JP2018031086A - 空気入りタイヤ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】寸法安定性、低ロス性、及び耐久性を向上させることができる、空気入りタイヤ及びその製造方法を提供する。
【解決手段】ガラス転移点が１５０℃〜２００℃の範囲にあるポリアミドマルチフィラメント繊維からなる繊維コードと、ゴムと、を有するゴム−繊維複合体を、カーカスプライ及びキャッププライの少なくともいずれかに用いた空気入りタイヤであって、前記繊維コードと前記ゴムとの界面にレゾルシン・ホルマリン・ラテックス接着剤からなる層が存在し、前記層が形成された繊維コードの１７７℃における熱収縮応力が０．０１ｃＮ／ｄｔｅｘ〜０．２ｃＮ／ｄｔｅｘであることを特徴とする、空気入りタイヤ。
【選択図】図１

Description

本発明は、空気入りタイヤ及びその製造方法に関する。

従来より、タイヤのキャッププライに用いられるコードには、ＰＥＴ繊維やナイロン繊維が使用されている。しかしながら、ＰＥＴ繊維は、従来の接着剤ではゴムとの接着性が低くいため、改良された接着剤を別途使用する必要があり、生産性や採算性が低下するという問題があった。また高温時のタイヤ耐久性に未だ改善の余地があった。一方、ナイロン繊維は、ゴム接着が良好であり耐疲労性にも優れるが、高温時の弾性率が低く操縦安定性に優れないという課題や、熱収縮応力が高くタイヤの寸法安定性に優れないという課題がある。また、カーカスプライに用いられるコードにはＰＥＴ繊維やレーヨン繊維が使用されている。しかし、ＰＥＴ繊維は前述の課題があり、レーヨン繊維は耐疲労性及び耐久性をさらに高める必要性があり、紡糸の際に用いられる薬剤が環境面で好ましくないという課題があった（例えば、特許文献１参照）。

斯かる問題を解決するために、高剛性の芳香族ポリアミド繊維と低剛性のナイロン繊維を撚り合わせたハイブリッドコードをタイヤのキャッププライまたはカーカスプライ（バンド層）に用いることも可能である。
しかしながら、芳香族ポリアミド繊維とナイロン繊維とのハイブリッドコードを用いた場合は、十分な低ロス性及び伸び性が得られず、ロスが高くなることによる発熱の増加がタイヤの寿命を低下させ、材料コスト及び製造コストが高いという問題があり、寸法安定性、低ロス性（低発熱性）及び耐久性が高い空気入りタイヤの開発が求められていた。

国際公開２００６／０７８０１３号

そこで、本発明の目的は、寸法安定性、低ロス性、及び耐久性を向上させることができる、空気入りタイヤ及びその製造方法を提供することにある。

即ち、本発明の空気入りタイヤは、ガラス転移点が１５０℃〜２００℃の範囲にあるポリアミドマルチフィラメント繊維からなる繊維コードと、ゴムと、を有するゴム−繊維複合体を、カーカスプライ及びキャッププライの少なくともいずれかに用いた空気入りタイヤであって、前記繊維コードと前記ゴムとの界面にレゾルシン・ホルマリン・ラテックス接着剤からなる層が存在し、前記層が形成された繊維コードの１７７℃における熱収縮応力が０．０１ｃＮ／ｄｔｅｘ〜０．２ｃＮ／ｄｔｅｘである、ことを特徴とする。
本発明の空気入りタイヤによれば、寸法安定性、低ロス性、及び高温耐久性を向上させることができる。
なお、本明細書において、「層が形成された繊維コード」とは、レゾルシン・ホルマリン・ラテックス接着剤付きの繊維コード（以下、「接着剤付着済み繊維コード」ともいう）を意味する。

さらに、本発明の空気入りタイヤでは、前記ゴム−繊維複合体の６０℃における損失正接（ｔａｎδ）が０．０１〜０．０７であることが好ましい。この構成によれば、低ロス性をより向上させることができる。

さらにまた、本発明の空気入りタイヤでは、前記ゴム−繊維複合体の６０℃における貯蔵弾性率が２．５×１０^８（Ｐａ）〜５．０×１０^８（Ｐａ）であることが好ましい。この構成によれば、フラットスポット（即ち、コードに荷重がかかった状態で固まることにより、タイヤが変形したままの状態になってしまい、その状態のまま転動し始めて、燃費や乗り心地の悪化が生じること）を改善すると共に、走行温度（室温〜１００℃）における低ロス性をより向上させることができる。

さらにまた、本発明の空気入りタイヤでは、前記層が形成された繊維コードの撚り係数（Ｋ）が、１０，０００〜３０，０００であることが好ましく、１５，０００〜３０，０００であることがより好ましい。この構成によれば、寸法安定性を向上させつつ、走行温度における低ロス性をさらにより向上させ、発熱を抑制することでタイヤ耐久性を向上させることができる。
なお、上記撚り係数（Ｋ）は、下式（１）で定義される：
Ｋ＝Ｙ×Ｄ^０．５（Ｔ／ｍ・ｄｔｅｘ^０．５）・・・（１）
（上記式（１）中、Ｙは、上記層が形成された繊維コード１ｍあたりの撚り数（Ｔ／ｍ）であり、Ｄは、上記層が形成された繊維コードの総繊度（ｄｔｅｘ）である。）

本発明の空気入りタイヤの製造方法は、本発明の空気入りタイヤを製造する、空気入りタイヤの製造方法であって、ポリアミドマルチフィラメント繊維からなる繊維コードにレゾルシン・ホルマリン・ラテックス接着剤を付着する付着工程と、前記レゾルシン・ホルマリン・ラテックス接着剤を付着した繊維コードを１００℃〜２５０℃で加熱処理する加熱処理工程とを含み、前記加熱処理工程における繊維コードの延伸率が０．１％〜３％である、ことを特徴とする。
本発明の空気入りタイヤの製造方法によれば、従来のＤＩＰ処理条件よりも低温且つ低テンションであるので、コードの熱収縮応力を小さくして、寸法安定性を向上させることができる空気入りタイヤを効率的に製造することができる。

