JPWO2015105104A1 - ポリアミドマルチフィラメント繊維、及び該繊維を含むタイヤコード - Google Patents

Abstract

脂環族ジカルボン酸を含むジカルボン酸とジアミンとの重縮合物からなるポリアミドマルチフィラメント繊維であって、以下の要件：（ａ）該ジカルボン酸に対する該脂環族ジカルボン酸の比率が５０モル％以上である；（ｂ）該ポリアミドマルチフィラメント繊維の総繊度が１００ｄｔｅｘ以上である；及び（ｃ）該ポリアミドマルチフィラメント繊維のクロス比（最大直径/最小直径）が１．７以下である；を満たす前記ポリアミドマルチフィラメント繊維、該繊維を含むコード、該コードからなる簾織物、及び該簾織物をキャッププライに適用したタイヤを提供する。本発明に係るポリアミドマルチフィラメント繊維は、高Ｔｇ、高強度であり、紡糸安定性、繊維の均一性にも優れており、これを用いたタイヤコードは、ゴム接着性に優れ、タイヤに高温での良好な寸法安定性を付与することができる。

Description

本発明は、高いガラス転移温度（Ｔｇ）を有し、かつ高強度であり、紡糸安定性、繊維の均一性にも優れたポリアミドマルチフィラメント繊維、ゴム接着性に優れ、タイヤのフラットスポットを抑制する、該繊維を含むタイヤコード、並びに該タイヤコードを含むタイヤに関する。

現在の自動車用タイヤは、バイアスタイヤとラジアルタイヤの２種類に大きく分けることができる。バイアスタイヤとは、カーカスを構成するコードがトレッドの中心線に対し、斜めに交差して配列しているタイヤであり、ラジアルタイヤとはカーカスを構成するコードがトレッドの中心線に対し直角に配列され、また、トレッドを補強するために、カーカスの外側にスチールベルトが配置されているタイヤである。ラジアルタイヤは、バイアスタイヤと比較して、操縦性、走行安定性、耐摩耗性、転がり抵抗が低いなどの優位性があるため、近年ではほとんどの乗用車にラジアルタイヤが装着されている。

ラジアルタイヤのスチールベルトの外層部には、さらにキャッププライと呼ばれるコードがタイヤの周方向に対して平行に配置されている。キャッププライは、スチールとトレッドのゴムとの媒介となり、接着を向上させることで高速走行時の剥離を防止する役割を担っている。また、高速高温で膨張するタイヤを締め付けることで、変形を抑制する機能を果たす。
キャッププライ用のコードとしては、ナイロン６６繊維を使用することが現在では主流になっている。これは、キャッププライとして必要な優れたゴム接着性と熱収縮によるタイヤの締め付け効果を有し、かつ、強度や耐熱性などの特性バランスが良いためである。しかしながら、ナイロン６６繊維をキャッププライとして使用したタイヤは、走行や駐車による急激な温度変化により、フラットスポットと呼ばれる変形が起こりやすく、転がり抵抗が大きくなり、走行安定性が低下するという問題がある。また、フラットスポットにより、燃費や乗り心地の悪化も生じる。最近の自動車性能の向上に伴い、走行安定性についての要求がさらに高まってきており、フラットスポットを改善するタイヤコードが求められている。

ナイロン６６以外の素材でタイヤコードに使用されている繊維としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、アラミドなどがある。しかしながら、ＰＥＴやＰＥＮによる繊維はゴム接着性が悪く、ナイロン６６繊維では１回で済む接着剤の塗布処理を、２回行う必要があり、加工費の増大や設備的制約等によりコストが増大する傾向にある。また、高温下においてゴム配合物から発生するアンモニア、アミン、水分などによる劣化やゴムとの接着結合の劣化により、耐熱接着性が低いという問題がある。

アラミド繊維もゴム接着性が悪く接着剤の塗布処理を２回行う必要があり、コスト面の増大が問題となる。さらに、アラミド繊維は、加硫時の伸長が小さい為、これらのコードをキャッププライに用いた場合、加硫後のタイヤにおいてキャッププライがベルト部に食い込んで、ベルト端部の剥離の原因になるという問題もある。

また、以下の特許文献１と２には、アラミド繊維とナイロン６６繊維との複合コードをキャッププライに用いる技術も開示されている。しかしながら、ナイロン６６繊維のみから成るコードを用いた場合に比べてゴム接着性も劣り、フラットスポットの低減も未だ不充分なものである。

さらに、以下の特許文献３には、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸と２−メチルペンタメチレンジアミンからなるポリアミドマルチフィラメント繊維が開示されている。この繊維はナイロン６６繊維と同様に脂肪族ポリアミドであり、ゴム接着性も良好であると推測され、タイヤコードとして優れている可能性があった。しかしながら、特許文献３に記載された繊維はモノフィラメントである。タイヤコードとして使用するためには、繰り返し屈曲運動による耐疲労性やゴム接着性等の観点から均一性に優れたマルチフィラメントである必要がある。そこで、マルチフィラメント化を検討したが、特許文献３に記載された繊維では、ポリマーの融点も高く、溶融時の熱安定性も不十分であったため、熱分解により紡糸性が悪化し、強度や均一性の高いマルチフィラメントを得ることができなかった。
このように、ナイロン６６と同様に高いゴム接着性を有しながらも、フラットスポットを抑制するタイヤコードが求められているが、かかる要求を満たす繊維は未だ提供されていない。

特開平１−２４７２０４号公報 特開２００１−６３３１０号公報 特開２０１１−５２３６１号公報

前記背景技術に鑑み、本発明が解決しようとする課題は、ゴム接着性に優れ、タイヤのフラットスポットを抑制するタイヤコード、及び、該タイヤコードを構成する強度、紡糸安定性、繊維の均一性に優れたポリアミドマルチフィラメント繊維を提供することである。

本発明者らは、前記課題を解決すべく鋭意検討し実験を重ねた結果、フラットスポットは、タイヤの温度変化によるタイヤコードの剛性変化に起因すると推測し、Ｔｇが高く、常温と高温の剛性差が小さいポリアミドマルチフィラメント繊維から成るタイヤコードを用いることで、フラットスポットを抑制できることを見出した。また、ポリアミドマルチフィラメントは、アミド結合に由来する良好なゴム接着性を持ち合わせているため、フラットスポットの抑制とタイヤの加工性を両立させることができる。また、本発明者らは、脂環族ジカルボン酸を含むジカルボン酸とジアミンとを特定の比率で共重合させたポリアミドを用い、かつ、特定の条件で紡糸することにより、高いＴｇを有しながらも、高強度であり、紡糸安定性、繊維の均一性にも優れたポリアミドマルチフィラメント繊維を得ることができることを見出した。本願発明者らは、これらの知見に基づき本発明を完成するに至ったものである。

すなわち、本発明は以下の通りのものである。
［１］脂環族ジカルボン酸を含むジカルボン酸とジアミンとの重縮合物からなるポリアミドマルチフィラメント繊維であって、以下の要件：
（ａ）該ジカルボン酸に対する該脂環族ジカルボン酸の比率が５０モル％以上である；
（ｂ）該ポリアミドマルチフィラメント繊維の総繊度が１００ｄｔｅｘ以上である；及び
（ｃ）該ポリアミドマルチフィラメント繊維のクロス比（最大直径/最小直径）が１．７以下である；
を満たす前記ポリアミドマルチフィラメント繊維。

［２］前記ポリアミドマルチフィラメント繊維の硫酸相対粘度が１．５以上４．０以下である、前記［１］に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。

［３］前記ジアミン成分として、１，１０−デカンジアミンを含み、前記ジアミン成分全体に対する該１，１０−デカンジアミンの比率が２０モル％以上である、前記［１］又は［２］に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。

［４］前記ジアミン成分として、炭素数５又は６のジアミンを含み、前記ジアミン成分全体に対する該炭素数５又は６のジアミンの比率が２０モル％の以上である、前記［１］〜［３］のいずれかに記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。

［５］前記炭素数５又は６のジアミンが２−メチルペンタメチレンジアミンである、前記［４］に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。

［６］前記炭素数５又は６のジアミンがヘキサメチレンジアミンである、前記［４］に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。

［７］ガラス転移温度（Ｔｇ）が９０℃以上１９０℃以下である、前記［１］〜［６］のいずれか記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。

［８］融点（Ｔｍ）が２７０℃以上３５０℃以下である、前記［１］〜［７］のいずれかに記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。

［９］Ｕ％が３．０以下である、前記［１］〜［８］のいずれかに記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。

［１０］Δｎが０．０４以上であることを特徴とする、前記［１］〜［９］のいずれかに記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。

［１１］単糸数が３０フィラメント以上であることを特徴とする、前記［１］〜［１０］のいずれかに記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。

［１２］単糸繊度が７．０ｄｔｅｘ以下である、前記［１］〜［１１］のいずれかに記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。

［１３］繊維強度が４ｃＮ/ｄｔｅｘ以上である、前記［１］〜［１２］のいずれかに記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。

［１４］前記脂環族ジカルボン酸として、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸を含み、かつ、該１，４−シクロヘキサンジカルボン酸に由来するトランス異性体比率が５０％以上１００％以下である、前記［１］〜［１３］のいずれかに記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。

［１５］１２０℃での貯蔵弾性率Ｅ'(１２０℃)と２５℃での貯蔵弾性率Ｅ'(２５℃)の比、Ｅ'(１２０℃)/Ｅ'(２５℃)の値が０．６以上０．９以下である、前記［１］〜［１４］のいずれかに記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。

［１６］損失正接（ｔａｎδ）のピーク温度が１５０℃以上２００℃以下である、前記［１］〜［１５］のいずれかに記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。

［１７］レゾルシン−ホルマリン−ラテックス樹脂により処理された、前記［１］〜［１６］のいずれかに記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。

［１８］前記［１］〜［１７］のいずれかに記載のポリアミドマルチフィラメント繊維を含むタイヤコード。

［１９］前記［１］〜［１６］のいずれかに記載のポリアミドマルチフィラメント繊維からなる撚糸コード。

［２０］レゾルシン−ホルマリン−ラテックス樹脂により処理された、前記［１９］に記載の撚糸コード。

［２１］前記［１７］に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維からなる撚糸コード。

［２２］前記［１］〜［１６］のいずれかに記載のポリアミドマルチフィラメント繊維、又は前記［１９］に記載の撚糸コードからなる簾織物。

［２３］レゾルシン−ホルマリン−ラテックス樹脂により処理された、前記［２２］に記載の簾織物。

［２４］前記［１７］に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維、又は［２０］〜［２１］のいずれかに記載のコードからなる簾織物。

