JP2016052896A - 枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用板状体の組付方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、樹脂枠体に装飾部材を後付けする形態でありながら組付性がよく、耐久性の高い枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用板状体の組付方法を提供する。
【解決手段】本発明の一態様において枠体付き車両窓用板状体１０は、まず、装飾部材１６の取付部２８の外側からボス２２の被かしめ部２４を内側に挿入し、ボス２２の基端部の頭部３６を装飾部材１６の取付部２８の外側の周部に当接する。次に、ボス２２の被かしめ部２４を樹脂枠体１４の孔部２６に外側から挿入して内側に突出させ、被かしめ部２４にワッシャ３２を嵌挿する。次に、突出したボス２２の被かしめ部２４に加熱チップ３４を押し付けることにより被かしめ部２４を加熱溶融してかしめ部３０を形成する。この後、加熱チップ３４をボス２２から退避させる。これによって、樹脂枠体１４に装飾部材１６がボス２２を介して密着するので、樹脂枠体１４に装飾部材１６が強固に組み付けられる。
【選択図】図４Ｃ

Description

本発明は、枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用板状体の組付方法に関する。

自動車等の車両の窓であるウインドシールド、及びサイドガラス等の車両窓用ガラス板の製造方法においては、ガラス板の周縁部に、金属部品等とともに熱可塑性樹脂製の樹脂枠体を射出成形によって一体成形する製法（例えば特許文献１）が知られている。

特許文献１に開示された製法は、ＭＡＷ（Module Assy Window：登録商標）方式と称される製法である。ＭＡＷ方式によって製造された樹脂枠体付きガラス板は、ガラス板の周縁部に熱可塑性樹脂製の樹脂枠体が設けられ、樹脂枠体は、ガラス板の周縁部を挟持するように配設されてガラス板に固着されている。

また、ＭＡＷ方式による樹脂枠体付きガラス板の製造装置は、特許文献１にも開示されているように、上型と下型とを有する成形型を備え、上型と下型との間には、ガラス板の周縁部近傍と樹脂枠体とが配置されるキャビティ空間が備えられている。キャビティ空間には、事前に金具等のインサート部材が配設された後、溶融した熱可塑性樹脂材料が成形型の射出口から射出されることにより、キャビティ空間が熱可塑性樹脂材料によって充填され、この後、熱可塑性樹脂材料が固化することにより、ガラス板にインサート部材と熱可塑性樹脂材料とが一体される。これによって、ガラス板の周縁部に樹脂枠体が一体成形されてなる樹脂枠体付きガラス板が製造される。

ところで、樹脂枠体に高級感、装飾性を与えるために、金属光沢を有する装飾部材が樹脂枠体に取り付けられた枠体付き車両窓用板状体が特許文献２に開示されている。

特許文献２の枠体付き車両窓用板状体は、樹脂枠体（樹脂材料）と装飾部材（光輝性金属材）とを射出成形によって一体化させたものである。

なお、前記装飾部材とは、ステンレス鋼、アルミニウム合金等の光輝性金属薄板、及び硬質樹脂の表面に光沢フィルムを両面接着テープによって接着したり、硬質樹脂の表面に光沢塗料を成膜したりした薄板部材であり、装飾モール、光沢モールとも呼ばれている。

特開平２−１８２４２３号公報 特開平３−１９８１７号公報

しかしながら、特許文献２に開示された枠体付き車両窓用板状体は、製造時に装飾部材を成形型のキャビティ空間に取り付ける手間が生じるため、サイクルタイムが伸びてしまい枠体付き車両窓用板状体の生産性が低下するという問題があった。また、特許文献２では、枠体付き車両窓用板状体の成形品を成形型から取り出す際に、装飾部材が成形型に接触する場合があり、この場合には装飾部材に傷が発生し、不良率が高くなるので歩留りが低下するという問題もあった。

このような不具合は、射出成形又は押出成形によって製造された樹脂枠体に装飾部材を後付けすることにより解消できる。例えば、両面接着テープを使用して樹脂枠体と装飾部材とを接着して双方を一体化させる製法が考えられる。

しかしながら、両面接着テープを使用する製法では、両面接着テープを樹脂枠体又は装飾部材に貼り付ける手間がかかり組付性に難点がある。また、両面接着テープの接着力の耐久性に難がある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、樹脂枠体に装飾部材を後付けする形態でありながら組付性がよく、耐久性の高い枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用板状体の組付方法を提供することを目的とする。