本発明によれば、寸法安定性、低ロス性、及び耐久性を向上させることができる、空気入りタイヤ及びその製造方法を提供することができる。

図１は、本発明に従った一実施形態の空気入りタイヤを示すタイヤ幅方向断面図である。

（空気入りタイヤ）
以下に、本発明の空気入りタイヤを、その一実施形態に基づき詳細に例示説明する。
本発明の空気入りタイヤにおいては、カーカスプライ及びキャッププライの少なくともいずれかに、特定のゴム−繊維複合体を用いる。
図１は、本発明に従った一実施形態の空気入りタイヤを示すタイヤ幅方向断面図である。図示するように、本実施形態の空気入りタイヤは、一対のビード部１１と、ビード部１１からタイヤ半径方向外側に延びるサイドウォール部１２と、両サイドウォール部１２間に連なるトレッド部１３とを有しており、一対のビード部１１間に跨ってトロイド状に延在するカーカスプライ１を骨格とする。また、カーカスプライ１のクラウン部のタイヤ半径方向外側には、２枚のベルト層２ａ，２ｂと、キャッププライ３，４とが順次配設されている。ここで、「キャッププライ」は、「タイヤ周方向に対するコード角度が５°未満であって、主ベルト（交錯ベルト）のタイヤ径方向外側に配設されるもの」を意味し、「キャップ層」と「レイヤー層」とを含む概念である。
上記空気入りタイヤは、公知の方法により製造することができ、トレッド部１３の内側に、上記ゴム−繊維複合体を含むカーカスプライ１及び／又はキャッププライ３，４を配置することにより、有効に補強されたタイヤとなる。

＜ゴム−繊維複合体＞
上記ゴム−繊維複合体は、少なくとも、ポリアミドマルチフィラメント繊維からなる繊維コードと、ゴムと、レゾルシン・ホルマリン・ラテックス接着剤からなる層と、を有する。

上記ゴム−繊維複合体の６０℃における損失正接（ｔａｎδ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．０１以上０．０７以下が好ましく、０．０１以上０．０５以下がより好ましい。なお、ここで、損失正接（ｔａｎδ）は、動的粘弾性測定により求めることができる。
上記損失正接（ｔａｎδ）が、０．０７以下であると、コードの低ロス性を向上させることができ、併せて発熱を抑えることができるので、タイヤ耐久性を向上させることができる。
上記損失正接（ｔａｎδ）が、さらに、０．０５以下であると、低ロス性とタイヤ耐久性をより向上させることができる。

上記ゴム−繊維複合体の６０℃における貯蔵弾性率としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２．５×１０^８（Ｐａ）〜５．０×１０^８（Ｐａ）が好ましく、３．０×１０^８（Ｐａ）〜５．０×１０^８（Ｐａ）がより好ましい。
上記貯蔵弾性率が、２．５×１０^８（Ｐａ）以上であると、操縦安定性を向上させることができる。
上記貯蔵弾性率が、３．０×１０^８（Ｐａ）以上であると、操縦安定性をより向上させることができる。

＜＜繊維コード＞＞
上記繊維コードは、上記ポリアミドマルチフィラメント繊維に撚りを掛けることで得られ、タイヤコードとして用いることができる。上記ポリアミドマルチフィラメント繊維に撚りを掛けることで、強力利用率が平均化し、その疲労性が向上する。
上記繊維コードの形態及び撚り方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
上記繊維コードにおける撚糸時の張力としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．０１ｃＮ／ｄｔｅｘ〜０．２ｃＮ／ｄｔｅｘが好ましい。

上記タイヤコードとしては、上記撚りを掛けた繊維コードを簾織物としてタイヤに用いたものが好ましい。この場合、下撚及び上撚を施したポリアミドマルチフィラメント繊維からなる繊維コードを経糸として１５００本〜３０００本並べ、これらの経糸が、ばらけないように緯糸で製織することにより該簾織物を得ることができる。
上記簾織物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、幅が１４０〜１６０ｃｍであり、長さが８００〜２５００ｍであり、緯糸は２．０〜５．０本／５ｃｍ間隔で打ち込まれているもの、などが好適に挙げられる。
簾を製織する際に使用される緯糸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、綿やレーヨン等の紡績糸、合成繊維糸と綿との精紡交撚糸、などが好適に挙げられる。

上記繊維コードの総繊度Ｄとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１８８０ｄｔｅｘ以上４２００ｄｔｅｘ以下が好ましい。ここで、上記繊維コードの総繊度Ｄは、後述する層が形成された繊維コードの総繊度Ｄと同じである。
上記総繊度Ｄが、１８８０ｄｔｅｘ以上であると、強力が十分となり、さらに、４２００ｄｔｅｘ以下であると、紡糸性及び後加工の点で好ましい。
繊維コードの総繊度Ｄは、繊維コードを浸漬(ＤＩＰ：ディッピング)する前の値を用い、ＤＩＰした後のコードも同様の値として定義する。

上記繊維コード１ｍあたりの撚り数としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２５０回以上５００回以下が好ましい。ここで、上記繊維コード１ｍあたりの撚り数は、後述する層が形成された繊維コード１ｍあたりの撚り数Ｙと同じである。
上記撚り数が、２５０回以上であると、コードの疲労耐久性を十分向上させることができ、且つ、熱収縮応力及びｔａｎδを低く抑えることができる。さらに、５００回以下であると、コードの弾性率が十分となる。

−ポリアミドマルチフィラメント繊維−
上記ポリアミドマルチフィラメント繊維としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、脂環族ジカルボン酸を含むジカルボン酸とジアミンとの重縮合物からなるポリアミドマルチフィラメント繊維、などが挙げられる。

上記ジカルボン酸に対する上記脂環族ジカルボン酸の比率としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、少なくとも５０モル％以上が好ましく、６０モル％以上がより好ましく、７０モル％以上がさらにより好ましく、８０モル％以上が特に好ましく、１００モル％が最も好ましい。上記比率を上記範囲内にすることにより、ポリアミドマルチフィラメント繊維の高ガラス転移点化（高Ｔｇ化）を達成し、ナイロン６６繊維の欠点である高温時の剛性低下を大幅に抑制することが可能となる。また、脂肪族ポリアミドがアミド結合を有しているため、ゴム接着性も非常に優れている。さらに、耐熱ポリアミドとして一般的な芳香族由来の構造単位を含むポリアミドと比較して、良好な流動性を保ったままで高分子量化することができ、優れた繊維強度を有する糸を得ることができる。

