JPS6071240A - タイヤ補強用コ−ドの製造法 - Google Patents
タイヤ補強用コ−ドの製造法Info
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- JPS6071240A JPS6071240A JP58178242A JP17824283A JPS6071240A JP S6071240 A JPS6071240 A JP S6071240A JP 58178242 A JP58178242 A JP 58178242A JP 17824283 A JP17824283 A JP 17824283A JP S6071240 A JPS6071240 A JP S6071240A
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- JP
- Japan
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- cord
- nylon
- tire
- strength
- resorcin
- Prior art date
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- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/38—Textile inserts, e.g. cord or canvas layers, for tyres; Treatment of inserts prior to building the tyre
- B29D30/40—Chemical pretreatment of textile inserts before building the tyre
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
- Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（イ）技術分野
本発明は、タイヤ補強用コードの製造法に関する。
（ロ）従来技術
一般に、タイヤ補強材料はスダレ織物の形態で用いられ
る。タイヤ補強材料はかかるスダレ織物の経糸を構成す
るものであって、通常複数本の糸を下撚及び上撚してな
る糸条からなる。このタイヤ補強用コードは処理コード
（以下、「ディップコードｊという。〕として、すなわ
ち、接着剤処理（以下、「ディップ」という。）により
ゴムとの接着性が付与された状態で用いられる。
る。タイヤ補強材料はかかるスダレ織物の経糸を構成す
るものであって、通常複数本の糸を下撚及び上撚してな
る糸条からなる。このタイヤ補強用コードは処理コード
（以下、「ディップコードｊという。〕として、すなわ
ち、接着剤処理（以下、「ディップ」という。）により
ゴムとの接着性が付与された状態で用いられる。
タイヤ補強材料の中でもナイロン繊維は、優れた強力及
び耐久性、耐熱性などを有するために、負荷重量が大き
く、使用条件が苛酷な分野、即ち、トラック・バス用、
建設車輌用、航空機用などの大型タイヤに適用されてい
る。しかし、これらのタイヤは、乗用車用タイヤなどに
比較して、タイヤ１本当り、補強材料の使用量が非常に
多く多量のエネルギー、燃費を必要とする。
び耐久性、耐熱性などを有するために、負荷重量が大き
く、使用条件が苛酷な分野、即ち、トラック・バス用、
建設車輌用、航空機用などの大型タイヤに適用されてい
る。しかし、これらのタイヤは、乗用車用タイヤなどに
比較して、タイヤ１本当り、補強材料の使用量が非常に
多く多量のエネルギー、燃費を必要とする。
一方、最近の原燃料価格の高騰を反映して、省エネルギ
ー、省燃費への指向が強まっており、タイヤにおいても
