JPWO2014084125A1 - 枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用板状体の組付方法 - Google Patents
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Abstract
本発明は、樹脂枠体に装飾部材を後付けする形態でありながら組付性がよく、また耐久性が高く、更には樹脂枠体に対する装飾部材の取り付け位置の精度の高い枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用板状体の組付方法を提供する。本発明の枠体付き車両窓用板状体１０の組付方法は、保持工程において、装飾部材１６の保持部２８にボス２２の基部２４を保持させて、装飾部材１６にボス２２を取り付ける。次に、挿入工程において、ボス２２の軸部２６を、樹脂枠体１４の孔部３４に挿入する。次いで、嵌合工程において、ブッシュ３６の貫通孔４０にボス２２の軸部２６を挿入しながら、ブッシュ３６の外周面３８を樹脂枠体１４の孔部３４に嵌合させる。その後、固定工程において、ボス２２の軸部２６とブッシュ３６とを、かしめ部４２によって固定する。
Description
本発明は、枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用板状体の組付方法に関する。
自動車等の車両の窓であるウインドシールド、及びサイドガラス等の車両窓用ガラス板の製造方法においては、ガラス板の周縁部に、金属部品等とともに熱可塑性樹脂製の樹脂枠体を射出成形によって一体成形する製法（例えば特許文献１）が知られている。
特許文献１に開示された製法は、ＭＡＷ（Module Assy Window：登録商標）方式と称される製法である。ＭＡＷ方式によって製造された樹脂枠体付きガラス板は、ガラス板の周縁部に熱可塑性樹脂製の樹脂枠体が設けられ、樹脂枠体は、ガラス板の周縁部を挟持するように配設されてガラス板に固着されている。
また、ＭＡＷ方式による樹脂枠体付きガラス板の製造装置は、特許文献１にも開示されているように、上型と下型とを有する成形型を備え、上型と下型との間には、ガラス板の周縁部近傍と樹脂枠体とが配置されるキャビティ空間が備えられている。キャビティ空間には、事前に金具等のインサート部材が配設された後、溶融した熱可塑性樹脂材料が成形型の射出口から射出されることにより、キャビティ空間が熱可塑性樹脂材料によって充填され、この後、熱可塑性樹脂材料が固化することにより、ガラス板にインサート部材と熱可塑性樹脂材料とが一体される。これによって、ガラス板の周縁部に樹脂枠体が一体成形されてなる樹脂枠体付きガラス板が製造される。
ところで、車両窓用ガラス板に高級感及び装飾性を与えるために、金属光沢を有する装飾部材が樹脂枠体に取り付けられた枠体付き車両窓用板状体が特許文献２に開示されている。
特許文献２の枠体付き車両窓用板状体は、樹脂枠体（樹脂材料）と装飾部材（光輝性金属材）とを射出成形によって一体化させたものである。
なお、前記装飾部材とは、ステンレス鋼、アルミニウム合金等の光輝性金属薄板、及び硬質樹脂の表面に光沢フィルムを両面接着テープによって接着したり、硬質樹脂の表面に光沢塗料を成膜したりした薄板部材であり、装飾モール、光沢モールとも呼ばれている。
しかしながら、特許文献２に開示された枠体付き車両窓用板状体は、製造時に装飾部材を成形型のキャビティ空間に取り付ける手間が生じるため、サイクルタイムが延びてしまい枠体付き車両窓用板状体の生産性が低下するという問題があった。また、特許文献２では、枠体付き車両窓用板状体の成形品を成形型から取り出す際に、装飾部材が成形型に接触する場合があり、この場合には装飾部材に傷が発生し、不良率が高くなるので歩留りが低下するという問題もあった。
このような不具合は、射出成形又は押出成形によって製造された樹脂枠体に装飾部材を後付けすることにより解消できる。例えば、両面接着テープを使用して樹脂枠体と装飾部材とを接着して双方を一体化させる組付方法が考えられる。
しかしながら、両面接着テープを使用する組付方法では、両面接着テープを樹脂枠体又は装飾部材に貼り付ける手間がかかり組付性に難点がある。また、両面接着テープの接着力の耐久性に難がある。
また、他の後付けの組付方法として、樹脂枠体に孔部を備えるとともに装飾部材に軸状の連結部材を備え、孔部に連結部材を挿入して連結部材を樹脂枠体に固定することにより、樹脂枠体と装飾部材とを連結部材を介して固定する組付方法が考えられる。