［２５］前記［１］〜［１７］のいずれかに記載のポリアミドマルチフィラメント繊維、前記［１８］〜［２１］のいずれかに記載のコード、又は前記［２２］〜［２４］に記載の簾織物を含むタイヤ。

［２６］前記［１］〜［１７］のいずれかに記載のポリアミドマルチフィラメント繊維、前記［１８］〜［２１］のいずれかに記載のコード、又は前記［［２２］〜［２４］に記載の簾織物をキャッププライに適用した、前記［２５］に記載のタイヤ。

本発明に係るポリアミドマルチフィラメント繊維は、高Ｔｇかつ高強度であり、紡糸安定性、繊維の均一性にも優れており、これを用いたタイヤコードは、ゴム接着性に優れ、タイヤに高温での良好な寸法安定性を付与することができる。

糸斑Ｕ％を説明するための図面である。 紡糸設備を説明するための図面である。

以下、本発明を実施するための形態（以下、「実施形態」とも言う。）について詳細に説明する。本発明は、以下の実施形態に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施できる。
本発明に係るポリアミドマルチフィラメント繊維は、脂環族ジカルボン酸を含むジカルボン酸とジアミンとの重縮合物からなるポリアミドマルチフィラメント繊維であって、以下の要件：
（ａ）該ジカルボン酸に対する該脂環族ジカルボン酸の比率が５０モル％以上である；
（ｂ）該ポリアミドマルチフィラメント繊維の総繊度が１００ｄｔｅｘ以上である；及び
（ｃ）該ポリアミドマルチフィラメント繊維のクロス比（最大直径/最小直径）が１．７以下である；
を満たすことを特徴とする。

本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維は、ジカルボン酸に対する脂環族ジカルボン酸の比率が５０モル％以上含むジカルボン酸とジアミンとが重縮合したポリアミドから成る。これにより、繊維の高Ｔｇ化を達成し、ナイロン６６繊維の欠点である高温時の剛性低下を大幅に抑制することが可能となる。また、脂肪族ポリアミドでアミド結合を有しているため、ゴム接着性も非常に優れている。さらに、耐熱ポリアミドとして一般的な芳香族由来の構造単位を含むポリアミドと比較して、良好な流動性を保ったままで高分子量化することができ、優れた繊維強度を有する糸を得ることができる。
ポリアミドとは、主鎖中にアミド（−ＮＨＣＯ−）結合を有する重合体を意味する。また、「ジカルボン酸に対する脂環族ジカルボン酸の比率が５０モル％以上」とは、「原料モノマー成分由来の構造単位に対する脂環族ジカルボン酸由来の構造単位の比率が２５モル％以上」を意味する。以下、ポリアミドマルチフィラメント繊維のモノマー成分について説明する。

［ジカルボン酸］
前記したように、本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維は、脂環族ジカルボン酸を含むジカルボン酸とジアミンとの重縮合物からなるポリアミドマルチフィラメント繊維であって、ジカルボン酸に対する脂環族ジカルボン酸の比率が少なくとも５０モル％以上であり、好ましくは６０モル％以上であり、より好ましくは７０モル％以上であり、さらに好ましくは８０モル％以上であり、最も好ましくは１００モル％である。脂環族ジカルボン酸由来の構造単位を少なくとも５０モル％以上含むことにより、高Ｔｇ、繊維強度、紡糸性に優れるポリアミドマルチフィラメント繊維を得ることができる。

脂環族ジカルボン酸としては、以下に限定されるものではないが、例えば、脂環構造の炭素数が３〜１０である脂環族ジカルボン酸、好ましくは脂環構造の炭素数が５〜１０である脂環族ジカルボン酸が挙げられる。具体的には、以下に限定されるものではないが、例えば、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロペンタンジカルボン酸等が挙げられる。
脂環族ジカルボン酸は、無置換でも置換基を有していてもよい。置換基としては、以下に限定されるものではないが、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基等の炭素数１〜４のアルキル基等が挙げられる。
脂環族ジカルボン酸としては、ポリアミドマルチフィラメント繊維の耐熱性、寸法安定性、強度等の観点から、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸が好ましい。
脂環族ジカルボン酸は、１種類を単独で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。

脂環族ジカルボン酸には、トランス体とシス体の幾何異性体が存在する。例えば、原料モノマーとしての１，４−シクロヘキサンジカルボン酸は、トランス体とシス体のどちらか一方を用いてもよく、トランス体とシス体の種々の比率の混合物として用いてもよい。１，４−シクロヘキサンジカルボン酸は、高温で異性化し一定の比率になることやシス体の方がトランス体に比べて、ジアミンとの当量塩の水溶性が高いことから、原料モノマーとして、トランス異性体比率、すなわち、トランス体／シス体のモル比は、好ましくは５０／５０〜０／１００であり、より好ましくは４０／６０〜１０／９０であり、さらに好ましくは３５／６５〜１５／８５である。トランス異性体比率が上記範囲内にあることにより、ポリアミドは、高融点、靭性、及び強度に優れる特性をもつだけでなく、高いガラス転移温度と、通常では耐熱性と相反する性質である流動性と、高い結晶性とを同時に満足することができる。１，４−シクロヘキサンジカルボン酸のトランス体／シス体のモル比は、液体クロマトグラフィー（ＨＰＬＣ）や核磁気共鳴分光法（ＮＭＲ）により求めることができる。

脂環族ジカルボン酸以外のジカルボン酸としては、以下に限定されるものではないが、例えば、マロン酸、ジメチルマロン酸、コハク酸、２，２−ジメチルコハク酸、２，３−ジメチルグルタル酸、２，２−ジエチルコハク酸、２，３−ジエチルグルタル酸、グルタル酸、２，２−ジメチルグルタル酸、アジピン酸、２−メチルアジピン酸、トリメチルアジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、テトラデカン二酸、ヘキサデカン二酸、オクタデカン二酸、エイコサン二酸、ジグリコール酸等の炭素数３〜２０の直鎖又は分岐状脂肪族ジカルボン酸等が挙げられる。

また、ジカルボン酸に対する芳香族ジカルボン酸の比率が０モル％以上１０モル％以下のポリアミドの流動性を阻害しない範囲で、前記ジカルボン酸に芳香族ジカルボン酸を加えてもよい。芳香族ジカルボン酸としては、以下に限定されるものではないが、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、２−クロロテレフタル酸、２−メチルテレフタル酸、５−メチルイソフタル酸、及び５−ナトリウムスルホイソフタル酸等の無置換又は種々の置換基で置換された炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸等が挙げられる。
ジカルボン酸に対する脂環族ジカルボン酸の比率が少なくとも５０モル％以上含まれていれば、所望の作用効果を損なわない限り、前記以外のジカルボン酸を含んでいてもよい。

［ジアミン］
本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維は、紡糸安定性、耐熱性、低吸水性の観点から、ジアミン成分として、１，１０−デカメチレンジアミンを含み、ジアミンに対する１，１０−デカメチレンジアミンの比率が２０モル％以上であることが好ましい。ジアミンに対する１，１０−デカメチレンジアミンの比率は、好ましくは少なくとも２０モル％以上、より好ましくは３０モル％以上８０モル％以下、さらに好ましくは４０モル％以上７５モル％以下、よりさらに好ましくは４５モル％以上７０モル％以下である。

一般的にＴｇが高いポリマーは、融点も高くなる傾向がある。融点が高過ぎる場合、溶融時にポリアミドが熱分解し、分子量や強度の低下、着色、分解ガスの混入が生じて紡糸性が悪化する。しかしながら、１，１０−デカメチレンジアミンを２０モル％以上８０モル％以下含むことにより、高いＴｇを維持しながらも溶融紡糸に適した融点に抑えることが出来る。また、１，１０−デカメチレンジアミンを含むポリアミドは溶融時の熱安定性が高いため、紡糸安定性に優れ、均一性の良いマルチフィラメント繊維を得ることができる。また、ポリアミド中のアミド基濃度が低下することにより、吸水時の寸法安定性に優れる糸を得ることができる。さらに、１，１０−デカメチレンジアミンは、バイオマス由来の原料であるという観点からも好ましい。

１，１０−デカメチレンジアミン以外のジアミンとしては、特に限定されず、無置換の直鎖脂肪族ジアミンでも、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基等の炭素数１〜４のアルキル基等の置換基を有する分岐状脂肪族ジアミンでも、脂環族ジアミンでもよい。
１，１０−デカメチレンジアミン以外のジアミンとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、トリデカメチレンジアミン等の直鎖脂肪族ジアミン、２−メチルペンタメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２−メチルオクタメチレンジアミン、２，４−ジメチルオクタメチレンジアミン、１，４−シクロヘキサンジアミン、１，３−シクロヘキサンジアミン、及び１，３−シクロペンタンジアミン等が挙げられる。

また、ジアミンに対する芳香族ジアミンの比率が０モル％以上１０モル％以下のポリアミドの流動性を阻害しない範囲で、ジアミンに芳香族ジアミンを加えてもよい。芳香族ジアミンとは、芳香族を含有するジアミンであり、以下に限定されるものではないが、例えば、メタキシリレンジアミン、オルトキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミン等が挙げられる。

１，１０−デカメチレンジアミン以外のジアミンとして、炭素数５〜６のジアミンを含み、炭素数５〜６のジアミンの比率が２０モル％以上であるものがより好ましい。１，１０−デカメチレンジアミン以外に炭素数５〜６のジアミンを共重合させることで、紡糸に適した適度な融点を維持しつつも、結晶性の高いポリマーを得ることができる。炭素数５〜６のジアミンとしては、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、２−メチルペンタメチレンジアミン、２，５−ジメチルヘキサンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミンなどがある。

炭素数５〜６のジアミンの中でも紡糸性や流動性、強度の観点からは、２−メチルペンタメチレンジアミンが好ましい。２−メチルペンタメチレンジアミンの比率が高すぎると、２−メチルペンタメチレンジアミンが自己環化して、溶融時に分解し、分子量低下を引き起こすため、紡糸性や強度が悪化する。ジアミン中の２−メチルペンタメチレンジアミンの比率としては、流動性を確保しつつも溶融時の分解が起こらない範囲に設定する必要があり、好ましくは２０モル％以上７０モル％以下、より好ましくは２０モル％以上６０モル％以下、さらに好ましくは２０モル％以上５５モル％以下である。

また、炭素数５〜６のジアミンの中でもポリアミドマルチフィラメント繊維の耐熱性の観点からは、ヘキサメチレンジアミンが好ましい。ヘキサメチレンジアミンの比率が高すぎると、融点が高くなりすぎて、紡糸が困難になるため、ジアミン中のヘキサメチレンジアミンの比率として、好ましくは２０モル％以上６０モル％以下、より好ましくは２０モル％以上５０モル％以下、さらに好ましくは２０モル％以上４５モル％以下である。