補強材料の積層枚数の削減や補強材料の打込み本数の低
減によるタイヤ軽量化が強く要望されている。また、こ
のような軽量化に伴い、夕・ｆ十走行中の発熱量低減に
依る耐疲労性の向上、タイヤ成型工程における生産性向
上なども大いに期待されている。
ー、省燃費への指向が強まっており、タイヤにおいても
補強材料の積層枚数の削減や補強材料の打込み本数の低
減によるタイヤ軽量化が強く要望されている。また、こ
のような軽量化に伴い、夕・ｆ十走行中の発熱量低減に
依る耐疲労性の向上、タイヤ成型工程における生産性向
上なども大いに期待されている。
そのためには、現在使用されているナイロン繊維よりも
更に強度の高いナイロン繊維が開発されなければならな
い。
更に強度の高いナイロン繊維が開発されなければならな
い。
一般に、高強度のナイロン繊維材料を得るには高重合度
のポリマーを紡糸し、次いで高倍率で延伸することが知
られている。しかし、この繊維をタイヤ補強材料として
使用した場合、ディップ工程や、ゴムとの複合化を行な
う加硫工程で強力が低下する。更に、耐久性、耐衝撃性
などのタイヤ性能に影響するタフネス（荷重〜伸長曲線
の面積であるが、便宜上（破断強度）×（破断伸度）／
２でめられる。）が著しく小さくなる。
のポリマーを紡糸し、次いで高倍率で延伸することが知
られている。しかし、この繊維をタイヤ補強材料として
使用した場合、ディップ工程や、ゴムとの複合化を行な
う加硫工程で強力が低下する。更に、耐久性、耐衝撃性
などのタイヤ性能に影響するタフネス（荷重〜伸長曲線
の面積であるが、便宜上（破断強度）×（破断伸度）／
２でめられる。）が著しく小さくなる。
本発明者らは、ナイロン繊維自体の高強力化を色々と試
みた。しかしながら、たとえ高強力ナイロン繊維を用い
たタイヤ補強用ディップコードであっても、通常のディ
ップ方法によったものではタイヤの軽量化をはかれる程
強力レベルは上がらない。
みた。しかしながら、たとえ高強力ナイロン繊維を用い
たタイヤ補強用ディップコードであっても、通常のディ
ップ方法によったものではタイヤの軽量化をはかれる程
強力レベルは上がらない。
そこで、更に研究を続けた結果、コードのディップにお
いて、特定の手段を採用することにより、タイヤ性能を
低下させることなく、タイヤの軽量化をはかることが出
来ることを見い出した。
いて、特定の手段を採用することにより、タイヤ性能を
低下させることなく、タイヤの軽量化をはかることが出
来ることを見い出した。
（ハ）発明の目的
本発明の目的は、従来法により得られる接着レベルを保
持しつつディップコードの強度及びタフネスを向上せし
めることのできるタイヤ補強用コードの製造法を提供す
るにある。
持しつつディップコードの強度及びタフネスを向上せし
めることのできるタイヤ補強用コードの製造法を提供す
るにある。
即ち、本発明は、特定の成分で構成される接着剤でディ
ップすることにより、接着力に何ら悪影響を与えること
なく、コードが本来有している高強度および高タフネス
を発現せしめるものである。
ップすることにより、接着力に何ら悪影響を与えること
なく、コードが本来有している高強度および高タフネス
を発現せしめるものである。
（ニ）発明の構成
本発明に係るタイヤ補強用コードの製造法は、ナイロン
６及び／又はナイロン６６から成る繊維で構成されたタ
イヤ補強用コードをレゾルシン／ホルムアルデヒド縮合
体／ゴムラテックス混合液（以下、ｒＲＦ／Ｌ Ｊと記
す）で処理するに当り、レゾルシン／ホルムアルデヒド
縮合体（以下、ｒＲ／Ｆ、Ｊと記す）の少なくとも２０
重量％が、レゾルシン／ホルマリンのモル比（以下、ｒ
Ｒ１Ｆ比」と記す）が１／１〜１／１．９であるＲＦ／
Ｌを用いることを特徴とする。
６及び／又はナイロン６６から成る繊維で構成されたタ