なお、本明細書において、「ポリアミド」とは、「主鎖中にアミド（−ＮＨＣＯ−）結合を有する重合体」を意味する。

上記ジカルボン酸の添加量及び上記ジアミンの添加量としては、特に制限がなく、目的に応じて適宜選択することができるが、高分子量化の観点から、同モル量付近が好ましい。
上記ジカルボン酸全体のモル量１．００に対する上記ジアミン全体のモル量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．９０〜１．２０が好ましく、０．９５〜１．１０がより好ましく、０．９８〜１．０５が特に好ましい。

以下、ポリアミドマルチフィラメント繊維の成分の一例としての、（ｉ）ジカルボン酸、（ｉｉ）ジアミン、（ｉｉｉ）末端封止剤、（ｉｖ）銅化合物、（ｖ）安定剤、（ｖｉ）ラクタム及び／又はアミノカルボン酸、について説明する。

−−（ｉ）ジカルボン酸−−
上記ジカルボン酸としては、脂環族ジカルボン酸を含む限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

−−−脂環族ジカルボン酸−−−
上記脂環族ジカルボン酸における脂環構造の炭素数としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３〜１０が好ましく、５〜１０がより好ましい。
上記脂環族ジカルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、１，３−シクロペンタンジカルボン酸、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸が、ポリアミドマルチフィラメント繊維の耐熱性、寸法安定性、及び強度の点で好ましい。

上記脂環族ジカルボン酸は、無置換でも置換基を有していてもよい。
上記置換基としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基等の炭素数１〜４のアルキル基、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

−−−脂環族ジカルボン酸以外のジカルボン酸−−−
上記ジカルボン酸に対する脂環族ジカルボン酸の比率が、少なくとも５０モル％以上含まれていれば、所望の作用効果を損なわない限り、上記脂環族ジカルボン酸以外のジカルボン酸を含んでいてもよい。
上記脂環族ジカルボン酸以外のジカルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、マロン酸、ジメチルマロン酸、コハク酸、２，２−ジメチルコハク酸、２，３−ジメチルグルタル酸、２，２−ジエチルコハク酸、２，３−ジエチルグルタル酸、グルタル酸、２，２−ジメチルグルタル酸、アジピン酸、２−メチルアジピン酸、トリメチルアジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、テトラデカン二酸、ヘキサデカン二酸、オクタデカン二酸、エイコサン二酸、ジグリコール酸等の炭素数３〜２０の直鎖又は分岐状脂肪族ジカルボン酸；などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

上記ジカルボン酸に、上記ジカルボン酸に対する比率が０モル％以上１０モル％以下の範囲で、芳香族ジカルボン酸を加えてもよい。
上記芳香族ジカルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、２−クロロテレフタル酸、２−メチルテレフタル酸、５−メチルイソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等の無置換又は種々の置換基で置換された炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸；などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

−−（ｉｉ）ジアミン−−
上記ジアミンとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、１，１０−デカメチレンジアミン、などが挙げられる。
上記ジアミンに対する１，１０−デカメチレンジアミンの比率としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、紡糸安定性、耐熱性、低吸水性の点から、少なくとも２０モル％以上が好ましく、３０モル％以上８０モル％以下がより好ましく、４０モル％以上７５モル％以下がさらにより好ましく、４５モル％以上７０モル％以下が特に好ましい。

上記１，１０−デカメチレンジアミン以外のジアミンとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレンジアミン、プロピレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ヘプタメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、デカメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、トリデカメチレンジアミン等の無置換の直鎖脂肪族ジアミン；２−メチルペンタメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２−メチルオクタメチレンジアミン、２，４−ジメチルオクタメチレンジアミン等の置換基を有する分岐状脂肪族ジアミン；１，４−シクロヘキサンジアミン、１，３−シクロヘキサンジアミン、１，３−シクロペンタンジアミン等の脂環族ジアミン；などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
上記分岐状脂肪族ジアミンにおける置換基としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基等の炭素数１〜４のアルキル基；などが挙げられる。

上記ジアミンに、上記ジアミンに対する比率が０モル％以上１０モル％以下の範囲で、芳香族化合物を含有するジアミンである芳香族ジアミンを加えてもよい。
上記芳香族ジアミンとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、メタキシリレンジアミン、オルトキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミン、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

上記１，１０−デカメチレンジアミン以外のジアミンとして、炭素数５〜６のジアミンを含む。上記１，１０−デカメチレンジアミン以外に上記炭素数５〜６のジアミンを共重合させることで、紡糸に適した適度な融点を維持しつつも、結晶性の高いポリマーを得ることができる。
上記炭素数５〜６のジアミンとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、２−メチルペンタメチレンジアミン、２，５−ジメチルヘキサンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、ヘキサメチレンジアミンが、ポリアミドマルチフィラメント繊維の耐熱性の点で好ましく、２−メチルペンタメチレンジアミンが、紡糸性、流動性、及び強度の点で好ましい。

上記ジアミン中におけるヘキサメチレンジアミンの比率としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２０モル％以上６０モル％以下が好ましく、２０モル％以上５０モル％以下がより好ましく、２０モル％以上４５モル％以下がさらに好ましい。
なお、上記比率が高すぎると、融点が高くなりすぎて、紡糸が困難になる。

上記ジアミン中における２−メチルペンタメチレンジアミンの比率としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２０モル％以上７０モル％以下が好ましく、２０モル％以上６０モル％以下がより好ましく、２０モル％以上５５モル％以下が特に好ましい。
上記比率が所定範囲内であることで、流動性を確保しつつも溶融時の分解を防止することができる。
なお、上記比率が高すぎると、２−メチルペンタメチレンジアミンが自己環化して、溶融時に分解し、分子量低下を引き起こすため、紡糸性や強度が悪化する。

