JP3157587B2 - ゴム補強用ポリアミド繊維コード - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、高強度を有するゴム補
強用ポリアミド繊維コードに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ポリアミド繊維コードは、タイヤを始め
とする各種ゴム製品の補強用コード材料の中でも優れた
強度、耐久性及び耐熱性を有するため、従来からトラッ
ク・バス用、建設車両用、航空機用等の大型タイヤやコ
ンベヤベルト、ホース、空気バネ等のゴム工業製品の補
強材として多く使用されてきた。

【０００３】一方、タイヤ軽量化、低燃費化、省資源
化、コスト低減、生産性向上等の目的から補強材の積層
枚数の低減、コード打ち込み本数の減少、コード太さの
細糸化等による補強材量の減少が強く要請されている。

【０００４】ゴム複合体としてのトータル強度を保った
まま補強材量を減少させるためには、より高強度の繊維
が必要であるが、近年、従来対比大幅に強度の向上した
超高強度のポリアミド繊維が開発され、開示されている
（例えば、特開昭61-70008号公報）。

【０００５】しかし、このようないわゆる超高強度ポリ
アミド繊維コードは、繊維−ゴム間の接着に必要な接着
剤液に浸漬後乾燥熱処理し、次いで繊維融点近傍の高温
下で熱処理する、いわゆる「ディップ処理工程」を行う
とコード強度が大幅に低下してしまうという現象が問題
点として指摘された（特開昭63-17517号，同 63-203841
号各公報）。

【０００６】かかる公報では、接着剤液に浸漬する際の
コード張力を0.5g/d以上とするか、または100 ℃以上の
高温下で予め前処理することにより、接着剤液をコード
内部に含浸させないようにして、かかるコードの強力低
下を防止することが提案されている。

【０００７】また、以前にもこれと類似する技術が開示
されており（特開昭60-71239号, 同60-104580 号各公
報) 、接着剤処理に先だって緊張下で熱処理すること
や、３％以上の伸長下において接着剤を付与することが
提案されている。

【０００８】更に、これらのディップ法を用いるとコー
ドへの接着剤付着量が少ないためゴム−繊維間の接着力
が低くなるので、接着剤液に浸漬する前の緊張熱処理工
程での温度と張力との関係と同時に、レゾルシン−ホル
ムアルデヒド／ゴムラテックス（いわゆるRFL)接着剤液
中の固形分含量やラテックスに対するレゾルシンとホル
ムアルデヒドの総重量の割合、ビニルピリジンラテック
スとスチレンブタジエンラテックスの総重量に対するビ
ニルピリジンラテックスの割合の関係をも特定して接着
性を向上させる技術も開示されている（特開平1-174627
号、同1-174628号各公報) 。

【０００９】また、ディップ処理工程の後、ゴム中に埋
め込んで加硫する工程においてもやはり高強度ポリアミ
ド繊維の強力が低下することが分かっており（特開平2-
91276 号公報) 、これも同時に解決しなければならない
課題である。

【発明が解決しようとする課題】

【００１０】ところで、ここで本発明者等はさらに、第
２の重要な問題点を発見した。それは、従来技術のよう
にコードを接着剤液に浸漬する際あるいはその前に、緊
張熱処理工程で熱または張力あるいは両方を加えると、
確かにディップ処理工程での強力低下は防止されるが、
その一方でゴム中の繰り返し圧縮歪下でのコード耐疲労
性が劣るという新事実であった。そこで、本発明者等
は、この原因について鋭意検討した結果、かかるコード
は接着剤液がコード内部に含浸しておらず、上撚交錯面
で裸のフィラメント同士が接触摩耗して疲労することが
主原因であるという事実を明らかにした。

