JP2013122059A - ホットメルト接着シート - Google Patents

Abstract

【課題】接着作業性を向上させ得るホットメルト接着シートを提供することを課題としている。
【解決手段】少なくとも表面に熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物が用いられており、前記表面を被着体に接着させて用いられるホットメルト接着シートであって、前記樹脂組成物には結晶性飽和ポリエステル樹脂、非結晶性飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、及び、イソシアネート架橋剤が含まれており、該イソシアネート架橋剤により前記樹脂組成物が架橋された状態で前記表面の形成に用いられていることを特徴とするホットメルト接着シートを提供する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、ホットメルト接着シートに関する。

従来、部材同士の固定手段として接着剤が広く用いられている。この接着剤としては、例えば、両面粘着テープ等の感圧性接着剤、液状接着剤、熱硬化型接着剤、ホットメルト接着剤又は光硬化型接着剤などが用いられている。
この内、例えば、両面粘着テープ等の感圧性接合剤は、その感圧粘着性を利点とし、一方の材料に貼りつけた後、セパレータを剥がし、もう一方の材料を常温でも貼り合せることで簡単に接合できるが、感圧粘着性を有するので、凝集力には限界があり、一般に強接着性が得難い。

また、液状接着剤や熱硬化型接着剤は、液状或いはペースト状であるので、その取り扱いに際しては、作業環境や接着信頼性等の観点から塗布量を調整する必要がある結果、一般に高い技術力や熟練を要する。
しかも、必ず硬化処理を要し、該硬化処理には長時間を要する場合が多い。
さらに、光硬化型接着剤においては、一般に、その保管方法や作業現場での取扱いにおいて高い技術力や熟練を要する。さらに、紫外線照射装置等による照射・硬化工程が必要で、このような装置の運転においても高い技術力や熟練を要する。

このような事柄に対し、通常固体シート状態でありながら加熱することで軟化させて接着に用いることができるホットメルト接着シートが、近年その用途を拡大させつつある（特許文献１参照）。
このホットメルト接着シートは、通常、ホットメルト接着剤単体をシート化したり、フィルム材料などが用いられた基材シートの表面にホットメルト接着剤を担持させてシート化したりして表面平滑な状態に形成されている。

このホットメルト接着シートは、例えば、ノート型パソコンや、携帯電話、メモリーカードなどといった電子機器などにも広く用いられている。
このような、電子機器などにおける部材の接着に用いられる接着剤には、接着力を長期にわたり維持することのみならず、細かな部材を高い位置精度で接着されることが求められており、しかも、その接着作業を容易に実施させ得るものが求められている。

しかしながら、従来のホットメルト接着シートは、例えば、表面がセパレータフィルムなどで保護されているような場合において、このセパレータフィルムの剥離時に静電気が発生してホットメルト接着シートとセパレータフィルムとが再び付着してしまいその剥離作業を容易に実施させることが困難である。
また、例えば、接着する部材（以下「被着体」ともいう）の表面でホットメルト接着シートの位置決めする際において、特に、接着する部材の表面の平滑性が高い場合においては、部材表面にホットメルト接着シートが不用意に貼り付いて細かな調整を実施することが困難となったりしている。
さらに、被着体の表面に仮止め（仮接着）させる際などにおいては、ホットメルト接着シートと被着体表面との間に空気が巻き込まれて空気層が形成されやすく、この空気を抜くための手直し作業が必要となったりしている。

すなわち、従来、接着作業性に優れたホットメルト接着シートを得ることが困難であるという問題を有している。
なお、このような接着作業性の向上は、電子機器に用いられるホットメルト接着シートのみに求められている事柄ではなく、ホットメルト接着シートに対して広く一般に求められている事柄である。

