JPWO2017086324A1 - 接合構造体およびその製造方法 - Google Patents
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- H01L2224/29113—Bismuth [Bi] as principal constituent
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- H01L2224/29116—Lead [Pb] as principal constituent
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- H01L2224/29117—Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof the principal constituent melting at a temperature of greater than or equal to 400°C and less than 950°C
- H01L2224/29118—Zinc [Zn] as principal constituent
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- H01L2224/29124—Aluminium [Al] as principal constituent
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- H01L2224/29138—Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof the principal constituent melting at a temperature of greater than or equal to 950°C and less than 1550°C
- H01L2224/29139—Silver [Ag] as principal constituent
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- H01L2224/291—Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof
- H01L2224/29138—Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof the principal constituent melting at a temperature of greater than or equal to 950°C and less than 1550°C
- H01L2224/29144—Gold [Au] as principal constituent
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- H01L2224/29138—Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof the principal constituent melting at a temperature of greater than or equal to 950°C and less than 1550°C
- H01L2224/29147—Copper [Cu] as principal constituent
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- H01L2224/29—Structure, shape, material or disposition of the layer connectors prior to the connecting process of an individual layer connector
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- H01L2224/291—Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof
- H01L2224/29138—Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof the principal constituent melting at a temperature of greater than or equal to 950°C and less than 1550°C
- H01L2224/29155—Nickel [Ni] as principal constituent
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- H01L2224/26—Layer connectors, e.g. plate connectors, solder or adhesive layers; Manufacturing methods related thereto
- H01L2224/28—Structure, shape, material or disposition of the layer connectors prior to the connecting process
- H01L2224/29—Structure, shape, material or disposition of the layer connectors prior to the connecting process of an individual layer connector
- H01L2224/29001—Core members of the layer connector
- H01L2224/29099—Material
- H01L2224/291—Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof
- H01L2224/29163—Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof the principal constituent melting at a temperature of greater than 1550°C
- H01L2224/29169—Platinum [Pt] as principal constituent