【００１１】従って、本発明の目的は、上記第１，第２
の問題点を全て同時に解決し、ディップ処理時および加
硫時に強力低下することなく、かつ繰り返し圧縮歪下で
の耐疲労性にも優れたゴム補強用高強度ポリアミド繊維
コードを提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記の２
つの重要な問題点を同時に解決すべく鋭意広範囲に亘り
検討した。まず、前記従来技術のように接着剤液浸漬前
に緊張熱処理されたコードでは、接着剤液がコード内部
に含浸していないので、伸長−圧縮の繰り返しにより裸
のフィラメント同士が上撚交錯面で接触摩耗して疲労し
てしまうことから、このコード疲労を防ぐ為には、やは
りこのような緊張熱処理工程ではなく、従来通りコード
を弛緩状態で、もしくは極めて低い張力下で接着剤液浸
漬処理を施してコード内部に十分接着剤を含浸させ、上
撚交錯面の繊維フィラメント表面を接着剤固形物で被覆
保護してやる必要性があると考えた。

【００１３】ところが、このようにすると第２の疲労性
という問題は解消されるが、当然第１の問題点であるデ
ィップ処理時および加硫時のコード強力低下という現象
が現れてしまう。

【００１４】そこで、この第１の問題点である強力低下
の原因について更に検討したところ、特開昭63-175179
号、同63-203841 号、同60-71239号および同60-104580
号の各公報にも触れられているように、コード内部に含
浸したディップ液がディップ処理時に高温オーブン内に
おいて乾燥樹脂化してフィラメント間を癒着させ、これ
によりコードを構成する各繊維フィラメントの自由度が
拘束され、コード伸長時の各繊維フィラメントの均一な
応力分担を妨げるので、コードが本来発揮すべき強力よ
りも低い強力で破断してしまうということを突き止め
た。また、より高強度のポリアミド繊維を製造する為に
は、一般により高倍率で延伸を行うので、高強度のポリ
アミド繊維ほど破断時のターミナルモジュラスが高くな
り、コード伸長時の各繊維フィラメントと均一な応力分
担に不利となり、ディップ処理時に強力低下し易くなる
と考えた。

【００１５】そこで、本発明者等は種々の接着剤配合に
ついて広範囲に検討したところ、従来どおりコードを弛
緩状態もしくは極めて低い張力下で接着剤液に浸漬して
コード内部に十分含浸させても、その接着剤液配合をあ
る範囲のものとすることによって、コード伸長時の各繊
維フィラメントの均一な応力分担を達成し、高強度ポリ
アミド繊維の本来の強度を発揮できることを見出し、本
発明を完成するに至った。

【００１６】

【数３】即ち、本発明は、１／2.3 ≦Ｒ／Ｆ≦１／1.1
、好ましくは１／2.0 ≦Ｒ／Ｆ≦１／1.3 、さらに好
ましくは１／1.8 ≦Ｒ／Ｆ≦１／1.5 （モル比） １／10≦ＲＦ／Ｌ≦１／４、好ましくは１／８≦ＲＦ／
Ｌ≦１／５（固形分重量比） 0.05≦Ｓ≦0.8 、好ましくは 0.1≦Ｓ≦0.5 さらに好ま
しくは0.1 ≦Ｓ≦0.3 （重量％） ０≦Ａ≦0.5 、好ましくは０≦Ａ≦0.3 （重量％） 0.05≦Ｓ＋Ａ≦0.8 、好ましくは0.1 ≦Ｓ＋Ａ≦0.5
（重量％） 10≦Ｃ≦24、好ましくは14≦Ｃ≦22（重量％） （ただし、上式において、Ｒ／Ｆはレゾルシン／ホルム
アルデヒド総量のモル比、ＲＦ／Ｌはレゾルシンおよび
ホルムアルデヒド総量とゴムラテックス固形分の総量と
の比、ＳはＲＦＬ接着剤液の総固形分量に対するアルカ
リ金属水酸化物（通常はNaOH) またはアルカリ土類金属
水酸化物の重量％、ＡはＲＦＬ接着剤液の総固形分量に
対するNH₃ 水溶液のNH₄OH ベースの重量％、ＣはＲＦＬ
接着剤液の総固形分重量％を示す）を全て同時に満足
し、かつビニルピリジン（ＶＰ）ラテックス（通常ＶＰ
含有量５〜20％）と、スチレンブタジエンゴム（ＳＢ
Ｒ）ラテックスと、天然ゴム（ＮＲ）および／またはイ
ソプレンゴム（ＩＲ）ラテックスの各々の固形分重量
の、全ラテックス固形分重量に対する重量比率％をそれ
ぞれａ，ｂ，ｃとしたときに、下記式、

