総厚さ６μｍ）を得た。

（実施例７）
前記「ＰＥＭＦ３８ＧＳ」（リンテック株式会社製）の代わりに、「ＰＬＭＦ２５ＧＳ」（リンテック株式会社製、マット材が練りこまれたＰＥＴフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー、中心線平均表面粗さＲａ＝０．２１μｍ）を用い、粘着剤Ａの代わりに粘着剤Ｄを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着シート（総厚さ６μｍ）を得た。

（実施例８）
前記「ＰＥＭＦ３８ＧＳ」（リンテック株式会社製）の代わりに、「ＰＬＭＦ２５ＧＳ」（リンテック株式会社製、マット材が練りこまれたＰＥＴフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー、中心線平均表面粗さＲａ＝０．２１μｍ）を用い、粘着剤Ａの代わりに粘着剤Ｅを用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着シート（総厚さ６μｍ）を得た。

（実施例９）
前記「ＰＥＭＦ３８ＧＳ」（リンテック株式会社製）の代わりに、「ＰＬＭＦ２５ＧＳ」（リンテック株式会社製、マット材が練りこまれたＰＥＴフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー、中心線平均表面粗さＲａ＝０．２１μｍ）を用い、粘着剤層の厚さを２μｍから１μｍに変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着シート（総厚さ４μｍ）を得た。

（実施例１０）
前記「ＰＥＭＦ３８ＧＳ」（リンテック株式会社製）の代わりに、「ＰＬＭＦ２５ＧＳ」（リンテック株式会社製、マット材が練りこまれたＰＥＴフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー、中心線平均表面粗さＲａ＝０．２１μｍ）を用い、粘着剤層の厚さを２μｍから４μｍに変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着シート（総厚さ１０μｍ）を得た。

（実施例１１）
前記「ＰＥＭＦ３８ＧＳ」（リンテック株式会社製）の代わりに、「ＰＬＭＦ２５ＧＳ」（リンテック株式会社製、マット材が練りこまれたＰＥＴフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー、中心線平均表面粗さＲａ＝０．２１μｍ）を用い、粘着剤層の厚さを２μｍから４μｍに変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着シート（総厚さ１０μｍ）を得た。

（比較例１）
前記「ＰＥＭＦ３８ＧＳ」（リンテック株式会社製）の代わりに、「ＰＥＴ２５Ｘ１Ｊ０Ｌ」（ニッパ株式会社製、表面平滑なＰＥＴフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー、中心線平均表面粗さＲａ＝０．０３μｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様の方法で粘着シート（総厚さ６μｍ）を得た。

なお、上記剥離ライナー「ＰＥＴ２５Ｘ１Ｊ０Ｌ」（ニッパ株式会社製、表面平滑なＰＥＴフィルムの表面にシリコーン系剥離処理面を有する剥離ライナー、中心線平均表面粗さＲａ＝０．０３μｍ）を構成する剥離処理面を、実施例２と同様の方法で測定して得られた縦３００μｍ×横２００μｍの範囲の範囲の表面状態を示す３Ｄ鳥瞰図を、図７（１）に示す。また、上記剥離ライナー「ＰＥＴ２５Ｘ１Ｊ０Ｌ」を剥離して得られた粘着剤層の表面を、上記と同様の方法で測定して得られた縦３００μｍ×横２００μｍの範囲の範囲の前記粘着剤層の表面状態を示す３Ｄ鳥瞰図を、図７（２）に示す。

（粘着剤層の中心線平均表面粗さＲａ及び十点平均表面粗さＲｚの測定方法）
上記実施例及び比較例に記載した方法で作製した粘着シートを、４０℃の環境下で２日間養生した。前記養生後の粘着シートから、本発明を構成する粘着剤層（ｂ）に相当する側に積層された剥離ライナーを、０．３ｍ／ｍｉｎの速度で、前記離型ライナーの表面に対して１８０°方向に剥離した。前記剥離から１０分後に、その粘着剤層の表面の中心線平均表面粗さＲａ及び十点平均表面粗さＲｚを以下の方法で測定した。

前記粘着剤層の表面の任意の３箇所（それぞれ５０μｍ×５０μｍ四方の範囲）に対し、ＫＥＹＥＮＣＥ製「カラー３Ｄレーザー顕微鏡・ＶＫ−９５００」（レンズ倍率５０倍、測定モード：超深度、ピッチ：０．０５μｍ、光学ズーム：１．０倍）を用いて表面測定を行い、その中心線平均表面粗さＲａ及び十点平均表面粗さＲｚを測定した。前記測定で得られた３点の中心線平均表面粗さＲａの平均値を上記粘着剤層の中心線平均表面粗さとし、３点の十点平均表面粗さＲｚの平均値を上記粘着剤層の十点平均表面粗さＲｚとした。