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- H01L2224/28—Structure, shape, material or disposition of the layer connectors prior to the connecting process
- H01L2224/29—Structure, shape, material or disposition of the layer connectors prior to the connecting process of an individual layer connector
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- H01L2224/291—Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof
- H01L2224/29163—Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof the principal constituent melting at a temperature of greater than 1550°C
- H01L2224/2917—Zirconium [Zr] as principal constituent
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- H01L2224/291—Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof
- H01L2224/29163—Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof the principal constituent melting at a temperature of greater than 1550°C
- H01L2224/29171—Chromium [Cr] as principal constituent
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- H01L2224/291—Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof
- H01L2224/29163—Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof the principal constituent melting at a temperature of greater than 1550°C
- H01L2224/29179—Niobium [Nb] as principal constituent
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- H01L2224/29163—Material with a principal constituent of the material being a metal or a metalloid, e.g. boron [B], silicon [Si], germanium [Ge], arsenic [As], antimony [Sb], tellurium [Te] and polonium [Po], and alloys thereof the principal constituent melting at a temperature of greater than 1550°C
- H01L2224/2918—Molybdenum [Mo] as principal constituent
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Abstract
耐熱疲労特性および熱応力緩和特性に優れ、信頼性の高い接合構造体を提供する。本発明の接合構造体(M1)は、第1部材(1)と、第1部材と接合され得る第2部材(2)と、第1部材側の第1被接合面(11)と第2部材側の第2被接合面(21)との間に介在して第1部材と該第2部材とを接合する接合部(3)とを備える。この接合部は、第1金属と第1金属よりも低融点な第2金属とからなる共に第2金属よりも高融点な金属間化合物からなり第1被接合面に接合している接合層(3210)と、第1金属よりも高延性な第3金属からなる補強層(30)と、第1金属からなり接合層と補強層とに接合している中間層(3110)と、を少なくとも有する。さらに、第1被接合面に対応して存在する接合層の外周囲の少なくとも一部には、金属間化合物からなり、中間層を介さずに補強層に直結している誘導部(4)を有する。
Description
本発明は、高温環境下や冷熱サイクル下で使用されても、高い耐久性や信頼性を発揮する接合構造体と、その製造方法に関する。
モータ駆動用インバータ等には、IGBT(Insulated Gate Bipolar Transistor)等のパワーデバイス(半導体素子)を、絶縁積層基板やリードフレーム等の金属配線(層)上に実装したパワーモジュールが用いられる。
パワーモジュールの信頼性等を確保するために、パワーデバイスの作動中に生じる大きな発熱がヒートシンクや冷却器等を介して効率的に放熱させると共に、各部材間の接合部が熱応力緩和特性と耐熱疲労特性に優れることも重要である。
パワーデバイスと金属配線との接合部は、相当な高温になると共に、接合部材間の熱膨張係数差と温度差(または温度勾配)に応じて大きな熱応力を受ける。しかも、その熱応力は、冷熱サイクル数に応じて大きく変動し得る。さらに、SiCやGaN、Ga2O3等からなる次世代のパワーデバイスは、さらなる高温域(例えば150℃以上)で使用されることが予想される。従って、パワーモジュールの接合部には、大きく温度が変化しても被接合部材に生じる熱応力集中を低減できる熱応力緩和特性と、大きく変動する熱応力が繰返し印加されても損傷しない耐熱疲労特性とを、従来よりも高次元で両立することが求められている。
このような接合部を得る方法の一つとして、低融点金属と高融点金属を反応させ、低融点金属よりも高融点な金属間化合物を生成させて、その金属間化合物により部材間の接合を行う固液相互拡散接合(単に「SLID(Solid Liquid InterDiffusion)接合」という。)が提案されている。このSLID接合に関連する記載が、例えば、下記の特許文献にある。