【数４】ＶＰラテックス：10≦ａ≦80、好ましくは30≦
ａ≦60（重量％） ＳＢＲラテックス：０≦ｂ≦70、好ましくは10≦ｂ≦50
（重量％） ＩＲおよび／またはＮＲラテックス：20≦ｃ≦60、好ま
しくは25≦ｃ≦50（重量％） を同時に満足するようなＲＦＬ接着剤液を用いて接着剤
処理されゴム中に埋め込まれて加硫された後のポリアミ
ド繊維コードであって、該コードの強度が8.0g/d以上で
ある構成とする。（但し、ラテックス成分として、上記
以外のラテックスが含まれていてもよい。なお、SiO₂、
カーボンブラック、ホウ素化合物等を添加してもかまわ
ない。)

【００１７】本発明に用いることのできるポリアミド繊
維としては、６，６−ナイロン、６−ナイロン、４，６
−ナイロン、６，10−ナイロンおよびこれらの組み合わ
せによる共重合体もしくは混合物の脂肪族ポリアミドが
挙げられるが、特には、６，６−ナイロンまたは６−ナ
イロンが80重量％以上を占める脂肪族ポリアミドが好ま
しく、さらにその耐熱性の高さから両者の内６，６−ナ
イロンが最も好ましい。また、これらのポリアミドには
通常、熱、光、酸素などに対する耐久性を付与するため
に、銅塩と他の酸化防止剤からなる安定剤が添加され
る。

【００１８】また、かかるポリアミド繊維コードをゴム
補強用として使用し、例えば補強材の積層枚数の低減、
コード打ち込み本数の減少、コード太さの細糸化等によ
り充分なタイヤ軽量化、低燃費化、省資源化、コスト低
減、生産性向上等の目的を達成するためには、その強度
が8.0g/d以上、好ましくは8.5g/d以上、さらに好ましく
は9.5g/d以上である。

【００１９】更に、コードの単糸繊度としては、1.5 〜
10デニールがよく、３デニール以上８デニール以下が好
ましい。1.5 デニール未満ではコードを構成するフィラ
メント本数が多く、フィラメント表面積も大き過ぎるの
で、乾燥熱処理後接着剤層の各繊維フィラメントに対す
る拘束と不均一応力分担が増大し、ディップ処理時に強
力低下し易くなる。一方、10デニールより大きいと、紡
糸時のフィラメント均一冷却が妨げられ、安定して高強
度糸を生産する上で好ましくない。

【００２０】本発明のＲＦＬ接着剤液の範囲において、
Ｒ／Ｆが１／2.3 未満ではＦ量がＲ量に対して多過ぎ
て、Ｒ−Ｆ間での架橋が進み過ぎ、熱処理後の最終的な
ＲＦ樹脂の網目が密になり過ぎるため、結果としてＲＦ
Ｌ接着剤層の硬さが硬くなり過ぎ、一方Ｒ／Ｆが１／1.
1 を超えると逆にＦ量がＲ量に対して少な過ぎて、Ｒ−
Ｆ間での架橋が少なく、ＲＦＬ層の強度が弱くなり、ゴ
ムとの充分な接着が得られないし、コード表面がベタつ
いて作業性上好ましくない。

【００２１】また、ＲＦ／Ｌが１／４を超えるとＲＦ量
がＬ量に対し多過ぎて、結果としてＲＦＬ接着剤層の硬
さが硬くなり過ぎ、一方ＲＦ／Ｌが１／10未満では逆に
ＲＦ量がＬ量に対し少な過ぎて、ゴムとの充分な接着が
得られなくなる。

