JP2014091362A - 枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用板状体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、枠体付き車両窓用板状体の先鋭状隅部に対応した先鋭部を有する、装飾部材を備えた枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用板状体の製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の枠体付き車両窓用ガラス板１０の製造方法は、プレス加工によって成形した装飾部材２０の端部２１Ａを、装飾部材２０の主面４０の長手方向に対し、カットラインＡに沿って鋭角に切断加工して先鋭状端面２１を製作する。同様に、プレス加工によって成形した装飾部材２２の端部２３Ａを、装飾部材２２の主面４０の長手方向に対し、カットラインＢに沿って鋭角に切断加工して先鋭状端面２３を製作する。そして、第１の装飾部材２０の先鋭状端面２１と第２の装飾部材２２の先鋭状端面２３とを突き合わせて先鋭部３６を備える。
【選択図】図１２

Description

本発明は、枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用板状体の製造方法に関する。

自動車等の車両の窓であるウインドシールド、及びサイドガラス等の車両窓用板状体の製造方法において、車両窓用板状体であるガラス板の周縁部に硬質樹脂や金属製の硬質板状物（補強用部材）等を配置した後、熱可塑性樹脂製の枠体を射出成形によって一体成形する製造方法（例えば特許文献１）が知られている。

特許文献１に開示された製造方法は、ＭＡＷ（Module Assy Window：登録商標）方式と称される製造方法である。ＭＡＷ方式によって製造された枠体付き車両窓用ガラス板は、ガラス板の周縁部に熱可塑性樹脂製の枠体が一体成形されている。

一方、ＭＡＷ方式による枠体付き車両窓用ガラス板の製造装置は、上型と下型とを有する金型を備えている。上型と下型との間には、ガラス板の周縁部及びその近傍を包囲するとともに、枠体となる熱可塑性樹脂が充填されるキャビティ空間が備えられている。キャビティ空間には、前記硬質板状物が必要に応じて事前に挿入され、その後、溶融した熱可塑性樹脂材料がキャビティ空間に充填される。これによって、ガラス板の周縁部に枠体と硬質板状物とが一体成形された枠体付き車両窓用ガラス板が製造される。

ところで、特許文献２には、金属光沢を有する装飾部材が枠体に取り付けられた枠体付き車両窓用ガラス板が開示されている。この枠体付き車両窓用ガラス板によれば、前記装飾部材によって、枠体付き車両窓用ガラス板に装飾性を与えることにより高級感を備えることができる。また、特許文献２の枠体付き車両窓用ガラス板は、射出成形によって枠体（樹脂材料）を装飾部材（光輝性金属材）に一体化させたものである。

なお、装飾部材とは、ステンレス鋼、アルミニウム合金等の光輝性金属薄板、及び金属薄板にクロムメッキを施したり、硬質樹脂の表面に光沢フィルムを両面接着テープによって接着したり、硬質樹脂の表面に光沢塗料を成膜したりしてなる薄板部材である。このような装飾部材は、装飾モール、光沢モールとも呼ばれている。

また、車両窓枠の部材としてステンレス鋼が使用されている車両の場合は、車両窓枠との色合いのバランスを考慮して、同材質のステンレス鋼製の装飾部材が使用されることが多い。ステンレス鋼等の装飾部材は、意匠面となる主面と主面の両側に位置する縁部とを備え、縁部が主面に対して折曲するようにプレス加工によって成形される。つまり、折曲された縁部を枠体に嵌合させることによって、装飾部材が枠体に取り付けられる。

なお、本明細書では、装飾部材において、主面の長手方向に沿って主面の両側に位置する部位を前記「縁部」と称し、主面の長手方向に略直交する両側の部位を「端部」と称する。

特開平８−２３０４５７号公報 特開平３−１９８１７号公報

従来の枠体付き車両窓用ガラス板の形状は、一般的に四角形、台形、三角形等の簡単な形状であったが、近年、枠体付き車両窓用ガラス板の形状に個性的なデザインを付与することが考えられている。

その一例として、枠体付き車両窓用ガラス板の複数の隅部のうち少なくとも一つの隅部を先鋭状（例えば３０度以下の鋭角）にしたいという考えがある。また、その先鋭状の隅部（先鋭状隅部）に配置される装飾部材においても、先鋭状隅部に合わせて先を鋭く尖らせたいという考えがある。

しかしながら、装飾部材としてステンレス鋼等の金属を適用した場合には、以下の問題があった。つまり、金属の材料物性によって、プレス加工時における伸び率に限界があるため、先を鋭く尖らせた先鋭部を形成することが困難であった。具体的には、装飾部材の平面視における前記先鋭部の曲率半径が例えば２ｍｍ以下となると、プレス加工時に先鋭部に亀裂が生じたり、先鋭部が割れたりするため、先鋭部をプレス加工によって成形することが困難であった。

装飾部材が単なる平板状のものであれば、打ち抜き加工、及び切断加工によって先鋭部を形成できる。しかしながら、装飾部材は、前述の如く意匠面となる主面と、主面の両端に位置し主面に対して折曲された縁部とを備える。このため、打ち抜き加工、及び切断加工では装飾部材の縁部を形成できず、金型を使用したプレス加工によって縁部を成形している。

上記理由によって、曲率半径が２ｍｍ以下の先鋭部をもつ装飾部材をプレス加工によって成形できないため、枠体付き車両窓用ガラス板の先鋭状隅部に対応した先鋭部を有する装飾部材を製造することが困難であった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、枠体付き車両窓用板状体の先鋭状隅部に対応した先鋭部を有する、装飾部材を備えた枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用板状体の製造方法を提供することを目的とする。

本発明の一態様は、前記目的を達成するために、車両窓枠に組み付けられる窓用板状体と、前記窓用板状体の周縁部に取り付けられる合成樹脂製の枠体と、前記枠体に取り付けられる装飾部材とを備えた枠体付き車両窓用板状体において、前記枠体には、平面視において先鋭状隅部が少なくとも１箇所備えられ、前記先鋭状隅部が、少なくとも２つの装飾部材の先鋭状端面が当接された先鋭部を備えることを特徴とする枠体付き車両窓用板状体を提供する。