特開２００３−１７１６４０号公報

本発明は、接着作業性を向上させ得るホットメルト接着シートを提供することを課題としている。

本発明者らは、ホットメルト接着シートを用いた接着作業の作業性の向上について鋭意検討を行った結果、本発明の完成に至ったのである。
すなわち、本発明は、少なくとも表面に熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物が用いられており、前記表面を被着体に接着させて用いられるホットメルト接着シートであって、前記樹脂組成物には結晶性飽和ポリエステル樹脂、非結晶性飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、及び、イソシアネート架橋剤が含まれており、該イソシアネート架橋剤により前記樹脂組成物が架橋された状態で前記表面の形成に用いられていることを特徴とするホットメルト接着シートを提供する。

なお、従来のホットメルト接着シートの表面は平滑に形成されており、その表面粗さを測定した場合、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−２００１などに定義されている算術平均粗さ（Ｒａ）や最大高さ粗さ（Ｒｚ）は、通常、最大でもＲａが０．２μｍ、Ｒｚが１．０μｍである。
本明細書における「表面に凹凸形状が形成されている」との用語は、これらを超える表面粗さを有していることを意図しており、より詳しくは、Ｒａが０．３μｍ以上、Ｒｚが２．０μｍ以上であることを意図している。

本発明によれば、ホットメルト接着シートの接着作業性を向上させ得る。

一実施形態のホットメルト接着シートを示す概略斜視図。 他実施形態のホットメルト接着シートを示す概略斜視図。 実施例、比較例のホットメルト接着シートの仮接着の様子を示す外観写真。 比較例１のホットメルト接着シートの仮接着の様子を示す外観写真。 実施例１のホットメルト接着シートの仮接着の様子を示す外観写真。 実施例２のホットメルト接着シートの仮接着の様子を示す外観写真。

以下に、本発明の好ましい実施の形態について説明する。
まず、本実施形態のホットメルト接着シートの形状について説明する。

本実施形態のホットメルト接着シートは、シート状に形成されてなり、表面を被着体に接着させて用いられるべく、表面に熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物が用いられて形成されている。
しかも、本実施形態のホットメルト接着シートは、表面に凹凸形状が形成されている。

本実施形態のホットメルト接着シートは、全体が前記樹脂組成物で形成された単層構造のものや、中心部に基材シートを挟んで両面に前記樹脂組成物で形成された層を有する積層構造のものなど種々の態様を採用し得る。
また、本実施形態のホットメルト接着シートは、その厚みなどについては、その用途に応じて変更可能であり、特に限定されるものではないが、一般に、全体が５０〜１５０μｍの範囲とされ、５０〜７０μｍの厚みが好適である

前記樹脂組成物で形成された層（以下、「接着層」ともいう）の表面に形成される前記凹凸形状について、図１、２を参照しつつ説明する。
図１、図２は、ホットメルト接着シートの概略斜視図であり、その一部を拡大して、表面の凹凸形状の様子を図中の円Ａ、Ｂ内に模式的に示している。
図１のホットメルト接着シート１は、独立した突起部１２が平坦な面（以下「平坦面１１」ともいう）に複数形成された凹凸形状が表面に形成されている。
すなわち、面方向に連続した平坦面１１を、突起部１２に対して凹入された凹入箇所として有している。

一方で、図２のホットメルト接着シート１’は、独立した凹入部１３’が平坦面１１’に複数形成された凹凸形状が表面に形成されている。
すなわち、面方向に連続した平坦面１１’を、凹入部１３’に対して凸出された凸出箇所として有している。
なお、本実施形態のホットメルト接着シートは、この図１、図２に例示した凹凸形状以外の種々の凹凸形状が表面に形成されていてもよく、例えば、この図１、図２に例示の突起部ならびに凹入部の両方を有する凹凸形状が表面に形成されたものであってもよい。