ジカルボン酸の添加量とジアミンの添加量は、高分子量化のため、同モル量付近であることが好ましい。重合反応中のジアミンの反応系外への逃散分もモル比においては考慮して、ジカルボン酸全体のモル量１．００に対して、ジアミン全体のモル量は、０．９０〜１．２０であることが好ましく、より好ましくは０．９５〜１．１０であり、さらに好ましくは０．９８〜１．０５である。

［ラクタム及び／又はアミノカルボン酸］
本実施形態のタイヤコードに用いるポリアミドマルチフィラメント繊維は、所望の作用効果を損なわない範囲で、ラクタム及び／又はアミノカルボン酸由来の成分を含んでいてもよい。
前記ラクタムとしては、以下に限定されるものではないが、例えば、ブチロラクタム、ピバロラクタム、ε−カプロラクタム、カプリロラクタム、エナントラクタム、ウンデカノラクタム、ラウロラクタム（ドデカノラクタム）等が挙げられる。
アミノカルボン酸としては、以下に限定されるものではないが、例えば、ω位がアミノ基で置換された炭素数４〜１４の直鎖又は分岐状飽和脂肪族カルボン酸であることが好ましく、６−アミノカプロン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸等が挙げられ、アミノカルボン酸としては、パラアミノメチル安息香酸等が挙げられる。

ラクタム及び／又はアミノカルボン酸由来の成分比率については、特に限定されるものではないが、原料モノマー成分由来の構造単位に対するラクタム及び／又はアミノカルボン酸成分由来の比率が、０モル％以上２０モル％以下含まれていてもよく、より好ましくは２モル％以上１５モル％以下である。ラクタム及び／又はアミノカルボン酸成分由来の比率が０モル％以上２０モル％以下であることにより、耐熱性、紡糸性、強度に優れるポリアミドマルチフィラメント繊維とすることができる。

ジカルボン酸とジアミンからポリアミドを重合する際には、分子量調節のために公知の末端封止剤をさらに添加することができる。末端封止剤としては、例えば、モノカルボン酸、モノアミン、無水フタル酸などの酸無水物、モノイソシアネート、モノ酸ハロゲン化物、モノエステル類、モノアルコール類などが挙げられ、熱安定性の観点で、モノカルボン酸、モノアミンが好ましい。末端封止剤は、１種類で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。

末端封止剤として使用できるモノカルボン酸としては、アミノ基との反応性を有するものであれば、特に限定されるものではなく、例えば、蟻酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、カプリル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチル酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ピバリン酸、イソブチル酸などの脂肪族モノカルボン酸；シクロヘキサンカルボン酸などの脂環族モノカルボン酸；安息香酸、トルイル酸、α−ナフタレンカルボン酸、β−ナフタレンカルボン酸、メチルナフタレンカルボン酸、フェニル酢酸などの芳香族モノカルボン酸；などが挙げられる。
末端封止剤としてのモノカルボン酸は、１種類で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。

末端封止剤として使用できるモノアミンとしては、カルボキシル基との反応性を有するものであれば、特に限定されるものではなく、例えば、メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン、ヘキシルアミン、オクチルアミン、デシルアミン、ステアリルアミン、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミンなどの脂肪族モノアミン；シクロヘキシルアミン、ジシクロヘキシルアミンなどの脂環族モノアミン；アニリン、トルイジン、ジフェニルアミン、ナフチルアミンなどの芳香族モノアミン；などが挙げられる。末端封止剤としてのモノアミンは、１種類で用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。

高温、高湿の環境下での熱安定性のためには、ポリアミドに対して銅濃度が１〜５００ｐｐｍとなるように銅化合物を添加するのが好ましく、より好ましくは３０〜５００ｐｐｍである。そうすることで、本発明品が高温、高湿の環境下に長時間置かれたり、オゾンが多く含まれる環境下に長期間暴露されたとしても、機械的性能の低下が極めて有効に抑制される。前記銅含有率が３０ｐｐｍ未満では耐熱強度保持率が低下し、５００ｐｐｍを超える添加量では強度が低下する。

銅化合物としては、その種類を特に制限するものではなく、例えば、酢酸銅などの有機銅塩、あるいは塩化第一銅、塩化第二銅などのハロゲン化銅などを好ましく用いることができる。銅化合物は、金属ハロゲン化合物と併用することがより好ましい。金属ハロゲン化合物としては、例えば、沃化カリウム、臭化カリウム、塩化カリウム等が挙げられる。本実施形態における好ましい組み合わせは、沃化第一銅と沃化カリウム、及び酢酸銅と沃化カリウムである。尚、ポリアミド中の銅含有量は、原子吸光法や比色法などにより測定することができる。

以下に制限されないが、安定剤として、ヒンダードフェノール系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、リン系酸化防止剤などの有機系酸化防止剤や熱安定剤、ヒンダードアミン系、ベンゾフェノン系、イミダゾール系等の光安定剤や紫外線吸収剤等を添加してもよい。添加量は適切な量を選択すればよいが、ポリアミドに対して１〜１０００ｐｐｍ添加することができる。これら添加剤は、１種のみの単独使用だけではなく、数種を組み合わせて用いてもよい。

ポリアミドマルチフィラメント繊維の総繊度は１００ｄｔｅｘ以上３０００ｄｔｅｘ以下が好ましい。産業資材用途として用いるにあたり、１００ｄｔｅｘ以上で強力が十分となり、紡糸性や後加工の観点から３０００ｄｔｅｘ以下が好ましい。

ポリアミドマルチフィラメント繊維の単糸数は３０フィラメント以上５００フィラメント以下が好ましい。単糸数が３０フィラメント以上のマルチフィラメントであることにより、比表面積が増えることや、外部からの応力に柔軟に対応できることから、ゴム接着性や耐疲労性が向上する。単糸数が５００フィラメント以下であることで、紡糸時の糸揺れによる単糸の接触が抑えられ、紡糸性がよくなる。

ポリアミドマルチフィラメント繊維の単糸繊度は屈曲強度や耐疲労性の観点から１ｄｔｅｘ以上７．０ｄｔｅｘ以下が好ましい。単糸繊度が１ｄｔｅｘ以上であれば、糸の生産性に問題が生じ難く、また、単糸繊度が７．０ｄｔｅｘ以下であれば、柔軟性の高い繊維が得られて、屈曲強度や耐疲労性が向上する。

クロス比とは、マルチフィラメントの中の最大直径を最小直径で除した値であり、単糸間の均一性の尺度となる重要なパラメーターである。マルチフィラメントの強度は、単糸の強度分布の中でも低い物性に引っ張られるため、単糸間のバラつきが大きいと強度が発現しない。本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維のクロス比は１．７以下であり、好ましくは１．６以下であり、より好ましくは１．５以下である。クロス比が１．７以下であることで、単糸レベルでの延伸が均一に行われ、単糸強度のバラつきが少なく、マルチフィラメントとして優れた強度が発現する。クロス比の下限は１．０である。

図１に示すように、Ｕ％とは、ある測定長（Ｌ）を選び、その区間内の糸太さの平均値（Ｘ）、−１００％、起点（Ａ）、終点（Ｂ）で囲われる面積をＦとし、区間内の糸の太さの変動（むら曲線）と（Ｘ）で囲われる面積をｆとすると、Ｕ（％）＝（ｆ／Ｆ）×１００で表される。この値が小さいほど糸斑が少なく、糸質が良好であると判断される。本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維のＵ％は好ましくは３．０以下であり、より好ましくは２．５以下であり、さらに好ましくは２．０以下である。Ｕ％が３．０以下であることで、糸長方向の繊度斑が少なくなり、強度、耐摩耗性、耐疲労性が向上する。

Δｎとは複屈折のことであり、繊維の配向度合を評価することができる。Δｎは、０．０４以上であることが好ましい。Δｎが０．０４以上であると、剛性の指標である貯蔵弾性率Ｅ’が大きくなり、走行時の安定性に優れるタイヤコードとなる。

Ｔｇとはガラス状態からゴム状態に転移するときの温度であり、ＤＳＣや動的粘弾性測定器等にて測定できる。ポリアミドマルチフィラメント繊維のＴｇは、好ましくは９０以上１９０℃以下である。Ｔｇは、より好ましくは１００℃以上であり、さらに好ましくは１１０℃以上である。また、Ｔｇは、より好ましくは１８０℃以下であり、さらに好ましくは１７０℃以下である。ポリアミドマルチフィラメント繊維のＴｇを９０℃以上とすることにより、高温時の剛性や耐熱性に優れるポリアミドマルチフィラメント繊維とすることができる。また、ポリアミドマルチフィラメント繊維のＴｇを１９０℃以下とすることにより、延伸性の良い糸を得ることができる。

Ｔｍとは固体が融解し、液体化する温度であり、ＤＳＣ等にて測定できる。ポリアミドマルチフィラメント繊維のＴｍは、紡糸性や耐熱性の観点から、好ましくは２７０℃以上３５０℃以下である。Ｔｍは、より好ましくは２７５℃以上であり、さらに好ましくは２８０℃以上である。また、Ｔｍは、より好ましくは３４５℃以下であり、さらに好ましくは３４０℃以下である。ポリアミドマルチフィラメント繊維のＴｍを２７０℃以上とすることにより、耐熱性に優れるポリアミドマルチフィラメント繊維とすることができる。また、ポリアミ繊維のＴｍを３５０℃以下とすることにより、溶融温度を抑えて、紡糸時の熱分解を低減することができる。

ポリアミドマルチフィラメント繊維の強度は産業資材用途として用いるにあたり、４ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であることが好ましい。より好ましくは５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であり、さらに好ましくは６ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である。

ポリアミドマルチフィラメント繊維の分子量分布はＭｗ（重量平均分子量）／Ｍｎ（数平均分子量）で評価することができる。ポリアミドマルチフィラメント繊維のＭｗ／Ｍｎは、延伸性や繊維強度等の観点から、４．０以下が好ましく、より好ましくは１．５〜３．８であり、さらに好ましくは１．５〜３．５である。Ｍｗ／Ｍｎの下限は１．０である。

ポリアミドマルチフィラメント繊維の分子量は、強伸度などの機械物性や紡糸性などの観点から、ＪＩＳ−Ｋ６８１０に従って測定した９８％硫酸中濃度１％、２５℃の硫酸相対粘度（ηｒ）は、１．５以上４．０以下であり、好ましくは１．７以上３．５以下であり、より好ましくは１．８以上３．３以下である。ηｒが１．５以下であると産業資材用途として、十分な強度の繊維を得ることができず、また、ηｒが４．０以上の繊維は、ポリマーの流動性が悪く紡糸困難であり、得ることができない。