本発明の一態様は、前記目的を達成するために、車両窓枠に組み付けられる窓用板状体と、前記窓用板状体の周縁部に取り付けられる合成樹脂製の枠体と、前記枠体に取り付けられる装飾部材とを備えた枠体付き車両窓用板状体の製造方法において、先鋭状端面を備える少なくとも２つの装飾部材を準備し、前記枠体に備えられた少なくとも１箇所の平面視における先鋭状隅部において、該装飾部材の先鋭状端面を当接させて前記枠体に固定することにより、前記先鋭状隅部に前記装飾部材の先鋭部を形成することを特徴とする枠体付き車両窓用板状体の製造方法を提供する。

本発明の枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用板状体の製造方法によれば、枠体の先鋭状隅部において、少なくとも２つの装飾部材の先鋭状端面を当接させる、つまり突き合わせることにより、枠体の先鋭状隅部に装飾部材の先鋭部を配置する。本発明は、プレス加工では成形できない装飾部材の先鋭部を、少なくとも２つの装飾部材の先鋭状端面を突き合わせることによって実現した。つまり、プレス加工によって成形した少なくとも２つの装飾部材の端部を、装飾部材の主面の長手方向に対し、鋭角に切断加工して先鋭状端面を形成し、この先鋭状端面同士を突き合わせる。この製造方法によって、枠体付き車両窓用板状体の先鋭状隅部に対応した先鋭部を有する、装飾部材を備えた枠体付き車両窓用板状体を製造できる。なお、装飾部材はプレス加工に適した金属製に限定されるものではなく、射出成形との一体成形に適した硬質樹脂製であってもよい。本発明の特徴は、装飾部材の材料に限定されるものではなく、少なくとも２つの装飾部材の先鋭状端面を突き合わせて装飾部材の先鋭部を構成したことにある。

本発明の枠体付き車両窓用板状体の一態様は、前記装飾部材の先鋭部の曲率半径が、前記装飾部材の平面視において２ｍｍ以下であることが好ましい。

本発明の一態様によれば、枠体付き車両窓用板状体の先鋭状隅部に配置される装飾部材は先の鋭い形状となるので、枠体付き車両窓用板状体にシャープなデザインを与えることができる。

本発明の枠体付き車両窓用板状体の一態様は、前記先鋭状端面が前記先鋭状隅部の頂点を含む面で当接することが好ましい。

本発明の枠体付き車両窓用板状体の一態様は、前記枠体が、前記窓用板状体の周縁部の接線に直交する方向において、前記周縁部から外方に５０ｍｍ以上延出した前記枠体の延出部を有し、該延出部の少なくとも一部に、前記枠体よりも剛性の高い補強用部材を備えることが好ましい。

車両窓用板状体の一例であるガラス板に、例えば角度が３０度以下の先鋭状隅部を備えること、また、ガラス板の外周が内側へ一定以上の角度で鋭く又は、一定以上深くえぐれるように曲がっている形状（所謂インカーブ形状）を備えることは加工上困難である。このため、先鋭状隅部は、ガラス板の周縁部に取り付けられる枠体に備えられる。この場合、枠体の先鋭状隅部は、他の部分と比較して、ガラス板の周縁部から外方に長めに突出する。このため、枠体の先鋭状隅部は、他の部分よりも剛性が弱く撓み易くなるので、その突出部分を補強する必要がある。

このような事情に鑑みて本発明の一態様によれば、窓用板状体の周縁部から外方に５０ｍｍ以上延出される枠体（前記突出部分に相当）に、枠体よりも剛性の高い補強用部材を取り付け、延出された前記枠体を補強用部材によって補強する。これにより、先鋭状隅部を備えた枠体付き車両窓用板状体の施工性が改善する。

本発明の枠体付き車両窓用板状体の一態様は、前記装飾部材の少なくとも主面は、金属光沢を備えることが好ましい。

本発明の一態様によれば、装飾部材の存在を視覚的に強調できるので、枠体付き車両窓用板状体の意匠性が向上し、枠体付き車両窓用ガラス板に高級感を備えることができる。

本発明の枠体付き車両窓用板状体の一態様は、前記装飾部材は、ステンレス鋼製の板状物であって前記主面と該記主面の両側の縁部とを備え、前記縁部が前記主面に対して折曲されることが好ましい。

本発明の一態様は、プレス加工によって成形されたステンレス鋼製の装飾部材に特化したものである。すなわち、ステンレス鋼製の装飾部材は、意匠面となる主面と、主面の両端に位置し主面に対して折曲された縁部とを備える。ステンレス鋼製の１本の装飾部材では、曲率半径が２ｍｍ以下の先鋭部を備えることは前述の如く困難である。このため、プレス加工では成形できない装飾部材の先鋭部を、少なくとも２つのステンレス鋼製の装飾部材の先鋭状端面を突き合わせることによって構成した。つまり、プレス加工して成形された少なくとも２つのステンレス鋼製の装飾部材の端部を、装飾部材の主面の長手方向に対し、鋭角に切断加工して先鋭状端面を形成し、この先鋭状端面同士を突き合わせる。これにより、ステンレス鋼製の装飾部材を備えた枠体付き車両窓用板状体、及びその製造方法を提供できる。

本発明の枠体付き車両窓用板状体の一態様は、前記枠体には、先鋭状隅部が２箇所備えられ、前記２箇所の先鋭状隅部に前記装飾部材の先鋭部が配置されることが好ましい。

本発明の一態様によれば、先鋭状隅部を２箇所備えた車両窓用板状体の場合には、その２箇所の先鋭状隅部に装飾部材の先鋭部を配置すればよい。これにより、斬新で個性的でデザイン性の高い枠体付き車両窓用板状体を提供できる。

本発明の枠体付き車両窓用板状体の一態様は、前記窓用板状体の隅部が存在しない領域に前記先鋭状隅部が備えられていることが好ましい。

本発明の枠体付き車両窓用板状体の一態様は、前記装飾部材は、前記枠体に固着部材によって固着されることが好ましい。

本発明の一態様によれば、両面接着テープ、熱かしめ部材等の固着部材によって装飾部材を枠体に固着する。すなわち、本発明の一態様は、完成後の枠体に装飾部材を後付けする態様である。