この接着層の表面に形成される凹凸形状については、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−２００１などに定義されている算術平均粗さ（Ｒａ）、ならびに、最大高さ粗さ（Ｒｚ）が、それぞれ、Ｒａが０．３μｍ以上、Ｒｚが２．０μｍ以上となる表面粗さを有し、実質上、「表面に凹凸形状が形成されている」と認められる状態であればその凹凸形状は、特に限定されるものではないが、接着時において、被着体とホットメルト接着シートとの間に空気が巻き込まれることをより確実に抑制させることができ、空気を抜くための手直し作業の手間を削減させ得る点などからは、算術平均粗さ（Ｒａ）０．５μｍ以上１．０μｍ以下、且つ、最大高さ粗さ（Ｒｚ）２．５μｍ以上３．５μｍ以下の表面粗さとなるように前記凹凸形状が形成されていることが好ましい。
この算術平均粗さ（Ｒａ）や、最大高さ粗さ（Ｒｚ）については、具体的には、実施例において記載の方法などにより測定することができる。

なお、この凹凸形状については、図２にて例示したような、独立した凹入箇所が複数形成されることにより、凸出箇所が面方向に連続する状態に前記凹凸形状が形成されている場合には、仮に表面が平滑な面を有する被着体であっても、この凹入箇所の占める面積分被着体との接触面積を低減させることができ、被着体上での位置の調整などを容易なものとさせ得る。

さらに、図１にて例示したような、表面に独立突起が複数形成されることにより、凹入箇所が面方向に連続する状態に前記凹凸形状が形成されている場合には、被着体との接触面積をよりいっそう低減させることができ、被着体上での位置調整をさらに容易なものとさせ得るとともに、凹入箇所が面方向に連続していることから、被着体への接着時に、該凹入箇所を空気の流通流路として作用させることができ、被着体表面とホットメルト接着シート表面との界面に巻き込まれた空気を、界面を伝って追い出させることが容易となる効果を奏する。

なお、図１、図２のいずれの例示の場合においても、凹入箇所に、裏面側に貫通する貫通孔を形成させて、空気を追い出す効果の向上を図ることが可能である。

次いで、本実施形態におけるホットメルト接着シートの接着層の形成に用いられる樹脂組成物について説明する。
ホットメルト接着シートに用いられる樹脂組成物には熱可塑性樹脂が含有されており、この樹脂組成物における主ポリマーとして結晶性飽和ポリエステル樹脂が含まれている。
さらに、樹脂組成物には、非結晶性飽和ポリエステル樹脂とエポキシ樹脂とが含まれている。
また、前記樹脂組成物には、さらに、イソシアネート架橋剤が含まれており、該イソシアネート架橋剤で架橋された状態で前記樹脂組成物が、ホットメルト接着シートに用いられている。

なお、前記結晶性飽和ポリエステルとは、酸成分とグリコール成分とを含んだポリエステルの内、示差走査型熱量計（ＤＳＣ）による測定で、結晶化に由来する発熱ピーク又は及び結晶融解に由来する吸熱ピークを示すポリエステルである。

前記酸成分としては、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ウンデカンジカルボン酸などの脂肪族ジカルボン酸、ヘキサヒドロテレフタル酸などの脂環族ジカルボン酸などが例示される。

前記グリコール成分としては、たとえばプロピレングリコール、ネオペンチルグリコールなどの脂肪族グリコール、シクロヘキサンジメタノールなどの脂環族グリコール、ビスフェノールＡなどの芳香族ジヒドロキシ化合物などが例示される。

なお、本実施形態のホットメルト接着シートの接着層用樹脂組成物には、結晶性飽和ポリエステル以外に結晶性不飽和ポリエステルを含有させることもでき、該結晶性不飽和ポリエステルとしては、例えば、酸成分が芳香族のジカルボン酸からなり、グリコール成分が直鎖のジオールからなるポリエステルを挙げられる。

前記結晶性飽和ポリエステル樹脂は、そのガラス転移温度（以下、「Ｔｇ」ともいう）が、−７５〜−４０℃の範囲にあることが好ましく、特に、−７０〜−５０℃の範囲にあることが更に好ましい。
Ｔｇがこのような範囲の結晶性飽和ポリエステル樹脂を用いることにより、ホットメルト接着シートに一層ゴム弾性を付与させることができ、接着剤としての凝集力をいっそう向上させ得る。