イヤ補強用コードをレゾルシン／ホルムアルデヒド縮合
体／ゴムラテックス混合液（以下、ｒＲＦ／Ｌ Ｊと記
す）で処理するに当り、レゾルシン／ホルムアルデヒド
縮合体（以下、ｒＲ／Ｆ、Ｊと記す）の少なくとも２０
重量％が、レゾルシン／ホルマリンのモル比（以下、ｒ
Ｒ１Ｆ比」と記す）が１／１〜１／１．９であるＲＦ／
Ｌを用いることを特徴とする。
（ホ）実施態様
本発明方法においては、特定の成分で構成される接着剤
を用いることが肝要である。
を用いることが肝要である。
゛従来、ナイロンコードのディップに用いられるＲＦ／
Ｌは、Ｒ／Ｆ比が１／３〜１／２であるＲ／Ｆから構成
されており、特に高強度ナイロンコードを従来のＲＦ／
Ｌでディップすると、ディップコードが硬く、十分な強
度並びにタフネスを得ることが出来ない。本発明では、
従来、ナイロンコードのディップに使用されていなかっ
たＲ／Ｆを特定の割合で混合して得られたＲＦ／Ｌを用
いることに依り、非常に柔軟であり、コード強度とタフ
ネスが改良され、しかも従来と同様な接着力を維持せる
ディップコードが得られる。
Ｌは、Ｒ／Ｆ比が１／３〜１／２であるＲ／Ｆから構成
されており、特に高強度ナイロンコードを従来のＲＦ／
Ｌでディップすると、ディップコードが硬く、十分な強
度並びにタフネスを得ることが出来ない。本発明では、
従来、ナイロンコードのディップに使用されていなかっ
たＲ／Ｆを特定の割合で混合して得られたＲＦ／Ｌを用
いることに依り、非常に柔軟であり、コード強度とタフ
ネスが改良され、しかも従来と同様な接着力を維持せる
ディップコードが得られる。
本発明では強度１０ｇ／Ｄ以上の原糸を用いることが肝
要で、それ未満の強度ではタイヤの軽量化が達成出来な
いばかりか、物性改善効果が少ない。
要で、それ未満の強度ではタイヤの軽量化が達成出来な
いばかりか、物性改善効果が少ない。
又、ナイロン６でもナイロン６６でも良いが、耐熱特性
に優れるナイロン６６が好ましい。また、蟻酸相対粘度
７０以上、好ましくは７５以上の高重合度ポリマーが良
い。
に優れるナイロン６６が好ましい。また、蟻酸相対粘度
７０以上、好ましくは７５以上の高重合度ポリマーが良
い。
本発明に用いられるＲＦ／Ｌは、Ｒ／Ｆの少なくとも２
０重量％以上、好ましくは４０重量％以上が、Ｒ／Ｆ比
が１／１．９〜１／１、好ましくは１７１．７〜１／１
．２を有する。
０重量％以上、好ましくは４０重量％以上が、Ｒ／Ｆ比
が１／１．９〜１／１、好ましくは１７１．７〜１／１
．２を有する。
２０重量％より少ない場合は、ディップコードの物性が
改善されない。又、Ｒ／Ｆ比が１／１．９より小さな場
合はやはりディップコードの物性が改善されず、１／１
より大きい場合は、接着力が保持出来ない。
改善されない。又、Ｒ／Ｆ比が１／１．９より小さな場
合はやはりディップコードの物性が改善されず、１／１
より大きい場合は、接着力が保持出来ない。
ＲＦ／Ｌに使用される全Ｒ／Ｆのうち、Ｒ／Ｆ比が１／
１．９〜１／１であるＲ／Ｆ以外の成分は、通常ナイロ
ンに用いられているＲ／Ｆ比１／３〜１／２から成る、
１種又は２種以上のＲ／Ｆであれば良い。又、Ｒ／Ｆの
混合は、Ｒ／Ｆ作成後でも良いし、それぞれ作成したＲ
Ｆ／Ｌを混合しても良い。
１．９〜１／１であるＲ／Ｆ以外の成分は、通常ナイロ
ンに用いられているＲ／Ｆ比１／３〜１／２から成る、
１種又は２種以上のＲ／Ｆであれば良い。又、Ｒ／Ｆの
混合は、Ｒ／Ｆ作成後でも良いし、それぞれ作成したＲ
Ｆ／Ｌを混合しても良い。
Ｒ／Ｆ作成時に使用する触媒は、通常使われているアル
カリ触媒、例えばアルカリ金属の水酸化物、アンモニア
などで良い。
カリ触媒、例えばアルカリ金属の水酸化物、アンモニア
などで良い。
又、ＲＦ／Ｌを構成するゴムラテックスも、通常使われ
ている、天然ゴムラテックス、スチレン／ブタジェンゴ