−−（ｉｉｉ）末端封止剤−−
上記末端封止剤は、上記ジカルボン酸と上記ジアミンからポリアミドを重合する際に、分子量を調節するための添加剤である。
上記末端封止剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、モノカルボン酸、モノアミン、無水フタル酸などの酸無水物、モノイソシアネート、モノ酸ハロゲン化物、モノエステル類、モノアルコール類、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、モノカルボン酸、モノアミンが、熱安定性の点で好ましい。

上記末端封止剤として使用可能なモノカルボン酸としては、アミノ基との反応性を有するものである限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、蟻酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、カプリル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチル酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ピバリン酸、イソブチル酸等の脂肪族モノカルボン酸；シクロヘキサンカルボン酸等の脂環族モノカルボン酸；安息香酸、トルイル酸、α−ナフタレンカルボン酸、β−ナフタレンカルボン酸、メチルナフタレンカルボン酸、フェニル酢酸等の芳香族モノカルボン酸；などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

上記末端封止剤として使用可能なモノアミンとしては、カルボキシル基との反応性を有するものである限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、メチルアミン、エチルアミン、プロピルアミン、ブチルアミン、ヘキシルアミン、オクチルアミン、デシルアミン、ステアリルアミン、ジメチルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミン等の脂肪族モノアミン；シクロヘキシルアミン、ジシクロヘキシルアミン等の脂環族モノアミン；アニリン、トルイジン、ジフェニルアミン、ナフチルアミン等の芳香族モノアミン；などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

−−（ｉｖ）銅化合物−−
上記銅化合物は、高温及び高湿の環境下での熱安定性を向上させるための添加剤である。
上記銅化合物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、酢酸銅等の有機銅塩；塩化第一銅、塩化第二銅、沃化第一銅等のハロゲン化銅；などが好ましい。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

上記ポリアミドマルチフィラメント繊維におけるポリアミドに対する銅濃度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１ｐｐｍ〜５００ｐｐｍが好ましく、３０ｐｐｍ〜５００ｐｐｍがより好ましい。
上記銅濃度を上記所定の範囲内にすることで、高温、高湿の環境下に長時間置かれたり、オゾンが多く含まれる環境下に長期間暴露されたとしても、機械的性能の低下を極めて有効に抑制することができる。
上記銅濃度が、１ｐｐｍ以上であると、耐熱強度保持率が低下するのを防止することができ、５００ｐｐｍ以下であると、強度が低下するのを防止することができる。
なお、上記銅濃度は、原子吸光法、比色法、などにより測定することができる。

また、上記銅化合物と金属ハロゲン化合物とを併用することが好ましい。
上記金属ハロゲン化合物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、沃化カリウム、臭化カリウム、塩化カリウム、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
上記銅化合物と上記金属ハロゲン化合物との好ましい組み合わせとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、沃化第一銅と沃化カリウム、酢酸銅と沃化カリウム、などである。

−−（ｖ）安定剤−−
上記安定剤は、例えば、光安定剤や紫外線吸収剤として機能する。
上記安定剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ヒンダードフェノール系酸化防止剤、硫黄系酸化防止剤、リン系酸化防止剤等の有機系酸化防止剤；熱安定剤；ヒンダードアミン系、ベンゾフェノン系、イミダゾール系等の光安定剤；紫外線吸収剤；などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
上記安定剤の上記ポリアミドマルチフィラメント繊維におけるポリアミドに対する添加量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１ｐｐｍ〜１０００ｐｐｍが好ましい。

−−（ｖｉ）ラクタム及び／又はアミノカルボン酸−−
上記ポリアミドマルチフィラメント繊維は、所望の作用効果を損なわない範囲で、ラクタム及び／又はアミノカルボン酸由来の成分を含んでいてもよい。
上記ラクタムとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ブチロラクタム、ピバロラクタム、ε−カプロラクタム、カプリロラクタム、エナントラクタム、ウンデカノラクタム、ラウロラクタム（ドデカノラクタム）、などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
上記アミノカルボン酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、６−アミノカプロン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸等の「ω位がアミノ基で置換された炭素数４〜１４の直鎖又は分岐状飽和脂肪族カルボン酸」；パラアミノメチル安息香酸等の芳香族カルボン酸；などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

−−ポリアミドの製造方法−−
上記ポリアミドの製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、以下の（１）〜（６）の方法、などが挙げられる。
（１）ジアミン・ジカルボン酸塩又はその混合物の、水溶液又は水の懸濁液を加熱し、溶融状態を維持したまま重合させる方法（以下、「熱溶融重合法」とも略称する。）。
（２）熱溶融重合法で得られたポリアミドを融点以下の温度で固体状態を維持したまま重合度を上昇させる方法（以下、「熱溶融重合・固相重合法」とも略称する。）。
（３）ジアミン・ジカルボン酸塩又はその混合物の、水溶液又は水の懸濁液を加熱し、析出したプレポリマーをさらにニーダーなどの押出機で再び溶融して重合度を上昇させる方法（以下、「プレポリマー・押出重合法」とも略称する。）。
（４）ジアミン・ジカルボン酸塩又はその混合物の、水溶液又は水の懸濁液を加熱し、析出したプレポリマーをさらにポリアミドの融点以下の温度で固体状態を維持したまま重合度を上昇させる方法（以下、「プレポリマー・固相重合法」とも略称する。）。
（５）ジアミン・ジカルボン酸塩又はその混合物を、固体状態を維持したまま重合させる方法（以下、「固相重合法」とも略称する）。
（６）ジカルボン酸と等価なジカルボン酸ハライド成分とジアミン成分を用いて重合させる方法（以下、「溶液法」とも略称する）。

上記ポリアミドの製造方法における重合形態としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、バッチ式でも連続式でもよい。
上記ポリアミドの製造方法における重合装置としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、オートクレーブ型反応器、タンブラー型反応器、ニーダー等の押出機型反応器、などが挙げられる。