この組付方法の場合、樹脂枠体に対する装飾部材の組付性を考慮して、樹脂枠体の孔部の径は、連結部材の直径よりも十分に大きく形成されている。このため、孔部に挿入された連結部材が固定時に孔部内で大きく位置ずれすると、樹脂枠体に対する装飾部材の取り付け位置の精度が悪化するという問題があった。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、樹脂枠体に装飾部材を後付けする形態でありながら組付性がよく、また耐久性が高く、更には樹脂枠体に対する装飾部材の取り付け位置の精度の高い枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用板状体の組付方法を提供することを目的とする。
本発明の一態様は、前記目的を達成するために、車両窓用板状体の周縁部に取り付けられる樹脂枠体に、装飾部材が連結部材を介して組み付けられてなる枠体付き車両窓用板状体であって、前記連結部材には、前記装飾部材に保持される基部と該基部から突出され前記樹脂枠体に嵌合される軸部とが備えられ、前記装飾部材には、前記基部を保持する保持部が備えられ、前記樹脂枠体には、前記軸部が挿入される孔部が備えられ、前記軸部が挿入される貫通孔を備えた位置決め部材が備えられ、前記孔部の内周面に前記位置決め部材の外周面が嵌合されるとともに、前記軸部と前記位置決め部材とを固定する固定手段が備えられたことを特徴とする枠体付き車両窓用板状体を提供する。
本発明の一態様は、前記目的を達成するために、車両窓用板状体の周縁部に取り付けられる樹脂枠体に、装飾部材が連結部材を介して組み付けられてなる枠体付き車両窓用板状体の組付方法であって、前記連結部材には、前記装飾部材に保持される基部と該基部から突出され前記樹脂枠体に嵌合される軸部とが備えられ、前記装飾部材には、前記基部を保持する保持部が備えられ、前記装飾部材の保持部に前記連結部材の基部を保持させる保持工程と、前記軸部を前記樹脂枠体の孔部に挿入する挿入工程と、位置決め部材の貫通孔に前記連結部材の軸部を挿入しながら、前記位置決め部材の外周面を前記樹脂枠体の前記孔部に嵌合させる嵌合工程と、前記連結部材の前記軸部と前記位置決め部材とを固定する固定工程と、を備えることを特徴とする枠体付き車両窓用板状体の組付方法を提供する。
本発明の一態様によれば、まず、保持工程において、装飾部材の保持部に連結部材の基部を保持させて、装飾部材に連結部材を取り付ける。次に、樹脂枠体の車外面側に対して作業を行う挿入工程において、連結部材の軸部を、樹脂枠体の孔部に挿入する。このとき、樹脂枠体の孔部の径は、連結部材の軸部の径よりも十分に大きいため、樹脂枠体の車外面に装飾部材を容易に組み付けることができる。次いで、樹脂枠体の車内面側に対して作業を行う嵌合工程において、位置決め部材の貫通孔に連結部材の軸部を挿入しながら、位置決め部材の外周面を樹脂枠体の孔部に嵌合させる。この嵌合動作によって、連結部材は位置決め部材によって孔部に対し位置決めされていくとともに、孔部と連結部材の軸部との間の隙間が位置決め部材によって閉塞され、連結部材の軸部が位置決め部材を介して孔部にガタ無く保持される。これにより、樹脂枠体に対する装飾部材の取り付け位置の精度が高くなる。その後、樹脂枠体の車内面側に対して作業を行う固定工程において、連結部材の軸部と位置決め部材とを固定手段によって固定する。これにより、樹脂枠体に対する装飾部材の保持力が向上するので、車両窓用板状体の耐久性が向上する。
以上の如く本発明の一態様によれば、樹脂枠体に装飾部材を後付けする形態でありながら組付性が向上し、また耐久性も向上し、更には樹脂枠体に対する装飾部材の取り付け位置の精度も高くなる。
本発明の枠体付き車両窓用板状体の組付方法の一態様は、前記枠体付き車両窓用板状体は、少なくとも二つ以上の前記孔部を備え、前記挿入工程は、前記嵌合工程の前に少なくとも二つ以上の前記軸部を前記孔部に挿入することが好ましい。
二つ以上の孔部と二つ以上の軸部とを有する場合、二つ以上の孔部に二つ以上の位置決め部材の外周面を嵌合させた後、二つ以上の位置決め部材の貫通孔に二つ以上の軸部を全て位置決めして挿入することは困難である。しかしながら、本発明の一態様によれば、二つ以上の孔部３４に二つ以上の軸部をまず挿入し、その後、二つ以上の位置決め部材の貫通孔に二つ以上の軸部を挿入しながら、二つ以上の位置決め部材の外周面を二つ以上の孔部に嵌合させるので、二つ以上の位置決め部材の貫通孔に二つ以上の軸部を全て位置決めすることができる。