ムラテックス、スチレン／ブタジェン／ビニルピリジン
三元共重合体ラテックス、アクリロニトリル／ブクジエ
ンゴムラテックスなどから適宜選定すれば良い。
ている、天然ゴムラテックス、スチレン／ブタジェンゴ
ムラテックス、スチレン／ブタジェン／ビニルピリジン
三元共重合体ラテックス、アクリロニトリル／ブクジエ
ンゴムラテックスなどから適宜選定すれば良い。
又、ＲＦ／Ｌは、老化防止剤、酸化防止剤、増粘剤、消
泡剤、柔軟剤、平滑剤、顔料、カーボンブランクなどの
添加剤を含有しても良い。
泡剤、柔軟剤、平滑剤、顔料、カーボンブランクなどの
添加剤を含有しても良い。
ディップ法としては、通常、浸漬法が多く用いられるが
、特にこれに限定されるものではなく、コーティング法
、スプレー法など、ディップコードの調製に従来から常
用される他の方法を用いることもできる。
、特にこれに限定されるものではなく、コーティング法
、スプレー法など、ディップコードの調製に従来から常
用される他の方法を用いることもできる。
又、ディップ時にコードにストレッチ例えば３％以上の
伸長を与える方法や、ディップ直前に水を付与するなど
の方法を併用した方が好ましい。
伸長を与える方法や、ディップ直前に水を付与するなど
の方法を併用した方が好ましい。
本発明の対象となるナイロンはナイロン６及び／又はナ
イロン６６から成る。かかるナイロンとしては、例えば
、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６／６６共重合
体、ナイロン６／ナイロン６６混合体などが挙げられる
。また、ナイロン６および／またはナイロン６６は、他
のアミド形成可能な化合物、例えば、脂肪族ジカルボン
酸、芳香族ジカルボン酸、脂肪族ジアミン、芳香族ジア
ミンなどから導かれる単位を少量含むものであっても良
い。
イロン６６から成る。かかるナイロンとしては、例えば
、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６／６６共重合
体、ナイロン６／ナイロン６６混合体などが挙げられる
。また、ナイロン６および／またはナイロン６６は、他
のアミド形成可能な化合物、例えば、脂肪族ジカルボン
酸、芳香族ジカルボン酸、脂肪族ジアミン、芳香族ジア
ミンなどから導かれる単位を少量含むものであっても良
い。
更に、本発明方法におりる被処理コードは、通常のナイ
ロンタイヤコード用原糸に含有されている添加剤、例え
ば、熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、？’ｌｔ剤、可
塑剤、増粘剤、などを含んでも良い。
ロンタイヤコード用原糸に含有されている添加剤、例え
ば、熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、？’ｌｔ剤、可
塑剤、増粘剤、などを含んでも良い。
（−・）発明の効果
以上の如き本発明方法によれば、従来品と同等の接着レ
ベルを維持したまま、ナイロン６及び／又はナイロン６
６から成るディップコードの強伸度特性を著しく改善し
、タイヤの軽量化、耐久性、耐衝撃性なども向上せしめ
ることができる。
ベルを維持したまま、ナイロン６及び／又はナイロン６
６から成るディップコードの強伸度特性を著しく改善し
、タイヤの軽量化、耐久性、耐衝撃性なども向上せしめ
ることができる。
（ト）実施例
以下、本発明を実施例について具体的に説明する。実施
例中、「蟻酸相対粘度」とは、９０％蟻酸のポリマー濃
度８．４重量％溶液、「硫酸相対粘度」とは、９５．５
％硫酸のポリマー濃度１．０重量％溶液の、各２５℃に
おける溶液相対粘度である。
例中、「蟻酸相対粘度」とは、９０％蟻酸のポリマー濃
度８．４重量％溶液、「硫酸相対粘度」とは、９５．５