【００２２】更に、Ｓが0.8 重量％を超えるとＦとＲの
反応触媒であるアルカリ金属水酸化物の量が多過ぎて、
Ｒ−Ｆ間での架橋が進み過ぎ、熱処理後の最終的なＲＦ
樹脂の網目が密過ぎるため、結果としてＲＦＬ接着剤層
の硬さが硬くなり過ぎ、一方Ｓが0.05重量％未満では逆
にアルカリ金属水酸化物の量が少なすぎて、液がゲル化
しやすく安定性が悪い。アルカリ金属水酸化物としては
一般的にはNaOHが良いが、他のアルカリ金属水酸化物、
例えばKOH 等でもよいし、また、アルカリ土類金属水酸
化物でもよい。

【００２３】更にまた、NH₃ 水溶液を少量添加すること
により、ゴムとの接着性がやや向上するが、Ａが0.5 重
量％を超えるか、またはＡが0.5 重量％未満でもＳ＋Ａ
が0.8 重量％を超えると、やはりＦとＲの架橋反応が進
み過ぎて、熱処理後のＲＦ樹脂の網目が密となり、結果
としてＲＦＬ接着剤層の硬さが硬くなり過ぎる。

【００２４】更にまた、Ｃが10濃度％未満では接着剤浸
漬時にゴムとの接着に必要なだけの十分な接着剤固形分
をコードに付着せしめることができず、一方Ｃが24濃度
％を超えると濃度が高過ぎてＲＦＬ接着剤液がゲル化し
易くなり、不安定になる。

【００２５】次に、溶液中のラテックス成分についてａ
が10重量％未満ではゴムとの充分な接着が得られず、一
方、80重量％を超えると接着力の被着ゴム選択性が大き
くなり好ましくなく、またＲＦＬ液のコストも高くなり
過ぎる。また、ラテックス成分としてＳＢＲラテックス
を加えると耐熱接着性が向上し、好ましいが、ｂが70重
量％を超えるとゴムとの接着性が低下する。

【００２６】更に、特開平２−91276 号公報に開示され
ているようにＮＲおよび／またはＩＲラテックスを適当
量使用することによって加硫時の強力低下を抑制するこ
とができるが、ｃが20重量％未満では充分な加硫時の強
力低下抑制効果がなく、一方ｃが60重量％を超えるとゴ
ムとの充分な接着が得られない。

【００２７】上記の各要件は、全ての要件を同時に満た
して初めて本発明の範囲のＲＦＬ接着剤層が得られるの
であって、各要件の内一つのみを満たしても達成されな
い。

【００２８】また、酸性触媒前縮合タイプのノボラック
ＲＦ樹脂を用いる場合、ＲとＦが直線状に縮合している
ので、熱処理後の最終的なＲＦ樹脂のＲ−Ｆ網目がやや
粗になり、ＲＦＬ接着剤層が比較的柔軟になる傾向があ
るが、この場合でもやはりＲ、Ｆ、Ｌの量比やアルカリ
金属水酸化物量、ラテックス種および分率等の、上記要
件を同時に満たさないと、本発明の範囲に入らず、十分
に繊維の強度を発揮することができない。

【００２９】ただし、前縮合タイプのノボラックスＲＦ
樹脂を用いるとコード表面がベタついたり、液の安定性
が通常アルカリ触媒のレゾール系と比べてやや劣る等の
問題点があるので、通常アルカリ触媒のレゾール系の方
が好ましい。

【００３０】また、接着剤処理するにあたり、上記ＲＦ
Ｌ液に浸漬する際のコード張力Ｔが0.3g/d以上では、該
コード内部に接着剤液が充分含浸せず、上撚交差面での
フィラメント接触摩耗疲労に劣る。Ｔは、好ましくは0.
2g/d以下、さらに好ましくは0.1g/d以下である。

【００３１】本発明のＲＦＬ接着剤処理されゴム中に埋
め込まれたポリアミド繊維コードにおいては、そのＲＦ
Ｌ接着剤層が従来のものとくらべて柔軟であり、コード
を構成する各繊維フィラメントに対する接着剤層による
拘束が少ないのでコード伸長時の各繊維フィラメントの
均一な応力分担が達成でき、該コードが本来もっている
高強力を発揮できるものと考えられる。