本発明の枠体付き車両窓用板状体の一態様は、前記位置決め部材は、筒状の本体部と、前記本体部の一端部に備えられるとともに前記樹脂枠体の孔部の内径よりも外径が大きいフランジ部とからなり、前記本体部の他端部が、前記樹脂枠体を挟んで前記装飾部材の反対側から前記孔部に嵌合されることが好ましい。
本発明の枠体付き車両窓用板状体の組付方法の一態様は、前記位置決め部材は、筒状の本体部と、前記本体部の一端部に備えられるとともに前記樹脂枠体の前記孔部の内径よりも外径が大きいフランジ部とからなり、前記嵌合工程では、前記位置決め部材の前記本体部の他端部を先頭にして、前記樹脂枠体を挟んで前記装飾部材の反対側から前記孔部に前記本体部を嵌合することが好ましい。
本発明の一態様によれば、樹脂枠体の車内面側に対して作業を行う嵌合工程において、位置決め部材の本体部の他端部を先頭にして、樹脂枠体の孔部に位置決め部材の本体部を嵌合する。
本発明の枠体付き車両窓用板状体の一態様は、前記連結部材は樹脂製であって前記軸部に前記固定手段であるかしめ部を備え、熱かしめされた該かしめ部が前記位置決め部材の前記フランジ部に係合されることが好ましい。
本発明の枠体付き車両窓用板状体の組付方法の一態様は、前記連結部材は樹脂製であって前記軸部に被かしめ部を有し、前記固定工程では、前記位置決め部材から外方に突出した前記連結部材の前記被かしめ部を熱かしめすることによって、かしめ部を前記位置決め部材の前記フランジ部に係合させることが好ましい。
本発明の一態様によれば、樹脂枠体の車内面側に対して作業を行う固定工程において、位置決め部材から外方に突出した連結部材の被かしめ部を熱かしめすることによって、かしめ部を位置決め部材のフランジ部に係合（当接）させる。これにより、樹脂枠体に対する装飾部材の保持力が更に向上する。
また、かしめ部に、樹脂枠体から溶出した可塑剤（酸とアルコールから合成される化合物）が付着すると、かしめ部の強度が低下してかしめ部が破損する場合がある。しかしながら、本発明の一態様によれば、位置決め部材のフランジ部が、樹脂枠体から溶出した可塑剤を塞き止める機能を果たすので、かしめ部に可塑剤は付着しない。よって、かしめ部に可塑剤が付着することに起因する、かしめ部の破損を防止できる。この場合、位置決め部材は、可塑剤の付着によって強度が低下しない材料、例えば、可塑剤を含有しない硬質ＰＶＣ等の樹脂製又は金属製であることが好ましい。
なお、連結部材の被かしめ部は、ＡＢＳ樹脂又はＡＳＡ樹脂製等の熱かしめ可能な樹脂によって構成されるが、連結部材全体を前記熱かしめ可能な材料で成形することが連結部材を簡単に製造できる点で好ましい。
また、本発明の一態様によれば、位置決め部材として円筒状の位置決め部材を例示したが、これに限定されるものではない。例えば、軸部の断面形態を円形以外の四角形、六角形などの略多角形や、十字形、星型などとし、この軸断面形状と、位置決め部材に嵌合される位置決め部材の貫通孔部がガタつきなく嵌合されるように貫通穴部の形状を構成してもよい。
また、本発明の一態様によれば、固定手段として熱かしめによるかしめ部を例示したが、これに限定されるものではない。例えば、連結部材の軸部の形態をボルトとし、このボルトと、ボルトに締結されるナットとによって固定手段を構成してもよく、その他公知の固定手段を適宜用いることができる。また、固定手段は、前述のような恒久的な固定手段と、連結部材の軸部に位置決め部材を位置決め一時的に固定する予備的な固定手段を組み合わせて用いることもできる。例えば予備的な固定手段としては、摩擦力による固定、凹凸による固定や粘着テープなどが例示できる。
本発明の枠体付き車両窓用板状体の一態様は、前記樹脂枠体は、車両窓用板状体の周縁部に一体成形されていることが好ましい。
本発明の一態様によれば、樹脂枠体に装飾部材を組み付けることによって、枠体付き車両窓用板状体を製造できる。
本発明の枠体付き車両窓用板状体の組付方法の一態様は、前記挿入工程と前記嵌合工程との間に、前記連結部材を保持した前記装飾部材を前記樹脂枠体に仮固定する仮固定工程を備えることが好ましい。
本発明の一態様によれば、仮固定工程にて装飾部材が樹脂枠体に仮固定されているので、嵌合工程にて位置決め部材を樹脂枠体の孔部に嵌入する際に、連結部材の軸部は孔部から外れない。よって、嵌合工程の作業性が向上する。仮固定する手段としては、着脱自在な接着テープを用いることが好ましい。