％硫酸のポリマー濃度１．０重量％溶液の、各２５℃に
おける溶液相対粘度である。
「接着力」とは、ゴムブロックからディップコードを引
抜く時に所要な力であり、ディップコードを厚さ５顧１
のカーカス用ゴムシートではさみ、埋込み長さ１印の金
型内にて加硫する。加硫条件は１５０℃×３０分、ゲー
ジ圧３５ ｋｇ ／ ｃａである。加硫後得られたゴム
ブロックからディップコードを引抜き、接着強力とした
。
抜く時に所要な力であり、ディップコードを厚さ５顧１
のカーカス用ゴムシートではさみ、埋込み長さ１印の金
型内にて加硫する。加硫条件は１５０℃×３０分、ゲー
ジ圧３５ ｋｇ ／ ｃａである。加硫後得られたゴム
ブロックからディップコードを引抜き、接着強力とした
。
破断強力、破断伸度の測定は、全てＪＩＳ Ｌ−１０１
７にン（へじ−０行なった。
７にン（へじ−０行なった。
実施例１゜
蟻酸相対粘度３２．０を有するナイロン６６のチップを
２１０℃、窒素雰囲気下で重合して得た、蟻酸相対粘度
８８．０の高重合度ポリマーを、３００℃にて、０．２
５ｔｍφ×２１０個の紡口から紡出し、３５０℃の加熱
筒を通過せしめた後、冷却し紡糸油剤を付与した。引続
き、各８０℃、２１０℃、２２０℃、２４５℃の温度を
有する第１〜第４ネルソンローラーにて３段階で′延伸
熱セットを行ない、１６００ｍ／分の速度で巻き取った
。延伸比は６．０５であった。得られた原糸は、１２６
０ Ｄ ／２’ｌＯｆであり、蟻酸相対粘度８０．５、
強度１０．５ ｇ ／ Ｄ、伸度２１．５％であった。
２１０℃、窒素雰囲気下で重合して得た、蟻酸相対粘度
８８．０の高重合度ポリマーを、３００℃にて、０．２
５ｔｍφ×２１０個の紡口から紡出し、３５０℃の加熱
筒を通過せしめた後、冷却し紡糸油剤を付与した。引続
き、各８０℃、２１０℃、２２０℃、２４５℃の温度を
有する第１〜第４ネルソンローラーにて３段階で′延伸
熱セットを行ない、１６００ｍ／分の速度で巻き取った
。延伸比は６．０５であった。得られた原糸は、１２６
０ Ｄ ／２’ｌＯｆであり、蟻酸相対粘度８０．５、
強度１０．５ ｇ ／ Ｄ、伸度２１．５％であった。
２本の該原糸に、別々に下ｔｇ（Ｚ方向）を３９回／
ｃｍ加え、２本を引き揃え更に上ｔＭ（Ｓ方向）を３９
回／〔加え、１２６０ Ｄ ／２の糸条を作成した。後
記第１表）に基づいて作成したＲＦ／Ｌ■を用いて、第
１ゾーン温度１５０℃、張力２．０ｋｇ／コード、時間
１２０秒、第２ゾーン温度２２５°Ｃ，張力２．８ ｋ
ｇ ／コード、時間４０秒、第３ゾーン温度２２５℃、
張力１．９ｋｇ／コード、時間４０秒の条件でディップ
した。ＲＦ液（Ａ）及び（Ｂ）はそれぞれ６時間攪拌し
、ＩＰ／Ｌ■は、（Ａ）及び（Ｂ）の各半分とラテック
スなどを混合後３０分間攪拌して調整した。その後、２
４時間放置してから供試した。
ｃｍ加え、２本を引き揃え更に上ｔＭ（Ｓ方向）を３９
回／〔加え、１２６０ Ｄ ／２の糸条を作成した。後
記第１表）に基づいて作成したＲＦ／Ｌ■を用いて、第
１ゾーン温度１５０℃、張力２．０ｋｇ／コード、時間
１２０秒、第２ゾーン温度２２５°Ｃ，張力２．８ ｋ
ｇ ／コード、時間４０秒、第３ゾーン温度２２５℃、
張力１．９ｋｇ／コード、時間４０秒の条件でディップ
した。ＲＦ液（Ａ）及び（Ｂ）はそれぞれ６時間攪拌し
、ＩＰ／Ｌ■は、（Ａ）及び（Ｂ）の各半分とラテック
スなどを混合後３０分間攪拌して調整した。その後、２
４時間放置してから供試した。
ＲＦ中の（Ｂ）成分の重量比は５０％であった。
得られたディップコードの特性を第２表に示す。
実施例２゜
実施例１と同様に、蟻酸相対粘度８１．７ 、強度１０
．４ ｇ／Ｄ 、伸度２０．９％を有するナイロン６６
１８９０ Ｄ／３１２ｆの原糸を得た。該原糸に、下撚