即ち、主ポリマーとなる結晶性飽和ポリエステル樹脂のＴｇを−４０℃以下とすることにより、耐寒性に優れたホットメルト接着シートを形成させ得る。
また、主ポリマーとなる結晶性飽和ポリエステル樹脂のＴｇを−４０℃以下とすることにより、低温接着特性を良好なものとし得るとともに、溶融粘度を低下させて接着時の温度条件を低下させることができる。
したがって、電子機器に用いられるような場合であっても、チップ部品などを熱で損傷させてしまうおそれを抑制しつつ接着を実施することができる。

一方、この結晶性飽和ポリエステル樹脂におけるＴｇを−７５℃以上とすることにより、ホットメルト接着シートが柔軟になり過ぎることを抑制させることができ、しかも、軟化点が低くなりなり過ぎることを抑制させることができて、常温または、加熱された状況においても高強度の接着を形成させ得る。
また、流れ性が大きくなりすぎて接着温度、接着時間などといった使用条件が狭い範囲となることをも抑制させ得ることから、作業性を向上させ得る。

なお、本明細書中においては、特段の記載がない限りにおいて、このガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＪＩＳ Ｃ ６４８１ ＤＳＣ法により測定される値を意図している。
すなわち、このガラス転移温度（Ｔｇ）は、例えば、示差走査熱量計を用いて、試験片を室温から２０℃／分の割合で昇温させた場合の発熱量を測定し、得られた吸熱曲線（発熱曲線）のガラス転移領域に現れる変極点を挟んで前後の吸熱曲線（発熱曲線）に延長線を引き、この延長線間の中間を通る直線と吸熱曲線（発熱曲線）との交点から求めることができる。

また、この結晶性飽和ポリエステル樹脂の分子量は、１００００〜５００００であることが好ましい。
結晶性飽和ポリエステル樹脂がこのような分子量であることが好ましいのは、結晶性飽和ポリエステル樹脂の分子量を１００００以上とすることにより、ホットメルト接着シートが脆くなるおそれを抑制させることができホットメルト接着シートに優れた耐寒性を付与させ得るためである。
一方で５００００以下とすることにより、軟化点が高くなり過ぎることを抑制でき、低温接着特性の悪化を防止し得るとともに、溶融粘度が高くなることを抑制させ得ることから、電子機器に用いられるような場合であっても、チップ部品などを熱で損傷してしまうおそれを抑制しつつ接着を実施することができる。

また、前記非晶性ポリエステルとは、ＤＳＣによる測定で、明確な結晶化あるいは結晶融解ピークを持たない樹脂である。
より具体的には、この非晶性ポリエステルとしては、酸成分として、シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、ウンデカンジカルボン酸などの脂肪族ジカルボン酸、ヘキサヒドロテレフタル酸などの脂環族ジカルボン酸の１種または２種以上と、グリコール成分としてエチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ヘキサメチレングリコールなどの脂肪族グリコールの１種または２種以上とを含有するものを例示することができる。

前記主ポリマーである結晶性飽和ポリエステル樹脂とともに前記樹脂組成物に配合される非結晶性飽和ポリエステル樹脂は、ホットメルト接着シート（の接着層）の脂組成物の凝集力を増大させ、しかも結晶性飽和ポリエステル樹脂のゴム弾性を調整する役割を発現すべく樹脂組成物に配合されており、この非結晶性飽和ポリエステル樹脂を配合することにより、本実施形態のホットメルト接着シートの柔軟性（硬さ）を調整して、電子機器などの筐体の接合用途などにおいて、例えば落下などの衝撃が加えられた際にホットメルト接着シート内部に適度の応力緩和が生じ衝撃を吸収し接着部分に加わる引剥力を減滅させる効果を発揮させる。
即ち、主ポリマーとしての結晶性飽和ポリエステル樹脂は、比較的ゴム弾性を有しているのであるが、この非結晶性ポリエステル樹脂は、その凝集力、接着剤の硬さを調整し、電子機器などの筐体の接合用途などにおいて衝撃で発生する引剥力を、接着剤内部の適度な応力緩和により減滅させるための硬さ調整する役割を果している。