なお、本明細書において述べる「枠体付き車両窓用板状体」は、車両窓用板状体の周縁部に取り付けられた樹脂枠体に装飾部材が後付けされたものである。また、樹脂枠体とは、車両窓用板状体の周縁部に取り付けられて、車両窓枠と車両窓用板状体との間の隙間を塞ぐガスケット、モールディング、ウェザーストリップ、シールゴム等である。樹脂枠体は、車両窓用板状体の全縁部、又は全縁部のうち途中で途切れるように設けられてもよく、また、車両窓用板状体の一辺又は数辺に設けられたものでもよい。
「樹脂枠体」の材料である「合成樹脂」としては、熱可塑性樹脂等を例示できる。熱可塑性樹脂としては塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）や、ポリオレフィン系、ポリエステル系、ポリスチレン系、ポリアミド系、ポリウレタン系のエラストマー等から選択された一般の熱可塑性樹脂を例示できるがこれに限定されない。
「車両窓用板状体」としては、透明又は半透明のガラス板や樹脂板を例示できるが、充分な透視性を有していれば、有彩色のガラス板や樹脂板でもよい。
「装飾部材」とは、ステンレス鋼、アルミニウム合金等の光輝性金属薄板、及び硬質樹脂の表面に光沢フィルムを両面接着テープによって接着したり、硬質樹脂の表面に光沢塗料を成膜したりした薄板部材である。本発明では、樹脂製の樹脂枠体に、熱かしめ可能な別体の連結部材を介して装飾部材を組み付けることを特徴とするので、「装飾部材」としては、熱かしめ可能な連結部材を一体成形できる樹脂製の薄板部材ではなく、熱かしめ可能な連結部材を一体成形できない前記光輝性金属薄板が好適である。
本発明の枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用板状体の組付方法によれば、樹脂枠体に装飾部材を後付けする形態でありながら組付性が向上し、また耐久性も向上し、更には樹脂枠体に対する装飾部材の取り付け位置の精度も高くなる。
以下、添付図面に従って本発明の一態様に係る枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用板状体の組付方法の好ましい実施の形態について詳説する。
図１は、実施の形態の枠体付き車両窓用板状体１０の一例を示す組付斜視図である。
枠体付き車両窓用板状体１０は、ガラス板（車両窓用板状体）１２と、ガラス板１２の周縁部にＭＡＷ方式による製法によって一体成形された合成樹脂製の樹脂枠体１４と、ステンレス鋼製の装飾部材１６とによって構成される。なお、図１の枠体付き車両窓用板状体１０は、ガラス板１２に一体成形された樹脂枠体１４に、ボス２２（連結部材：図２、図３参照）を介して装飾部材１６を後付けする形態であるが、これに限定されるものではなく、押出成形によって製造された単品の樹脂枠体に、ボス２２を介して装飾部材１６を後付けする形態であってもよい。以下、樹脂枠体１４がガラス板１２に一体成形された構成品を樹脂枠体付きガラス板１８と称する。この樹脂枠体付きガラス板１８に装飾部材１６を後付けするだけで、枠体付き車両窓用板状体１０を製造できる。また、装飾部材１６の車外面１６Ａが装飾面となる。ボス２２については後述する。
樹脂枠体１４は、ガラス板１２の全周縁部に設けられていてもよく、ガラス板１２の一辺、又は一辺の一部に設けられ、端部を有しているものでもよい。また、ガラス板１２の形状は、三角形であっても四角形でもよく形状は限定されない。更に、ガラス板１２としては、平板状のものであっても湾曲状のものであってもよい。更にまた、ガラス板１２としては、単板のガラス板の他、合わせガラス、強化ガラスであってもよい。また、ガラス板１２に限定されるものではなく、合成樹脂製の板状体、又は合成樹脂製の板状体とガラス板とを合わせた積層板等であってもよい。合成樹脂製の板状体としては、例えばポリカーボネート類、ポリスチレン類、ポリメチルメタクリレート類等のいわゆる有機透明樹脂材料の板状体を使用でき、また、少なくともこれらを２枚以上積層したものも使用できる。また、これらの板状体は車両のフロント（ウインドシールド）、フロントベンチ、ルーフ、サイドドア、リヤサイド、リヤクォーター、リヤ（バックライト）等の車両窓用に適用できる。