、上撚釜３２回／１０ｃＬ１１の撚りを加え、１８９０
［）／２の糸条として、次いで、第１表に基づいて作
成したＲＦ／Ｌ■及び■の混合に依り、ＲＦ（Ｄ）成分
の重量比を第２表に示すように変えてディップした。デ
ィップ条件は、第１ゾーン温度１６０℃、張力２．４ｋ
ｇ／コード、時間１２０秒；第２ゾーン温度２３２℃。
．４ ｇ／Ｄ 、伸度２０．９％を有するナイロン６６
１８９０ Ｄ／３１２ｆの原糸を得た。該原糸に、下撚
、上撚釜３２回／１０ｃＬ１１の撚りを加え、１８９０
［）／２の糸条として、次いで、第１表に基づいて作
成したＲＦ／Ｌ■及び■の混合に依り、ＲＦ（Ｄ）成分
の重量比を第２表に示すように変えてディップした。デ
ィップ条件は、第１ゾーン温度１６０℃、張力２．４ｋ
ｇ／コード、時間１２０秒；第２ゾーン温度２３２℃。
張力４．８ ｋｇ ／コード、時間４０秒；第３ゾーン
温度２３２℃、張力３．６ ｋｇ ／コード、時間４０
秒であった。接着液の攪拌調整時間は実施例１に準じた
。
温度２３２℃、張力３．６ ｋｇ ／コード、時間４０
秒であった。接着液の攪拌調整時間は実施例１に準じた
。
得られたディップコードの特性を第２表に示す。
比較例１゜
第１表に基づいて作成したＲＦ／Ｌ■を用いた他は実施
例１におけると同様にディップした。得られたディップ
コードの特性を第２表に示す。
例１におけると同様にディップした。得られたディップ
コードの特性を第２表に示す。
従来法によりディップしたコードでは、高強度ではある
が破断伸度が小さく、タフネスも小さい。
が破断伸度が小さく、タフネスも小さい。
比較桝２゜
第１表に基づいて作成したＲＦ／Ｌ■及び■の配合比を
変えＲ／、Ｆ中のＣＤ）成分を１５％とした。
変えＲ／、Ｆ中のＣＤ）成分を１５％とした。
他は実施例におけると同様にディップした。得られたデ
ィップコードの特性を第２表に示す。
ィップコードの特性を第２表に示す。
Ｒ／Ｆの（Ｄ）が２０％より少ない場合はコードのタフ
ネスが改善されない。
ネスが改善されない。
実施例３゜
硫酸相対帖・度３．８を有するナイロン６の高重合度チ
ップを、２８０℃にて０．２５ｍｍφ×２８０の紡口か
ら紡出し、未延伸の状態で巻取った。次いで、延撚機に
て、延伸比５．２５、延伸プレート温度１９０℃にて延
伸を施した。得られた原糸はｚ １６８０ Ｄ ／２８
０ｆであり、強度１０．２ｇ／Ｄ、伸度２３．６％であ
った。該原糸に下撚、上撚釜３４回／１０ａｎの撚りを
加え、１６８０ Ｄ ／２のコードとた。第１表におい
て、ＲＦ／Ｌ■のＲ／Ｆ比を１／１．９〜１／１の範囲
で変え、ＲＦ中の（Ｄ）成分が７５％となる様にＲＦ／
Ｌ■及び■の混合比を変えて第１ゾーン温度１５０℃、
張力２．ｒｋｇ／コード、時間１２０秒、第２ゾーン温
度２１０℃、張力４．２ｋｇ／コード、時間４０秒、第
３ゾーン温度２１０℃、張力２．８ｋｇ／コード、時間
４０秒の条件にてディップした。ディップコードの特性
を第２表に示す。
ップを、２８０℃にて０．２５ｍｍφ×２８０の紡口か
ら紡出し、未延伸の状態で巻取った。次いで、延撚機に
て、延伸比５．２５、延伸プレート温度１９０℃にて延
伸を施した。得られた原糸はｚ １６８０ Ｄ ／２８
０ｆであり、強度１０．２ｇ／Ｄ、伸度２３．６％であ
った。該原糸に下撚、上撚釜３４回／１０ａｎの撚りを
加え、１６８０ Ｄ ／２のコードとた。第１表におい
て、ＲＦ／Ｌ■のＲ／Ｆ比を１／１．９〜１／１の範囲
で変え、ＲＦ中の（Ｄ）成分が７５％となる様にＲＦ／
Ｌ■及び■の混合比を変えて第１ゾーン温度１５０℃、
張力２．ｒｋｇ／コード、時間１２０秒、第２ゾーン温
度２１０℃、張力４．２ｋｇ／コード、時間４０秒、第
３ゾーン温度２１０℃、張力２．８ｋｇ／コード、時間
４０秒の条件にてディップした。ディップコードの特性
を第２表に示す。
実施例