本発明は、前記目的を達成するために、車両窓用板状体の周縁部に取り付けられる樹脂枠体に、装飾部材が組み付けられてなる枠体付き車両窓用板状体において、前記装飾部材を前記樹脂枠体に組み付けるボスを備え、前記樹脂枠体及び前記装飾部材のいずれか一方は、前記ボスの取付部を備え、他方は孔部を備え、前記取付部は、開口と、前記開口の一部を開放する切欠き部を有し、前記ボスは、前記取付部の周部に当接する基端部と、前記開口及び前記孔部に挿入された本体軸部と、前記孔部の内径よりも外径が大きいかしめ部とを有することを特徴とする枠体付き車両窓用板状体を提供する。

本発明は、前記目的を達成するために、車両窓用板状体の周縁部に取り付けられる樹脂枠体に、装飾部材を組み付けてなる枠体付き車両窓用板状体の組付方法において、前記樹脂枠体又は前記装飾部材のいずれか一方に備えられた取付部に、前記ボスを取り付けるための開口が備えられるとともに、前記開口の一部を開放する切欠き部が備えられ、前記切欠き部を介して前記開口に、ボスを取り付けた後、他方に備えられた孔部に前記ボスの先端部を挿入し、前記ボスの先端部の被かしめ部を熱かしめして、前記孔部の内径よりも外径が大きいかしめ部を形成することにより、前記樹脂枠体に前記装飾部材を組み付けることを特徴とする枠体付き車両窓用板状体の組付方法を提供する。

本発明の一態様は、前記ボスは、前記取付部の周部に係合される係合部を備えることが好ましい。

本発明の一態様は、前記ボスは、前記本体軸部より大径の頭部を備え、前記係合部は、前記頭部と間隙を持って、前記本体軸部に形成されることが好ましい。

本発明の一態様は、前記ボスが挿入される挿入孔であって前記かしめ部の外径よりも小さい内径を有する前記挿入孔を備えるとともに、前記孔部の内径、及び前記かしめ部の外径よりも大きい外径を有するワッシャが、前記かしめ部と前記孔部との間に介在されていることが好ましい。

本発明の一態様の前記樹脂枠体は、車両窓用板状体の周縁部に一体成形されていることが好ましい。

本発明の一態様によれば、ＭＡＷ方式の製法で製造された樹脂枠体付き板状体の樹脂枠体に装飾部材を組み付けるものである。

なお、本明細書において述べる「枠体付き車両窓用板状体」は、車両窓用板状体の周縁部に取り付けられた樹脂枠体に装飾部材が後付けされたものである。また、樹脂枠体とは、車両窓用板状体の周縁部に取り付けられて、車両窓枠と車両窓用板状体との間の隙間を塞ぐガスケット、モールディング、ウェザーストリップ、シールゴム等である。樹脂枠体は、車両窓用板状体の全縁部、又は全縁部のうち途中で途切れるように設けられてもよく、また、車両窓用板状体の一辺又は数辺に設けられたものでもよい。

「樹脂枠体」の材料である「合成樹脂」としては、熱可塑性樹脂等を例示できる。熱可塑性樹脂としては塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）や、ポリオレフィン系、ポリエステル系、ポリスチレン系、ポリアミド系、ポリウレタン系のエラストマー等から選択された一般の熱可塑性樹脂を例示できるがこれに限定されない。

「車両窓用板状体」としては、透明又は半透明のガラス板や樹脂板を例示できる。充分な透視性を有していれば、有彩色のガラス板や樹脂板でもよい。

「装飾部材」とは、ステンレス鋼、アルミニウム合金等の光輝性金属薄板、及び硬質樹脂の表面に光沢フィルムを両面接着テープによって接着したり、硬質樹脂の表面に光沢塗料を成膜したりした薄板部材である。本発明では、樹脂製の樹脂枠体に、別体のボスを利用して装飾部材を組み付けることを特徴とするので、「装飾部材」としては、熱かしめ可能なボスを一体成形できる樹脂製の薄板部材ではなく、熱かしめ可能なボスを一体成形できない前記光輝性金属薄板が好適である。