２００℃で乾熱エージングさせた後のポリアミドマルチフィラメント繊維の強度保持率は８０％以上が好ましく、より好ましくは８５％以上であり、さらに好ましくは９０％以上である。２００℃強度保持率が８０％以上あれば、熱処理が必要な後加工での工程安定性が得られる。

タイヤは長時間高速で走行することにより、非常に高温となり、駐車している間に常温まで冷却される。フラットスポットはこの温度変化におけるタイヤコードの剛性変化に由来していると推測される。本発明における重要な技術的事項の一つは、「常温と高温でのポリアミドマルチフィラメント繊維の剛性差が小さいことがタイヤのフラットスポットの抑制に効果的である」ということである。具体的には、動的粘弾性測定で求められるポリアミドマルチフィラメント繊維における１２０℃での貯蔵弾性率Ｅ’（１２０℃）と２５℃での貯蔵弾性率Ｅ’（２５℃）の比Ｅ’（１２０℃）／Ｅ’（２５℃）が０．６以上０．９以下であることが好ましく、より好ましくは０．７以上０．９以下である。Ｅ’（１２０℃）／Ｅ’（２５℃）が０．６以上０．９以下であることで、フラットスポットを効果的に抑制することができる。

ポリアミドマルチフィラメント繊維の、動的粘弾性測定で求められる損失正接（ｔａｎδ）のピーク温度は１５０℃以上２００℃以下であることが好ましい。ｔａｎδのピーク温度が１５０℃以上であることで、非晶部もしくは無定形領域での分子鎖の運動が抑制されて、高温での耐疲労性が良くなる。
また、ピーク温度でのｔａｎδの値は０．３以下が好ましい。繊維を延伸してｔａｎδを小さくすることで、分子鎖が動きづらくなり、高温での剛性が維持される。また、繰り返し伸長の運動に対して、分子鎖が構造変化しないため、耐疲労性に優れた繊維となる。ｔａｎδの値は通常行われる延伸では０．０１以上となる。

［ポリアミドの製造方法］
ポリアミドの製造方法としては、例えば、以下に例示するように種々の方法が挙げられる：
（１）ジカルボン酸・ジアミン塩又はその混合物の水溶液又は水の懸濁液を加熱し、溶融状態を維持したまま重合させる方法（以下、「熱溶融重合法」とも略称する。）。
（２）熱溶融重合法で得られたポリアミドを融点以下の温度で固体状態を維持したまま重合度を上昇させる方法（以下、「熱溶融重合・固相重合法」とも略称する。）。
（３）ジアミン・ジカルボン酸塩又はその混合物の、水溶液又は水の懸濁液を加熱し、析出したプレポリマーをさらにニーダーなどの押出機で再び溶融して重合度を上昇させる方法（以下、「プレポリマー・押出重合法」とも略称する。）。
（４）ジアミン・ジカルボン酸塩又はその混合物の、水溶液又は水の懸濁液を加熱、析出したプレポリマーをさらにポリアミドの融点以下の温度で固体状態を維持したまま重合度を上昇させる方法（以下、「プレポリマー・固相重合法」とも略称する。）。
（５）ジアミン・ジカルボン酸塩又はその混合物を、固体状態を維持したまま重合させる方法（以下、「固相重合法」とも略称する）。
（６）ジカルボン酸と等価なジカルボン酸ハライド成分とジアミン成分を用いて重合させる方法「溶液法」。

ポリアミドの製造方法において、ポリアミドの流動性の観点から、脂環族ジカルボン酸のトランス異性体比率を８５％以下に維持して重合することが好ましく、特に、８０％以下に維持することにより、さらに色調や引張伸度に優れ、高融点のポリアミドが得られる。ポリアミドの製造方法において、重合度を上昇させてポリアミドの融点を上昇させるために、加熱の温度を上昇させたり、及び／又は加熱の時間を長くしたりする必要が生ずるが、その場合、加熱によるポリアミドの着色や熱劣化による引張伸度の低下が起こる場合がある。また、分子量の上昇する速度が著しく低下する場合がある。ポリアミドの着色や熱劣化による引張伸度の低下を防止することができるため、トランス異性体比率を８０％以下に維持して重合することが好適である。

ポリアミドを製造する方法としては、トランス異性体比率を８５％以下に維持することが容易であるため、また、得られるポリアミドの色調に優れるため、（１）熱溶融重合法、又は（２）熱溶融重合・固相重合法によりポリアミドを製造することが好ましい。
ポリアミドの製造方法において、重合形態としては、バッチ式でも連続式でもよい。重合装置としては、特に限定されるものではなく、公知の装置、例えば、オートクレーブ型反応器、タンブラー型反応器、ニーダーなどの押出機型反応器などが挙げられる。

ポリアミドの製造方法としては、以下に記載するバッチ式の熱溶融重合法によりポリアミドを製造することができる。
バッチ式の熱溶融重合法としては、例えば、水を溶媒として、ポリアミド成分（ジカルボン酸、ジアミン、及び、必要に応じて、ラクタム及び／又はアミノカルボン酸）を含有する約４０〜６０質量％の溶液を、１１０〜１８０℃の温度及び約０．０３５〜０．６ＭＰａ（ゲージ圧）の圧力で操作される濃縮槽で、約６５〜９０質量％に濃縮して濃縮溶液を得る。次いで、該濃縮溶液をオートクレーブに移し、容器における圧力が約１．５〜５．０ＭＰａ（ゲージ圧）になるまで加熱を続ける。その後、水及び／又はガス成分を抜きながら圧力を約１．５〜５．０ＭＰａ（ゲージ圧）に保ち、温度が約２５０〜３５０℃に達した時点で、大気圧まで降圧する（ゲージ圧は、０ＭＰａ）。大気圧に降圧後、必要に応じて減圧することにより、副生する水を効果的に除くことができる。その後、窒素などの不活性ガスで加圧し、ポリアミド溶融物をストランドとして押し出す。該ストランドを、冷却、カッティングしてペレットを得る。

ポリアミドの製造方法としては、以下に記載する連続式の熱溶融重合法によりポリアミドを製造することもできる。
連続式の熱溶融重合法としては、例えば、水を溶媒としてポリアミド成分を含有する約４０〜６０質量％の溶液を、予備装置の容器において約４０〜１００℃まで予備加熱し、次いで、濃縮層／反応器に移し、約０．１〜０．５ＭＰａ（ゲージ圧）の圧力及び約２００〜２７０℃の温度で約７０〜９０％に濃縮して濃縮溶液を得る。該濃縮溶液を約２００〜３５０℃の温度に保ったフラッシャーに排出し、その後、大気圧まで降圧する（ゲージ圧は、０ＭＰａ）。大気圧に降圧後、必要に応じて減圧する。その後、ポリアミド溶融物は押し出されてストランドとなり、冷却、カッティングされペレットとなる。

［ポリアミドマルチフィラメント繊維］
本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維は、上述したポリアミドを所定の方法により繊維化したものである。このポリアミドは脂環族ポリアミドであるため、その流動性や曳糸性は、芳香族ポリアミドよりも優れているが、ナイロン６６などの一般的な脂肪族ポリアミドよりも劣る。また、Ｔｍも高いため、熱によるポリマーの劣化や流動特性が非常にシビアとなる。本実施形態では、下記のような製造方法により、強度、紡糸安定性、均一性に優れた繊維を得ることができる。

ポリアミドマルチフィラメント繊維の製造方法としては、様々な方法を用いることができるが、通常は溶融紡糸が用いられ、スクリュー型の溶融押出機を用いて行うことが好ましい。ポリアミドの紡糸温度（溶融温度）は３００℃以上３６０℃以下であることが好ましい。３００℃以上あれば、熱量不足による未溶解物の混入を抑制することができる。３６０℃以下であると、ポリマーの熱分解や分解ガスの発生を大幅に低減し、紡糸性が向上する。

熱溶融後は孔径が約１０〜１００μｍの細孔を有する金属不織布フィルターを組み込んだ紡糸パック中を通過させ、紡口と呼ばれる口金細孔ノズルを通して吐出する。マルチフィラメントとするため、この際のノズルはホール数が３０以上であることが好ましい。また、紡糸性を確保するため、孔径は０．１０ｍｍ〜０．５０ｍｍが好ましい。さらに、ノズルの長（Ｌ）と径（Ｄ）の比であるＬ／Ｄは１.０〜４.０の範囲であることが好ましい。

マルチフィラメントの紡口には多数の細孔が必要なため、モノフィラメントと比べて紡口表面積が大きくなり、紡口表面の温度斑が起こり易い。特に、本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維はＴｍが高く、また、温度による流動特性への影響が大きいため、温度斑が生じると均一な繊維を得ることが困難となる。そこで、紡口表面の温度斑を減らし、吐出時のポリマー温度を均温化させることが特に重要である。紡口表面温度の均一性を高めるためには、紡口ヒーターを設置することが好ましい。特に紡口表面は糸条の随伴流により、外側が激しく冷やされるので、紡口ヒーターは紡口の外側を囲うようして、紡口に直付けで取り付けるのが好ましい。

紡口ヒーターにより、紡口表面温度をＴｍ以上Ｔｍ＋６０℃以下で加熱し、紡口面の中心と外周の温度差を３℃以内することで、吐出時のポリマーの溶融粘度差が小さくなり、均一性に優れた繊維を得ることができる。紡口表面温度がＴｍ以上あることで、熱量不足による吐出斑が生じることなく、均一な繊維を得ることができる。紡口表面温度がＴｍ＋６０℃よりも低いことで熱劣化を低減することができる。

吐出した直後の糸条には加熱筒などにより、加熱ゾーンを設けることが好ましい。加熱筒とは糸条を囲んだヒーターである。本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維はＴｍが高いため、紡糸直後の固化速度が速く、曳糸性が低下し、紡口直下での切糸が頻発して、紡糸が困難となる。そこで、加熱筒を設置し、紡口直下の雰囲気温度を高く、均一にすることで、溶融ポリマーの固化速度や単糸間の固化斑が抑えられ、曳糸性が大幅に向上する。また、本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維はＴｇが高いため、紡糸ドラフトの影響で配向し易く、延伸性の低下を招くが、加熱筒を設置することで、紡糸ドラフトでの不均一な配向を緩和し、延伸性及び強度が向上する。糸条は随伴流の影響により、外周の単糸から冷やされるので、加熱筒としては糸条を外側から囲うような円筒形のヒーターが好ましい。また、吐出直後の曳糸性の確保と配向緩和のためには、加熱ゾーンの距離が必要であり、加熱筒の長さは例えば１０〜３００ｍｍあるのが好ましい。さらに、加熱筒の温度は１００℃以上２００℃以下が好ましい。１００℃未満であると吐出された溶融ポリマーはすぐに固化して、曳糸性や配向緩和が低下する。一方、２００℃よりも高いと熱劣化が生じて、強度低下や色調の悪化が生じる。