SLID接合は、従来のはんだ接合等と異なり、接合温度を抑制しつつも、その接合温度よりも高融点な接合層が形成される点で画期的である。しかし、金属間化合物は金属単体よりも低靱性(または低延性)であるため、従来のSLID接合で得られる接合部材は、耐熱疲労特性または熱応力緩和特性が不十分であった。
本発明はこのような事情に鑑みて為されたものであり、金属間化合物からなる接合層を有しつつも、耐熱疲労特性と熱応力緩和特性を高次元で両立できる新たな接合構造体と、その製造方法を提供することを目的とする。
本発明者はこの課題を解決すべく鋭意研究し、試行錯誤を重ねた結果、接合部に作用する熱応力の少なくとも一部を、金属間化合物からなる接合層外へ誘導することにより、接合部ひいては接合構造体の耐熱疲労特性と熱応力緩和特性を両立させることに成功した。この成果を発展させることにより、以降に述べる本発明を完成するに至った。
《接合構造体》
(1)本発明の接合構造体は、第1部材と、該第1部材と接合され得る第2部材と、該第1部材側の第1被接合面と該第2部材側の第2被接合面との間に介在して該第1部材と該第2部材とを接合する接合部と、を備える接合構造体であって、
前記接合部は、第1金属と該第1金属よりも低融点な第2金属とからなる共に該第2金属よりも高融点な金属間化合物からなり、前記第1被接合面に接合している接合層と、該第1金属よりも高延性な第3金属からなる補強層と、該第1金属からなり、該接合層と該補強層とに接合している中間層と、を少なくとも有し、さらに、該第1被接合面に対応して存在する該接合層の外周囲の少なくとも一部には、該金属間化合物からなり、該中間層を介さずに該補強層に直結している誘導部を有することを特徴とする。
(1)本発明の接合構造体は、第1部材と、該第1部材と接合され得る第2部材と、該第1部材側の第1被接合面と該第2部材側の第2被接合面との間に介在して該第1部材と該第2部材とを接合する接合部と、を備える接合構造体であって、
前記接合部は、第1金属と該第1金属よりも低融点な第2金属とからなる共に該第2金属よりも高融点な金属間化合物からなり、前記第1被接合面に接合している接合層と、該第1金属よりも高延性な第3金属からなる補強層と、該第1金属からなり、該接合層と該補強層とに接合している中間層と、を少なくとも有し、さらに、該第1被接合面に対応して存在する該接合層の外周囲の少なくとも一部には、該金属間化合物からなり、該中間層を介さずに該補強層に直結している誘導部を有することを特徴とする。
(2)本発明の接合構造体は、高温域で使用される際に、第1部材と第2部材の間の熱膨張係数差や温度勾配等により、両者間の接合部に大きな熱応力が作用したり、冷熱サイクルに伴う繰り返し応力が作用する場合でも、本発明の接合構造体は優れた耐久性または信頼性を発揮し得る。
本発明の接合構造体が、このように優れた特性を発揮する理由は次のように考えられる。先ず本発明の接合構造体は、第1部材と第2部材が、高融点の金属間化合物からなる接合層により接合されている。このため、接合工程時の加熱温度以上でも、接合部(特に接合層)は安定した接合状態を維持し、本発明の接合構造体は高温域での使用が可能となる。
一方、接合層を構成する金属間化合物は、金属元素からなり導電性や熱電導性等に優れるものの、あくまでも化合物であるため、硬質で低靱性(または低延性)である。このため、金属間化合物からなる接合層は、熱衝撃や繰り返し応力等を受けると、クラックや破断等の損傷を受け易い。つまり、単に金属間化合物からなるだけの接合層は、耐熱衝撃性や耐熱疲労特性等が劣る。従って、従来のSLID接合された接合構造体では、耐久性や信頼性の向上を図ることは困難である。
また、本発明者の研究によれば、接合構造体は、接合部(特に接合層)の外周囲側端部付近でクラックや剥離等の損傷を発生し、この損傷が経時的に接合部の内部へ進展し易いことがわかっている。
本発明に係る接合部は、接合層が単に金属間化合物からなるのみならず、第1金属からなる中間層を介して、第3金属からなる補強層と接合された状態となっている。さらに、その接合部(特に接合層)の外周囲側の端部付近には、中間層を介さずに、補強層に直結した金属間化合物からなる誘導部が設けられている。
このような接合部を有する接合構造体が冷熱サイクル下におかれた場合、クラック等の損傷は、被接合面に対応して存在する接合層の外周囲側端部付近にある、低靱性(または低延性)な金属間化合物からなる誘導部で生じ易い。また、冷熱サイクル数の増加によりクラックが進行する場合でも、そのクラックは誘導部から直結している補強層へ優先的に伝播する。もっとも補強層は、高延性(高靱性)な金属(第3金属)からなるため、補強層内におけるクラックの進展は遅い。さらに、接合部に大きな熱応力が作用しても、高延性な補強層が弾性変形や塑性変形等して、その熱応力を緩和する。
こうして本発明の接合構造体は、高温環境下で繰返し使用されても、誘導部や補強層が効果的に機能して、その接合部は高い耐熱疲労特性と熱応力緩和特性を発揮し、ひいては優れた耐久性や信頼性を発揮し得る。
《接合構造体の製造方法》
(1)上述の接合構造体は、例えば、次のような本発明の製造方法により得ることができる。本発明の製造方法は、第1部材の第1被接合面と第2部材の第2被接合面とに挟持された接合材を加熱して該第1部材と該第2部材を接合する接合工程を備える接合構造体の製造方法であって、前記接合材は、該第1被接合面または該第2被接合面よりも拡張しており、第1金属からなる第1層と、該第1金属よりも低融点な第2金属からなり、前記第1被接合面側にある該第1層の一面上に形成されている第2層と、該第1金属よりも高延性な第3金属からなり、該第1層の他面上に形成されている第3層とを少なくとも有し、前記接合工程は、前記第1被接合面の外周囲側にある前記第1層上の少なくとも一部へ溶融した該第2金属を漏出させると共に、該第2金属と該第1金属との間で金属間化合物を生成する反応温度以上に加熱する工程であることを特徴とする。
(1)上述の接合構造体は、例えば、次のような本発明の製造方法により得ることができる。本発明の製造方法は、第1部材の第1被接合面と第2部材の第2被接合面とに挟持された接合材を加熱して該第1部材と該第2部材を接合する接合工程を備える接合構造体の製造方法であって、前記接合材は、該第1被接合面または該第2被接合面よりも拡張しており、第1金属からなる第1層と、該第1金属よりも低融点な第2金属からなり、前記第1被接合面側にある該第1層の一面上に形成されている第2層と、該第1金属よりも高延性な第3金属からなり、該第1層の他面上に形成されている第3層とを少なくとも有し、前記接合工程は、前記第1被接合面の外周囲側にある前記第1層上の少なくとも一部へ溶融した該第2金属を漏出させると共に、該第2金属と該第1金属との間で金属間化合物を生成する反応温度以上に加熱する工程であることを特徴とする。