本発明の枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用板状体の組付方法によれば、樹脂枠体に装飾部材を後付けする形態でありながら組付性が向上し、耐久性も向上する。

実施の形態の枠体付き車両窓用板状体の一例を示す組付斜視図 図１において樹脂枠体に装飾部材が組み付けられた枠体付き車両窓用板状体のＡ−Ａ線に沿う断面図 図１において樹脂枠体に装飾部材が組み付けられた枠体付き車両窓用板状体のＢ−Ｂ線に沿う断面図 被かしめ部を熱かしめする前の状態を示した枠体付き車両窓用板状体の要部拡大断面図 被かしめ部を加熱チップによって熱かしめしている状態を示した枠体付き車両窓用板状体の要部拡大断面図 かしめ部が形成された枠体付き車両窓用板状体の要部拡大断面図 装飾部材の取付部とボスとの係合形態の変形例を示した平面図 頭部が十字形状のボスの平面図 係合部を備えたボスが取付部に取り付けられた側面図 他の形態の係合部を備えたボスが取付部に取り付けられた側面図 ボスが取り付けられた装飾部材の全体斜視図 図９に示した装飾部材の中央湾曲部に取り付けられたボスの斜視図 図９に示した装飾部材の端部に取り付けられたボスの斜視図

以下、添付図面に従って本発明の一態様に係る枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用板状体の組付方法の好ましい実施の形態について詳説する。

図１は、実施の形態の枠体付き車両窓用板状体１０の一例を示す組付斜視図である。

枠体付き車両窓用板状体１０は、ガラス板（車両窓用板状体）１２と、ガラス板１２の周縁部にＭＡＷ方式による製法によって一体成形された合成樹脂製の樹脂枠体１４と、ステンレス鋼製の装飾部材１６とによって構成される。なお、図１の枠体付き車両窓用板状体１０は、ガラス板１２に一体成形された樹脂枠体１４に、装飾部材１６を熱かしめによって後付けする形態であるが、これに限定されるものではなく、押出成形によって製造された単品の樹脂枠体に装飾部材１６を熱かしめによって後付けする形態であってもよい。以下、樹脂枠体１４がガラス板１２に一体成形された構成品を樹脂枠体付きガラス板１８と称する。

樹脂枠体１４は、ガラス板１２の全周縁部に設けられていてもよく、ガラス板１２の一辺、又は一辺の一部に設けられ、端部を有しているものでもよい。また、ガラス板１２の形状は、三角形であっても四角形でもよく形状は限定されない。更に、ガラス板１２としては、平板状のものであっても湾曲状のものであってもよい。更にまた、ガラス板１２としては、単板のガラス板の他、合わせガラス、強化ガラスであってもよい。また、ガラス板１２に限定されるものではなく、合成樹脂製の板状体、又は合成樹脂製の板状体とガラス板とを合わせた積層板等であってもよい。合成樹脂製の板状体としては、例えばポリカーボネート類、ポリスチレン類、ポリメチルメタクリレート類等のいわゆる有機透明樹脂材料の板状体を使用でき、また、少なくともこれらを２枚以上積層したものも使用できる。また、これらの板状体は車両のフロント（ウインドシールド）、フロントベンチ、ルーフ、サイドドア、リヤサイド、リヤクォーター、リヤ（バックライト）等の車両窓用に適用できる。

樹脂枠体１４とは、車両窓用ガラス板として使用されるガラス板１２と車両側の車両窓枠（図２、図３で示す符号２０）との間の隙間を閉塞するために用いられる、ガスケット、モール（モールディング）、ウェザーストリップ又はシールゴム等を総称したものであり、主に合成樹脂によって製造された部材である。

樹脂枠体１４の材料として使用できる合成樹脂は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等があり、熱可塑性樹脂としては、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニルとエチレンのコポリマー、塩化ビニルと酢酸ビニルのコポリマー、塩化ビニルとプロピレンのコポリマー、塩化ビニルとエチレン及び酢酸ビニルのコポリマーの少なくとも１種又は２種以上の混合物をベースとして可塑剤等の添加剤を加えて軟質材料としてコンパウンドしたものであるが、他の熱可塑性樹脂をブレンドすることもできる。例えば塩素化ポリエチレン、ウレタン変性塩化ビニル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、液晶高分子、アクリル樹脂、ＮＢＲ又はＳＢＲ等を少なくとも含んでいるゴム、ＥＶＡ、ＡＢＳの少なくとも１種又は２種以上の混合物等が用いられる。また、熱硬化性樹脂としてはウレタンＲＩＭが好ましい。