本発明の枠体付き車両窓用板状体の一態様は、前記装飾部材の縁部が、前記枠体の嵌合部に嵌合されることが好ましい。

本発明の一態様によれば、装飾部材の折曲した縁部を枠体の嵌合部に嵌合させることによって、装飾部材を枠体に取り付ける。この場合、両面接着テープ、熱かしめ部材等の固着部材を併用することによって、装飾部材を枠体に強固に取り付けることができる。

本発明の枠体付き車両窓用板状体の一態様は、前記装飾部材に前記枠体が一体成形されることが好ましい。

本発明の一態様によれば、前記後付け態様ではなく、装飾部材に枠体を一体成形した態様である。

本発明の枠体付き車両窓用板状体の製造方法の一態様は、前記窓用板状体の周縁部を金型で挟持するように前記窓用板状体を前記金型に装着し、前記窓用板状体と前記金型の内壁とによって形成されるキャビティ空間内に熱可塑性樹脂材料を射出して前記窓用板状体の周縁部に合成樹脂製の前記枠体を一体成形し、一体成形された前記枠体に前記装飾部材を取り付けることが好ましい。

本発明の一態様によれば、ＭＡＷ方式の製造方法を採用して窓用板状体に枠体を一体形成し、この完成後の枠体に装飾部材を後付けする製造方法である。

本発明の枠体付き車両窓用板状体の製造方法の一態様は、前記窓用板状体の周縁部と前記装飾部材とを金型で挟持するように前記窓用板状体を前記金型に装着し、前記窓用板状体及び前記装飾部材と前記金型の内壁とによって形成されるキャビティ空間内に熱可塑性樹脂材料を射出して前記窓用板状体の周縁部及び前記装飾部材に合成樹脂製の前記枠体を一体成形することが好ましい。

本発明の一態様によれば、ＭＡＷ方式の製造方法を採用して窓用板状体と装飾部材とに枠体を一体形成する製造方法である。

本発明の枠体付き車両窓用板状体の製造方法の一態様は、前記窓用板状体に前記枠体を取り付け、前記窓用板状体に取り付けられた前記枠体に前記装飾部材を取り付けることが好ましい。

本発明の一態様によれば、窓用板状体の周縁部に枠体を取り付け、この枠体に装飾部材を後付けする製造方法である。

本発明の枠体付き車両窓用板状体の製造方法の一態様は、前記装飾部材に前記枠体を一体形成し、一体成形された前記枠体を前記窓用板状体に取り付けることが好ましい。

本発明の一態様によれば、枠体が一体成形された装飾部材を、窓用板状体の周縁部に取り付ける製造方法である。

本発明の枠体付き車両窓用板状体の製造方法の一態様は、前記枠体よりも剛性の高い補強用部材を前記枠体の延出部の少なくとも一部に配置することが好ましい。

本発明の一態様によれば、窓用板状体の周縁部から外方に突出した枠体の延出部の少なくとも一部を補強用部材によって補強できるので、枠体付き車両窓用板状体の施工性が向上する。

本発明によれば、枠体付き車両窓用板状体の先鋭状隅部に対応した先鋭部を有する、装飾部材を備えた枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用板状体の製造方法を提供できる。

第１の実施の形態の枠体付き車両窓用ガラス板の全体平面図 ＭＡＷ方式による第１の実施の形態の枠体付き車両窓用ガラス板の製造方法の一例を示した説明図 図１のＡ−Ａ線に沿う断面図 図１のＢ−Ｂ線に沿う断面図 図１のＣ−Ｃ線に沿う断面図 図１のＤ−Ｄ線に沿う断面図 図１のＥ−Ｅ線に沿う断面図 図１のＦ−Ｆ線に沿う断面図 図１のＧ−Ｇ線に沿う断面図 熱かしめ部材を使用して装飾部材を枠体に固着した形態の断面図 枠体付きガラス板に対する装飾部材の組み立て方法を示した説明図 装飾部材の先鋭状端面の製作方法を示した説明図 装飾部材の先鋭部の拡大平面図 第２の実施の形態の枠体付き車両窓用ガラス板の全体平面図 ＭＡＷ方式による第２の実施の形態の枠体付き車両窓用ガラス板の製造方法の一例を示した説明図 図１４のＨ−Ｈ線に沿う断面図 図１４のＪ−Ｊ線に沿う断面図 枠体付きガラス板に対する装飾部材の組み立て方法を示した説明図 装飾部材の先鋭状端面の製作方法を示した説明図 第３の実施の形態の枠体付き車両窓用ガラス板の全体平面図 第４の実施の形態の枠体付き車両窓用ガラス板の全体平面図 第５の実施の形態の枠体付き車両窓用ガラス板の全体平面図 第６の実施の形態の枠体付き車両窓用ガラス板の全体平面図

以下、添付図面に従って本発明の一態様に係る枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用板状体の製造方法の好ましい実施の形態について詳説する。

図１は、第１の実施の形態に係る枠体付き車両窓用ガラス板１０の全体平面図である。この枠体付き車両窓用ガラス板１０はその外周縁部が、不図示の車両窓枠に装着されることによって車両の窓として機能する。

〔枠体付き車両窓用ガラス板１０の構成について〕
枠体付き車両窓用ガラス板１０は、略三角形状のガラス板１２、ガラス板１２の周縁部に取り付けられた合成樹脂製の枠体１４、及び枠体１４の車外側表面に取り付けられた装飾部材１６等によって構成される。図１の符号１８は、ガラス板１２の周部に形成された黒色のスクリーン印刷層（いわゆる黒セラ）である。また、装飾部材１６は、図１上でガラス板１２の上辺部に沿って備えられた第１の装飾部材２０、ガラス板１２の下辺部に沿って備えられた第２の装飾部材２２から構成される。第１、第２の装飾部材２０、２２については後述する。

〔ガラス板１２の周縁部に対する枠体１４の取り付け形態について〕
第１の形態は、ＭＡＷ方式による製造方法によってガラス板１２の周縁部に枠体１４を射出成形によって一体化する形態である。