加熱ゾーンを通過した糸条は冷風を当てることにより、急冷固化される。この時の冷風速度は０．２〜２．０ｍ/ｍiｎの範囲が好ましい。０．２ｍ/ｍiｎより遅いと冷却不十分となる。２．０ｍ/ｍiｎよりも速いと糸揺れが大きくなり、単糸が接触し、単糸同士が密着して紡糸性や延伸性が低下する。次いで、仕上剤が付与される。仕上剤は、鉱物油で希釈した非水系仕上剤、又は仕上剤濃度が１５〜３５重量％の水分散系エマルジョンが付与される。繊維に付着させる仕上剤の付着量は、巻き取った繊維に対し０．５〜２．５重量％、好ましくは０．７〜２．０重量％である。

延伸工程は、加熱浴、加熱蒸気吹付け、ローラーヒーター、接触式プレートヒーター、非接触式プレートヒーター等を使用することができるが、生産性の観点からローラーヒーターが好ましい。また、本発明の延伸は冷延伸と熱延伸の工程を含む２段以上の多段熱延伸を行うことが好ましい。特に繊維強度を発現させるためには、冷延伸温度、熱延伸温度、冷延伸倍率と熱延伸倍率の比率が重要となる。

冷延伸は熱延伸をさせる前に繊維配向を適度に揃えるための予備延伸の役割を果たす。本実施形態のポリアミド樹脂は高いＴｇを有しているため、冷延伸温度も（Ｔｇ−３０℃）以上Ｔｇ以下の高い温度が必要となる。（Ｔｇ−３０℃）以上であることで、延伸斑なく、均一に配向して、良好な強度が得られる。Ｔｇ以下であることで結晶化が過剰に進むことを抑制できる。また、延伸による一軸配向においては、ネック点と呼ばれる急激に径が小さくなり、配向が進む箇所が存在するが、冷延伸温度がＴｇ以下であることで、ネック点が安定して、マルチフィラメントにおいて均一な繊維を得ることができる。

本実施形態のポリアミド樹脂は高いＴｇを有しているため、延伸の際に熱量不足や熱量多過による延伸斑や過剰な熱結晶化が生じやすい。そのため、高延伸するためには、冷延伸倍率と熱延伸倍率の配分が非常に重要である。冷延伸倍率の配分は総合延伸倍率の５０％以上８０％以下が好ましい。冷延伸倍率の配分が総合延伸倍率の５０％以上であると、繊維に必要な予備延伸が与えられ、延伸斑なく均一な繊維を得ることができる。また、熱延伸での過剰な結晶化を抑えることができる。他方、冷延伸倍率の配分が総合延伸倍率の８０％以下であると熱延伸にて結晶化に必要な熱量が与えられて、優れた強度を得ることができる。

熱延伸温度は２００℃以上２５０℃以下が好ましい。２００℃以上であると、結晶化に必要な熱量が与えることができ、他方、２５０℃よりも低いと、繊維の熱劣化を抑制することができる。総合延伸倍率は２．０〜７．０倍、好ましくは３．０〜６．０倍である。
延伸された繊維は巻き取る前に交絡付与装置により、糸条に高圧流体を吹き付けて交絡させることが好ましい。交絡付与装置としては、従来のエア交絡装置を適宜もちいることができる。マルチフィラメントに交絡を付与することで、単糸の集束ばらけを抑えて、タイヤコード処理までのコード切れ等のトラブルを回避できる。また、破断伸度を高めにすることでプランジャーエネルギー向上に寄与する。交絡数は１個/ｍ以上３０個/ｍ以下が好ましく、より好ましくは１個/ｍ以上２０個/ｍ以下であり、さらに好ましくは１個/ｍ以上１５個/ｍ以下である。交絡数が１個/ｍ以上あることで、単糸の集束ばらけを抑えることができ、他方、交絡数が２０個/ｍ以下であることで、交絡による糸条へのダメージを低減できる。

［タイヤコード］
本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維は撚りを掛けて繊維コードの形態とし、タイヤコードとして用いることができる。マルチフィラメントの繊維に撚りを掛けることで、強力利用率が平均化し、その疲労性が向上する。本実施形態のポリアミドマルチフィラメント繊維に対する撚り数としては１回／ｍ以上が好ましい。撚糸の形態及び方法の制限はないが、撚り係数（Ｋ）が３００〜３００００の範囲で撚糸することが好ましい。尚、撚り係数（Ｋ）は、下式で定義される：
Ｋ＝Ｙ×Ｄ^０．５（Ｔ／ｍ・ｄｔｅｘ^０．５）
｛式中、Ｙは、ポリアミド撚糸体１ｍあたりの撚り数（Ｔ／ｍ）であり、そしてＤは、ポリアミド撚糸物の総表示繊度（ｄｔｅｘ）である。｝。撚糸時の張力は０．０１〜０．２ｃＮ／ｄｔｅｘが好ましい。

本実施形態のタイヤコードとしては、前記した撚りを掛けた繊維コードを簾織物としてタイヤに用いたものが好ましい。この場合、下撚及び上撚を施したポリアミドマルチフィラメント繊維から成るコードを経糸として１５００本〜３０００本並べ、これらの経糸が、ばらけないように緯糸で製織することにより該すだれ織物を得ることができる。また、該簾織物の好ましい幅は１４０〜１６０ｃｍで、長さは８００〜２５００ｍであり、緯糸は２．０〜５．０本／５ｃｍ間隔で打ち込まれていることが好ましい。
簾を製織する際に使用される緯糸としては、特に制限はないが、綿やレーヨン等の紡績糸、合成繊維糸と綿との精紡交撚糸など好ましい。

ポリアミドマルチフィラメント繊維コード又はそれから成る簾織物には、タイヤを構成するゴムとポリアミドコードとの接着のためにレゾルシン−ホルマリン−ラテックス液（ＲＦＬ液）を付与することが好ましい。ＲＦＬ樹脂の付着率は、ポリアミドマルチフィラメント繊維コードに対して０．１〜１０質量％が好ましく、より好ましくは１〜７質量％である。通常、ＲＦＬ樹脂は、撚糸した後に付着されるが、撚糸の前又は途中に行ってもよい。ＲＦＬ液の好ましい組成としては、レゾルシンを０．１〜１０質量％、ホルマリンを０．１〜１０質量％、ラテックスを１〜２８質量％であり、より好ましい組成としてはレゾルシン０．５〜３質量％、ホルマリン０．５〜３質量％、ラテックス１０〜２５質量％である。

ＲＦＬ液を付着させた後、ＲＦＬ液の乾燥、固着及びリラックス処理を行う。ＲＦＬ液の乾燥温度は、好ましくは１２０〜２５０℃、より好ましくは１４０〜２００℃、乾燥時間は、好ましくは１０秒以上、より好ましくは２０〜１２０秒間である。乾燥後の撚糸物は、引き続きヒートセットゾーン及びノルマライジングゾーンにおいて熱処理を受ける。ヒートセットゾーン及びノルマライジングゾーンにおける温度と時間は、それぞれ、１５０〜２５０℃と１０〜３００秒とすることが好ましい。この際、２％〜１０％の延伸が施され、好ましくは３％〜９％の延伸が施されることが好ましい。

こうして得られたポリアミドマルチフィラメント繊維からなるタイヤコード又は簾織物を用いてタイヤを得ることができる。例えば、該タイヤコードが、タイヤのトレッドの内部に配置したキャッププライ及びカーカスプライの少なくとも一方に用いたタイヤである。このようなタイヤは公知の方法により製造することができ、トレッド部の内側に、本実施形態のタイヤコードを含むキャッププライ及び／又はカーカスプライを配置することにより、有効に補強されたタイヤとなる。

以下、本発明の実施例と比較例を挙げて具体的に説明するが、本発明は下記の例に限定されるものではない。
実施例及び比較例に用いた原材料の調製、測定方法及び製造方法を以下に示す。尚、本実施例において、１ｋｇ／ｃｍ^２は０．０９８ＭＰａである。

（１）ポリアミドマルチフィラメント繊維の（総）繊度（ｄｔｅｘ：デシテックス）
ポリアミドマルチフィラメント繊維の重量Ｗと長さＬを測定し、繊度を、繊度（ｄ）＝１００００×Ｗ（ｇ）／Ｌ（ｍ）の式より求めた。

（２）ポリアミドマルチフィラメント繊維の２５℃の硫酸相対粘度（ηｒ）
ＪＩＳ−Ｋ６８１０に準じて実施した。具体的には、９８％硫酸を用いて、１％の濃度の溶解液（（ポリアミドマルチフィラメント繊維１ｇ）／（９８％硫酸１００ｍＬ）の割合）を作製し、２５℃の温度条件下で測定した。

（３）ポリアミドマルチフィラメント繊維のＴｇ（℃）
セイコーインスツル社製の動的粘弾性測定装置ＤＭＳ−６１００を使用して、糸長２０ｍｍの試料を、周波数：１０Ｈｚ、歪振幅：１０μｍ、最小張力/圧縮力：５０ｍＮ、張力/圧縮力ゲイン：１．５、力振幅初期値：５０ｍＮの条件で−５０℃から２７０℃まで２．５℃/ｍｉｎ昇温速度で測定した。その際の貯蔵弾性率Ｅ’の接線からＴｇを求めた。

（４）ポリアミドマルチフィラメント繊維のＴｍ（℃）
ＪＩＳ−Ｋ７１２１に準じて、ＰＥＲＫＩＮ−ＥＬＭＥＲ社製Ｐｙｒｉｓ１−ＤＳＣを用いて測定した。測定条件は、窒素雰囲気下、試料約１０ｍｇを昇温速度２０℃／ｍｉｎでサンプルの融点に応じて２００〜４００℃まで昇温したときに現れる吸熱ピーク（融解ピーク）の温度をＴｍ（℃）とした。

（５）ポリアミドのトランス異性体比率（％）
ポリアミド３０〜４０ｍｇをヘキサフルオロイソプロパノール重水素化物１．２ｇに溶解し、^１Ｈ−ＮＭＲで測定した。１，４−シクロヘキサンジカルボン酸の場合、トランス異性体に由来する１．９８ｐｐｍのピーク面積とシス異性体に由来する１．７７ｐｐｍと１．８６ｐｐｍのピーク面積の比率からトランス異性体比率を求めた。

（６）紡口表面の汚れ
後述する実施例及び比較例に記載の方法で溶融紡糸を行い、６時間紡糸後の紡口表面の汚れを観測した。炭化、糸曲り等が発生しているものは×、炭化や糸曲り等が発生していないものは○とした。