実施例１におけると同様な手法により、蟻酸相対粘度８
８．０のナイロン６６高重合度ポリマー９０重量部と、
硫酸相対粘度３．４のナイロン６ポリマ−１０ｉ量部の
混合物を紡出し、１２６０ Ｄ ／２１Ｏｆの原糸を得
た。糸の物性は、強度１０．２ ｇ／Ｄ 、伸度２２．
１％であった。該原糸を実施例１に準じて、撚糸、ディ
ップした。ディップコードの特性を第２表に示す。
８．０のナイロン６６高重合度ポリマー９０重量部と、
硫酸相対粘度３．４のナイロン６ポリマ−１０ｉ量部の
混合物を紡出し、１２６０ Ｄ ／２１Ｏｆの原糸を得
た。糸の物性は、強度１０．２ ｇ／Ｄ 、伸度２２．
１％であった。該原糸を実施例１に準じて、撚糸、ディ
ップした。ディップコードの特性を第２表に示す。
比較例３゜
ＲＦ（１３）の１１１／Ｆ比を１１０．９及び１／２．
０とした他は実施例におけると同様に、ディップした。
０とした他は実施例におけると同様に、ディップした。
得られたディップコードの特性を第２表に示す。Ｒ／Ｆ
比が１／１より大きい場合は、接着力が低下し、１／１
．９より小さい場合は、タフネスが改善されない。
比が１／１より大きい場合は、接着力が低下し、１／１
．９より小さい場合は、タフネスが改善されない。
比較例４゜
蟻酸相対粘度６４．０の中重合度ポリマーを用いた他は
実施例１におけると同様にして、１２６０ Ｄ ／２１
０ｆの原糸を得た。強度９．４ ｇ／Ｄ 、伸度２０，
７％であった。実施例１におけると同様な手法に基づい
てディップを行なった。得られたディップコードの特性
を第２表に示す。電 第１表に示す如く、本発明に係る方法が高重合度ポリマ
ーから成る繊維で構成されるコードにのみ有効であるこ
とは非常に驚くべきことであり、本発明によって、該コ
ードの特性が更に改善され６′−とが明らか７あ” Ｉ
ｆｆ余白 第２表に示す如く、強度Ｌｏｇ／Ｄ以上を有する原糸か
ら構成されたコードに本発明を適用することにより初め
て優れた強伸度特性と、従来法と同等の接着力を有する
ディップコードが得られ、ひいては、タイヤの軽量化と
タイヤ特性維持という２つの課題を併せ解決することが
できる。
実施例１におけると同様にして、１２６０ Ｄ ／２１
０ｆの原糸を得た。強度９．４ ｇ／Ｄ 、伸度２０，
７％であった。実施例１におけると同様な手法に基づい
てディップを行なった。得られたディップコードの特性
を第２表に示す。電 第１表に示す如く、本発明に係る方法が高重合度ポリマ
ーから成る繊維で構成されるコードにのみ有効であるこ
とは非常に驚くべきことであり、本発明によって、該コ
ードの特性が更に改善され６′−とが明らか７あ” Ｉ
ｆｆ余白 第２表に示す如く、強度Ｌｏｇ／Ｄ以上を有する原糸か
ら構成されたコードに本発明を適用することにより初め
て優れた強伸度特性と、従来法と同等の接着力を有する
ディップコードが得られ、ひいては、タイヤの軽量化と
タイヤ特性維持という２つの課題を併せ解決することが
できる。
特許出願人
旭化成工業株式会社
特許出願代理人
弁理士 青 木 朗
弁理士西舘和之
弁理士内田幸男
弁理士 山 口 昭 之
弁理士西山雅也
Claims (1)
- 原糸強度１０ ｇ／Ｄ以上を有するナイロン６及び／又
はナイロン６６から成る繊維で構成されたタイヤ補強用
コードをレゾルシン／ホルムアルデヒド縮合体／ゴムラ
テックス混合液（ＲＦ／Ｌ ）で処理するに当り、レゾ
ルシン／ホルムアルデヒド縮合体（Ｒ／Ｆ）の少なくと
も２０重量％がレゾルシン／ホルマリンのモル比が１／
１．９〜１／１であるＲＦ／Ｌを使用することを特徴と