（粘着剤層のゲル分率の測定方法）
前記粘着剤Ａ〜Ｅを、それぞれ厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（ユニチカ株式会社製、Ｓ２５）の表面に、乾燥厚さ３０μｍとなるよう塗工し乾燥させることによって粘着剤層を形成し、４０℃の環境下に２日間養生した。

前記養生後の粘着剤層を、常温下、トルエンに浸漬し、２４時間放置した。

前記トルエンに浸漬する前の粘着剤層の質量と、前記放置後にトルエン中に残存した粘着剤層の質量に基づき、以下の式によりゲル分率を算出した。

ゲル分率＝［（トルエン中に残存した粘着剤層の質量）／（トルエンに浸漬する前の粘着剤層の質量）］×１００

（動的粘弾性の測定）
前記粘着剤Ａ〜Ｅを、それぞれ厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（ユニチカ株式会社製、Ｓ２５）の表面に、乾燥厚さ５０μｍとなるよう塗工し乾燥させることによって粘着剤層を形成し、４０℃の環境下に２日間養生した。前記養生後の粘着剤層を総厚さが２ｍｍとなるまで重ねあわせたものを試験片とした。

次に、粘弾性試験機（レオメトリックス社製、商品名：アレス２ＫＳＴＤ）を用い、直径７．９ｍｍの平行円盤形の測定部に前記試験片を挟み込み、周波数１Ｈｚ、昇温時間１℃／１分の条件で−５０℃から１５０℃までの貯蔵弾性率（Ｇ’）と損失弾性率（Ｇ”）を測定した。損失正接ｔａｎδは、以下の計算式より算出した。

損失正接ｔａｎδ＝Ｇ”／Ｇ’

（グラファイト複合シートの作製）
縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ×厚さ２５μｍのグラファイトシートの一方の面に、縦１０４ｍｍ×横１０４ｍｍ×厚さ５μｍの片面粘着テープ「ＩＬ−０５Ｇ」（ＤＩＣ株式会社製）を貼り合せ、前記グラファイトシートの他方の面に、実施例及び比較例で得た粘着シートを縦１０４ｍｍ×横１０４ｍｍの大きさに裁断したものを貼り合わせた。

その際、前記粘着シートを構成する粘着剤層のうち、平滑な表面を有する粘着剤層がグラファイトシートと接する向きとなるようにした。

次に、前記片面粘着テープ「ＩＬ−０５Ｇ」の表面に、厚さ６２μｍの微粘着片面テープ「ＣＰＦ５０（２５）−ＳＰ」（ニッパ株式会社製）を貼り合せることによって、グラファイト複合シートを得た。

［気泡の抜けやすさ１（除去しやすさ）の評価方法］
グラファイト複合シートの剥離ライナーを剥離し、２３℃及び５０％ＲＨ雰囲気下、前記粘着剤層の表面に縦２００ｍｍ×横２００ｍｍのアルミニウム板を置き、アルミニウム板の上から１０Ｎを荷重した状態で５秒放置することによって仮貼付物を得た。

次に、前記仮貼付物を反転させた後、グラファイト複合シート側の面から２ｋｇローラーを１往復させることでそれらを加圧することによって積層体を得た。

上記方法で前記積層体を１０個作製した。前記積層体を構成する前記グラファイト複合シートの粘着剤層とアルミニウム板との間に気泡が存在するか否かを、グラファイトシートの膨らみを目視で観察することによって確認した。前記方法で気泡の存在を確認できなかった積層体の数に基づいて、前記気泡の抜けやすさを評価した。

［気泡の抜けやすさ２（除去しやすさ）の評価方法］
グラファイト複合シートの剥離ライナーを剥離することによって現れた粘着剤層の表面に、「ＰＥＴ２５Ｘ１Ｊ０Ｌ」（ニッパ株式会社製、離型処理面が平滑な離型ライナー、Ｒａ＝０．０３μｍ）を貼付し、ラミネータ―を用いて線圧３Ｎ／ｍｍの条件で加圧した後、２３℃の環境下に１日放置した。

その後、前記「ＰＥＴ２５Ｘ１Ｊ０Ｌ」を剥離し、２３℃及び５０％ＲＨ雰囲気下、前記剥離によって現れた粘着剤層の表面に縦２００ｍｍ×横２００ｍｍのアルミニウム板を置き、アルミニウム板の上から１０Ｎを荷重した状態で５秒放置することによって仮貼付物を得た。