(2)本発明の製造方法によれば、上述した接合構造体を効率的に得ることができる。具体的に説明すると、次の通りである。先ず、第1部材の第1被接合面と第2部材の第2被接合面との間で、少なくとも、第1金属からなる第1層と第2金属からなる第2層と第3金属からなる第3層とが挟持された状態をつくる(挟持工程または配置工程)。この状態の接合材(さらには接合材を挟持した第1部材および第2部材)を、第2金属の溶融以上(超)で、第1金属と第2金属からなる金属間化合物が生成される温度(反応温度)以上に加熱する(接合工程)。これにより、その金属間化合物からなる前述した接合層が形成される。このとき、金属間化合物の生成に寄与しなかった第1層中の残存部が中間層となる。また、第3層は、通常、そのまま補強層となる。
ところで、金属間化合物を生じる反応温度は、通常、第2金属の融点よりも相応に高く、第2層の第2金属は溶融直後に金属間化合物とはならない。このため、接合工程中の加熱温度が第2金属の融点から金属間化合物の反応温度に至る期間中、第2層(第2金属)は第1層と第1被接合面の間で液相状態となる。この液相は、第1部材の自重等や製造装置等により、多かれ少なかれ、加圧された状態となっていることが多い。
その結果、第2金属の液相は、液相量や加圧量等に応じて、接合層の形成に寄与しない余剰分が接合界面の外周囲側(接合層の外周囲側)へ漏出するようになる。この漏出した第2金属の液相は、第1被接合面よりも拡張している第1層上に流出し、第1被接合面の外周囲側の端部に滞留した状態となる。この状態で、加熱温度が反応温度に達すると、その漏出した第2金属の液相は第1層の第1金属と反応して金属間化合物となる。この反応が十分に進行することにより、第1被接合面の外周囲側の端部近傍にある第1層は消費されて消失(金属間化合物に変化)し、第1層(中間層)を介さずに第3層(補強層)に直結した誘導部が形成される。こうして、金属間化合物からなる接合層と誘導部は、ほぼ同時に形成される。なお、金属間化合物の生成反応は、固液相互拡散反応であり、その融点は反応温度(接合工程中の加熱温度)よりも高いため、冷却するまでもなく、生成と同時に固相となる。
ちなみに、接合層の幅(厚さ)や誘導部の大きさ等は、第2層の厚さの他、接合界面間の加圧量を制御することにより容易に調整できる。そこで、本発明に係る接合工程は、その加圧量を制御する工程を含むものであると好ましい。加圧量の制御は、例えば、第1部材と第2部材との間に印加する荷重等の調整により容易に行える。
(3)接合材は、接合界面(被接合面)よりも多少拡張している。これにより、上述したように誘導部が形成されることに加えて、接合工程前または接合工程中に、多少の位置ズレや寸法変化等があっても、被接合面全体を安定的に接合できる。
接合工程は、第1被接合面と第2被接合面の間に、少なくとも第1層〜第3層が存在すれば実施できる。接合工程前の各層は、その全部または一部が、第1部材または第2部材と分離した状態で存在してもよいし、予め、第1被接合面側または第2被接合面側に配設されていてもよい。従って、本発明に係る接合材の少なくとも一部は、第1層、第2層および第3層の二層以上が積層された積層材からなってもよい。また、第1層、第2層および第3層のうち少なくとも一層が、接合工程前に、第1被接合面側または第2被接合面側に予め形成されていてもよい。
(4)なお、誘導部は、上述した方法の他、例えば、第1被接合面の外周囲側に第2金属のペーストを付着等させた後に、前述した反応温度で加熱することでも得られる。このときの接合工程は、前記第1被接合面の外周囲側にある前記第1層上の少なくとも一部へ前記第2金属を付着させて、該第2金属が溶融して前記第1金属との間で金属間化合物を生成する反応温度以上に加熱する工程とすればよい。
(5)ちなみに、第3層(補強層)を構成する第3金属よりも一般的に低延性で高強度である第1金属からなる第1層(中間層)は、第2金属からなる第2層と反応して金属間化合物を生成するのみならず、次のように作用して、接合部の耐熱疲労特性の向上等に寄与していると考えられる。先ず、接合時を考えると、第1層が残存して中間層となることにより、第2層の第2金属と第3層の第3金属との反応が抑止され、予定外の低融点または脆弱な金属間化合物等が、第3層(補強層)上に形成されることを阻止できる。そして第1金属と第3金属が適切に選択されると、第1層と第3層は安定的に高い密着性を発揮し、高温域でも両層間で界面剥離等が生じることもない。こうして中間層も、本発明の接合構造体の耐熱疲労特性の向上等に寄与している。
《その他》
(1)本明細書では、説明の便宜上、第1、第2または第3という呼称を用いており、第1被接合面側に接合層が形成される場合について説明している。第2被接合面側は、第1被接合面側と同様な接合構造でよいし、異なる接合構造でもよい。第1被接合面側と第2被接合面側とに、同様な構造の接合部を設ける場合、補強層の両面側にそれぞれ中間層と接合層が順に形成される。この場合、例えば、第3層の両面側にそれぞれ第1層と第2層が順に形成された接合材(積層材)を用いることができる。
(1)本明細書では、説明の便宜上、第1、第2または第3という呼称を用いており、第1被接合面側に接合層が形成される場合について説明している。第2被接合面側は、第1被接合面側と同様な接合構造でよいし、異なる接合構造でもよい。第1被接合面側と第2被接合面側とに、同様な構造の接合部を設ける場合、補強層の両面側にそれぞれ中間層と接合層が順に形成される。この場合、例えば、第3層の両面側にそれぞれ第1層と第2層が順に形成された接合材(積層材)を用いることができる。
(2)金属間化合物により接合される被接合面側にも、第1金属層(被覆層等)が形成されていると好ましい。この場合、第2層(第2金属層)の両面が第1金属層で挟持された状態となり、金属間化合物の生成による接合が確実になされる。
(3)本発明の接合構造体は、耐熱衝撃性、耐熱疲労特性、熱応力緩和特性等に優れるため、少なくとも第1部材が高温となる場合に有効である。さらにいえば、第1部材側の第1被接合面が、第2部材側の第2被接合面よりも熱膨張係数が小さい場合に有効である。このような第1部材として、例えば、熱膨張係数が小さくて高温になる半導体素子(発熱源)がある。逆に、第2部材として、例えば、熱膨張係数が大きくて放熱側(低温側)となる金属配線(リードフレーム、絶縁基板上の配線等)がある。