【００３２】

【実施例】次に本発明を実施例および比較例により具体
的に説明する。試験に供するポリアミド原糸として、
（ア）従来一般強度の６，６−ナイロン1890ｄ、単糸繊
度６ｄ（デニール）、原糸強度9.5 ｇ／ｄのもの、
（イ）高強度６，６−ナイロン1890ｄ、単糸繊度６ｄ、
原糸強度10.2ｇ／ｄのもの、（ウ）超高強度６，６−ナ
イロン1890ｄ、単糸繊度４ｄ、原糸強度12.2ｇ／ｄのも
の、および（エ）超高強度６−ナイロン1260ｄ、単糸繊
度３ｄ、原糸強度13.0ｇ／ｄのもの夫々計４種を用い
た。原糸（ア）、（イ）、（ウ）については、撚り構造
1890ｄ／２で撚数32回／10cmとし、（エ）については、
撚り構造1260ｄ／２で撚数39回／10cmとした。

【００３３】本実施例および比較例におけるＲＦＬ接着
剤液の調製法としては、まず軟水にレゾルシンを溶解さ
せた後、NaOH水溶液を添加し、次いでホルマリンを添加
し、室温下で６時間放置熟成させ、次いでNH₃ 水溶液を
加える配合の場合はNH₃ 水溶液を加えた後、ラテックス
を加え、更に室温下で24時間放置熟成させた後に接着剤
処理に用いた。

【００３４】本実施例における接着剤液処理の方法の概
要を図１に示す。また、比較のために行った接着剤浸漬
前にコード緊張熱処理を行う処理方法の概要を図２に示
す。図１、図２においてプレ緊張熱処理ゾーン１、乾燥
ゾーン２、ホットゾーン３、ノルマライズゾーン４の各
ゾーンにおいて、コードにかける温度、露出時間、張力
は６，６−ナイロン繊維についてはそれぞれ190 ℃×40
秒×1.0g/d、130 ℃×120 秒×0.8g/d、235 ℃×40秒×
0.8g/d、230 ℃×40秒×0.5g/dとし、６−ナイロン繊維
についてはそれぞれ160 ℃×40秒×1.0g/d、130 ℃×12
0 秒×0.8g/d、200 ℃×40秒×0.8g/d、195 ℃×40秒×
0.5g/dとした。

【００３５】なお、各物性値の測定法は、次の通りであ
る。 1)破断強力、強度 原糸、生コード、ディップコード、加硫後コードともに
全てJIS L1017 に従い、島津製作所製オートグラフにて
引っ張りテストし、破断時の強力（kg) を求めた。ま
た、強度（ｇ／ｄ）算出は次式に従い、このときのコー
ドデニールは、原糸についてはJIS L1017 の正量繊度を
用いた。 強度＝破断強力／正量繊度 加硫後のゴム中のコードについては、採取したコードか
らフィラメントを10本抜き取り、光学顕微鏡でフィラメ
ント各１本ずつのコード径を求め、その平均フィラメン
ト径から断面を真円形とみなして、フィラメント断面積
を求めた。これと、断面観察して数えた総フィラメント
本数とから単位長さ当りの体積を求め、これをポリアミ
ド繊維の密度ρ（６，６−ナイロン、６−ナイロンの場
合ρ＝1.14) を用いて単位長さあたりの重量（デニー
ル）に変換し、推定デニール数を求め、次式に従い強度
を算出した。 強度＝破断強力／推定デニール

【００３６】2)接着力 接着剤処理コードを下記の表１に示す未加硫配合ゴム組
成物に埋め込み、153℃×20分にて加硫し、得られた加
硫物からコードを掘り起こし、300mm/分の速度にて引っ
張って加硫物から剥離し、コード１本あたりの剥離抗力
を求めて、これを接着力（kg／本) とした。

【００３７】

【表１】

【００３８】3)加硫後ゴム中強力テスト ディップコードを上記表１の未加硫配合ゴム組成物中に
埋め込み、コード両端を固定して153 ℃×40分間、定長
状態にて加硫した。その後、定長状態のまま自然放冷後
に加硫サンプルを取り出し、コード引き剥がし時のケバ
立ちを避ける為、ゴムが周囲に付いたままのコードをハ
サミで切り出して、表面ゴムを出来得る限りそぎ落とし
た。かかるコードを表面ゴムが付いたままの状態で上記
の方法で破断強力測定した。