本実施形態における非結晶性ポリエステル樹脂は、そのＴｇが、５０〜１００℃の範囲にあることが好ましい。

この非結晶性飽和ポリエステル樹脂のＴｇがこのような範囲であることが好ましいのは、Ｔｇを５０℃以上とすることにより、夏季の輸送中や保存の際等、高温雰囲気下でタック性が発現し、ホットメルト接着シートのホットメルト接着剤が露出する部分に塵埃などが付着して外観が悪化したり、例えば、後述するホットメルト接着シートなどにおいてはブロッキングなどの問題が生じたりするおそれを低減することができて、良好なる取り扱い性を付与し得るためである。
一方、Ｔｇが１００℃以下であることが好ましいのは、ホットメルト接着シートの軟化温度が高温となること、ならびにホットメルト接着シートの溶融時の粘度が高くなりすぎることを防止することができ、接着温度などの接着条件が高温に制限されることを抑制させ得るためである。
すなわち、Ｔｇを１００℃以下とすることにより、接着作業性を良好なるものとしつつ、電子機器に用いられるような場合であっても、チップ部品などを熱で損傷してしまうおそれを抑制しつつ接着を実施することができる。

また、本実施形態のホットメルト接着シートに用いられる非結晶性飽和ポリエステル樹脂はその分子量が１５００〜３５０００であることが好ましい。
非結晶性飽和ポリエステル樹脂の分子量が、上記のような範囲であることが好ましいのは、前記主ポリマーの物性の改質・改善性を特に顕著なものとさせ得るためである。
すなわち、分子量を１５００以上とすることにより、ホットメルト接着シートの脆性低下を抑制しつつ凝集力、接着剤強さを向上させ得る。また、分子量を３５０００以下とすることにより、接着温度などの接着条件が高温に制限されることを抑制させ得る。

前記結晶性飽和ポリエステル樹脂と前記非結晶性飽和ポリエステル樹脂との配合割合は、特に限定されるものではないが、一般的には、前記結晶性飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対し、前記非結晶性飽和ポリエステル樹脂が２〜５０重量部の範囲とされ、特に好ましくは５〜４０重量部の範囲とされる。

結晶性飽和ポリエステル樹脂に対する非結晶性飽和ポリエステル樹脂の配合割合が上記のような範囲とされることが好ましいのは、結晶性飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対する非結晶性飽和ポリエステル樹脂の配合量が２重量部未満と少な過ぎるとその配合による効果が発現し難くなるためであり、一方で５０重量部を超えると、前記結晶性飽和ポリエステル樹脂が有する弾性が過度に損なわれてしまい、内部応力の緩和が期待できなくなるおそれを有するばかりでなく、逆に接着力を低下させるおそれを有するためである。
すなわち、結晶性飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対する非結晶性飽和ポリエステル樹脂の配合量を２〜５０重量部とすることにより、ホットメルト接着シートの凝集力、接着剤の硬さの調整といった非結晶性飽和ポリエステル樹脂の効果をより確実に発揮させることができる。

前記エポキシ樹脂は、ホットメルト接着シートの耐湿熱性能を向上させるべく樹脂組成物中に配合される。
例えば、従来のホットメルト接着シートにあっては、特に、金属製の部材等の接合においては、金属のもつ極性、熱膨張性の大きさから、高温高湿の雰囲気下、接着剤との界面には湿気の影響を著しく受け、また、屋外等の気温の変化のある場所では、接着剤と被着体との膨張係数の違いから、接着界面に繰り返しせん断力が発生しその疲労から接着力が低下する場合があり耐用期間が短くなりがちであったが、本実施形態のホットメルト接着シートには、エポキシ樹脂が含まれていることからホットメルト接着シートの耐湿熱性能が従来のホットメルト接着シートに比べて著しく向上・改善されている。

このエポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型又はビスフェノールＦ型、又はこれらの混合物、これらが共存する生成物、更にこれらの変成物等が好適である。