（７）切糸件数
後述する実施例及び比較例に記載の方法で溶融紡糸を行い、紡糸開始直後から１５分間の切糸件数を初期切糸とし、紡糸開始から６時間経時した際の切糸件数の合計を経時切糸とした。切糸件数が０件を○、１〜５件を△、６件以上を×として評価した。

（８）Ｍｗ（重量平均分子量）／Ｍｎ（数平均分子量）
ポリアミドマルチフィラメント繊維のＭｗ（重量平均分子量）／Ｍｎ（数平均分子量）の測定には、東ソー株式会社製のＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）ＨＬＣ−８３２０と、ＴＳＫｇｅｌＧＭＨ−ＨＳカラム３本を用いた。溶媒はヘキサフルオロイソプロパノール、標準サンプルとしてＳｈｏｄｅｘ社製のＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）標準サンプルを使用して換算した時のＭｗ（重量平均分子量）とＭｎ（数平均分子量）を用いて計算した。

（９）クロス比
ポリアミドマルチフィラメント繊維の断面をカットし、光学顕微鏡にて倍率２５０倍で任意５０本の単糸を観察した。この際の、該単糸の直径を測定し下式により求めた。
クロス比＝最大直径／最小直径

（１０）Ｕ％
計測器工業株式会社製のイーブネステスターＫＥＴ-８０Ｃを用い、糸速度８ｍ／分、チャートスピード５０ｃｍ／分の条件で、ウースターノルマル値を測定した。

（１１）ポリアミドマルチフィラメント繊維の繊維強度（ｃＮ／ｄｔｅｘ）、伸度（％）
島津製作所製オートグラフＡＧＳ−５００ＮＧを用いて、ＪＩＳ−Ｌ１０１３に準拠して、２５ｃｍの繊維の試料を、降下速度３００ｍｍ／分で測定した。

（１２）Δｎ
ＯＬＹＭＰＵＳ社製の偏光顕微鏡ＢＸ-５１ＰにＯＬＹＭＰＵＳ社製のコンペンセータＵ−ＣＴＢを取り付けて、Δｎを測定した。

（１３）交絡数
水を張ったバス内に糸条の両端を持って弛緩状態で浸漬し、フィラメントを開繊させ、長さ１ｍ当りの交絡数を目視により読み取り測定した。

（１４）２００℃での耐熱試験（％）
一定張力で得られたポリアミドマルチフィラメント繊維を巻き付けた枷を２００℃、空気環境下で１時間加熱した。一晩静置して冷却後、島津製作所製オートグラフＡＧＳ−５００ＮＧを用いて、ＪＩＳ−Ｌ１０１３に準拠して、繊維強度測定を行い、加熱前後での強度保持率を計算した。

（１５）貯蔵弾性率Ｅ'比(Ｅ'(１２０℃)/Ｅ'(２５℃))
セイコーインスツル社製の動的粘弾性測定装置ＤＭＳ−６１００を使用して、糸長２０ｍｍの試料を、周波数：１０Ｈｚ、歪振幅：１０μｍ、最小張力/圧縮力：５０ｍＮ、張力/圧縮力ゲイン：１．５、力振幅初期値：５０ｍＮの条件で−５０℃から２７０℃まで２．５℃/ｍｉｎ昇温速度で測定した。その際の１２０℃での貯蔵弾性率Ｅ'(１２０℃)と２５℃での貯蔵弾性率Ｅ'(２５℃)の比を「Ｅ'(１２０℃)/Ｅ'(２５℃)」とした。
（１６）損失正接（ｔａｎδ）ピーク（℃）
セイコーインスツル社製の動的粘弾性測定装置ＤＭＳ−６１００を使用して、糸長２０ｍｍの試料を、周波数：１０Ｈｚ、歪振幅：１０μｍ、最小張力/圧縮力：５０ｍＮ、張力/圧縮力ゲイン：１．５、力振幅初期値：５０ｍＮの条件で−５０℃から２７０℃まで２．５℃/ｍｉｎ昇温速度で測定した。その際のｔａｎδピークを読み取った。

（１７）強力（Ｎ）
島津製作所製オートグラフＡＧＳ−５００ＮＧを用いて、ＪＩＳ−Ｌ１０１３に準拠して、２５ｃｍのコードの試料を、降下速度３００ｍｍ／分で測定した。

（１８）初期ゴム接着力（Ｎ／ｃｍ）
６．０ｍｍ厚の未加硫ゴムシートを１ｃｍ幅×２２ｃｍ長にカットしたものを、溝付加硫板に埋め込み、各種繊維コードを配した後、さらに６．０ｍｍ厚の未加硫ゴムシート重ねて、１５０℃、３４ＭＰａで３０分間プレス加硫後、室温まで冷却した。その後、測定に不必要な部分を取り除いて、接着測定長１ｃｍのＴ−ｐｕｌｌ測定サンプルを得た。得られたサンプルを、ＪＩＳ−Ｌ１０１７(２００２)Ｔテスト（Ａ法）に示す方法で接着力を測定した。測定速度は３００ｍｍ／分。

（１９）耐熱ゴム接着力（Ｎ／ｃｍ）
初期接着と同様の条件で加硫処理したあと、さらに続けて１７０℃、３４ＭＰａで６０分間プレス加硫を行った。その後、得られたサンプルを、ＪＩＳ−Ｌ１０１７(２００２)Ｔテスト（Ａ法）に示す方法で接着力を測定した。測定速度は３００ｍｍ／分。

（２０）高荷重ドラム耐久性
試作タイヤをＪＩＳ規格の最大空気圧に調整した後、２４時間放置後、空気圧の再調整を行い、ＪＩＳ規格の最大荷重の２倍の荷重をタイヤの負荷し、直径１．７ｍのドラム場で６０ｋｍ/時の速度で３万ｋｍ走行させた。完走したタイヤを○、途中で故障を起こしたタイヤを×で評価した。

（２１）フラットスポット
試作タイヤを実車に装着し、一定時間走行させて充分高温となったタイヤに負荷をかけて完全に冷えるまで放置した後のタイヤの変形を、真円度の変化として測定することにより評価した。すなわち、負荷の前後における真円度をそれぞれ測定して、その差をフラットスポット量として求め、比較例１のフラットスポット量を１００として指数表示した。指数値が大きくなる程、フラットスポット量が小さく良好であることを示す。

＜実施例１＞
「熱溶融重合法」によりポリアミド重合を実施した。
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、表１の組成比になるように、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸８３１ｇ（４．８３モル）、１，１０−デカメチレンジアミン３３３ｇ（１．９３モル）、及び２−メチルペンタメチレンジアミン３３６ｇ（２．９０モル）を蒸留水１５００ｇに溶解させ、原料モノマーの等モル５０質量％均一水溶液を作製した。この均一水溶液に、ジアミン追添量が等モル量に対して２．１％となるように１，１０−デカメチレンジアミン１７．０ｇ（０．１０モル、全ジアミンに対して２．１％）を追添し、水溶液を得た。
得られた水溶液を、内容積５．４Ｌのオートクレーブ（日東高圧製）に仕込み、液温（内温）が５０℃になるまで保温して、オートクレーブ内を窒素置換した。オートクレーブの槽内の圧力が、ゲージ圧として（以下、槽内の圧力は全てゲージ圧として表記する。）、約２．５ｋｇ／ｃｍ^２になるまで、液温を約５０℃から加熱を続けた（この系での液温は約１，４５℃であった。）。

槽内の圧力を約２．５ｋｇ／ｃｍ^２に保つため、水を系外に除去しながら加熱を続けて、水溶液の濃度が約７５質量％になるまで濃縮した（この系での液温は約１６０℃であった。）。水の除去を止め、槽内の圧力が約３０ｋｇ／ｃｍ^２になるまで加熱を続けた（この系での液温は約２４５℃であった。）。槽内の圧力を約３０ｋｇ／ｃｍ^２に保つため水を系外に除去しながら、最終温度−３０℃になるまで加熱を続けた。液温が最終温度−３０℃（ここでは２８０℃）まで上昇した後に、加熱は続けながら、槽内の圧力が大気圧（ゲージ圧は０ｋｇ／ｃｍ^２）になるまで６０分かけながら降圧した。その後、樹脂温度（液温）の最終温度が約３１０℃になるようにヒーター温度を調整した。樹脂温度はその状態のまま、槽内を真空装置で１００ｔｏｒｒの減圧下に１０分維持した。その後、窒素で加圧し下部紡口（ノズル）からストランド状にし、水冷、カッティングを行いペレット状で排出してポリアミドを得た。得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
以下の表１、２に、他の実施例・比較例とともに、重合組成、重合条件等をまとめて示す。後の紡糸工程を経た後の繊維の組成も表１、２の通りであった。

乾燥した状態のポリアミドを、溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数２１０、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて紡糸温度３０５℃、紡口ヒーター温度３０５℃、加熱筒温度１２０℃（加熱筒長１５０ｍｍ、内径１７０ｍｍ）の条件で紡糸した。この時の紡口の中心と外周部の温度差は１℃であった。その後、０．９ｍ/sの冷風速度で冷却後、巻き取った繊維に対して１．０重量％で仕上剤を付着した。次に、冷延伸温度１４０℃で総合延伸倍率の６５％延伸し、さらに熱延伸温度２２０℃で延伸した。延伸後、交絡付与装置により交絡を８回/ｍ付与して、巻取機で巻き取り、ポリアミドマルチフィラメントを得た。その後、得られた繊維の評価結果を以下の表３に示す。得られたポリアミドマルチフィラメント繊維は高いＴｇを持ち、繊維の均一性、紡糸安定性に優れていた。

＜実施例２＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、表１の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数７２、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、紡糸温度３２０℃、紡口ヒーター温度３２０℃、加熱筒温度１２０℃（加熱筒長１５０ｍｍ、内径１７０ｍｍ）の条件で紡糸した。この時の紡口の中心と外周部の温度差は１℃であった。その後、０．９ｍ/sの冷風速度で冷却後、巻き取った繊維に対して１．０重量％で仕上剤を付着した。次に、冷延伸温度１３８℃で総合延伸倍率の６５％延伸し、さらに熱延伸温度２２０℃で延伸した。延伸後、交絡付与装置により交絡を８回/ｍ付与して、巻取機で巻き取り、ポリアミドマルチフィラメントを得た。その後、得られた繊維の評価結果を以下の表３に示す。得られたポリアミドマルチフィラメント繊維は高いＴｇを持ち、繊維の均一性、紡糸安定性に優れていた。また、実施例２の未延伸糸と延伸糸のｔａｎδの値はそれぞれ以下の通りであった。未延伸糸：０．４８、延伸糸０．２０。