【００３９】4)疲労テスト後強力保持率 接着剤処理済みコードを、1890d/2 は50本／５cm、1260
d/2 は60本／５cmの打ち込み数で並べて、前述の接着テ
ストに用いたものと同じ未加硫配合ゴムの0.4mm シート
を両側から張り合わせ、５cm幅×60cm長さのゴムトッピ
ングシートを作成した。このようなトッピングシート２
枚の間に厚さ３mmの未加硫配合ゴムシートを挟み、さら
にこの上下面にサンプル全体の厚さが15mmになるように
未加硫配合ゴムシートを張り合わせ、コード両端を固定
して定長下で145 ℃×40分、20kg/cm²の加圧下に加硫
し、耐屈曲疲労性テスト用サンプルを作成した。次に、
このサンプルを直径60mmのプーリーに掛け、両端より15
0kg の荷重を掛けて、120 ℃の雰囲気温度下で毎時5000
回の繰り返し屈曲を加えた。100 万回屈曲後に取り外
し、２層のポリアミド繊維コード層のうち、プーリーに
接する側（繰り返し圧縮歪を受ける側）のコードを取り
出し、その破断強力を測定し、その値の屈曲テスト前の
新品の強力に対する保持率（％）でコードの耐疲労性を
表わした。

【００４０】

【表２】

【００４１】表２の比較例１では、超高強度の６，６−
ナイロンコードを、本発明の配合範囲外である従来一般
のＲＦＬ配合を用いかつ図１にあるような従来一般の接
着剤処理工程にて処理しているので、ディップ時強力保
持率が82.2％と低下が著しかった。

【００４２】一方、比較２では、同じ生コードを図２に
あるような緊張熱処理ゾーンを経た後に高張力下で接着
剤液に浸漬しているので、接着剤液がコード内部に含浸
せず、ディップ時の強力保持率も高かった。しかし、疲
労テストでの繰り返し圧縮により大幅に強力低下した。
これは、疲労後にコードを詳細に観察したところ、上撚
交差面で、裸のフィラメント同士が接触摩耗して疲労す
ることが原因であることが分かった

【００４３】次に、実施例１，２では、本発明の範囲の
ＲＦＬ接着剤配合液を用いているので、接着剤層が柔ら
かく、図１にあるような従来一般の接着剤処理工程にて
処理しているにもかかわらずディップ時の強力保持率が
高いことが分かる。また、加硫時の強力も高く保持され
ている。更に、実施例１，２では接着剤液浸漬時の張力
が低いのでコード内部に十分含浸し、上撚交差面の繊維
フィラメント表面が接着剤固形物で被覆保護されるた
め、疲労テストの強力保持が非常に良好であった。すな
わち、ディップ、加硫時の強力低下と低圧縮下での疲労
性という２つの問題を同時に解消し得たことが分かる。

【００４４】次に、実施例３，４は、原糸強度10.2の高
強度６，６−ナイロンではあるが、やはり本発明の接着
剤液を使用しているので、強力保持と耐疲労性の２者を
両立させることができた。これに対し、比較例３は従来
強度の６，６−ナイロンであるため、従来一般のＲＦＬ
配合を用い、かつ図１にあるような従来一般の接着剤処
理工程にて処理しても強力低下が小さかった。このとき
の加硫後のゴム中強度は7.9 であった。

【００４５】実施例５では、超高強力の６−ナイロンを
用いているが、本発明の範囲の配合の接着剤液を用いて
いるのでディップ、加硫時の強力保持、耐疲労性ともに
良好であった。比較例４は、前縮合タイプのノボラック
樹脂を用いているが、接着剤液の配合の範囲が本発明の
範囲外であり、ＲＦＬ層の硬さが硬過ぎるためか、ディ
ップ、加硫時の強力低下が大きく、本来の強度が発揮で
きなかった。一方、実施例６はやはり同じ前縮合タイプ
のノボラックＲＦ樹脂を用いているが、接着剤液の配合
が、本発明の範囲内となるため、良好な結果が得られ
た。