(4)本明細書でいう強度、延性または靱性は、日本工業規格(JIS)に準拠して決定される。具体的にいうと、延性は応力−ひずみ曲線図における降伏点から破断に至るまでの塑性変形量(ひずみ量)に基づき定める。靱性はシャルピー衝撃試験における衝撃吸収エネルギーに基づいて定まる。この衝撃吸収エネルギーは、一般に、応力−ひずみ曲線図における降伏点から破断に至るまでの曲線と横軸(ひずみ)とで囲まれた面積に対応する。そこで本明細書では、そうして求まる衝撃吸収エネルギーにより靱性を定める。強度は、破断時(破壊時)の公称応力により定める。なお、いずれも室温域における特性である。
第3金属は、第1金属よりも高延性であるが、さらに、第1金属よりもヤング率(縦弾性率/室温域)が低いものであると好ましい。補強層が低ヤング率な第3金属からなることにより、第1部材と第2部材の間に作用する熱応力や接合時に導入される残留応力の低減を図れる。また、通常、低ヤング率な金属は、高延性または高靱性であり、補強層(第3層)に相応しい。
(5)特に断らない限り本明細書でいう「x〜y」は下限値xおよび上限値yを含む。本明細書に記載した種々の数値または数値範囲に含まれる任意の数値を新たな下限値または上限値として「a〜b」のような範囲を新設し得る。
本明細書で説明する内容は、本発明の接合構造体のみならず、その製造方法にも該当し得る。上述した本発明の構成要素に、本明細書中から任意に選択した一以上の構成要素を付加し得る。「方法」に関する構成要素は「物」に関する構成要素ともなり得る。なお、いずれの実施形態が最良であるか否かは、対象、要求性能等によって異なる。
《第1金属と第2金属》
第1層または中間層となる第1金属と、第1金属と金属間化合物(単相)を生成する第2金属とは種々考えられる。第1金属と第2金属の組合わせは、接合構造体の耐熱温度、接合工程中の加熱温度域、熱膨張係数等を考慮して選択される。
第1層または中間層となる第1金属と、第1金属と金属間化合物(単相)を生成する第2金属とは種々考えられる。第1金属と第2金属の組合わせは、接合構造体の耐熱温度、接合工程中の加熱温度域、熱膨張係数等を考慮して選択される。
第1金属として、Ni、Cu,Ti、Mo、W、Si、Cr、Mn、Co、Zr、Nb、Ta、Ag、Au、Pt、等やそれらの合金がある。また第2金属として、In、Ga、Pb、Bi、Zn等やそれらの合金がある。例えば、第1金属をニッケル(Ni)とし、第2金属をスズ(Sn)とするとよい。Snの融点は約230℃、Niの融点は約1450℃である。Ni層(第1層または中間層)とSn層(第2層)を接触させつつ、例えば、約350℃で15分間程度加熱すると、ニッケルスズ(NiSn)という金属間化合物単相が得られる。なお、この金属間化合物の融点は約795℃である。
第1金属をNi、第2金属をSnとする組合わせは、例えば、SiC等からなる次世代半導体素子(第1部材)を用いたパワーモジュール(接合構造体)のように、150℃以上の耐熱性が必要とされる一方で、接合工程時の加熱温度を400℃以下にする必要がある場合に有効である。
この他、第1金属/第2金属の組合わせとして、Ni/Sn、Cu/Sn、Ag/Sn、Pt/Sn/、Au/Sn等がある。なお、中間層(第1層)を構成する第1金属は、第1被接合面を形成する金属(または被覆金属)と同種であると好ましい。この場合、第1被接合面と中間層は、共に第2金属と金属間化合物を生成して強固に接合される。なお、例えば半導体素子の(裏面)電極等には、Ni(第1金属)からなる被覆層(メッキ層)が形成されていることが多い。
《第3金属》
第3層または補強層となる第3金属も種々考えられ、第1金属の種類や接合構造体の要求仕様に応じて、適宜、選択され得る。上述したように第3金属は、高延性で低ヤング率なものが好ましい。
第3層または補強層となる第3金属も種々考えられ、第1金属の種類や接合構造体の要求仕様に応じて、適宜、選択され得る。上述したように第3金属は、高延性で低ヤング率なものが好ましい。
また、接合構造体の耐久性を確保するために、補強層は中間層等よりも厚いと好ましいが、補強層が厚くなると、伝熱抵抗や電気抵抗が増大し得る。そこで補強層を構成する第3金属は、熱伝導性や電導性に優れるものであると好ましい。このような観点からも、第3金属は、アルミニウム(Al)、銅(Cu)またはそれらの合金であると好適である。
《誘導部》
誘導部は、熱応力が集中し易く、疲労破壊の起点となり易い接合部(特に接合層)の外周囲側端部の少なくとも一部にあれば足るが、その全周に沿って形成されているとより好ましい。誘導部も、全体が金属間化合物(単相)であると好ましいが、第2金属が多少残存していてもよい。なお、誘導部は第1被接合面の外周囲側で、第1被接合面に接合している接合層の外周囲側にあればよく、誘導部の外周側に金属間化合物層等がさらに存在してもよい(図4参照)。
誘導部は、熱応力が集中し易く、疲労破壊の起点となり易い接合部(特に接合層)の外周囲側端部の少なくとも一部にあれば足るが、その全周に沿って形成されているとより好ましい。誘導部も、全体が金属間化合物(単相)であると好ましいが、第2金属が多少残存していてもよい。なお、誘導部は第1被接合面の外周囲側で、第1被接合面に接合している接合層の外周囲側にあればよく、誘導部の外周側に金属間化合物層等がさらに存在してもよい(図4参照)。
《接合工程》
接合工程は、金属間化合物からなる接合層および誘導部を形成する工程である。具体的にいうと、接合工程は、金属間化合物が形成される反応温度で、第1層の第1金属と第2層の第2金属を加熱する工程である。金属間化合物は、第1金属の固相と第2金属の液相との間の相互拡散反応の結果物であるため、その加熱状態が所定時間保持されると好ましい。
接合工程は、金属間化合物からなる接合層および誘導部を形成する工程である。具体的にいうと、接合工程は、金属間化合物が形成される反応温度で、第1層の第1金属と第2層の第2金属を加熱する工程である。金属間化合物は、第1金属の固相と第2金属の液相との間の相互拡散反応の結果物であるため、その加熱状態が所定時間保持されると好ましい。
反応温度や保持時間は、第1金属と第2金属の種類により異なるが、次のようにすればよい。反応温度は、接合する部材(素子等)の耐熱温度未満の温度範囲内で、第2金属の融点以上かつ金属間化合物が形成される温度以上とすればよい。保持時間は、接合層の形成に必要な量の金属間化合物が形成される時間とすればよい。また、第1金属(層)と第2金属(層)の厚さおよびそれらの層間に印加する加圧量を制御することにより、金属間化合物からなる接合層の厚さや誘導部の大きさ(溶融した第2金属の漏出量)の調整等が可能となる。