図２（Ａ）〜（Ｃ）は、ＭＡＷ方式による枠体付き車両窓用ガラス板１０の製造方法の一例が示されている。

図２（Ａ）、（Ｂ）で示した符号２６は、上型（不図示）と下型（不図示）とを有する金型の概略図である。前記上型と前記下型との間には、ガラス板１２の周縁部及びその近傍を包囲するとともに、枠体１４となる熱可塑性樹脂が充填されるキャビティ空間（不図示）が備えられている。前記キャビティ空間のうち、枠体１４の先鋭状隅部２８となる位置には、硬質板状物（補強用部材）３２がガラス板１２の隅部に一部が重なるように挿入され、その後、溶融した熱可塑性樹脂材料が前記キャビティ空間に充填される。これによって、ガラス板１２の周縁部と硬質板状物３２とに枠体１４が一体成形された枠体付きガラス板１１が図２（Ｂ）の如く製造される。なお、硬質板状物（補強部材）３２は、枠体１４よりも剛性の高い硬質樹脂製又は金属製の板状物である。

図２（Ｃ）は、枠体付きガラス板１１の枠体１４に装飾部材１６が取り付けられた枠体付き車両窓用ガラス板１０の平面図である。図２（Ｃ）によれば、先鋭状隅部２８に対応した位置に、装飾部材１６の先鋭部３６が備えられている。先鋭部３６の製作方法については後述する。なお、本明細書では、ガラス板１２の周縁部に枠体１４が取り付けられた形態を枠体付きガラス板１１と称し、枠体付きガラス板１１に装飾部材１６が取り付けられた形態を枠体付き車両窓用ガラス板１０と称する。

一方、第２の形態としては、押出成形によって製造された単品の枠体１４を、ガラス板１２の周縁部に取り付ける形態を例示できる。

第３の形態としては、押出成形によって枠体１４を押し出ししながら枠体１４をガラス板１２の周縁部に取り付ける形態を例示できる。

第２、第３の形態での枠体１４には、ガラス板１２の周縁部が嵌合される溝を備える。この溝にガラス板１２の周縁部を、接着剤を介して嵌合させることにより、ガラス板１２の周縁部に枠体１４が固着され、枠体付きガラス板１１を製造できる。

〔枠体１４に対する装飾部材１６の取り付け形態について〕
第１の形態としては、枠体付きガラス板１１に、装飾部材１６を両面接着テープ、熱かしめ部材等の固着部材、又は嵌合構造のうち少なくとも一つを利用して取り付ける形態を例示できる。

第１の形態について、図３〜図９に示した断面図を参照して説明する。

図３は図１のＡ−Ａ線に沿う断面図、図４は図１のＢ−Ｂ線に沿う断面図、図５は図１のＣ−Ｃ線に沿う断面図、図６は図１のＤ−Ｄ線に沿う断面図、図７は図１のＥ−Ｅ線に沿う断面図、図８は図１のＦ−Ｆ線に沿う断面図、図９は図１のＧ−Ｇ線に沿う断面図である。

図３〜図９に示すように装飾部材１６（第１の装飾部材２０、第２の装飾部材２２）は、平坦な主面４０と主面４０に対して折曲された縁部４２、４２とを備える。また、枠体１４の車外側表面には、縁部４２が嵌合される溝（嵌合部）４４が備えられている。したがって、溝４４に縁部４２を嵌合させることによって、装飾部材１６が枠体１４に取り付けられる。また、枠体１４と装飾部材１６の主面４０の裏面とを両面接着テープ（不図示）によって接着することが好ましい。これにより、枠体１４に装飾部材１６が強固に固定される。

図３、図４は、装飾部材１６の第１の装飾部材２０が枠体１４に取り付けられた断面図である。

図５は、第１の装飾部材２０と第２の装飾部材２２とが近接して枠体１４に取り付けられた断面図である。

図６は、図１の先鋭状隅部２８に向う枠体１４に、第１の装飾部材２０と第２の装飾部材２２とが近接して取り付けられた断面図である。図６によれば、第１の装飾部材２０と第２の装飾部材２２とを突き合わるために、第１の装飾部材２０の左側縁部４２と第２の装飾部材２２の右側縁部４２とが切除されている。また、図６によれば、枠体１４を介してガラス板１２に一体化された硬質板状物３２が示されている。

図７は、第１の装飾部材２０の先鋭状端面２１の形状が示されている。この先鋭状端面２１の両側の縁部４２、４２が溝４４、４４に嵌合されている。また、図７においても硬質板状物３２が示されている。

図８、図９は、第２の装飾部材２２が枠体１４に取り付けられた断面図である。

図１０は、熱かしめ部材であるボス４６を使用して、装飾部材１６を枠体１４に固着した形態の断面図が示されている。

枠体１４には、先端部に二点鎖線で示す被かしめ部４８を有する樹脂製のボス４６が挿入される孔部５０が備えられている。また、装飾部材１６には、ボス４６が不図示のスリットを介して挿入される取付部５２が備えられている。孔部５０、取付部５２に挿入されたボス４６の被かしめ部４８が、熱かしめされて、孔部５０、取付部５２の内径よりも外径が大きいフランジ形状のかしめ部５４が形成される。これによって、装飾部材１６が枠体１４に組み付けられる。また、かしめ部５４と枠体１４の孔部５０の周部との間には、金属製のワッシャ５６が介在されている。

枠体１４に対する装飾部材１６の組付手順は、まず、装飾部材１６の取付部５２にボス４６を挿入し、次に、枠体１４に備えられた孔部５０にボス４６の被かしめ部４８を挿入する。次に、孔部５０から突出したボス４６の被かしめ部４８にワッシャ５６を嵌挿する。次いで、被かしめ部４８を熱かしめしてかしめ部５４を形成する。これによって、枠体１４に装飾部材１６を組み付けることができる。

一方、第２の形態としては、枠体１４をＭＡＷ方式によってガラス板１２に一体成形する際に、装飾部材１６を金型に予め挿入しておき、ガラス板１２と装飾部材１６とに枠体１４を射出成形によって一体化させる形態を例示できる。