本実施形態のホットメルト接着シートに用いられるエポキシ樹脂の軟化点は、６０℃〜１３０℃の範囲のものが好ましい。なお、この“エポキシ樹脂の軟化点”とは、本明細書中においては、ＪＩＳ Ｋ ７２３４などにより測定される値を意図している。
エポキシ樹脂の軟化点が上記のような範囲であることが好ましいのは、軟化点６０℃以上のエポキシ樹脂を用いることで常温での過度のタック性の発現を抑制させることができて、ホットメルト接着シートが露出した部分に塵埃などが付着して外観が悪化したり、例えば、後述するホットメルト接着シートなどにおいてはブロッキングなどの問題が生じたりするおそれを低減することができて、良好なる取り扱い性を付与し得るできるためである。
一方で、エポキシ樹脂の軟化点が１３０℃を超えると接着温度条件が高くなり過ぎる結果、接着作業性が悪くなってしまうおそれを有するためである。

さらに、このエポキシ樹脂は、そのエポキシ当量が１８０〜２２００ｇ／ｅｑであることが好ましい。
なお、このエポキシ当量は、ＪＩＳ Ｋ ７２３６により求めることができる。

また、本実施形態のホットメルト接着シートにおいて、前記結晶性飽和ポリエステル樹脂に対するエポキシ樹脂の配合割合は、前記結晶性飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対し、前記エポキシ樹脂が５〜７０重量部の範囲であることが好ましい。

エポキシ樹脂の配合割合が上記のような範囲であることが好ましいのは、結晶性飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対するエポキシ樹脂の配合量を５重量部以上とすることにより、ホットメルト接着シートの耐湿熱性改善効果をより確実に発揮させることができ、７０重量部以下とすることで、ホットメルト接着シートに適度な溶融粘度を付与することができ接着作業性を良好なものとさせ得るためである。
このような点において結晶性飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対するエポキシ樹脂の配合量は、特に、７．５〜６０重量部の範囲とされることが好ましい。

前記イソシアネート架橋剤は、結晶性飽和ポリエステル樹脂、非結晶性飽和ポリエステル樹脂、ならびにエポキシ樹脂中の、水酸基、カルボニル基、エポキシ基などの極性基との反応性を有するものを用いることができ、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）などの脂肪族イソシアネートや、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ピュアＭＤＩ類）、トリジンジイソシアネート（ＴＯＤＩ）などの芳香族イソシアネートを例示することができる。

なお、本実施形態においては、結晶性飽和ポリエステル樹脂成分とエポキシ樹脂成分とを含む樹脂組成物を架橋させるための成分として、ホットメルト接着シートの耐湿熱性の向上効果をより顕著に発揮させ得る点において、上記のようにイソシアネート成分を例示しているが、このイソシアネート成分に代えて、アミン系、酸無水物系エポキシ硬化剤や、過酸化物などの架橋剤を用いることもでき、要すれば、架橋剤を用いることなく電子線架橋や放射線架橋などの架橋手段を用いることもできる。

また、本実施形態においては、特に、詳述しないが、ホットメルト接着シートに用いる樹脂組成物には、上記に示した、結晶性飽和ポリエステル樹脂、非結晶性飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂以外の樹脂成分を本発明の効果を損ねない範囲において含有させることができ、例えば、初期タック性が求められるような場合においては、テルペン系樹脂などの粘着性付与剤を添加することができる。
また、その他に老化防止剤、酸化防止剤、難燃剤、充填剤、着色剤、加工助剤などといった一般的なプラスチック配合剤を本発明の効果を損ねない範囲において適宜含有させることができる。

次いで、上記に説明したような樹脂組成物を用いて、表面に凹凸形状が形成されたホットメルト接着シートを製造する方法について説明する。

この表面に凹凸形状が形成されたホットメルト接着シートを製造する方法については、前記樹脂組成物を一旦平坦なシート状に加工した後に、ホットメルト接着シートの表面に最終的に形成させる凹凸形状とは逆形状となる凹凸を有する凹凸形成部材を、表面が前記樹脂組成物で平坦に加工されたホットメルト接着シートに当接させることにより平坦な表面を凹凸形状に加工する方法や、あるいは、樹脂組成物を液状にして、前記凹凸形成部材の表面に液状の樹脂組成物を塗工した後に、樹脂組成物を固化させることにより、前記凹凸形成部材との接触面に凹凸形状を形成させる方法などが簡便であり好適である。