−−−熱溶融重合法−−−
上記バッチ式の熱溶融重合法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、以下に記載する方法、などが挙げられる。
まず、水を溶媒として、ポリアミド成分（ジカルボン酸、ジアミン、及び、必要に応じて、ラクタム及び／又はアミノカルボン酸）を含有する約４０質量％〜６０質量％の溶液を、１１０℃〜１８０℃の温度及び約０．０３５ＭＰａ〜０．６ＭＰａ（ゲージ圧）の圧力で操作される濃縮槽で、約６５質量％〜９０質量％に濃縮して濃縮溶液を得る。次いで、該濃縮溶液をオートクレーブに移し、容器における圧力が約１．５ＭＰａ〜５．０ＭＰａ（ゲージ圧）になるまで加熱を続ける。その後、水及び／又はガス成分を抜きながら圧力を約１．５〜５．０ＭＰａ（ゲージ圧）に保ち、温度が約２５０℃〜３５０℃に達した時点で、大気圧まで降圧する（ゲージ圧は、０ＭＰａ）。大気圧に降圧後、必要に応じて減圧することにより、副生する水を効果的に除くことができる。その後、窒素などの不活性ガスで加圧し、ポリアミド溶融物をストランドとして押し出す。該ストランドを、冷却、カッティングしてペレットを得る。

上記連続式の熱溶融重合法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、以下に記載する方法、などが挙げられる。
まず、水を溶媒として、ポリアミド成分（ジカルボン酸、ジアミン、及び、必要に応じて、ラクタム及び／又はアミノカルボン酸）を含有する約４０質量％〜６０質量％の溶液を、予備装置の容器において約４０℃〜１００℃まで予備加熱し、次いで、濃縮層／反応器に移し、約０．１ＭＰａ〜０．５ＭＰａ（ゲージ圧）の圧力及び約２００℃〜２７０℃の温度で約７０質量％〜９０質量％に濃縮して濃縮溶液を得る。次いで、該濃縮溶液を約２００℃〜３５０℃の温度に保ったフラッシャーに排出し、その後、大気圧まで降圧する（ゲージ圧は、０ＭＰａ）。大気圧に降圧後、必要に応じて減圧する。その後、ポリアミド溶融物は押し出されてストランドとなり、冷却、カッティングされペレットとなる。

−−ポリアミドマルチフィラメント繊維の製造方法−−
上記ポリアミドマルチフィラメント繊維は、上述したポリアミドを所定の方法により繊維化したものである。上記一例のポリアミドは脂環族ポリアミドであるため、その流動性や曳糸性は、芳香族ポリアミドよりも優れているが、ナイロン６６などの一般的な脂肪族ポリアミドよりも劣る。ポリアミドマルチフィラメント繊維を下記方法により製造することにより、強度、紡糸安定性、均一性に優れたポリアミドマルチフィラメント繊維を得ることができる。

上記ポリアミドマルチフィラメント繊維の製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、溶融紡糸法が好ましく、スクリュー型の溶融押出機を用いた溶融紡糸法がより好ましい。
上記ポリアミドの紡糸温度（溶融温度）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３００℃以上３６０℃以下が好ましい。
上記紡糸温度（溶融温度）が、３００℃以上であると、熱量不足による未溶解物の混入を抑制することができ、また、３６０℃以下であると、ポリマーの熱分解及び分解ガスの発生を大幅に低減して、紡糸性を向上させることができる。

熱溶融後は孔径が約１０μｍ〜１００μｍの細孔を有する金属不織布フィルターを組み込んだ紡糸パック中を通過させ、紡口と呼ばれる口金細孔ノズルを通して吐出する。
上記口金細孔ノズルのホール数としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、マルチフィラメントとする点で、３０以上が好ましい。
上記口金細孔ノズルの孔径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、紡糸性確保の点で、０．１０ｍｍ〜０．５０ｍｍが好ましい。
上記口金細孔ノズルの長さ（Ｌ）と径（Ｄ）の比（Ｌ／Ｄ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１．０〜４．０が好ましい。

上記マルチフィラメントの紡口には多数の細孔が必要なため、モノフィラメントと比べて紡口表面積が大きくなり、紡口表面の温度斑が起こり易い。特に、上記ポリアミドマルチフィラメント繊維は融点（Ｔｍ）が高く、また、温度による流動特性への影響が大きいため、温度斑が生じると均一な繊維を得ることが困難となる。そこで、上記紡口表面の温度斑を減らし、吐出時のポリマー温度を均温化させることが特に重要である。紡口表面温度の均一性を高めるためには、紡口ヒーターを設置することが好ましい。特に、上記紡口表面は糸条の随伴流により、外側が激しく冷やされるので、上記紡口ヒーターは紡口の外側を囲うようして、紡口に直付けで取り付けるのが好ましい。

上記紡口ヒーターにより、上記紡口表面温度を、融点（Ｔｍ）以上、融点（Ｔｍ）＋６０℃以下で加熱し、紡口面の中心と外周の温度差を３℃以内することで、吐出時のポリマーの溶融粘度差を小さくして、均一性に優れた繊維を得ることができる。
上記紡口表面温度を、融点（Ｔｍ）以上にすることで、熱量不足による吐出斑が生じることなく、均一な繊維を得ることができ、また、融点（Ｔｍ）＋６０℃以下にすることで熱劣化を低減することができる。

吐出した直後の糸条には加熱筒などにより、加熱ゾーンを設けることが好ましい。加熱筒とは糸条を囲んだヒーターである。
上記ポリアミドマルチフィラメント繊維は、融点（Ｔｍ）が高いため、紡糸直後の固化速度が速く、曳糸性が低下し、紡口直下での切糸が頻発して、紡糸が困難となる。そこで、加熱筒を設置し、紡口直下の雰囲気温度を高く、均一にすることで、溶融ポリマーの固化速度や単糸間の固化斑が抑えられ、曳糸性が大幅に向上する。また、上記ポリアミドマルチフィラメント繊維はガラス転移点（Ｔｇ）が高いため、紡糸ドラフトの影響で配向し易く、延伸性の低下を招くが、加熱筒を設置することで、紡糸ドラフトでの不均一な配向を緩和し、延伸性及び強度が向上する。糸条は随伴流の影響により、外周の単糸から冷やされるので、加熱筒としては糸条を外側から囲うような円筒形のヒーターが好ましい。
上記加熱筒の長さとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、吐出直後の曳糸性の確保、及び、配向緩和の点から、１０ｍｍ〜３００ｍｍが好ましい。
上記加熱筒の温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１００℃〜２００℃が好ましい。