第３の形態としては、単品の枠体１４に装飾部材１６を両面接着テープ、又は熱かしめ部材等の固着部材、又は嵌合構造のうち少なくとも一つを利用して取り付ける形態を例示できる。

第４の形態としては、装飾部材１６に枠体１４を射出成形によって一体化させる形態を例示できる。

〔枠体付きガラス板１１の構成について〕
枠体付きガラス板１１の隅部のうち、図１上で右側の隅部には、角度が例えば３０度以下の先鋭状隅部２８が備えられている。

〔ガラス板１２について〕
枠体付きガラス板１１のガラス板１２としては、平板状のものであっても湾曲状のものであってもよい。また、ガラス板１２としては、単板のガラス板の他、合わせガラス、強化ガラスであってもよい。

更に、ガラス板１２に限定されるものではなく、合成樹脂製の板状体、又は合成樹脂製の板状体とガラス板とを合わせた積層板等であってもよい。合成樹脂製の板状体としては、例えばポリカーボネート類、ポリスチレン類、ポリメチルメタクリレート類等のいわゆる有機透明樹脂材料の板状体を使用でき、また、少なくともこれらを２枚以上積層したものも使用できる。更に、これらの板状体は車両のフロント（ウインドシールド）、フロントベンチ、ルーフ、サイドドア、リアサイド、リヤクォーター、及びリア（バックライト）等の車両窓用に適用できるが、実施の形態の枠体付きガラス板１１は、個性的な先鋭状隅部２８を備えているため、リアサイド、リヤクォーターが好ましい。

〔枠体１４について〕
枠体付きガラス板１１の枠体１４は、ガラス板１２の全周縁部に設けられていてもよく、ガラス板１２の一辺、又は一辺の一部に設けられていてもよい。

図１０を参照して説明すると、枠体１４は、ガラス板１２の周縁部に固着されるシール部６０、及び車両側の車両窓枠６２に嵌合して弾性変形し、ガラス板１２と車両窓枠６２との間の隙間を閉塞するリップ部６４を備えている。

枠体１４とは、ガラス板１２と車両窓枠６２との間の隙間を閉塞するために用いられる、ガスケット、モール（モールディング）、ウェザーストリップ又はシールゴム等を総称したものであり、主に合成樹脂によって製造された部材である。

枠体１４の材料として使用できる合成樹脂は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等があり、熱可塑性樹脂としては、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニルとエチレンのコポリマー、塩化ビニルと酢酸ビニルのコポリマー、塩化ビニルとプロピレンのコポリマー、塩化ビニルとエチレン及び酢酸ビニルのコポリマーの少なくとも１種又は２種以上の混合物をベースとして可塑剤等の添加剤を加えて軟質材料としてコンパウンドしたものであるが、他の熱可塑性樹脂をブレンドすることもできる。例えば塩素化ポリエチレン、ウレタン変性塩化ビニル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、液晶高分子、アクリル樹脂、ニトリルゴム（ＮＢＲ）又はスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）等を少なくとも含んでいるゴム、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）、ＡＢＳ樹脂の少なくとも１種又は２種以上の混合物等が用いられる。また、熱硬化性樹脂としてはウレタンＲＩＭが好ましい。

枠体１４が一体成形されるガラス板１２の周縁部には、あらかじめ接着剤層が設けられていてもよい。接着剤としてはウレタン系、フェノール系、アクリル系、ナイロン系、エポキシ系等の１液又は２液以上の接着剤が使用できる。

〔装飾部材１６について〕
装飾部材１６は、枠体１４に取り付けられた際に車両の外表面に露出する主面４０と、枠体１４の溝４４に嵌合される縁部４２とを備える。また、装飾部材１６は、前述の如く第１の装飾部材２０及び第２の装飾部材２２から構成される。

装飾部材１６は金属光沢を備えたステンレス鋼製であり、プレス加工によって形成されているが、装飾部材１６の材質はステンレス鋼に限定されるものではない。例えば、アルミニウム合金等の光輝性金属薄板でもよい。また、金属薄板にクロムメッキを施したり、硬質樹脂の表面に光沢フィルムを両面接着テープによって接着したり、硬質樹脂の表面に光沢塗料を成膜したりしてなる薄板部材であってもよい。

〔装飾部材１６の先鋭部３６の製作方法について〕
図１１は、枠体付きガラス板１１に対する装飾部材１６の組み立て方法の説明図で４ある。図１１の如く、枠体１４の先鋭状隅部２８においては、第１の装飾部材２０の先鋭状端面２１と第２の装飾部材２２の先鋭状端面２３とを突き合わせることにより、先鋭状隅部２８の頂点を含む面で先鋭状端面２１、２３を当接させて、先鋭状隅部２８に装飾部材１６の先鋭部３６を配置する。

すなわち、実施の形態では、プレス加工では成形できない装飾部材１６の先鋭部３６を、第１の装飾部材２０の先鋭状端面２１と第２の装飾部材２２の先鋭状端面２３とを突き合わせることによって構成した。

つまり、図１２の先鋭状端面２１、２３の製作方法に示すように、プレス加工によって成形した装飾部材２０の端部２１Ａを、装飾部材２０の主面４０の長手方向に対し、破線で示すカットラインＡに沿って鋭角に切断加工して先鋭状端面２１を製作する。同様に、プレス加工によって成形した装飾部材２２の端部２３Ａを、装飾部材２２の主面４０の長手方向に対し、破線で示すカットラインＢに沿って鋭角に切断加工して先鋭状端面２３を製作する。

そして、第１の装飾部材２０の先鋭状端面２１と第２の装飾部材２２の先鋭状端面２３とを突き合わせる。

上記の製作方法によって、枠体付き車両窓用ガラス板１０の先鋭状隅部２８に対応した先鋭部３６を有する、装飾部材１６を備えた枠体付き車両窓用ガラス板１０を製造できる。

なお、図１１、図１２では、第１の装飾部材２０と第２の装飾部材２２とによって先鋭部３６を製作したが、つまり、２つの装飾部材２０、２２によって先鋭部３６を製作したが、３つ以上の装飾部材を用いて先鋭部３６を製作してもよい。また、装飾部材１６はプレス加工に適したステンレス鋼製に限定されるものではなく、射出成形との一体成形に適した硬質樹脂製であってもよい。