樹脂枠体１４とは、車両窓用ガラス板として使用されるガラス板１２と車両側の車両窓枠（図２、図３で示す符号２０）との間の隙間を閉塞するために用いられる、ガスケット、モール（モールディング）、ウェザーストリップ又はシールゴム等を総称したものであり、主に合成樹脂によって製造された部材である。
樹脂枠体１４の材料として使用できる合成樹脂は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等があり、熱可塑性樹脂としては、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニルとエチレンのコポリマー、塩化ビニルと酢酸ビニルのコポリマー、塩化ビニルとプロピレンのコポリマー、塩化ビニルとエチレン及び酢酸ビニルのコポリマーの少なくとも１種又は２種以上の混合物をベースとして可塑剤等の添加剤を加えて軟質材料としてコンパウンドしたものであるが、他の熱可塑性樹脂をブレンドすることもできる。例えば塩素化ポリエチレン、ウレタン変性塩化ビニル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、液晶高分子、アクリル樹脂、ＮＢＲ又はＳＢＲ等を少なくとも含んでいるゴム、ＥＶＡ樹脂、およびＡＢＳ樹脂の少なくとも１種又は２種以上の混合物等が用いられる。また、熱硬化性樹脂としてはウレタンＲＩＭが好ましい。
樹脂枠体１４が一体成形されるガラス板１２の周縁部には、あらかじめ接着剤層が設けられていてもよい。接着剤としてはウレタン系、フェノール系、アクリル系、ナイロン系、エポキシ系等の１液又は２液以上の接着剤が使用できる。
装飾部材１６とは、ステンレス鋼、アルミニウム合金等の光輝性金属薄板、及び硬質樹脂の表面に光沢フィルムを両面接着テープによって接着したり、硬質樹脂の表面に光沢塗料を成膜したりした薄板部材であり、樹脂枠体１４に組み付けられることによって、樹脂枠体付きガラス板１８に高級感、および装飾性を与えるものである。
実施の形態の枠体付き車両窓用板状体１０は、樹脂製の樹脂枠体１４に、別体の樹脂製のボス２２（図２、図３参照）を熱かしめして装飾部材１６を組み付けることを特徴とする。よって、装飾部材１６としては、熱かしめ可能な樹脂製のボス２２を一体成形できる樹脂製の薄板部材ではなく、樹脂製のボス２２を一体成形できないステンレス鋼等の光輝性金属薄板が好適である。
次に、実施の形態の枠体付き車両窓用板状体１０について説明する。
図２は、樹脂枠体１４に装飾部材１６が組み付けられた枠体付き車両窓用板状体１０の要部拡大断面図であり、図１において樹脂枠体１４に装飾部材１６が組み付けられた枠体付き車両窓用板状体１０のＡ−Ａ線に沿う断面図である。また、図３は、図１において樹脂枠体１４に装飾部材１６が組み付けられた枠体付き車両窓用板状体１０のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。図２、及び図３において、同一又は類似の部材については同一の符号を付して説明する。
樹脂枠体１４に装飾部材１６を後付けするためのボス２２は、ＡＢＳ樹脂又はＡＳＡ樹脂等の熱かしめ可能な材料によって製造される。また、ボス２２は、基部２４と軸部２６とから構成される。基部２４は円盤状に構成され、軸部２６は基部２４と一体で基部２４から突出されるとともに、基部２４よりも小径の円柱状に構成されている。
図２、図３の如く装飾部材１６には、ボス２２の基部２４に係合されて基部２４を保持する保持部２８が備えられている。この保持部２８は、突片部３０に備えられた孔又は溝である。突片部３０は、装飾部材１６の一方の縁部から装飾部材１６の車内面１６Ｂ側に折曲されている。なお、図３の突片部３０は、装飾部材１６の一方の縁部に片持ち支持される構成であるが、図２に示す突片部３０は、装飾部材１６の他方の縁部に突設された突片部３２に当接されて支持されることにより、剛性が高められている。
一方、樹脂枠体１４には、ボス２２の軸部２６が挿入される孔部３４が、図１の如く樹脂枠体付きガラス板１８の縁部に沿って複数備えられている。
また、図２、図３に示すように孔部３４にボス２２の軸部２６を位置決めするブッシュ（位置決め部材）３６が孔部３４に嵌入されている。図４は、ブッシュ３６の斜視図である。
ブッシュ３６は、図２、図３の如く樹脂枠体１４の孔部３４の内周面に嵌合される外周面３８、及びボス２２の軸部２６が挿入される貫通孔４０が備えられている。このブッシュ３６によってボス２２の軸部２６が、孔部３４に位置決めされて固定される。