加熱ゾーンを通過した糸条は冷風を当てることにより、急冷固化される。
上記冷風の速度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．２ｍ／ｍｉｎ〜２．０ｍ／ｍｉｎが好ましい。
上記冷風の速度が、０．２ｍ／ｍｉｎ以上であると、冷却不十分となるのを防止することができ、２．０ｍ／ｍｉｎ以下であると、糸揺れが大きくなり、単糸が接触し、単糸同士が密着して紡糸性や延伸性が低下するのを防止することができる。

次いで、仕上剤が付与される。
上記仕上剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、鉱物油で希釈した非水系仕上剤、仕上剤濃度が１５質量％〜３５質量％の水分散系エマルジョン、などが挙げられる。
上記仕上剤のポリアミドマルチフィラメント繊維への付着量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、巻き取ったポリアミドマルチフィラメント繊維に対して、０．５質量％〜２．５質量％が好ましく、０．７質量％〜２．０質量％がより好ましい。

上記ポリアミドマルチフィラメント繊維を延伸する延伸工程には、加熱浴、加熱蒸気吹付け、ローラーヒーター、接触式プレートヒーター、非接触式プレートヒーター等を使用することができるが、生産性の観点から、ローラーヒーターを使用することが好ましい。
上記延伸工程において、冷延伸と熱延伸の工程を含む２段以上の多段熱延伸を行うことが好ましい。特に、繊維強度を発現させるためには、冷延伸温度、熱延伸温度、冷延伸倍率と熱延伸倍率との比率、が重要となる。

上記冷延伸は、熱延伸をさせる前に繊維配向を適度に揃えるための予備延伸である。
上記ポリアミドマルチフィラメント繊維を形成するポリアミドは高いガラス転移点（Ｔｇ）を有しているため、冷延伸温度も（ガラス転移点（Ｔｇ）−３０℃）以上ガラス転移点（Ｔｇ）以下の高い温度が必要となる。
上記冷延伸温度が、（ガラス転移点（Ｔｇ）−３０℃）以上であると、延伸斑なく、均一に配向して、良好な強度を得ることができ、ガラス転移点（Ｔｇ）以下であると、結晶化が過剰に進むことを抑制でき、また、ガラス転移点（Ｔｇ）以下であると、延伸による一軸配向においては、ネック点と呼ばれる急激に径が小さくなり、配向が進む箇所が存在するが、ネック点が安定して、マルチフィラメントにおいて均一な繊維を得ることができる。

上記ポリアミドは高いガラス転移点（Ｔｇ）を有しているため、延伸の際に熱量不足や熱量多過による延伸斑や過剰な熱結晶化が生じやすい。そのため、高延伸するためには、冷延伸倍率と熱延伸倍率の配分が非常に重要である。
上記冷延伸倍率の配分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、総合延伸倍率の５０％以上８０％以下が好ましい。上記冷延伸倍率の配分が、総合延伸倍率の５０％以上であると、繊維に必要な予備延伸が与えられ、延伸斑なく均一な繊維を得ることができると共に、熱延伸での過剰な結晶化を抑えることができ、また、総合延伸倍率の８０％以下であると、熱延伸にて結晶化に必要な熱量が与えられて、優れた強度を得ることができる。

上記熱延伸温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２００℃以上２５０℃以下が好ましい。
上記熱延伸温度が、２００℃以上であると、結晶化に必要な熱量を与えることができ、また、２５０℃よりも低いと、繊維の熱劣化を抑制することができる。
上記総合延伸倍率としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２．０倍〜７．０倍が好ましく、３．０倍〜６．０倍がより好ましい。
延伸された繊維は巻き取る前に交絡付与装置により、糸条に高圧流体を吹き付けて交絡させることが好ましい。
上記交絡付与装置としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、従来のエア交絡装置、などが挙げられる。マルチフィラメントに交絡を付与することで、単糸の集束ばらけを抑えて、タイヤコード処理までのコード切れ等のトラブルを回避できる。また、破断伸度を高めにすることでプランジャーエネルギー向上に寄与する。
交絡数としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１個／ｍ〜３０個／ｍが好ましく、１個／ｍ〜２０個／ｍがより好ましく、１個／ｍ〜１５個／ｍが特に好ましい。上記交絡数が、１個／ｍ以上あると、単糸の集束ばらけを抑えることができ、また、２０個／ｍ以下であると、交絡による糸条へのダメージを低減できる。

上記ポリアミドマルチフィラメント繊維のガラス転移点としては、１５０℃〜２００℃の範囲にある限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
上記ガラス転移点が、１５０℃未満であると、高温弾性率及び耐熱性が十分でなく、さらに、２００℃超であると、延伸性が向上された繊維を得ることができない。
なお、上記「ガラス転移点（Ｔｇ）」とは、ガラス状態からゴム状態に転移するときの温度であり、ＤＳＣや動的粘弾性測定器等にて測定できる。

＜＜ゴム＞＞
上記ゴムとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、天然ゴム；イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、エピクロルヒドリンゴム（ＣＯ、ＥＣＯ）、ウレタンゴム（Ｕ）、シリコーンゴム（Ｑ）、等の合成ゴム；などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

＜＜レゾルシン・ホルマリン・ラテックス接着剤からなる層＞＞
上記レゾルシン・ホルマリン・ラテックス接着剤からなる層は、レゾルシン・ホルマリン・ラテックス接着剤からなり、上記繊維コードと上記ゴムとの界面に存在しさえすれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
上記レゾルシン・ホルマリン・ラテックス接着剤は、例えば、特開昭４８−１１３３５号公報に記載されているように、（ａ）天然ゴム及び／又は合成ゴムラテックスと、（ｂ）フェノール−ホルムアルデヒドとレゾルシノールとの共縮合物と、を含む接着剤組成物からなり、（１）アルカリ性触媒の存在下でフェノールとホルムアルデヒドとを縮合する工程と、（２）水性フェノール−ホルムアルデヒド樹脂溶液とレゾルシノールとを共重合する工程と、（３）生成したフェノール−ホルムアルデヒド−レゾルシノール樹脂溶液とラテックスゴムとを混合する工程とを含む製造方法により製造される。