図１３は、装飾部材１６の先鋭部３６の拡大平面図である。

実施の形態の枠体付き車両窓用ガラス板１０の一態様は、装飾部材１６の先鋭部３６の曲率半径ｒが、装飾部材１６の平面視において２ｍｍ以下であることが好ましく、この態様によれば、枠体付き車両窓用ガラス板１０の先鋭状隅部２８に配置される装飾部材１６の先鋭部３６は先の鋭い形状となるので、枠体付き車両窓用ガラス板１０にシャープなデザインを与えることができる。

また、実施の形態の枠体付き車両窓用ガラス板１０の一態様は、図２（Ａ）で示すように、ガラス板１２の周縁部の接線Ｄ（破線）に直交する方向Ｅ（二点鎖線）において、ガラス板１２の周縁部から外方に５０ｍｍ以上延出される枠体１４に、枠体１４よりも剛性の高い硬質板状物３２が取り付けられることが好ましい。実施の形態では、先鋭状隅部２８が位置する位置に硬質板状物３２が取り付けられている。

ガラス板１２自体に、例えば角度が３０度以下の先鋭状隅部を備えること、また、ガラス板１２の外周が内側へ一定以上の角度で鋭く又は、一定以上深くえぐれるように曲がっている形状（所謂インカーブ形状）を備えることは加工上困難である。このため、先鋭状隅部２８は、ガラス板１２の周縁部に取り付けられる枠体１４に備えられる。この場合、枠体１４の先鋭状隅部２８は、他の部分と比較して、ガラス板１２の周縁部から外方に長めに突出する。このため、枠体１４の先鋭状隅部２８は、他の部分よりも剛性が弱く撓み易くなるので、その突出部分を補強する必要がある。

このような事情に鑑みて、ガラス板１２の周縁部から外方に５０ｍｍ以上延出される枠体（前記突出部分に相当）１４に、枠体１４よりも剛性の高い硬質板状物３２を取り付け、延出された枠体１４を補強する。これにより、先鋭状隅部２８を備えた枠体付き車両窓用ガラス板１０の施工性が改善する。

また、実施の形態の枠体付き車両窓用ガラス板１０の一態様は、装飾部材１６の少なくとも主面４０は、金属光沢を備えることが好ましい。

この態様によれば、装飾部材１６の存在を視覚的に強調できるので、枠体付き車両窓用ガラス板１０の意匠性が向上し、枠体付き車両窓用ガラス板１０に高級感を与えることができる。

また、実施の形態の枠体付き車両窓用ガラス板１０の一態様は、装飾部材１６は、ステンレス鋼製の板状物であって主面４０と主面４０の両側の縁部４２とを備え、縁部４２が主面４０に対して折曲されることが好ましい。

この態様は、プレス加工によって成形されたステンレス鋼製の装飾部材１６に特化したものである。すなわち、ステンレス鋼製の装飾部材１６は、意匠面となる主面４０と、主面４０の両端に位置し主面４０に対して折曲された縁部４２とを備える。ステンレス鋼製の１本の装飾部材１６では、曲率半径ｒ（図１３参照）が２ｍｍ以下の先鋭部３６を備えることは困難である。

このため、プレス加工では成形できない装飾部材１６の先鋭部３６を、ステンレス鋼製の第１の装飾部材２０と第２の装飾部材２２の先鋭状端面２１、２３同士を突き合わせることによって構成した。これにより、ステンレス鋼製の装飾部材１６を備えた枠体付き車両窓用ガラス板１０、及びその製造方法を提供できる。

〔他の実施の形態について〕
図１４は、第２の実施の形態に係る枠体付き車両窓用ガラス板１００の全体平面図であり、図１〜図１３に示した第１の実施の形態に係る枠体付き車両窓用ガラス板１０と同一又は類似の部材には同一の符号を付しその説明は省略する。

図１４の枠体付き車両窓用ガラス板１００は、枠体１４に２箇所の先鋭状隅部２８、３０が備えられ、先鋭状隅部２８、３０に装飾部材１６の先鋭部３６、３８が配置されている。先鋭状隅部３０のように、先鋭状隅部をガラス板１２の隅部が存在しない領域、すなわち、ガラス板１２の隅部と隅部の間の辺の部分から伸延するように先鋭状隅部３０を備えてもよい。

この態様によれば、先鋭状隅部２８、３０を２箇所備えた枠体付きガラス板１１の場合には、その２箇所の先鋭状隅部２８、３０に装飾部材１６の先鋭部３６、３８を配置すればよい。これにより、斬新で個性的でデザイン性の高い枠体付き車両窓用ガラス板１０を提供できる。

枠体付き車両窓用ガラス体１００の装飾部材１６は、図１４上でガラス板１２の上辺部に沿って備えられた第１の装飾部材１０２、ガラス板１２の傾斜した右辺部に沿って備えられた第２の装飾部材１０４、及びガラス板１２の下辺部に沿って備えられた第３の装飾部材１０６から構成される。

図１５（Ａ）〜（Ｃ）は、ＭＡＷ方式による枠体付き車両窓用ガラス板１００の製造方法の一例が示されている。

図１５（Ａ）、（Ｂ）で示した符号２６の金型の上型と下型との間には、キャビティ空間（不図示）が備えられ、前記キャビティ空間のうち、枠体１４の先鋭状隅部２８、３０となる位置には、硬質板状物３２、３４がガラス板１２の隅部に一部が重なるように挿入され、その後、溶融した熱可塑性樹脂材料が前記キャビティ空間に充填される。これによって、ガラス板１２の周縁部と硬質板状物３２、３４とに枠体１４が一体成形された枠体付きガラス板１１が図１５（Ｂ）の如く製造される。

図１５（Ｃ）は、枠体付きガラス板１１の枠体１４に装飾部材１６が取り付けられた枠体付き車両窓用ガラス板１００の平面図である。図１５（Ｃ）によれば、先鋭状隅部２８、３０に対応した位置に、装飾部材１６の先鋭部３６、３８が備えられている。