《接合構造体の形態》
本発明の接合構造体には様々な形態が考えられる。ここでは、その具体例として、半導体素子(第1部材または第2部材)を積層絶縁基板の金属配線(第2部材または第1部材)上に実装したパワーモジュール(接合構造体)を取り上げて説明する。なお、各形態の相違を明確にするため、主に接合前の状態について説明する。
本発明の接合構造体には様々な形態が考えられる。ここでは、その具体例として、半導体素子(第1部材または第2部材)を積層絶縁基板の金属配線(第2部材または第1部材)上に実装したパワーモジュール(接合構造体)を取り上げて説明する。なお、各形態の相違を明確にするため、主に接合前の状態について説明する。
いずれの形態でも、次の点は共通するものとする。半導体素子は、SiCからなるIGBT等のパワーデバイスであり、Ni(第1金属)等がメタライズされた裏面電極(第1被接合面)を有する。積層絶縁基板はAlN等のセラミックス層上に、Cu層(金属配線)が直接積層されたDBC(Direct Brazed Copper)基板またはAl層(金属配線)が直接積層されたDBA(Direct Brazed Aluminum)基板等である。そのCu層またはAl層等によって金属配線(第2部材)が構成される。金属配線も、半導体素子の裏面電極と同様に、Ni等がメタライズされた配線電極(第2被接合面)を有する。なお、裏面電極および配線電極にNi等がメタライズされていることにより、第2金属(第2層)やSnはんだ等の濡れ性も良好となる。
(1)接合前のパワーモジュールM1を図1Aに示した。パワーモジュールM1は、裏面電極11が形成された半導体素子1と、配線電極21が形成された金属配線2と、積層シート301(接合材、積層材)とにより製造される。積層シート301は、純Al等(第3金属)からなる層30(第3層)と、その両面側に形成されたNi等からなる層311、312(第1層)と、それらの各片面側にそれぞれ形成されたSn等(第2金属)からなる層321、322(第2層)とを有する。なお、積層シート301は裏面電極11より外周側へ拡張している。但し、積層シート301の面積は、裏面電極11の面積よりも少し大きいが、配線電極21の面積よりは小さくてよい。この点は、後述する他のパワーモジュールについても適宜該当する。
実装(接合)は次のようにしてなされる。先ず、半導体素子1と金属配線2により積層シート301を挟持する。こうして得られた挟持体を、不活性雰囲気(真空雰囲気を含む)や活性雰囲気(水素雰囲気、蟻酸還元雰囲気等)などの所望雰囲気からなる加熱炉に入れて、所定の反応温度まで加熱して、一定時間保持する。その昇温過程で、先ず、裏面電極11と層311の間に挟持された層321と、配線電極21と層312の間に挟持された層322が溶融する。このとき、少なくとも層321から生じた溶融金属(第2金属)が、裏面電極11と層311の外周囲端側へ滲み出し、層311(第1金属)上に漏出して溜まる。
さらに昇温して反応温度に到達すると、層321から生じた溶融金属は、裏面電極11と層311と反応(固液相互拡散反応)して、金属間化合物となる。同様に、層322から生じた溶融金属も、配線電極21と層312と反応して、金属間化合物となる。この結果、裏面電極11と層311、および配線電極21と層312は、新たに生成された金属間化合物層(接合層)により強固に接合された状態となる。なお、この金属間化合物の生成後に残存した層311(または層312)が本発明でいう中間層となり、層30は補強層となる。
なお、層321、322の厚さ(第2金属量)等を調整して、層311、312(さらには裏面電極11と配線電極21の金属層)がほぼ消失する程に金属間化合物(接合層)を生成させることも考えられる。しかし、層321、322からなる第2金属が接合界面間に残存すると、その第2金属が再溶融したり、層30を構成する第3金属と反応して脆弱な別の金属間化合物を新たに生成したりするため好ましくない。このような観点から、層311、312(さらには裏面電極11と配線電極21の金属層)は、接合工程後も残存するようにしている。
ところで、裏面電極11と層311の間から漏出して層311上に滞留していた液相の第2金属も、層311と反応して、金属間化合物となる。この場合、溶融金属が滞留していた領域の層311は、金属間化合物の生成に完全に消費されて消失し、その生成された金属間化合物は、層311を介さずに層30(第3金属)と直結した状態となる。こうして本発明でいう誘導部が形成される。なお、誘導部の形成に必要な第2金属の溶融量(漏出量)は、層321の厚さ、半導体素子1と金属配線2の間に印加する加圧量等を調整して行える。
こうして得られる接合後のパワーモジュールM1を図4に示した。このパワーモジュールM1は、半導体素子1と金属配線2とが接合部3で接合された構造となっている。なお、図1Aに示した部材または部分と同じものには、同符号を付して示した。
接合部3は、中央に補強層30(層30)を有し、その両面側に層311、312の残部からなる中間層3110、3120と、さらにそれらの両側に層311、312の第1金属と層321、322の第2金属とが反応してできた金属間化合物からなる接合層3210、3220とからなる。そして、接合層3210は、その反応後に残存した裏面電極11と中間層3110を接合している。接合層3220は、その反応後に残存した配線電極21と中間層3120を接合している。こうして半導体素子1と金属配線2が接合部3を介して接合される。また、この接合部3(特に接合層3210)の外周囲端部には、接合層3210と同じ金属間化合物からなる誘導部4が、接合部3の外周囲側にある補強層30に直結した状態となっている。
(2)他形態の接合前のパワーモジュールM2を図1Bに示した。なお、パワーモジュールM1と同部材等には、同符号を付して、その詳細な説明を省略する(以下同様)。
パワーモジュールM2は、第2金属からなる層12を裏面電極11上に形成した半導体素子1と、第2金属からなる層22を配線電極21上に形成した金属配線2と、積層シート302とにより製造される。積層シート302は、層30の両面側に形成された第1金属からなる層311、312とを有する。パワーモジュールM2は、パワーモジュールM1に係る層321と層322をそれぞれ、半導体素子1側の層12と金属配線2側の層22としたものである。こうして得られるパワーモジュールM2も、パワーモジュールM1と同形態となる。