＜実施例３＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表１の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、実施例２と同様に溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数７２、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、以下の表３の条件で紡糸、延伸した。その後、得られた繊維の評価結果を表３に示す。得られたポリアミドマルチフィラメント繊維は高いＴｇを持ち、繊維の均一性、紡糸安定性に優れていた。

＜実施例４＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表１の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数１４０、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、紡糸温度３４０℃、紡口ヒーター温度３４０℃、加熱筒温度１２０℃（加熱筒長１５０ｍｍ、内径１７０ｍｍ）の条件で紡糸した。この時の紡口の中心と外周部の温度差は１℃であった。その後、０．９ｍ/sの冷風速度で冷却後、巻き取った繊維に対して１．０重量％で仕上剤を付着した。次に、冷延伸温度１４０℃で総合延伸倍率の６５％延伸し、さらに熱延伸温度２２０℃で延伸した。延伸後、交絡付与装置により交絡を８回/ｍ付与して、巻取機で巻き取り、ポリアミドマルチフィラメントを得た。その後、得られた繊維の評価結果を以下の表３に示す。得られたポリアミドマルチフィラメント繊維は高いＴｇを持ち、繊維の均一性、紡糸安定性に優れていた。

＜実施例５＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表１の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、実施例４と同様に溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数１４０、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、以下の表３の条件で紡糸、延伸した。その後、得られた繊維の評価結果を表３に示す。実施例５ではジアミン成分中の１，１０−デカメチレンジアミンの比率が請求項で規定の範囲を外れており、融点が高くて、紡糸性やＵ％が悪化した。

＜実施例６＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表１の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、実施例４と同様に溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数１４０、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、以下の表３の条件で紡糸、延伸した。その後、得られた繊維の評価結果を表３に示す。得られたポリアミドマルチフィラメント繊維は高いＴｇを持ち、繊維の均一性、紡糸安定性に優れていた。

＜実施例７と８＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表１の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、実施例２と同様に溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数７２、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、以下の表３の条件で紡糸、延伸した。その後、得られた繊維の評価結果を表３に示す。得られたポリアミドマルチフィラメント繊維は高いＴｇを持ち、繊維の均一性、紡糸安定性に優れていた。

＜実施例９と１０＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表１の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、実施例４と同様に溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数１４０、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、以下の表３の条件で紡糸、延伸した。その後、得られた繊維の評価結果を表３に示す。得られたポリアミドマルチフィラメント繊維は高いＴｇを持ち、繊維の均一性、紡糸安定性に優れていた。

＜実施例１１＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表１の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、実施例１と同様に溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数２１０、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、以下の表３の条件で紡糸、延伸した。その後、得られた繊維の評価結果を表３に示す。実施例１１では６時間経時での切糸件数が３件発生した。

＜実施例１２＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表１の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、実施例１と同様に溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数２１０、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、以下の表３の条件で紡糸、延伸した。その後、得られた繊維の評価結果を表３に示す。得られたポリアミドマルチフィラメント繊維は高いＴｇを持ち、繊維の均一性、紡糸安定性に優れていた。

＜実施例１３〜１４＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表１の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、実施例１と同様に溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数２１０、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、以下の表３の条件で紡糸、延伸した。その後、得られた繊維の評価結果を表３に示す。実施例１３と１４ではジアミン成分中の１，１０−デカメチレンジアミンの比率が請求項で規定の範囲を外れており、熱安定性がやや悪化して紡口表面汚れが発生し、６時間経時での切糸もやや増加する傾向であった。

＜実施例１５＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表１の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、実施例１と同様に溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数２１０、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、以下の表３の条件で紡糸、延伸した。その後、得られた繊維の評価結果を表３に示す。実施例１５では６時間経時での切糸がやや増加する傾向であった。

＜実施例１６＞
実施例１で得られたポリアミドマルチフィラメント繊維をＺ方向に３９０回／ｍの下撚りを加え、Ｓ方向に３９０回／ｍの上撚り（撚り係数＝２０６３７）を加えて１４００／２に撚糸してコードとした。該コードをそれぞれ３０００本引揃えて経糸とし、これに綿の紡績糸からなる緯糸を４本／５ｃｍの間隔で打ち込んで簾織物を得た。
次いで、上記の簾織物を、レゾルシン・ホルマリン・ゴムラテックスからなるＲＦＬ液に浸漬した後、１６０℃で１２０秒乾燥し、次いで２２３℃で６０秒間延伸熱処理、リラックス熱処理を施した。さらに、この簾織物をキャッププライ材として用いて、常法により（空気入り）ラジアルタイヤ（タイヤサイズ２２５／６０Ｒ１６）を製造した。得られたポリアミドマルチフィラメント繊維の物性、すだれ織物を構成するコード物性、及び該コードを用いたタイヤの特性を以下の表５にまとめて示す。実施例１６では高いゴム接着性と比較例１６のナイロン６６対比良好な耐フラットスポット性を有していた。

＜実施例１７＞
実施例２で得られたポリアミドマルチフィラメント繊維を１４００ｄｔｅｘにして実施例１６と同様に撚糸、ＲＦＬ処理、タイヤ加工して物性を測定した。得られたポリアミドマルチフィラメント繊維の物性、すだれ織物を構成するコード物性、及び該コードを用いたタイヤの特性を以下の表５にまとめて示す。実施例１７では高いゴム接着性と比較例１６のナイロン６６対比良好な耐フラットスポット性を有していた。

＜実施例１８＞
実施例４で得られたポリアミドマルチフィラメント繊維を１４００ｄｔｅｘにして実施例１６と同様に撚糸、ＲＦＬ処理、タイヤ加工して物性を測定した。得られたポリアミドマルチフィラメント繊維の物性、すだれ織物を構成するコード物性、及び該コードを用いたタイヤの特性を以下の表５にまとめて示す。実施例１８では高いゴム接着性と比較例１６のナイロン６６対比良好な耐フラットスポット性を有していた。

＜実施例１９＞
実施例８で得られたポリアミドマルチフィラメント繊維を１４００ｄｔｅｘにして実施例１６と同様に撚糸、ＲＦＬ処理、タイヤ加工して物性を測定した。得られたポリアミドマルチフィラメント繊維の物性、すだれ織物を構成するコード物性、及び該コードを用いたタイヤの特性を以下の表５にまとめて示す。実施例１９では高いゴム接着性と比較例１６のナイロン６６対比良好な耐フラットスポット性を有していた。

＜実施例２０＞
実施例１１で得られたポリアミドマルチフィラメント繊維を１４００ｄｔｅｘにして実施例１６と同様に撚糸、ＲＦＬ処理、タイヤ加工して物性を測定した。得られたポリアミドマルチフィラメント繊維の物性、すだれ織物を構成するコード物性、及び該コードを用いたタイヤの特性を以下の表５にまとめて示す。実施例２０では高いゴム接着性と比較例１６のナイロン６６対比良好な耐フラットスポット性を有していた。

＜実施例２１＞
実施例１２で得られたポリアミドマルチフィラメント繊維を１４００ｄｔｅｘにして実施例１６と同様に撚糸、ＲＦＬ処理、タイヤ加工して物性を測定した。得られたポリアミドマルチフィラメント繊維の物性、すだれ織物を構成するコード物性、及び該コードを用いたタイヤの特性を以下の表５にまとめて示す。実施例２１では高いゴム接着性と比較例１６のナイロン６６対比良好な耐フラットスポット性を有していた。

＜実施例２２＞
実施例１３で得られたポリアミドマルチフィラメント繊維を１４００ｄｔｅｘにして実施例１６と同様に撚糸、ＲＦＬ処理、タイヤ加工して物性を測定した。得られたポリアミドマルチフィラメント繊維の物性、すだれ織物を構成するコード物性、及び該コードを用いたタイヤの特性を以下の表５にまとめて示す。実施例２２では高いゴム接着性と比較例１６のナイロン６６対比良好な耐フラットスポット性を有していた。

＜実施例２３＞
実施例１４で得られたポリアミドマルチフィラメント繊維を１４００ｄｔｅｘにして実施例１６と同様に撚糸、ＲＦＬ処理、タイヤ加工して物性を測定した。得られたポリアミドマルチフィラメント繊維の物性、すだれ織物を構成するコード物性、及び該コードを用いたタイヤの特性を以下の表５にまとめて示す。実施例２３では高いゴム接着性と比較例１６のナイロン６６対比良好な耐フラットスポット性を有していた。

＜実施例２４＞
実施例１５で得られたポリアミドマルチフィラメント繊維を１４００ｄｔｅｘにして実施例１６と同様に撚糸、ＲＦＬ処理、タイヤ加工して物性を測定した。得られたポリアミドマルチフィラメント繊維の物性、すだれ織物を構成するコード物性、及び該コードを用いたタイヤの特性を以下の表５にまとめて示す。実施例２４では高いゴム接着性と比較例１６のナイロン６６対比良好な耐フラットスポット性を有していた。

＜比較例１＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表２の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、実施例２と同様に溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数７２、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、以下の表４の条件で紡糸、延伸した。その後、得られた繊維の評価結果を表４に示す。ナイロン６６による繊維なので、Ｔｇは低い値となった。

＜比較例２＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表２の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、口金細孔ノズル（孔数１、孔径０．２３ｍｍ、外径２０ｍｍ）を用いて、紡糸温度３５０℃の条件で紡糸した。その後、０．９ｍ/sの冷風速度で冷却後、巻き取った繊維に対して１．０重量％で仕上剤を付着した。次に、冷延伸温度１５５℃で総合延伸倍率の６５％延伸し、さらに熱延伸温度２２０℃で延伸してモノフィラメント巻取機で巻きとった。その後、得られた繊維の評価結果を以下の表４に示す。比較例２では短時間では高強度のモノフィラメントを得ることができたが、ポリマーの分解により長時間安定的に紡糸することはできなかった。

＜比較例３＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表２の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、実施例２と同様に溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数７２、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、以下の表４の条件で紡糸、延伸した。その後、得られた繊維の評価結果を表４に示す。比較例２に対して単糸数が増えることで、ポリマーの分解による影響を受けやすくなり、短時間でも切糸が増え、長時間の紡糸は不可能であった。また、ポリマーの分解に伴う吐出斑により、強度や繊維の均一性も不十分な結果となった。

＜比較例４＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表２の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、実施例２と同様に溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数７２、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、以下の表４の条件で紡糸、延伸した。その後、得られた繊維の評価結果を表４に示す。比較例４ではジアミン成分中の１，１０−デカメチレンジアミンの比率が請求項で規定の範囲を外れており、融点が高すぎて、紡糸性や繊維の均一性が悪化した。