図１６は図１４のＨ−Ｈ線に沿う断面図であり、第２の装飾部材１０４と第３の装飾部材１０６とが近接して枠体１４に取り付けられている。

図１７は図１４のＪ−Ｊ線に沿う断面図であり、先鋭状隅部３０（図１４参照）から更に先端部に向った部位における、第３の装飾部材１０６が枠体１４に取り付けられた断面図である。

図１８は、枠体付きガラス板１１に対する装飾部材１６の組み立て方法の説明図で４ある。図１８の如く、枠体１４の先鋭状隅部２８においては、第１の装飾部材１０２の先鋭状端面１０３と第２の装飾部材１０４の先鋭状端面１０５とを突き合わせることにより、先鋭状隅部２８に装飾部材１６の先鋭部３６を配置する。同様に、枠体１４の先鋭状隅部３０においては、第２の装飾部材１０４の先鋭状端面１０７と第３の装飾部材１０６の縁部１０８とを突き合わせることにより、先鋭状隅部３０に装飾部材１６の先鋭部３８を配置する。この場合、第１の装飾部材１０２の先鋭状端面１０３と第２の装飾部材１０４の先鋭状端面１０５は、先鋭状隅部２８の頂点を含む面で突き合わされる。また、第２の装飾部材１０４の先鋭状端面１０７と第３の装飾部材１０６の縁部１０８は、先鋭状隅部３０の先端を含む面で突き合わされる。

つまり、図１９の先鋭状端面１０３、１０５、１０７の製作方法に示すように、プレス加工によって成形した装飾部材１０２の端部１０３Ａを、装飾部材１０２の主面４０の長手方向に対し、破線で示すカットラインＡに沿って鋭角に切断加工して先鋭状端面１０３を製作する。同様に、プレス加工によって成形した装飾部材１０４の端部１０５Ａを、装飾部材１０４の主面４０の長手方向に対し、破線で示すカットラインＢに沿って鋭角に切断加工して先鋭状端面１０５を製作する。また、装飾部材１０４の端部１０７Ａを、破線で示すカットラインＣに沿って鋭角に切断加工して先鋭状端面１０７を製作する。

そして、第１の装飾部材１０２の先鋭状端面１０３と第２の装飾部材１０４の先鋭状端面１０５とを突き合わせるとともに、第２の装飾部材１０４の先鋭状端面１０７と第３の装飾部材１０６の縁部１０８とを突き合わせる。

上記の製作方法によって、枠体付き車両窓用ガラス板１０の先鋭状隅部２８、３０に対応した先鋭部３６、３８を有する、装飾部材１６を備えた枠体付き車両窓用ガラス板１００を製造できる。

本発明に係わる枠体付き車両窓用板状体の形態は、図１に示した第１の実施の形態の枠体付き車両窓用ガラス板１０、及び図１４に示した第２の実施の形態の枠体付き車両窓用ガラス板１００に限定されるものではない。

例えば、図２０に示す第３の実施の形態の枠体付き車両窓用ガラス板１１０の全体平面図の如く、枠体１４の右辺部の中央に備えられた一つの先鋭状隅部１１２において、第１の装飾部材１１４の先鋭状端面１１５と第２の装飾部材１１６の先鋭状端面１１７とを当接させて先鋭部１１８を備える形態でもよい。

また、図２１に示す第４の実施の形態の枠体付き車両窓用ガラス板１２０の全体平面図の如く、枠体１４の右上隅部に備えられた一つの先鋭状隅部１２２において、第１の装飾部材１２４の先鋭状端面１２５と第２の装飾部材１２６の先鋭状端面１２７とを当接させて先鋭部１２８を備える形態でもよい。

また、図２２に示す第５の実施の形態の枠体付き車両窓用ガラス板１３０の全体平面図の如く、枠体１４の右上隅部に備えられた第１の先鋭状隅部１３２において、第１の装飾部材１３４の先鋭状端面１３５と第２の装飾部材１３６の先鋭状端面１３７とを当接させて第１の先鋭部１３８を備えるとともに、枠体１４の右下隅部に備えられた第２の先鋭状隅部１４０において、第２の装飾部材１３６の先鋭状端面１３９と第３の装飾部材１４２の端部１４４とを当接させて第２の先鋭部１４６を備える形態でもよい。

また、図２３に示す第６の実施の形態の枠体付き車両窓用ガラス板１５０の全体平面図の如く、枠体１４の右上隅部に備えられた第１の先鋭状隅部１５２において、第１の装飾部材１５４の先鋭状端面１５５と第２の装飾部材１５６の先鋭状端面１５７Ａとを当接させて第１の先鋭部１５８を備え、枠体１４の右辺部の中央より上方に備えられた凸状の第２の先鋭状隅部１６０において、第２の装飾部材１５６の先鋭状端面１５７Ｂと第３の装飾部材１６２の先鋭状端面１６３Ａとを当接させて第２の先鋭部１６４を備え、枠体１４の右辺部の中央に備えられた凹状の第３の先鋭状隅部１６６において、第３の装飾部材１６２の先鋭状端面１６３Ｂと第４の装飾部材１６８の先鋭状端面１６９Ａとを当接させて第３の先鋭部１７０を備え、枠体１４の右辺部の中央より下方に備えられた凸状の第４の先鋭状隅部１７２において、第４の装飾部材１６８の先鋭状端面１６９Ｂと第５の装飾部材１７４の先鋭状端面１７５Ａとを当接させて第４の先鋭部１７６を備えた形態でもよい。