このホットメルト接着シートを一旦平坦なシート状に加工する方法については、樹脂組成物を用いてシート状物を形成させる一般的な方法を採用することができ、例えば、樹脂組成物をヘッド部にＴダイが装着された押出し機などでシート状に押出し加工する方法や、樹脂組成物を表面平滑な離型性セパレータにコーティングする方法などを採用することができる。

この押出し加工する方法としては、例えば、樹脂組成物をニーダーなどの一般的な混練手段により全体が略均一な状態となるように混練するとともに、該混練中にイソシアネートでの架橋を実施させて、該混練後の樹脂組成物をペレット化し、該ペレットを押出し機にて押出し加工する方法を採用することができる。

また、コーティングを実施する方法としては、樹脂組成物すべてを一旦溶媒などに溶解させた溶液を作製し、該溶液を離型性セパレータにコーティングして、離型性セパレータごと加熱乾燥炉に導入して、前記溶媒を揮発除去させるとともに、イソシアネートでの架橋を実施してホットメルト接着シートを作製する方法を例示することができる。

このようにして、一旦平坦な表面を備えたホットメルト接着シートの表面に凹凸形状を形成させる方法としては、例えば、ホットメルト接着シートに最終的に形成させる凹凸形状とは逆形状となる凹凸が表面に形成されたプレスボードで平坦な表面を備えたホットメルト接着シートを挟持して、適当なプレス条件でプレスを実施する方法や、周面に凹凸が形成された加圧ローラに平坦な表面を備えたホットメルト接着シートを通過させる方法などを例示することができる。

また、ホットメルト接着シートのブロッキングの発生やゴミ、異物の付着を防止するためのセパレータフィルムとして、表面に凹凸形状が形成されたものを用いて、該セパレータフィルムの凹凸面を平坦な表面を備えたホットメルト接着シートの表面に接触させてセパレータフィルムとホットメルト接着シートを重畳させた状態で、平坦なプレスボードでプレスしたり、平坦な周面を有する加圧ローラを通過させたりする方法を採用することも可能である。

ホットメルト接着シートを一旦平坦なシート状に加工することなく、樹脂組成物を液状にして、ホットメルト接着シートの表面に凹凸形状を形成させる方法としては、例えば、樹脂組成物を加熱するか、あるいは、溶媒に溶解させた溶液を作製するかなどして、樹脂組成物を液状化させ、該液状の樹脂組成物を、例えば、表面に凹凸形状が形成されたセパレータフィルムに塗工した後に、樹脂組成物を冷却、あるいは、乾燥させることにより、セパレータフィルム上で固化させて表面に凹凸形状を備えたホットメルト接着シートを作製することができる。

このような凹凸形状を備えたセパレータフィルムを用いることにより、セパレータフィルムのラミネート作業をホットメルト接着シートの凹凸形成作業とを兼用させることができ、本発明にかかるホットメルト接着シートを製造する製造方法として好適なものとなる。

次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

（実施例１）
結晶性飽和ポリエステルと非晶性飽和ポリエステルとエポキシ樹脂とイソシアンート架橋剤とを含む樹脂組成物により、一旦、表面平坦なホットメルト接着シートを作製した後に、表面マット加工されたセパレータフィルムに熱ラミネートして、該セパレータフィルムの凹凸形状とは逆形状となる凹凸形状をホットメルト接着シートの表面に転写し実施例１のホットメルト接着シートを作製した。
この実施例１のホットメルト接着シートの表面粗さを測定したところ、算術平均粗さ（Ｒａ）は、０．８１μｍであり、最大高さ粗さ（Ｒｚ）は、３．２μｍであった。