次に、前記仮貼付物を反転させた後、グラファイト複合シート側の面から２ｋｇローラーを１往復させることでそれらを加圧することによって積層体を得た。

上記方法で前記積層体を１０個作製した。前記積層体を構成する前記グラファイト複合シートの粘着剤層とアルミニウム板との間に気泡が存在するか否かを、グラファイトシートの膨らみを目視で観察することによって確認した。前記方法で気泡の存在を確認できなかった積層体の数に基づいて、前記気泡の抜けやすさを評価した。

（接着力（貼付後１時間））
実施例及び比較例で得た粘着シートを２０ｍｍ幅に切断し、その片側の粘着剤層を、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムで裏打ちしたものを試験片とした。前記裏打ちは、表面が平滑な粘着剤層の表面に対して行い、本発明の構成要件である粘着剤層（ｂ）に相当する粘着剤層に対して行わないようにした。

前記試験片を、清潔で平滑なステンレス板の表面に貼付し、その上面を２ｋｇローラーを用いて１往復させることで加圧したものを、ＪＩＳＺ−０２３７に準じ、２３℃及び５０％ＲＨの条件下で１時間放置した後、２３℃及び５０％ＲＨの雰囲気下でテンシロン引張試験機を用いて、ピール粘着力（剥離方向：１８０°、引張速度：０．３ｍ／ｍｉｎ）を測定した。測定結果は、表の「接着力（貼付後１時間）」の欄に示した。

（接着力（貼付後２４時間））
実施例及び比較例で得た粘着シートを２０ｍｍ幅に切断し、その片側の粘着剤層を、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムで裏打ちしたものを試験片とした。前記裏打ちは、表面が平滑な粘着剤層の表面に対して行い、本発明の構成要件である粘着剤層（ｂ）に相当する粘着剤層に対して行わないようにした。

前記試験片を、清潔で平滑なステンレス板の表面に貼付し、その上面を２ｋｇローラーを用いて１往復させることで加圧したものを、ＪＩＳＺ−０２３７に準じ、２３℃及び５０％ＲＨの条件下で２４時間放置した後、２３℃及び５０％ＲＨの雰囲気下でテンシロン引張試験機を用いて、ピール粘着力（剥離方向：１８０°、引張速度：０．３ｍ／ｍｉｎ）を測定した。測定結果は、表の「接着力（貼付後２４時間）」の欄に示した。

（剥離力）
実施例及び比較例に記載した方法で作製した粘着シートを、２０ｍｍ幅に切断した後、本発明を構成する粘着剤層（ｂ）に相当しない側に積層された剥離ライナーを剥離し、厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムで裏打ちしたものを試験片とした。

前記試験片を、ＪＩＳＺ−０２３７に準じ、２３℃及び５０％ＲＨの条件下に１時間放置した後、２３℃及び５０％ＲＨの雰囲気下でテンシロン引張試験機を用いて、他方の粘着剤層（本発明の構成要件である粘着剤層（ｂ）に相当する粘着剤層。比較例１においてはいずれかの粘着剤層）側の剥離ライナーを、剥離方向１８０°、引張速度０．３ｍ／ｍｉｎの条件で剥離した際の剥離力を測定した。

（微粘着フィルムを剥離した際のグラファイト複合シートの浮きの有無）
前記グラファイト複合シートを構成する片面粘着テープ「ＩＬ−０５Ｇ」（ＤＩＣ株式会社製）の表面に、微粘着フィルム（厚さ７５μｍのＰＥＴフィルムの片面にシリコーン系微粘着層を有するもの：粘着力＝０．０５Ｎ／２０ｍｍ）を貼り合せた積層品を、アルミニウム板に載置し、２ｋｇローラーでその表面を１往復させることによってそれらを貼付した。

前記貼付から１分後に、前記微粘着フィルムを５ｍ／ｍｉｎの速度で、前記グラファイト複合シートの表面に対して１８０°方向に剥離した後、前記グラファイト複合シートがアルミニウム板の表面から浮いたか否かを目視で評価した。実施例及び比較例で得たグラファイト複合シートそれぞれにつき１０個の積層品を作製し、上記試験を行った。上記試験によって前記アルミニウム板の表面からのグラファイト複合シートの浮きが確認できなかった積層品の数を、下記表に記載した。