樹脂枠体１４が一体成形されるガラス板１２の周縁部には、あらかじめ接着剤層が設けられていてもよい。接着剤としてはウレタン系、フェノール系、アクリル系、ナイロン系、エポキシ系等の１液又は２液以上の接着剤が使用できる。

装飾部材１６とは、ステンレス鋼、アルミニウム合金等の光輝性金属薄板、及び硬質樹脂の表面に光沢フィルムを両面接着テープによって接着したり、硬質樹脂の表面に光沢塗料を成膜したりした薄板部材であり、樹脂枠体１４に組み付けられることによって、樹脂枠体付きガラス板１８に高級感、装飾性を与えるものである。

実施の形態の枠体付き車両窓用板状体１０は、樹脂製の樹脂枠体１４に、別体の樹脂製のボス（図２、図３で示す符号２２）を熱かしめして装飾部材１６を組み付けることを特徴とする。よって、装飾部材１６としては、熱かしめ可能な樹脂製のボス２２を一体成形できる樹脂製の薄板部材ではなく、樹脂製のボス２２を一体成形できないステンレス鋼等の光輝性金属薄板が好適である。

次に、実施の形態の枠体付き車両窓用板状体１０について説明する。

図２は、樹脂枠体１４に装飾部材１６が組み付けられた枠体付き車両窓用板状体１０の要部拡大断面図であり、図１において樹脂枠体１４に装飾部材１６が組み付けられた枠体付き車両窓用板状体１０のＡ−Ａ線に沿う断面図である。また、図３は、図１において樹脂枠体１４に装飾部材１６が組み付けられた枠体付き車両窓用板状体１０のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。図２、及び図３において、同一又は類似の部材については同一の符号を付して説明する。

樹脂枠体１４には、先端部に二点鎖線で示す被かしめ部２４を有する樹脂製のボス２２が挿入される孔部２６が備えられている。また、装飾部材１６には、ボス２２が挿入される取付部２８が備えられている。孔部２６、取付部２８に挿入されたボス２２の被かしめ部２４が、熱かしめされて、孔部２６、取付部２８の内径よりも外径が大きいフランジ形状のかしめ部３０が備えられる。これによって、装飾部材１６が樹脂枠体１４に組み付けられている。また、かしめ部３０と樹脂枠体１４の孔部２６の周部との間には、ステンレス鋼製等の金属製ワッシャ３２が介在されている。ワッシャ３２については後述する。

なお、実施の形態では、樹脂枠体１４に孔部２６を備え、装飾部材１６に取付部２８を備えたものを例示するが、樹脂枠体１４に取付部２８を備え、装飾部材１６に孔部２６を備えたものでもよい。

樹脂枠体１４に対する装飾部材１６の組付手順は、まず、装飾部材１６の取付部２８にボス２２を挿入し、次に、樹脂枠体１４に備えられた孔部２６にボス２２の先端部を挿入する。次に、孔部２６から突出したボス２２の先端部の被かしめ部２４にワッシャ３２を嵌挿する。次いで、被かしめ部２４を熱かしめしてかしめ部３０を形成する。これによって、樹脂枠体１４に装飾部材１６を組み付けることができる。

図４Ａ〜図４Ｃを参照して樹脂枠体１４に対する装飾部材１６の組付手順を具体的に説明する。図４Ａは、被かしめ部２４を熱かしめする前の状態を示した枠体付き車両窓用板状体１０の要部拡大断面図、図４Ｂは、被かしめ部２４を加熱チップ３４によって熱かしめしている状態を示した枠体付き車両窓用板状体１０の要部拡大断面図、図４Ｃは、かしめ部３０が形成された枠体付き車両窓用板状体１０の要部拡大断面図である。なお、下記に記す「外側」とは、枠体付き車両窓用板状体１０が車両窓枠２０に組み付けられた際における、車両の室外側を意味し、「内側」とは、枠体付き車両窓用板状体１０が車両窓枠２０に組み付けられた際における、車両の室内側を意味している。