するタイヤ補強用コードの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58178242A JPS6071240A (ja) | 1983-09-28 | 1983-09-28 | タイヤ補強用コ−ドの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58178242A JPS6071240A (ja) | 1983-09-28 | 1983-09-28 | タイヤ補強用コ−ドの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6071240A true JPS6071240A (ja) | 1985-04-23 |
Family
ID=16045076
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58178242A Pending JPS6071240A (ja) | 1983-09-28 | 1983-09-28 | タイヤ補強用コ−ドの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6071240A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2625235A1 (fr) * | 1987-12-28 | 1989-06-30 | Bridgestone Corp | Traitement de cables de nylon a l'aide d'un adhesif |
| EP0506264A2 (en) * | 1991-03-13 | 1992-09-30 | Bridgestone Corporation | Polyamide fiber cords for rubber reinforcement |
| WO2019049590A1 (ja) * | 2017-09-11 | 2019-03-14 | 東レ株式会社 | ゴム補強用繊維コード |
| JP2019049076A (ja) * | 2017-09-11 | 2019-03-28 | 東レ株式会社 | ゴム補強用繊維コード |
-
1983
- 1983-09-28 JP JP58178242A patent/JPS6071240A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2625235A1 (fr) * | 1987-12-28 | 1989-06-30 | Bridgestone Corp | Traitement de cables de nylon a l'aide d'un adhesif |
| US4944821A (en) * | 1987-12-28 | 1990-07-31 | Bridgestone Corporation | Adhesive treatment for nylon cords |
| EP0506264A2 (en) * | 1991-03-13 | 1992-09-30 | Bridgestone Corporation | Polyamide fiber cords for rubber reinforcement |
| US5733654A (en) * | 1991-03-13 | 1998-03-31 | Bridgestone Corporation | Polyamide fiber cords for rubber reinforcement |
| WO2019049590A1 (ja) * | 2017-09-11 | 2019-03-14 | 東レ株式会社 | ゴム補強用繊維コード |
| JP2019049076A (ja) * | 2017-09-11 | 2019-03-28 | 東レ株式会社 | ゴム補強用繊維コード |
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