＜比較例５＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表２の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、実施例２と同様に溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数７２、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、以下の表４の条件で紡糸、延伸した。その後、得られた繊維の評価結果を表４に示す。比較例５ではジアミン成分中の１，１０−デカメチレンジアミンや２−メチルペンタメチレンジアミンの比率が請求項で規定の範囲を外れており、熱安定性の低下や２−メチルペンタメチレンジアミンの自己環化による分子量低下が進み、切糸が多く、繊維の均一性も悪化した。

＜比較例６＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表２の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、実施例４と同様に溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数１４０、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、以下の表４の条件で紡糸、延伸した。その後、得られた繊維の評価結果を表４に示す。比較例６ではジカルボン酸成分中の脂環族ジカルボン酸の比率が請求項で規定の範囲を外れており、Ｔｇが低く、６時間経時での切糸も多かった。

＜比較例７＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表２の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、実施例２と同様に溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数７２、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、以下の表４の条件で紡糸、延伸した。その後、得られた繊維の評価結果を表４に示す。比較例７ではジアミン成分中の１，１０−デカメチレンジアミンの比率が請求項で規定の範囲を外れており、融点が高すぎて、紡糸性や繊維の均一性が悪化した。

＜比較例８＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表２の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、実施例４と同様に溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数１４０、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、以下の表４の条件で紡糸、延伸した。その後、得られた繊維の評価結果を表４に示す。比較例８ではジアミン成分中の１，１０−デカメチレンジアミンの比率が請求項で規定の範囲を外れており、融点が高すぎて、紡糸性や繊維の均一性が悪化した。

＜比較例９＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表２の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、実施例４と同様に溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数１４０、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、以下の表４の条件で紡糸、延伸した。その後、得られた繊維の評価結果を表３に示す。比較例９ではジカルボン酸成分中の脂環族ジカルボン酸の比率が請求項で規定の範囲を外れており、Ｔｇが低く、６時間経時での切糸も多かった。

＜比較例１０＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表２の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、実施例２と同様に溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数７２、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、以下の表４の条件で紡糸、延伸した。その後、得られた繊維の評価結果を表４に示す。比較例１０では紡口ヒーターが無いため、紡口表面温度の均温化が出来ずに、吐出斑が発生し、紡糸困難であり、強度や繊維の均一性も悪かった。

＜比較例１１＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表２の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、実施例２と同様に溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数７２、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、以下の表４の条件で紡糸、延伸した。その後、得られた繊維の評価結果を表４に示す。比較例１１では紡口ヒーターの温度が４００℃と高すぎて、ポリマーの劣化が生じ、紡糸困難であり、強度や繊維の均一性も悪かった。

＜比較例１２＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表２の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、実施例２と同様に溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数７２、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、以下の表４の条件で紡糸、延伸した。その後、得られた繊維の評価結果を表４に示す。比較例１２では加熱筒が無いため、曳糸性や配向緩和が阻害されて、紡糸困難であり、強度や繊維の均一性も悪かった。

＜比較例１３＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表２の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、実施例２と同様に溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数７２、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、以下の表４の条件で紡糸、延伸した。その後、得られた繊維の評価結果を表４に示す。比較例１３では冷延伸がなく、一段延伸であり、強度や繊維の均一性が悪化した。

＜比較例１４＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表２の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、実施例２と同様に溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数７２、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、以下の表４の条件で紡糸、延伸した。その後、得られた繊維の評価結果を表４に示す。比較例１４では熱延伸温度が低く、熱量不足となり、強度や繊維の均一性が悪化した。

＜比較例１５＞
原料モノマーの重量を１５００ｇとし、以下の表２の組成及び条件で実施例１と同じようにポリマーを重合し、得られたポリアミドを、真空乾燥機で乾燥し、水分率を５００ｐｐｍに調整した。
乾燥した状態のポリアミドを、実施例２と同様に溶融紡糸装置（口金細孔ノズル：孔数７２、孔径０．２３ｍｍ、外径１３０ｍｍ）を用いて、以下の表４の条件で紡糸、延伸した。その後、得られた繊維の評価結果を表４に示す。比較例１５ではジカルボン酸成分中の１，４−シクロヘキサンジカルボン酸の比率が２０モル％と低く、Ｔｇが低かった。

＜比較例１６＞
比較例１で得られたポリアミドマルチフィラメント繊維を１４００ｄｔｅｘにして実施例１６と同様に撚糸、ＲＦＬ処理、タイヤ加工して物性を測定した。得られたポリアミドマルチフィラメント繊維の物性、すだれ織物を構成するコード物性、及び該コードを用いたタイヤの特性を以下の表５にまとめて示す。比較例１６はナイロン６６のタイヤおよびタイヤコードである。

＜比較例１７＞
比較例１４で得られたポリアミドマルチフィラメント繊維を１４００ｄｔｅｘにして実施例１６と同様に撚糸、ＲＦＬ処理、タイヤ加工して物性を測定した。得られたポリアミドマルチフィラメント繊維の物性、すだれ織物を構成するコード物性、及び該コードを用いたタイヤの特性を以下の表５にまとめて示す。比較例１７は１，４-シクロヘキサンジカルボンサンの比率が少なく、Ｅ'(１２０℃)/Ｅ'(２５℃)の値も小さいため、比較例１６のナイロン６６対フラットスポット指数では大きな差が無かった。

＜比較例１８＞
ＰＥＴのポリアミドマルチフィラメント繊維を１４００ｄｔｅｘにして実施例１６と同様に撚糸、ＲＦＬ処理、タイヤ加工して物性を測定した。得られたポリアミドマルチフィラメント繊維の物性、すだれ織物を構成するコード物性、及び該コードを用いたタイヤの特性を以下の表５にまとめて示す。比較例１８は比較例１６のナイロン６６対比フラットスポット指数は良好だが、ゴム接着性が弱く、耐久性が悪化した。

本発明に係るポリアミドマルチフィラメント繊維は、高Ｔｇ、高強度であり、紡糸安定性、繊維の均一性にも優れており、これを用いたタイヤコードは、ゴム接着性に優れ、タイヤに高温での良好な寸法安定性を付与することができる。

Ａ 起点
Ｂ 終点
Ｌ 測定長
Ｘ 区間糸太さの平均値
Ｆ Ａ−Ｂで囲われる面積
ｆ 糸の太さの変動（むら曲線）とＸで囲われる面積
１ 溶融押出機
２ スピンヘッド
３ 紡糸パック
４ 紡糸（口金）
５ 紡糸ヒーター
６ 加熱筒（加熱ゾーン）
７ 冷風装置
８ 給油装置
９ 引取ロール
１０ 第１ロール
１１ 第２ロール
１２ 第３ロール
１３ 第４ロール
１４ 交絡付与装置
１５ 巻取装置
Ｙ 糸条

Claims (26)

1. 脂環族ジカルボン酸を含むジカルボン酸とジアミンとの重縮合物からなるポリアミドマルチフィラメント繊維であって、以下の要件：
   （ａ）該ジカルボン酸に対する該脂環族ジカルボン酸の比率が５０モル％以上である；
   （ｂ）該ポリアミドマルチフィラメント繊維の総繊度が１００ｄｔｅｘ以上である；及び
   （ｃ）該ポリアミドマルチフィラメント繊維のクロス比（最大直径/最小直径）が１．７以下である；
   を満たす前記ポリアミドマルチフィラメント繊維。
2. 前記ポリアミドマルチフィラメント繊維の硫酸相対粘度が１．５以上４．０以下である、請求項１に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。
3. 前記ジアミン成分として、１,１０−デカンジアミンを含み、前記ジアミン成分全体に対する該１,１０−デカンジアミンの比率が２０モル％以上である、請求項１又は２に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。
4. 前記ジアミン成分として、炭素数５又は６のジアミンを含み、前記ジアミン成分全体に対する該炭素数５又は６のジアミンの比率が２０モル％の以上である、請求項１〜３のいずれか１項に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。
5. 前記炭素数５又は６のジアミンが２−メチルペンタメチレンジアミンである、請求項４に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。
6. 前記炭素数５又は６のジアミンがヘキサメチレンジアミンである、請求項４に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。
7. ガラス転移温度（Ｔｇ）が９０℃以上１９０℃以下である、請求項１〜６のいずれか１項に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。
8. 融点（Ｔｍ）が２７０℃以上３５０℃以下である、請求項１〜７のいずれか１項に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。
9. Ｕ％が３．０以下である、請求項１〜８のいずれか１項に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。
10. Δｎが０．０４以上であることを特徴とする、請求項１〜９のいずれか１項に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。
11. 単糸数が３０フィラメント以上であることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれか１項に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。
12. 単糸繊度が７．０ｄｔｅｘ以下である、請求項１〜１１のいずれか１項に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。
13. 繊維強度が４ｃＮ／ｄｔｅｘ以上である、請求項１〜１２のいずれか１項に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。
14. 前記脂環式ジカルボン酸として、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸を含み、かつ、該１，４−シクロヘキサンジカルボン酸に由来するトランス異性体比率が５０％以上１００％以下である、請求項１〜１３のいずれか１項に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。
15. １２０℃での貯蔵弾性率Ｅ'(１２０℃)と２５℃での貯蔵弾性率Ｅ'(２５℃)の比、Ｅ'(１２０℃)/Ｅ'(２５℃)の値が０．６以上０．９以下である、請求項１〜１４のいずれか１項に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。
16. 損失正接（ｔａｎδ）のピーク温度が１５０℃以上２００℃以下である、請求項１〜１５のいずれか１項に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。
17. レゾルシン−ホルマリン−ラテックス樹脂により処理された、請求項１〜１６のいずれか１項に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維。
18. 請求項１〜１７のいずれか１項に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維を含むタイヤコード。
19. 請求項１〜１６のいずれか１項に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維からなる撚糸コード。
20. レゾルシン−ホルマリン−ラテックス樹脂により処理された、請求項１９に記載の撚糸コード。
21. 請求項１７に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維からなる撚糸コード。
22. 請求項１〜１６のいずれか１項に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維又は請求項１９に記載の撚糸コードからなる簾織物。
23. レゾルシン−ホルマリン−ラテックス樹脂により処理された、請求項２２に記載の簾織物。
24. 請求項１７に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維又は請求項２０若しくは２１に記載のコードからなる簾織物。
25. 請求項１〜１７のいずれか１項に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維、請求項１８〜２１のいずれか１項に記載のコード、又は請求項２２〜２４のいずれか１項に記載の簾織物を含むタイヤ。
26. 請求項１〜１７のいずれか１項に記載のポリアミドマルチフィラメント繊維、請求項１８〜２１のいずれか１項に記載のコード、又は請求項２２〜２４のいずれか１項に記載の簾織物をキャッププライに適用した、請求項２５に記載のタイヤ。

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