また、ボス２２の軸部２６とブッシュ３６とを固定するかしめ部（固定手段）４２が、ボス２２の軸部２６に備えられている。このかしめ部４２については後述する。
次に、実施の形態の枠体付き車両窓用板状体１０の組付方法について説明する。
この組付方法は、装飾部材１６の保持部２８にボス２２の基部２４を保持させる保持工程と、ボス２２の軸部２６を樹脂枠体１４の孔部３４に挿入する挿入工程と、ブッシュ３６の貫通孔４０にボス２２の軸部２６を挿入しながら、ブッシュ３６の外周面３８を樹脂枠体１４の孔部３４に嵌合させる嵌合工程と、ボス２２の軸部２６とブッシュ３６とを、かしめ部４２によって固定する固定工程とを備える。
具体的に説明すると、まず、前記保持工程において、装飾部材１６の保持部２８にボス２２の基部２４を保持させて、装飾部材１６にボス２２を取り付ける。
次に、図５に示す装飾部材１６を取り付ける前の樹脂枠体付きガラス板１８に対し、樹脂枠体１４の車外面１４Ａ側に対して作業を行う前記挿入工程において、図６に示すように、ボス２２の軸部２６を、樹脂枠体１４の孔部３４に挿入する。このとき、樹脂枠体１４の孔部３４の径は、ボス２２の軸部２６の径よりも十分に大きいため、樹脂枠体１４の車外面１４Ａに装飾部材１６を容易に組み付けることができる。
次いで、樹脂枠体１４の車内面１４Ｂ側に対して作業を行う前記嵌合工程において、図７に示すように、装飾部材１６付きの樹脂枠体付きガラス板１８を図５、図６に示した姿勢から天地逆さまにする。この状態で、ブッシュ３６をボス２２の軸部２６に嵌めながら、すなわちボス２２の軸部２６をブッシュ３６の貫通孔４０に挿入させながら、ブッシュ３６の外周面３８を樹脂枠体１４の孔部３４に嵌合させる。この嵌合動作によって、ボス２２はブッシュ３６によって孔部３４に対し位置決めされていくとともに、孔部３４とボス２２の軸部２６との間の隙間がブッシュ３６によって閉塞され、ボス２２の軸部２６がブッシュ３６を介して孔部３４にガタ無く保持される。これにより、樹脂枠体１４に対する装飾部材１６の取り付け位置の精度が向上する。
その後、樹脂枠体１４の車内面１４Ｂ側に対して作業を行う前記固定工程において、ボス２２の軸部２６とブッシュ３６とを、かしめ部４２によって固定する。
図８は、ボス２２の軸部２６の先端部の被かしめ部４４を熱かしめする直前の状態を示した装飾部材１６付きの樹脂枠体付きガラス板１８の要部拡大断面図、図９は、被かしめ部４４を加熱チップ４６によって熱かしめしている状態を示した装飾部材１６付きの樹脂枠体付きガラス板１８の要部拡大断面図、図１０は、被かしめ部４４を熱かしめして、かしめ部４２が形成された枠体付き車両窓用板状体１０の要部拡大断面図である。
図２、図３、及び図１０の如く、かしめ部４２は、ブッシュ３６の貫通孔４０の径よりも大きく形成される。よって、実施の形態の枠体付き車両窓用板状体１０によれば、かしめ部４２によって、樹脂枠体１４に対する装飾部材１６の保持力が向上するので、枠体付き車両窓用板状体１０の耐久性が向上する。
以上の如く実施の形態の枠体付き車両窓用板状体１０によれば、樹脂枠体１４に装飾部材１６を後付けする形態でありながら組付性が向上し、また耐久性も向上し、更には樹脂枠体１４に対する装飾部材１６の取り付け位置の精度も高くなる。
なお、前述した樹脂枠体１４の「車外面１４Ａ」とは、枠体付き車両窓用板状体１０が車両窓枠２０（図２、図３参照）に組み付けられた際に、車両の外側に位置する面を指し、「車内面１４Ｂ」とは、枠体付き車両窓用板状体１０が車両窓枠２０に組み付けられた際に、車両の室内側に位置する面を指す。
繰り返し説明するが、実施の形態の組付方法は、樹脂枠体１４の孔部３４にボス２２の軸部２６を挿入し、その後、樹脂枠体１４の孔部３４にブッシュ３６を嵌入させる組付方法である。よって、樹脂枠体１４に対する装飾部材１６の組付性が向上する。
これに対して、樹脂枠体１４の孔部３４にブッシュ３６を嵌合させ、その後、ボス２２の軸部２６をブッシュ３６の貫通孔４０に挿入する組付方法では、ボス２２の軸部２６をブッシュ３６の貫通孔４０にピンポイントで挿入しなければならない。よって、ボス２２の軸部２６をブッシュ３６の貫通孔４０に合わせることが難しく、樹脂枠体１４に対する装飾部材１６の組付性が悪化する。また、装飾部材１６には、複数のボス２２、２２…が取り付けられているので、複数のボス２２、２２…を複数のブッシュ３６、３６…の貫通孔４０、４０…に全て位置決めして挿入することは困難である。実施の形態の枠体付き車両窓用板状体１０の組付方法は、このような問題を解決している。