(3)他形態の接合前のパワーモジュールM3を図2Aに示した。パワーモジュールM3は、配線電極21上に、第2金属からなる層22、第1金属からなる層212、第3金属からなる層23、第1金属からなる層211および第2金属からなる層221を順に積層した金属配線2と、裏面電極11を有する半導体素子1とにより製造される。本形態は、パワーモジュールM1の製造に用いた積層シート301を構成していた各層を、予め金属配線2側に形成したものである。こうして得られるパワーモジュールM3も、パワーモジュールM1と同形態となる。
(4)他形態の接合前のパワーモジュールM4を図2Bに示した。本形態は、パワーモジュールM3に係る層221を、半導体素子1の裏面電極11上に形成して、層12としたものである。
(5)他形態の接合前のパワーモジュールM5を図3Aに示した。パワーモジュールM5は、配線電極21上に第3金属からなる層23、第1金属からなる層211および第2金属からなる層221を順に積層した金属配線2と、裏面電極11を有する半導体素子1とにより製造される。本形態は、金属配線2側に形成されていた第2金属からなる層22と第1金属からなる層212が省略されている点でパワーモジュールM3、M4と異なる。つまり本形態は、金属間化合物からなる接合層を介さずに、配線電極21上に第3金属からなる層23を直接クラッド接合等した場合である。
(6)他形態の接合前のパワーモジュールM6を図3Bに示した。本形態は、パワーモジュールM5に係る層221を、半導体素子1の裏面電極11上に形成して、層12としたものである。
このように本発明の接合構造体には種々の形態が考えられるが、少なくとも金属間化合物(単相)からなる接合層と、金属間化合物が補強層に直結した誘導部とがあれば十分である。
なお、本明細書でいう各金属層は、圧延(クラッド)、メタライズ(蒸着)、貼着等のいずれの方法で形成されたものでもよい。半導体素子は、SiCの他、Si、GaN、Ga2O3等からなってもよい。また、半導体素子を実装する相手材は、上述した基板に限らず、リードフレーム等でもよい。絶縁基板を用いる場合、セラミック層はAlN、Si3N4、Al2O3等の熱伝導性に優れるものが好ましい。勿論、金属基板を用いてもよい。半導体モジュールは、適宜、ヒートシンク、ヒートスプレッタ、冷媒が内部を流通する冷却器等の伝熱機器(放熱機器)を備えると好ましい。
SLID接合した試料(パワーモジュール)を製作して、その耐熱疲労特性や熱応力緩和特性を実際に評価した。このような実施例に基づいて本発明の内容を具体的に説明する。
《試料》
図4に示したパワーモジュールM1を実際に製作した。この際、半導体素子1:SiCチップ、金属配線2:銅配線、第1金属:Ni、第2金属:Sn、第3金属:Alとした。各部の大きさは、裏面電極11:5×5mm、積層シート301:7×7mm、配線電極21:20×20mmとした。積層シート301を構成する各層の厚さは、層30(Al層):100μm、層311、312(Ni層):3μm、層321(Sn層):5μm、層322(Sn層):5μmとした。
図4に示したパワーモジュールM1を実際に製作した。この際、半導体素子1:SiCチップ、金属配線2:銅配線、第1金属:Ni、第2金属:Sn、第3金属:Alとした。各部の大きさは、裏面電極11:5×5mm、積層シート301:7×7mm、配線電極21:20×20mmとした。積層シート301を構成する各層の厚さは、層30(Al層):100μm、層311、312(Ni層):3μm、層321(Sn層):5μm、層322(Sn層):5μmとした。
積層シート301を挟持した半導体素子1と金属配線2(基板)を加熱炉に入れて、 水素または窒素雰囲気中で、350℃(反応温度)まで昇温させた後、350℃で15分間保持した。なお、この加熱処理(接合工程)は、半導体素子1と金属配線2の間(接合界面間)に0.5MPaを印加しつつ行った。その後自然冷却して試料を取り出した。
《試験》
得られた試料(これを「試料1」という。)を、高温環境下(200℃)と低温環境下(−40℃)とに、順次繰返して曝す冷熱サイクル試験を行った。本試験のサイクル数は500回とした。
得られた試料(これを「試料1」という。)を、高温環境下(200℃)と低温環境下(−40℃)とに、順次繰返して曝す冷熱サイクル試験を行った。本試験のサイクル数は500回とした。
《観察》
(1)冷熱サイクル試験前の接合部の状態と、その試験後の接合部の状態とを、超音波顕微鏡により接合部を観察した。
(1)冷熱サイクル試験前の接合部の状態と、その試験後の接合部の状態とを、超音波顕微鏡により接合部を観察した。
比較のため、層30(Al層)を省略した積層シートを用いて、半導体素子1の裏面電極11と金属配線2の配線電極21とを接合した試料も用意した(これを「試料C1」という。)。また、従来からある各種の合金からなるはんだを溶融凝固させて接合した試料も用意した。さらに、金属本来の融点よりも低温で溶融を開始する微粒子(Agナノ粒子)を用いて接合した試料も用意した。参考までに、各接合材の融点と接合時の加熱温度を順に示すと、PbSn:302℃/352℃、SnCu:227℃/277℃、SnSb:232℃/272℃、Agナノ粒子:962℃/350℃である。Agナノ粒子を用いた場合だけ、(融点)>(加熱温度)となっている。
上述した各比較試料についても超音波顕微鏡により接合部を観察した。こうして得られた各接合部の顕微鏡写真を図5にまとめて示した。
(2)試料1と試料C1について、冷熱サイクル試験前・後の接合部付近の断面を、走査型電子顕微鏡(SEM)で観察した。試料1の試験前の様子を図6Aに、その試験後の様子を図6Bに示した(両図を併せて単に「図6」ともいう。)。試料C1の試験前の様子を図7Aに、その試験後の様子を図7Bに示した(両図を併せて単に「図7」ともいう。)。
(3)試料1について、冷熱サイクル試験前・後の接合層近傍を、SEM観察した。試験前のSEM像を図8Aに、試験後のSEM像を図8Bに示した(両図を併せて単に「図8」ともいう。)。
《測定》
試料1、試料C1、PbSnはんだで接合した試料、SnCuはんだで接合した試料およびSnSbはんだで接合した試料について、冷熱サイクル試験中の半導体素子1(測定部位:素子中央部)に作用する最大応力を、半導体素子1に内蔵したひずみゲージにより測定した。各試料について得られた結果を図9にまとめて示した。
試料1、試料C1、PbSnはんだで接合した試料、SnCuはんだで接合した試料およびSnSbはんだで接合した試料について、冷熱サイクル試験中の半導体素子1(測定部位:素子中央部)に作用する最大応力を、半導体素子1に内蔵したひずみゲージにより測定した。各試料について得られた結果を図9にまとめて示した。