【００４６】

【発明の効果】以上説明してきたように、本発明によれ
ば、ＲＦＬ接着剤配合を適当な範囲にコントロールする
ことにより、高強度ポリアミド繊維コードのこれまで両
立できなかった問題点である、接着剤処理時および加硫
時の強力低下の問題と、耐繰り返し圧縮疲労性の低下の
問題とを共に克服することができ、さらにゴムとの接着
性にも優れたゴム補強用ポリアミド繊維コードを得るこ
とができる。これにより補強材の積層枚数やコード打ち
込み本数の減少等による補強材量の削減を図り、タイヤ
軽量化、低燃費化、省資源化、コスト低減、生産性向上
等の目的を達成できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】接着剤処理の方法の概要を示す工程図である。

【図２】接着剤浸漬前にコード緊張熱処理を行う接着剤
処理の方法の概要を示す工程図である。

【符号の説明】

１ プレ緊張熱処理ゾーン ２ 乾燥ゾーン ３ ホットゾーン ４ ノルマライズゾーン

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ Ｄ０２Ｇ 3/40 Ｄ０２Ｇ 3/40 Ｄ０６Ｍ 15/693 Ｄ０６Ｍ 15/693 // Ｃ０８Ｊ 5/12 ＣＦＧ Ｃ０８Ｊ 5/12 ＣＦＧ Ｄ０６Ｍ 15/693 (56)参考文献 特開 平２−91276（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−206630（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−175179（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−174628（ＪＰ，Ａ) 特開 昭50−124972（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−27139（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−162828（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−185110（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−71240（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−279934（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) D02G 1/00 - 3/48 D02J 1/00 - 13/00 D06M 13/00 - 15/715

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 【数１】１／2.3 ≦Ｒ／Ｆ≦１／1.1 （モル比） １／10≦ＲＦ／Ｌ≦１／４（固形分重量比） 0.05≦Ｓ≦0.8 （重量％） ０≦Ａ≦0.5 （重量％） 0.05≦Ｓ＋Ａ≦0.8 （重量％） 10≦Ｃ≦24（重量％） （ただし、上式において、Ｒ／Ｆはレゾルシン／ホルム
   アルデヒド総量のモル比、ＲＦ／Ｌはレゾルシンおよび
   ホルムアルデヒド総量とゴムラテックス固形分の総量と
   の比、ＳはＲＦＬ接着剤液の総固形分量に対するアルカ
   リ金属水酸化物の重量％、ＡはＲＦＬ接着剤液の総固形
   分量に対するNH₃ 水溶液のNH₄OH ベースの重量％、Ｃは
   ＲＦＬ接着剤液の総固形分重量％を示す）を全て同時に
   満足し、かつビニルピリジン（ＶＰ）ラテックスと、ス
   チレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）ラテックスと、天然ゴ
   ム（ＮＲ）および／またはイソプレンゴム（ＩＲ）ラテ
   ックスの各々の固形分重量の全ラテックス固形分重量に
   対する重量比率％をそれぞれａ，ｂ，ｃとしたときに、
   下記式、 【数２】ＶＰラテックス：10≦ａ≦80（重量％） ＳＢＲラテックス：０≦ｂ≦70（重量％） ＩＲおよび／またはＮＲラテックス：20≦ｃ≦60（重量
   ％） を同時に満足するようなＲＦＬ接着剤液を用いて接着剤
   処理されゴム中に埋め込まれて加硫された後のポリアミ
   ド繊維コードであって、該コードの強度が8.0g/d以上で
   あることを特徴とするゴム補強用ポリアミド繊維コー
   ド。
2. 【請求項２】 前記ポリアミド繊維コードの強度が8.5g
   /d以上好ましくは9.5g/d以上で、かつ単糸繊度が1.5 〜
   10デニールの範囲内である請求項１記載のゴム補強用ポ
   リアミド繊維コード。
3. 【請求項３】 前記ポリアミド繊維が６，６−ナイロン
   である請求項１または２記載のゴム補強用ポリアミド繊
   維コード。