なお、ブッシュ３６の貫通孔４０とボス２２の軸部２６との嵌め合いは、貫通孔４０に対する軸部２６の挿通性（作業性）からみると隙間嵌めが好ましいが、ブッシュ３６に対する軸部２６の保持力を向上させる観点からみると中間嵌めが好ましい。
一方、ブッシュ３６は、図４の如く筒状の本体部５０と、本体部５０の一端部に備えられるとともに樹脂枠体１４の孔部３４の内径よりも外径が大きいフランジ部５２とからなる。このブッシュ３６は、図７で示した前記嵌合工程において、本体部５０の先端部を先頭にして、樹脂枠体１４を挟んで装飾部材１６の反対側から、すなわち、樹脂枠体１４の車内面１４Ｂ側から孔部３４に嵌入される。
そして、ブッシュ３６のフランジ部５２が樹脂枠体１４の車内面１４Ｂに当接したところで、本体部５０の嵌入動作を終了する。ブッシュ３６の本体部５０の長さは、ブッシュ３６のフランジ部５２が樹脂枠体１４の車内面１４Ｂに当接した際に、本体部５０の先端部がボス２２の基部２４に当接しない長さに設定することが好ましい。これにより、ブッシュ３６のフランジ部５２を樹脂枠体１４の車内面１４Ｂに当接させた時点が、嵌入工程の作業終了時点となるので、嵌入工程の作業が容易になる。
なお、ブッシュ３６は、本体部５０とフランジ部５２とが一体の部材でもよく、別体の部材でもよい。別体の場合には本体部５０がカラー（collar）となり、フランジ部５２がワッシャの機能を備える。
実施の形態の枠体付き車両窓用板状体１０によれば、図１０に示した樹脂枠体１４から装飾部材１６を取り外す方向の力が装飾部材１６に加わると、その力は、ボス２２の基部２４から軸部２６及びかしめ部４２を介してブッシュ３６のフランジ部５２に伝達する。フランジ部５２の直径は、樹脂枠体１４の孔部３４の直径よりも大きいため、フランジ部５２が樹脂枠体１４の車内面１４Ｂに当接されることによって前記力を受ける。この構成によって、樹脂枠体１４に対する装飾部材１６の保持力が向上されているので、前記力が装飾部材１６に加わっても、装飾部材１６は樹脂枠体１４から容易に外れない。
また、かしめ部４２に、樹脂枠体１４から溶出した可塑剤（酸とアルコールから合成される化合物）が付着すると、かしめ部４２の強度が低下してかしめ部４２が破損する場合がある。しかしながら、実施の形態の枠体付き車両窓用板状体１０は、ブッシュ３６のフランジ部５２が、樹脂枠体１４から溶出した可塑剤を塞き止める機能を果たすので、かしめ部４２に可塑剤は付着しない。よって、かしめ部４２に可塑剤が付着することに起因する、かしめ部４２の破損を防止できる。この場合、ブッシュ３６は、可塑剤の付着によって強度が低下しない材料、例えば、可塑剤を含有しない硬質ＰＶＣ等の樹脂製又は金属製であることが好ましい。
なお、図８に示したボス２２の被かしめ部４４は、ＡＢＳ樹脂又はＡＳＡ樹脂製等の熱かしめ可能な樹脂によって構成されるが、ボス２２全体を熱かしめ可能な材料で成形することがボス２２を簡単に製造できる点で好ましい。
また、実施の形態では、固定手段として熱かしめによる、かしめ部４２を例示したが、これに限定されるものではない。例えば、図１１に示す連結部材の別形態のように、連結部材としてボス２２の軸部２６の形態をボルト５４とし、このボルト５４と、ボルト５４に締結されるナット５６とによって固定手段を構成してもよい。つまり、連結部材（ボス２２、ボルト５４）と位置決め部材（ブッシュ３６）とを固定できる手段であれば、その形態は如何なるものでもよい。ナット５６の径がブッシュ３６の貫通孔４０よりも大きいことはもちろんである。
更に、図７〜図１０に示すように、少なくとも前記挿入工程と前記嵌合工程との間に、ボス２２を保持した装飾部材１６を樹脂枠体１４に仮固定する仮固定工程を備えることが好ましい。これにより、前記仮固定工程にて装飾部材１６が樹脂枠体１４に仮固定されているので、図７に示した嵌合工程にてブッシュ３６を樹脂枠体１４の孔部３４に嵌入する際に、ボス２２の軸部２６が孔部３４から外れるのを防止できる。よって、嵌合工程の作業性が向上する。仮固定する手段としては、着脱自在な接着テープ５８を用いることが好ましい。この接着テープ５８は、図１０に示した固定工程の後に、樹脂枠体１４と装飾部材１６とから取り外せばよい。
本発明の枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用板状体の組付方法は、組付性が向上し、また耐久性も向上し、位置の精度も高くなる車両窓の製造に利用できる。