上記レゾルシン・ホルマリン・ラテックス接着剤からなる層は、レゾルシン−ホルマリン−ラテックス接着剤（ＲＦＬ接着剤）を付与すること、例えば、上記繊維コードをＲＦＬ液に浸漬（ＤＩＰ：ディッピング）することにより形成される。
上記レゾルシン・ホルマリン・ラテックス接着剤は、通常、撚糸して繊維コードを得た後に付着されるが、撚糸の前又は途中に行ってもよい。

上記レゾルシン・ホルマリン・ラテックス接着剤の組成としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、（ｉ）レゾルシン０．１質量％〜１０質量％、ホルマリン０．１質量％〜１０質量％、及びラテックス１質量％〜２８質量％を含む組成が好ましく、（ｉｉ）レゾルシン０．５質量％〜３質量％、ホルマリン０．５質量％〜３質量％、及びラテックス１０質量％〜２５質量％を含む組成がより好ましい。

上記層が形成された繊維コード（「接着剤付着済み繊維コード」）の１７７℃における熱収縮応力としては、０．０１ｃＮ／ｄｔｅｘ〜０．２ｃＮ／ｄｔｅｘである限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．０１ｃＮ／ｄｔｅｘ〜０．１ｃＮ／ｄｔｅｘが好ましい。
上記熱収縮応力が、０．２ｃＮ／ｄｔｅｘ以下であると、寸法安定性を向上させることができる。
上記熱収縮応力が、さらに、０．１ｃＮ／ｄｔｅｘ以下であると、寸法安定性をより向上させることができる。

上記層が形成された繊維コード（「接着剤付着済み繊維コード」）の撚り係数（Ｋ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０，０００〜３０，０００が好ましく、１５，０００〜３０，０００がより好ましく、１６，０００〜２５，０００が特に好ましい。
上記撚り係数（Ｋ）が、１０，０００以上であると、コードの疲労耐久性を向上させることができ、且つ、熱収縮応力及びｔａｎδを低く抑えることができる。さらに、３０，０００以下であると、コードの弾性率が十分になる。
上記撚り係数（Ｋ）が、１５，０００以上であると、コードの疲労耐久性をより向上させることができ、且つ、熱収縮応力及びｔａｎδをより低く抑えることができる。
上記撚り係数（Ｋ）が、１６，０００以上であると、コードの疲労耐久性をさらにより向上させることができ、且つ、熱収縮応力・ｔａｎδをさらにより低く抑えることができる。さらに、２５，０００以下であると、特にコードの弾性率を十分にすることができる。
上記撚り係数（Ｋ）は、下式（１）で定義される：
Ｋ＝Ｙ×Ｄ^０．５（Ｔ／ｍ・ｄｔｅｘ^０．５）・・・（１）
（上記式（１）中、Ｙは、上記層が形成された繊維コード（「接着剤付着済み繊維コード」）１ｍあたりの撚り数（Ｔ／ｍ）であり、Ｄは、上記層が形成された繊維コード（「接着剤付着済み繊維コード」）の総繊度（ｄｔｅｘ）である。）

（空気入りタイヤの製造方法）
本発明の空気入りタイヤの製造方法は、繊維コードとゴムとを有するゴム−繊維複合体を用いた空気入りタイヤの製造方法であって、少なくとも、付着工程と、加熱処理工程とを含む。

＜繊維コードの作製方法＞
上記繊維コードは、上述したように、上記ポリアミドマルチフィラメント繊維に所定の撚りを掛けることで得られる。

＜ゴム−繊維複合体の作製方法＞
上記ゴム−繊維複合体は、上記繊維コードに所定の方法でゴムを接合することで得られる。
詳細には、すだれ状に配置した多数の繊維コードを、接着剤プールに浸漬して接着剤を付着させ（付着工程）、接着剤プールから出された繊維コードを乾燥路で乾燥させ（加熱処理工程）、その後、未加硫ゴムで被覆する（カレンダー工程）方法が一例として挙げられる。

＜付着工程＞
上記付着工程は、上記繊維コードに上記レゾルシン・ホルマリン・ラテックス接着剤を付着する工程である。
上記付着としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、浸漬（ＤＩＰ：ディッピング）などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

上記付着工程における繊維コードのテンションとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．２５ｃＮ／ｄｔｅｘ〜１．０ｃＮ／ｄｔｅｘが好ましい。
上記テンションが、０．２５ｃＮ／ｄｔｅｘ以上であると、コードが十分に延伸され、十分な引張弾性率を確保することができる。さらに、１．０ｃＮ／ｄｔｅｘ以下であると、ＤＩＰ時のコード破断が発生しにくくなる。

＜加熱処理工程＞
上記加熱処理工程は、上記レゾルシン・ホルマリン・ラテックス接着剤を塗布した繊維コードを加熱処理する工程である。
上記加熱処理工程の加熱温度としては、１００℃〜２５０℃である限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１２０℃〜２４０℃が好ましい。
上記加熱温度が、１００℃未満であると、十分に接着剤が乾燥せずにゴムとの接着性が悪化する。さらに、２５０℃超であると、処理中にコードが破断する可能性が高くなる。
上記加熱温度が、１２０℃以上であると、さらに十分にコードを乾燥させることができ、さらに、２４０℃以下であると、コード破断の可能性を低減することができる。

上記加熱処理工程における繊維コードの延伸率としては、０．１％〜３％である限り、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．１％〜２％が好ましく、０．１％〜１％がより好ましい。
上記延伸率が、３％以下であると、コードの熱収縮応力を低く抑え、タイヤユニフォミティを向上させることができる。
上記延伸率が、２％以下であると、コードの熱収縮応力を低く抑え、タイヤユニフォミティをより向上させることができる。
上記延伸率が、１％以下であると、コードの熱収縮応力を更に低く抑え、タイヤユニフォミティをさらにより向上させることができる。

以下、実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は下記の実施例になんら限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲において適宜変更可能である。

表１に示すマルチフィラメント繊維を表１に示すＤＩＰ条件でＤＩＰして得られた繊維コードを用いてゴム−繊維複合体を作製し、作製したゴム−繊維複合体を用いて下記のようにタイヤを作製した。
さらに、表１に記載の繊維コード及びゴム−繊維複合体について、下記の測定及び評価を行った。結果を表１に示す。