実施例の粘着シートは、総厚さが１２μｍ以下と非常に薄膜であっても被着体との界面から気泡が抜けやすく、かつ、接着力に優れていた。また、前記微粘着フィルムを剥離する際に前記粘着シートのウキや剥がれが生じにくいため、グラファイト複合シートの固定用途に好適に使用できるものであった。一方、比較例１のテープは、被着体との界面から気泡が抜けにくく貼付作業性の点で十分でなかった。

１ 支持体
２、３ 粘着剤層
４、５ 剥離ライナー
１１，１７ 剥離ライナー
１２ 粘着剤塗工装置
１３ 乾燥装置
１４ 支持体
１５ ラミネートロール
１６ 片面粘着シート
１８ 粘着シート
２０ グラファイトシート
２１ 片面粘着テープ
２２ 両面粘着シート

Claims (13)

1. 支持体（Ａ）の両面に直接または他の層を介して粘着剤層（Ｂ）を有する総厚さ１２μｍ以下の粘着シートであって、
   前記粘着剤層（Ｂ）のうち少なくとも一方の粘着剤層（ｂ）の中心線平均表面粗さＲａが０．１μｍ〜２μｍであることを特徴とする粘着シート。
2. 前記粘着剤層（ｂ）の十点平均表面粗さＲｚが４μｍ〜４０μｍである請求項１に記載の粘着シート。
3. 前記支持体（Ａ）の厚さが１μｍ〜４μｍであり、かつ、粘着剤層（ｂ）の厚さが１μｍ〜６μｍである請求項１または請求項２に記載の粘着シート。
4. 前記粘着剤層（ｂ）のゲル分率が１０質量％〜６０質量％である請求項１〜３のいずれか１項に記載の粘着シート。
5. 前記粘着剤層（ｂ）の、周波数１Ｈｚで測定される動的粘弾性スペクトルに基づく損失正接のピーク温度が、−３０℃〜２０℃の範囲である請求項１〜４のいずれか１項に記載の粘着シート。
6. 発熱部材と放熱部材との貼り合わせ、または、発熱部材に接する金属部材と放熱部材との貼り合わせに使用する粘着シートであって、前記粘着剤層（ｂ）が前記発熱部材または前記金属部材に貼付される粘着剤層である請求項１〜５のいずれか１項に記載の粘着シート。
7. 前記放熱部材がグラファイトシートまたはグラフェンシートである請求項６に記載の粘着シート。
8. 前記粘着剤層（Ｂ）の表面に剥離ライナー（Ｃ）が積層された粘着シートであって、前記粘着剤層（ｂ）の表面に積層された剥離ライナー（ｃ）が、中心線平均表面粗さＲａが０．０８μｍ〜１μｍである請求項１〜７のいずれか１項に記載の粘着シート。
9. 前記粘着剤層（ｂ）の表面から前記剥離ライナー（ｃ）を１８０°方向に０．３ｍ／ｍｉｎの速度で剥離した時の剥離力が０．０１Ｎ／２０ｍｍ〜１Ｎ／２０ｍｍである請求項８に記載の粘着シート。
10. 前記粘着剤層（ｂ）の表面に平滑なステンレス板を載置し、２ｋｇローラーを用い１往復させることでそれらを圧着させ、２３℃及び５０％ＲＨの条件下で１時間放置して得られた試験片を用いて測定される１８０°ピール接着力が３Ｎ／２０ｍｍ〜１０Ｎ／２０ｍｍの範囲である請求項１〜９のいずれか１項に記載の粘着シート。
11. 離型処理面の中心線平均表面粗さＲａが０．０８μｍ〜１μｍである剥離ライナー（ｃ）の前記離型処理面に、粘着剤を塗工し及び乾燥させることによって粘着剤層（ｂ）を形成する工程、前記粘着剤層（ｂ）を支持体（Ａ）の少なくとも一方の面側に転写する工程、及び、前記離型ライナー（ｃ）を剥離する工程を有する、中心線平均表面粗さＲａが０．１μｍ〜２μｍである粘着剤層（ｂ）を有する総厚さ１２μｍ以下の粘着シートの製造方法。
12. 前記発熱部材と放熱部材、または、発熱部材に接する金属部材と放熱部材とが、請求項１〜１０のいずれか１に記載の粘着シートによって貼り合わされた構造を有する電子機器であって、前記粘着シートを構成する前記粘着剤層（ｂ）が前記発熱部材または前記金属部材に貼付される粘着剤層であることを特徴とする電子機器。
13. 前記金属部材が、電子機器に剛性を付与するために使用するフレーム材である請求項１２に記載の電子機器。

Images