なお、２０１２年１１月２９日に出願された日本特許出願２０１２−２６１３９７号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。
なお、２０１２年１１月２９日に出願された日本特許出願２０１２−２６１３９７号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。
１０…枠体付き車両窓用板状体、１２…ガラス板、１４…樹脂枠体、１６…装飾部材、１６Ａ…車外面、１６Ｂ…車内面、１８…樹脂枠体付きガラス板、２０…車両窓枠、２２…ボス、２４…基部、２６…軸部、２８…保持部、３０…突片部、３２…突片部、３４…孔部、３６…ブッシュ、３８…外周面、４０…貫通孔、４２…かしめ部、４４…被かしめ部、４６…加熱チップ、５０…本体部、５２…フランジ部、５４…ボルト、５６…ナット、５８…接着テープ
Claims (9)
- 車両窓用板状体の周縁部に取り付けられる樹脂枠体に、装飾部材が連結部材を介して組み付けられてなる枠体付き車両窓用板状体であって、
前記連結部材には、前記装飾部材に保持される基部と該基部から突出され前記樹脂枠体に嵌合される軸部とが備えられ、
前記装飾部材には、前記基部を保持する保持部が備えられ、
前記樹脂枠体には、前記軸部が挿入される孔部が備えられ、
前記軸部が挿入される貫通孔を備えた位置決め部材が備えられ、
前記孔部の内周面に前記位置決め部材の外周面が嵌合されるとともに、
前記軸部と前記位置決め部材とを固定する固定手段が備えられたことを特徴とする枠体付き車両窓用板状体。 - 前記位置決め部材は、筒状の本体部と、前記本体部の一端部に備えられるとともに前記樹脂枠体の孔部の内径よりも外径が大きいフランジ部とからなり、前記本体部の他端部が、前記樹脂枠体を挟んで前記装飾部材の反対側から前記孔部に嵌合される請求項１に記載の枠体付き車両窓用板状体。
- 前記連結部材は樹脂製であって前記軸部に前記固定手段であるかしめ部を備え、
熱かしめされた該かしめ部が前記位置決め部材の前記フランジ部に係合される請求項２に記載の枠体付き車両窓用板状体。 - 前記樹脂枠体は、車両窓用板状体の周縁部に一体成形されている請求項１、２又は３に記載の枠体付き車両窓用板状体。
- 車両窓用板状体の周縁部に取り付けられる樹脂枠体に、装飾部材が連結部材を介して組み付けられてなる枠体付き車両窓用板状体の組付方法であって、
前記連結部材には、前記装飾部材に保持される基部と該基部から突出され前記樹脂枠体に嵌合される軸部とが備えられ、前記装飾部材には、前記基部を保持する保持部が備えられ、
前記装飾部材の保持部に前記連結部材の基部を保持させる保持工程と、
前記軸部を前記樹脂枠体の孔部に挿入する挿入工程と、
位置決め部材の貫通孔に前記連結部材の軸部を挿入しながら、前記位置決め部材の外周面を前記樹脂枠体の前記孔部に嵌合させる嵌合工程と、
前記連結部材の前記軸部と前記位置決め部材とを固定する固定工程と、
を備えることを特徴とする枠体付き車両窓用板状体の組付方法。 - 前記枠体付き車両窓用板状体は、少なくとも二つ以上の前記孔部を備え、前記挿入工程は、前記嵌合工程の前に少なくとも二つ以上の前記軸部を前記孔部に挿入する請求項５に記載の枠体付き車両窓用板状体の組付方法。
- 前記位置決め部材は、筒状の本体部と、前記本体部の一端部に備えられるとともに前記樹脂枠体の前記孔部の内径よりも外径が大きいフランジ部とからなり、
前記嵌合工程では、前記位置決め部材の前記本体部の他端部を先頭にして、前記樹脂枠体を挟んで前記装飾部材の反対側から前記孔部に前記本体部を嵌合する請求項５又は６に記載の枠体付き車両窓用板状体の組付方法。 - 前記連結部材は樹脂製であって前記軸部に被かしめ部を有し、
前記固定工程では、前記位置決め部材から外方に突出した前記連結部材の前記被かしめ部を熱かしめすることによって、かしめ部を前記位置決め部材の前記フランジ部に係合させる請求項７に記載の枠体付き車両窓用板状体の組付方法。 - 前記挿入工程と前記嵌合工程との間に、前記連結部材を保持した前記装飾部材を前記樹脂枠体に仮固定する仮固定工程を備える請求項５から８のいずれか一項に記載の枠体付き車両窓用板状体の組付方法。
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