＜タイヤの作製方法＞
タイヤサイズ２４５／４５Ｒ１９にて、下記表１中に示す条件に従うゴム−繊維複合体をキャッププライ及びカーカスプライに適用し、各実施例および比較例の空気入りタイヤを作製した。キャッププライとしては、キャップ層を１枚、および、レイヤー層を１枚配置し、繊維コード（材質：ポリアミド）を有するゴム−繊維複合体の打込み数をいずれも５０本／５０ｍｍとした。また、カーカスプライとしては、カーカスを１枚とし、繊維コード（材質：ポリアミド）を有するゴム−繊維複合体の打込み数を５０本／５０ｍｍとした。さらに、ベルト層は２枚とし、コード角度はタイヤ周方向に対し±３０°として、スチールコードの打込み数は４０本／５０ｍｍとした。

＜繊維コードの撚り係数の測定＞
ＤＩＰ処理前の繊維コードの撚り数Ｙ（回／ｍ）と総繊度Ｄ（ｄｔｅｘ）を測定し、以下の式により算出した。なお、繊維コードの総繊度Ｄは、繊維コードを浸漬（ＤＩＰ：ディッピング）する前と浸漬した後で、同様の値を示す。
撚り係数（Ｋ）＝撚り数（Ｙ）×総繊度（Ｄ）^０．５

＜繊維コードの熱収縮応力の測定＞
ＪＩＳ Ｌ１０１７に準じた手法で、１７７℃の熱収縮応力を測定した。

＜ゴム−繊維複合体の貯蔵弾性率Ｅ’及びｔａｎδの測定＞
各実施例及び比較例で得られたゴム−繊維複合体について、動的粘弾性測定試験機を用いて、周波数１０Ｈｚ、初期歪率０．５％、動歪率１．５％で６０℃における貯蔵弾性率（Ｅ’）、及びｔａｎδの値を測定した。

＜寸法安定性（ユニフォーミティー）評価＞
ＪＡＳＯ Ｃ ６０７に準拠して、規定内圧、規定荷重の下で供試タイヤ各５本の低速ＲＦＶ、高速ＲＦＶを測定し、それぞれの平均値を表中に従来例のタイヤの値を１００として指数として示した。数値が大きい方がユニフォミティ―が良いことを示す。

＜低ロス性（転がり抵抗）評価＞
各供試タイヤを規定内圧、規定荷重下で、８０ｋｍ／ｈの速度で回転させたときの転がり抵抗を、惰行法により測定し、表中に従来例のタイヤの値を１００として指数として示した。転がり抵抗の指数が大きいほど、転がり抵抗は小さく良好であることを示す。

＜発熱高速耐久性（耐久ドラム）評価＞
各供試タイヤをリムに組み付け、規定内圧、規定速度で走行させ、２０分ごとに１０ｋｍ／ｈずつ速度を段階的に上げて走行させ、故障発生時の速度を測定した。表中に従来例のタイヤの値を１００として指数として示した。指数値が大きくなるほど、耐久限界速度が高く、耐久性に優れることを示す。

＊１：高ＴｇＰＡ：旭化成せんい株式会社製：ガラス転移点１６０℃
＊２：Ｎｙ６６：旭化成せんい株式会社製、商品名：Ｔ−５：ガラス転移点５０℃
＊３：条件１：ＤＩＰ温度２３０℃：ＤＩＰテンション０．３４ｃＮ／ｄｔｅｘ：延伸０．９５％
＊４：条件２：ＤＩＰ温度２００℃：ＤＩＰテンション０．０９ｃＮ／ｄｔｅｘ：延伸０．１％

１ カーカスプライ
２ａ，２ｂ ベルト層
３，４ キャッププライ
１１ ビード部
１２ サイドウォール部
１３ トレッド部

Claims (6)

1. ガラス転移点が１５０℃〜２００℃の範囲にあるポリアミドマルチフィラメント繊維からなる繊維コードと、ゴムと、を有するゴム−繊維複合体を、カーカスプライ及びキャッププライの少なくともいずれかに用いた空気入りタイヤであって、
   前記繊維コードと前記ゴムとの界面にレゾルシン・ホルマリン・ラテックス接着剤からなる層が存在し、
   前記層が形成された繊維コードの１７７℃における熱収縮応力が０．０１ｃＮ／ｄｔｅｘ〜０．２ｃＮ／ｄｔｅｘであることを特徴とする、空気入りタイヤ。
2. 前記ゴム−繊維複合体の６０℃における損失正接（ｔａｎδ）が０．０１〜０．０７であることを特徴とする、請求項１に記載の空気入りタイヤ。
3. 前記ゴム−繊維複合体の６０℃における貯蔵弾性率が２．５×１０^８(Ｐａ)〜５．０×１０^８(Ｐａ)であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の空気入りタイヤ。
4. 前記層が形成された繊維コードの撚り係数（Ｋ）が１０，０００〜３０，０００であることを特徴とする、請求項１から３のいずれかに記載の空気入りタイヤ。
   前記撚り係数（Ｋ）は、下式（１）で定義される：
   Ｋ＝Ｙ×Ｄ^０．５（Ｔ／ｍ・ｄｔｅｘ^０．５）・・・（１）
   （前記式（１）中、Ｙは、前記層が形成された繊維コード１ｍあたりの撚り数（Ｔ／ｍ）であり、Ｄは、前記層が形成された繊維コードの総繊度（ｄｔｅｘ）である。）
5. 前記層が形成された繊維コードの前記撚り係数（Ｋ）が１５，０００〜３０，０００であることを特徴とする、請求項４に記載の空気入りタイヤ。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載の空気入りタイヤを製造する、空気入りタイヤの製造方法であって、
   ポリアミドマルチフィラメント繊維からなる繊維コードにレゾルシン・ホルマリン・ラテックス接着剤を付着する付着工程と、
   前記レゾルシン・ホルマリン・ラテックス接着剤を付着した繊維コードを１００℃〜２５０℃で加熱処理する加熱処理工程とを含み、
   前記加熱処理工程における繊維コードの延伸率が０．１％〜３％であることを特徴とする、空気入りタイヤの製造方法。

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