まず、図４Ａの如く、装飾部材１６の取付部２８の外側から、ボス２２の先端部の被かしめ部２４を内側に挿入し、ボス２２の基端部の頭部３６を装飾部材１６の取付部２８の外側の周部に当接する。もちろんであるが、頭部３６の直径は取付部２８の開口の直径よりも大きい。次に、ボス２２の被かしめ部２４を樹脂枠体１４の孔部２６に外側から挿入して内側に突出させ、被かしめ部２４にワッシャ３２を内側から嵌挿する。

次に、図４Ｂの如く、突出したボス２２の被かしめ部２４に加熱チップ３４を押し付けることにより被かしめ部２４を加熱溶融してかしめ部３０を形成する。これによって、樹脂枠体１４に装飾部材１６がボス２２を介して密着するので、樹脂枠体１４に装飾部材１６が強固に組み付けられる。

この後、図４Ｃの如く、加熱チップ３４をボス２２から退避させる。

このような組み付け作業は、樹脂枠体１４と装飾部材１６のサイズ、ボス２２の本数にもよるが、樹脂枠体１４及び装飾部材１６を損傷させることなく９０秒程度の時間で完了する。

したがって、実施の形態の枠体付き車両窓用板状体１０によれば、樹脂枠体１４に装飾部材１６を後付けする形態でありながら組付性がよく、また、熱かしめによって双方を固着する構成なので、耐久性の高い枠体付き車両窓用板状体１０となる。

次に、実施の形態の枠体付き車両窓用板状体１０を補足する技術的要素について説明する。

図５は、装飾部材１６の取付部２８とボス２２との係合形態の変形例を示した平面図である。

ここで、図１に示した装飾部材１６の取付部２８は単なる開口であるが、図５に示した取付部２８には、取付部２８の一部を開放する切欠き部３８が備えられている。そして図５では、切欠き部３８を介してボス２２の本体軸部４０が矢印Ａの如く取付部２８に取り付けられることが示されている。

これにより、ボス２２は、切欠き部３８を介して取付部２８の開口に取り付けることができるので、取付部２８の開口にボス２２を挿入するよりも取付部２８の開口に対するボス２２の取り付け作業が容易になる。

例えば、図３に示す装飾部材１６の表面意匠部４２に取付部２８を備えると、その取付部２８によって装飾部材１６の外観品質（見栄え）が悪くなる。よって、取付部２８は、外観からでは目視できない表面意匠部４２の裏面側であって、表面意匠部４２の縁部に突設された突片部４４に設けられている。この場合、表面意匠部４２の裏面と突片部４４との間の隙間を利用して、ボス２２を取付部２８に取り付けるが、前記隙間が狭い場合には、ボス２２の基端部の頭部３６が挿入し難くなるので、取付部２８に対するボス２２の挿入作業が困難になる。また、取付部２８に対するボス２２の挿入作業性を向上させるために、前記隙間を大きくすると、装飾部材１６の全体の厚さＴが厚くなるため、装飾部材１６の意匠性を阻害してしまう場合がある。

そこで、図５の如く、取付部２８の開口の一部を開放する切欠き部３８を備えることによって、切欠き部３８に沿ってボス２２を、ボス２２の軸に対して直交する方向にスライドさせることにより取付部２８の開口にボス２２を取り付けることができる。よって、前記隙間が狭い場合であっても、ボス２２を取付部２８に容易に取り付けることができる。

また、取付部２８に対してボス２２の回転方向の位置決めが必要な場合には、図６に示したボス２２の平面図の如く、ボス２２の頭部４６を十字形状とし、その十字部を所望の位置に合せることにより回転方向の位置決めが容易になる。

なお、樹脂枠体１４の孔部２６は、装飾部材１６によって隠れるため、装飾部材１６の取付部２８のような制約は無い。よって、樹脂枠体１４の孔部２６は、切欠きの無い孔部であっても切欠き部のある孔部であってもよい。

また、図３に示した突片部４４は、装飾部材１６に片持ち支持される構成であるが、図２に示す突片部４４の如く、装飾部材１６に両持ち支持される構成とすることもできる。つまり、図２の突片部４４は、装飾部材１６の他方の縁部に突設された突片部４８に当接されて支持されている。これにより、突片部４４の剛性が高まるので、樹脂枠体１４に対する装飾部材１６の固着が更に強固なものとなる。