《評価》
(1)図5から明らかなように、本発明に係る試料1(SLID、Al層有り)のみが、過酷な冷熱サイクル試験後でも、その試験前の状態をほぼそのまま維持していることがわかる。比較試料のうちで、先ず試料C1(SLID、Al層無し)に着目する。試料C1も試料1と同様に金属間化合物を形成して接合(SLID接合)されたものであるが、図5から明らかなように、試験後の接合状態は大きく変化しており、接合面積が大幅に減少していることがわかる。
(1)図5から明らかなように、本発明に係る試料1(SLID、Al層有り)のみが、過酷な冷熱サイクル試験後でも、その試験前の状態をほぼそのまま維持していることがわかる。比較試料のうちで、先ず試料C1(SLID、Al層無し)に着目する。試料C1も試料1と同様に金属間化合物を形成して接合(SLID接合)されたものであるが、図5から明らかなように、試験後の接合状態は大きく変化しており、接合面積が大幅に減少していることがわかる。
このことは、試料C1に係る図7Aと図7Bを比較しても明らかである。つまり、試料C1では、試験後、接合界面に剥離が生じたり、接合層にクラックが生じている。しかも、そのクラックは、被接合部材である金属配線2(Cu層)にまで到達しており、接合部付近の損傷が激しい。
一方、試料1の場合、図6Aと図6Bの比較から明らかなように、試験前後の変化が少ない。但し、図6Bから明らかなように、試料1でも、過酷な冷熱サイクル試験後には、接合部の外周囲側端部域(金属間化合物からなる誘導部)にクラックが生じている。このクラックは、誘導部が直結している補強層(Al層)へ進展している。
試料1の場合、図8に示すように、その誘導部と接合層の付近を拡大して観ると、クラックは誘導部から補強層(特に接合層に近い側)に限定的に導入されているに過ぎないことがわかる。つまり、そのクラックは接合層には進展しておらず、また接合層に剥離等の損傷は一切観られなかった。
以上のことから、クラックの進展速度が遅い高延性な補強層(層30)と、冷熱サイクル時に作用する熱応力を積極的にその補強層へ誘導する誘導部とが接合部で共存することにより、耐熱疲労特性に優れた高信頼性のパワーモジュールが得られることがわかる。
(2)図9から明らかなように、試料1の場合、冷熱サイクル試験中に半導体素子1に生じる最大応力も、従来のSLID接合した試料C1よりも、大幅に低減されていることがわかった。なお、大きな熱膨張係数差がある半導体素子1と金属配線2とが高温環境下で接合された各試料に生じる冷熱サイクル試験中の最大応力は、低温環境下(−40℃)において、熱膨張係数の小さい部材側である半導体素子1に生じる。
試料1の最大応力が低くなった理由として、接合部に介在している補強層(Al層)が低剛性(低ヤング率)で歪み易いことから、半導体素子1と金属配線2間に作用する熱応力が緩和されたことが要因の一つと考えられる。
このように、高延性で低ヤング率な補強層を接合部に介在させることにより、接合部に生じるクラックの拡散または進展が抑制されると共に、被接合部材または接合部に作用する最大応力も低減される。これらのことが相乗的に作用して、本発明に係る実施例(試料1)は優れた耐熱疲労特性と共に熱応力緩和特性を示すようになったと考えられる。
M パワーモジュール(接合構造体)
1 半導体素子
2 金属配線
3 接合部
4 誘導部
30 補強層
3110 中間層
3210 接合層
1 半導体素子
2 金属配線
3 接合部
4 誘導部
30 補強層
3110 中間層
3210 接合層
Claims (11)
- 第1部材と、
該第1部材と接合され得る第2部材と、
該第1部材側の第1被接合面と該第2部材側の第2被接合面との間に介在して該第1部材と該第2部材とを接合する接合部と、
を備える接合構造体であって、
前記接合部は、
第1金属と該第1金属よりも低融点な第2金属とからなる共に該第2金属よりも高融点な金属間化合物からなり、前記第1被接合面に接合している接合層と、
該第1金属よりも高延性な第3金属からなる補強層と、
該第1金属からなり、該接合層と該補強層とに接合している中間層と、を少なくとも有し、
さらに、該第1被接合面に対応して存在する該接合層の外周囲の少なくとも一部には、該金属間化合物からなり、該中間層を介さずに該補強層に直結している誘導部を有することを特徴とする接合構造体。 - 前記第3金属は、第1金属よりも低ヤング率である請求項1に記載の接合構造体。
- 前記第1金属はニッケル(Ni)であり、
前記第2金属はスズ(Sn)であり、
前記金属間化合物はニッケルスズ(NiSn)である請求項1または2に記載の接合構造体。 - 前記第3金属は、アルミニウムまたはアルミニウム合金である請求項2または3に記載の接合構造体。
- 前記第1被接合面は、前記第1金属からなる被覆層を有し、
前記接合層は、該被覆層と前記中間層とに接合している請求項1〜4のいずれかに記載の接合構造体。 - 前記第1被接合面は、前記第2被接合面よりも熱膨張係数が小さい請求項1〜5のいずれかに記載の接合構造体。
- 前記第1部材と前記第2部材のうち、一方は半導体素子であり、他方は金属配線である請求項1〜6のいずれかに記載の接合構造体。
- 第1部材の第1被接合面と第2部材の第2被接合面とに挟持された接合材を加熱して該第1部材と該第2部材を接合する接合工程を備える接合構造体の製造方法であって、
前記接合材は、該第1被接合面または該第2被接合面よりも拡張しており、
第1金属からなる第1層と、
該第1金属よりも低融点な第2金属からなり、前記第1被接合面側にある該第1層の一面上に形成されている第2層と、
該第1金属よりも高延性な第3金属からなり、該第1層の他面上に形成されている第3層とを少なくとも有し、
前記接合工程は、前記第1被接合面の外周囲側にある前記第1層上の少なくとも一部へ溶融した該第2金属を漏出させると共に、該第2金属と該第1金属との間で金属間化合物を生成する反応温度以上に加熱する工程であることを特徴とする接合構造体の製造方法。 - 前記接合工程は、前記接合材の加圧量を制御する工程を含む請求項8に記載の接合構造体の製造方法。
- 前記接合材の少なくとも一部は、前記第1層、前記第2層および前記第3層の二層以上が積層された積層材からなる請求項8または9に記載の接合構造体の製造方法。
- 前記第1層、前記第2層および前記第3層のうち少なくとも一層は、前記接合工程前に、前記第1被接合面側または前記第2被接合面側に予め形成されている請求項8または9に記載の接合構造体の製造方法。
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