なお、表面粗さについては、下記条件にて測定した。
（表面粗さ測定条件）
測定機器：株式会社東京精密社製、型名「ＳＵＲＦＣＯＭ １４００Ｄ−３ＤＦ」
測定条件：
カットオフ値：２．５ｍｍ
基準長さ：２．５ｍｍ
評価長さ：１２．５ｍｍ
測定速度：０．３ｍｍ／ｓ
触針先端半径：Ｒ ２μｍ

（実施例２）
表面マット加工されたセパレータフィルムに代えて、紙製セパレータを用いたこと以外は、実施例１と同様にホットメルト接着シートを作製した。
この実施例２のホットメルト接着シートの表面粗さ実施例１と同じ条件にて測定したところ、算術平均粗さ（Ｒａ）は、１．８２μｍであり、最大高さ粗さ（Ｒｚ）は、１３．２１μｍであった。

（比較例１）
表面マット加工されたセパレータフィルムに代えて、一般的に用いられているセパレータフィルムを用いたこと以外は、実施例１と同様にホットメルト接着シートを作製した。
この比較例１のホットメルト接着シートの表面粗さ実施例１と同じ条件にて測定したところ、算術平均粗さ（Ｒａ）は、０．１３μｍであり、最大高さ粗さ（Ｒｚ）は、０．５５μｍであった。

（接着作業性評価）
各実施例、比較例のホットメルト接着シートを４５ｍｍ角に切断した試料を、表面平滑なＰＥＴフィルム上に載置し、１４０℃に加熱されたラミネーターロールを通過させてＰＥＴフィルム上に仮接着させた。
この仮接着後の外観写真を図３乃至図６に示す。
図中、１−１、１−２として示されているのが、比較例１のホットメルト接着シートを仮接着させたもので、２−１、２−２として示されているのは、実施例１のホットメルト接着シートを仮接着させたものである。
さらに、図中、３−１、３−２として示されているのは、実施例２のホットメルト接着シートを仮接着させたものである。

（結果）
この図を見てもわかるように、比較例１のホットメルト接着シートを仮接着させたものには気泡が多く巻き込まれており、４５ｍｍ角の範囲内に目視にて観察される大きさ１ｍｍ程度の気泡（図中Ａ）が十数個から二十数個存在し、ラミネートによって押し潰されたと見られる三日月型の小さな気泡（図中Ｂ）が５０個程度観察された。
一方で、実施例１のホットメルト接着シートを仮接着させたものには、大きさ１ｍｍ程度の気泡が２−２として示された試料中に１個観察されたのみで三日月型の小さな気泡は、全く観察されなかった。
実施例２のホットメルト接着シートを仮接着させたものには、大きさ１ｍｍ程度の気泡も三日月型の小さな気泡も観察されなかったもののホットメルト接着シートが柚子肌状となっており、実施例１のホットメルト接着シートに比べて美観に劣る状態であった。

以上のことからも、表面に凹凸形状が形成されているホットメルト接着シートが接着作業性を向上させうることがわかる。

１、１’：ホットメルト接着シート、１１、１１’：平坦面、１２：突起部、１３’：凹入部

Claims (3)

1. 少なくとも表面に熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物が用いられており、前記表面を被着体に接着させて用いられるホットメルト接着シートであって、
   前記樹脂組成物には結晶性飽和ポリエステル樹脂、非結晶性飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、及び、イソシアネート架橋剤が含まれており、該イソシアネート架橋剤により前記樹脂組成物が架橋された状態で前記表面の形成に用いられていることを特徴とするホットメルト接着シート。
2. 前記樹脂組成物には結晶性飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対し、前記非結晶性飽和ポリエステル樹脂が５〜４０重量部含有され、前記エポキシ樹脂が７．５〜６０重量部含有されている請求項１記載のホットメルト接着シート。
3. 前記表面は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−２００１に定義されている算術平均粗さ（Ｒａ）が０．５μｍ以上１．０μｍ以下で、且つ、最大高さ粗さ（Ｒｚ）が２．５μｍ以上３．５μｍ以下である請求項１又は２記載のホットメルト接着シート。