１０、１００、１１０、１２０、１３０、１５０…枠体付き車両窓用ガラス板、１１…枠体付きガラス板、１２…ガラス板、１４…枠体、１６…装飾部材、１８…スクリーン印刷層、２０…第１の装飾部材、２１…先鋭状端面、２２…第２の装飾部材、２３…先鋭状端面、２６…金型、２８、３０…先鋭状隅部、３２、３４…硬質板状物（補強部材）、３６、３８…先鋭部、４０…主面、４２…縁部、４４…溝（嵌合部）、４６…ボス、４８…被かしめ部、５０…孔部、５２…取付部、５４…かしめ部、５６…ワッシャ、５８…曲部、６０…シール部、６２…車両窓枠、６４…リップ部、１０４…第１の装飾部材、１０５…先鋭状端面、１０４…第２の装飾部材、１０５…先鋭状端面、１０７…先鋭状端面、１０６…第３の装飾部材、１０８…縁部、１１２…先鋭状隅部、１１４…第１の装飾部材、１１５…先鋭状端面、１１６…第２の装飾部材、１１７…先鋭状端面、１１８…先鋭部、１２２…先鋭状隅部、１２４…第１の装飾部材、１２５…先鋭状端面、１２６…第２の装飾部材、１２７…先鋭状端面、１２８…先鋭部、１３２…第１の先鋭状隅部、１３４…第１の装飾部材、１３５…先鋭状端面、１３６…第２の装飾部材、１３７…先鋭状端面、１３８…第１の先鋭部、１３９…先鋭状端面、１４０…第２の先鋭状隅部、１４２…第３の装飾部材、１４４…端部、１５２…第１の先鋭状隅部、１５４…第１の装飾部材、１５５…先鋭状端面、１５６…第２の装飾部材、１５７Ａ、１５７Ｂ…先鋭状端面、１５８…第１の先鋭部、１６０…第２の先鋭状隅部、１６２…第３の装飾部材、１６３Ａ、１６３Ｂ…先鋭状端面、１６４…第２の先鋭部、１６６…第３の先鋭状隅部、１６８…第４の装飾部材、１６９Ａ、１６９Ｂ…先鋭状端面、１７０…第３の先鋭部、１７２…第４の先鋭状隅部、１７４…第５の装飾部材、１７５Ａ…先鋭状端面、１７６…第４の先鋭部

Claims (17)

1. 車両窓枠に組み付けられる窓用板状体と、前記窓用板状体の周縁部に取り付けられる合成樹脂製の枠体と、前記枠体に取り付けられる装飾部材とを備えた枠体付き車両窓用板状体において、
   前記枠体には、平面視において先鋭状隅部が少なくとも１箇所備えられ、
   前記先鋭状隅部が、少なくとも２つの装飾部材の先鋭状端面が当接された先鋭部を備えることを特徴とする枠体付き車両窓用板状体。
2. 前記装飾部材の先鋭部の曲率半径が、前記装飾部材の平面視において２ｍｍ以下である請求項１に記載の枠体付き車両窓用板状体。
3. 前記先鋭状端面が前記先鋭状隅部の頂点を含む面で当接する請求項１又は２に記載の枠体付き車両窓用板状体。
4. 前記枠体が、前記窓用板状体の周縁部の接線に直交する方向において、前記周縁部から外方に５０ｍｍ以上延出した前記枠体の延出部を有し、該延出部の少なくとも一部に、前記枠体よりも剛性の高い補強用部材を備える請求項１、２又は３に記載の枠体付き車両窓用板状体。
5. 前記装飾部材の少なくとも主面は、金属光沢を備える請求項１から４のいずれか１項に記載の枠体付き車両窓用板状体。
6. 前記装飾部材は、ステンレス鋼製の板状物であって主面と該主面の両側の縁部とを備え、前記縁部が前記主面に対して折曲される請求項１から５のいずれかに記載の枠体付き車両窓用板状体。
7. 前記枠体には、先鋭状隅部が２箇所備えられ、前記２箇所の先鋭状隅部に前記装飾部材の先鋭部が配置される請求項１から６のいずれかに記載の枠体付き車両窓用板状体。
8. 前記窓用板状体の隅部が存在しない領域に前記先鋭状隅部が備えられている請求項１から７のいずれかに記載の枠体付き車両窓用板状体。
9. 前記装飾部材は、前記枠体に固着部材によって固着される請求項１から８のいずれかに記載の枠体付き車両窓用板状体。
10. 前記装飾部材の縁部が、前記枠体の嵌合部に嵌合される請求項１から９のいずれかに記載の枠体付き車両窓用板状体。
11. 前記装飾部材に前記枠体が一体成形される請求項１から８のいずれかに記載の枠体付き車両窓用板状体。
12. 車両窓枠に組み付けられる窓用板状体と、前記窓用板状体の周縁部に取り付けられる合成樹脂製の枠体と、前記枠体に取り付けられる装飾部材とを備えた枠体付き車両窓用板状体の製造方法において、
    先鋭状端面を備える少なくとも２つの装飾部材を準備し、前記枠体に備えられた少なくとも１箇所の平面視における先鋭状隅部において、該装飾部材の先鋭状端面を当接させて樹脂枠体に固定することにより、前記先鋭状隅部に前記装飾部材の先鋭部を形成することを特徴とする枠体付き車両窓用板状体の製造方法。
13. 前記窓用板状体の周縁部を金型で挟持するように前記窓用板状体を前記金型に装着し、前記窓用板状体と前記金型の内壁とによって形成されるキャビティ空間内に熱可塑性樹脂材料を射出して前記窓用板状体の周縁部に合成樹脂製の前記枠体を一体成形し、一体成形された前記枠体に前記装飾部材を取り付ける請求項１２に記載の枠体付き車両窓用板状体の製造方法。
14. 前記窓用板状体の周縁部と前記装飾部材とを金型で挟持するように前記窓用板状体を前記金型に装着し、前記窓用板状体及び前記装飾部材と前記金型の内壁とによって形成されるキャビティ空間内に熱可塑性樹脂材料を射出して前記窓用板状体の周縁部及び前記装飾部材に合成樹脂製の前記枠体を一体成形する請求項１２に記載の枠体付き車両窓用板状体の製造方法。
15. 前記窓用板状体に前記枠体を取り付け、前記窓用板状体に取り付けられた枠体に前記装飾部材を取り付ける請求項１２に記載の枠体付き車両窓用板状体の製造方法。
16. 前記装飾部材に前記枠体を一体形成し、一体成形された前記枠体を前記窓用板状体に取り付ける請求項１２に記載の枠体付き車両窓用板状体の製造方法。
17. 前記枠体よりも剛性の高い補強用部材を前記枠体の延出部の少なくとも一部に配置する請求項１２から１６のいずれかに記載の車両窓用板状体の製造方法。

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