図７は、係合部５０を備えたボス２２が取付部２８に取り付けられた側面図であり、図８は他の形態の係合部５２を備えたボス２２が取付部２８に取り付けられた側面図である。

双方の係合部５０、５２は、ボス２２の本体軸部４０の外周部に一体成形されたフランジ状部材であり、本体軸部４０よりも大径の頭部３６との間の間隙で取付部２８の周部を挟持する。

図７に示した係合部５０は、頭部３６との間の隙間の断面が矩形状であり、図８に示した係合部５２は、頭部３６との間の隙間の断面が三角形状である。図８の係合部５２は、取付部２８の周部に押圧されて弾性変形され、その弾性復元力によって頭部３６との間で取付部２８の周部を挟持している。

係合部５０、５２をボス２２に備えることによって、係合部５０、５２が取付部２８の周部に係合するので、取付部２８に取り付けられたボス２２の脱落を確実に防止できる。また、係合部５０、５２が取付部２８の周部に係合することによって、取付部２８に対してボス２２が位置決めされるので、図４Ｂに示した加熱チップ３４との位置決めを確実に行うことができる。

次に、図２、図３に示したワッシャ３２について説明する。

ワッシャ３２は、ボス２２の先端部が挿入される挿入孔５４であって、かしめ部３０の外径よりも小さい内径を有する挿入孔５４を備える。また、ワッシャ３２は、樹脂枠体１４の孔部２６の内径、及びかしめ部３０の外径よりも大きい外径を有している。

ワッシャ３２をかしめ部３０と樹脂枠体１４の孔部２６の周部との間に介在させると、樹脂枠体１４に対して装飾部材１６に引き抜く方向の力が作用した場合、前記力はボス２２を介してかしめ部３０に伝達される。これにより、かしめ部３０は、剛性の高い金属製のワッシャ３２に押し付けられ、そしてワッシャ３２が樹脂枠体１４の孔部２６の周部に押し付けられる。このとき、ワッシャ３２の外径は、孔部２６の内径よりも十分に大きいので、ワッシャ３２がストッパの機能を果たす。すなわち、かしめ部３０が孔部２６から引き抜かれることを防止できるので、樹脂枠体１４から装飾部材１６が脱落するのを防止できる。

つまり、樹脂枠体１４がポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）等の軟質の樹脂製であると、ワッシャ３２が無い場合には、かしめ部３０から孔部２６に前記力が直接伝達し、この力によって孔部２６の内径が拡径する方向に孔部２６が弾性変形し、かしめ部３０が孔部２６から引き抜かれるおそれがある。

実施の形態の枠体付き車両窓用板状体１０の如くワッシャ３２を備えると、樹脂枠体１４が軟質の樹脂製であっても、かしめ部３０は孔部２６から引き抜かれないので、樹脂枠体１４から装飾部材１６が脱落するのを防止できる。もちろんであるが、ワッシャ３２の外径は、設計上許容される最大径とすることが好ましい。すなわち、孔部２６の内径とワッシャ３２の外径との差を極力大きくすることが好ましい。

また、ワッシャ３２を備えることによって、ボス２２の被かしめ部２４を熱かしめする際の熱が樹脂枠体１４の孔部２６に伝達し難くなるので、熱かしめの熱による影響を孔部２６に与えることなく、ボス２２の被かしめ部２４を熱かしめできる。なお、かしめ部３０の厚さは強度を高めるために１ｍｍ以上であることが好ましい。

図９〜図１１には、ボス２２が取り付けられる取付部２８の変形例が示されている。すなわち、図９には、ボス２２が取付部２８によって取り付けられた装飾部材１６の全体斜視図が示され、図９に示した装飾部材１６は、端部１６ａ、１６ａを有する略Ｖ字形状であり、その両端部１６ａ、１６ａの近傍と中央湾曲部１６ｂにボス２２を備えている。図１０には、中央湾曲部１６ｂに取り付けられたボス２２の斜視図が示され、図１１には、装飾部材１６の端部１６ａ、１６ａの近傍に取り付けられたボス２２の斜視図が示されている。

図１０、図１１の如くボス２２は、装飾部材１６の取付部２８に係止される扁平な基部６０を備えている。また、取付部２８には、基部６０を係止するための複数本の爪部６２、６２が備えられており、ボス２２の基部６０が爪部６２、６２によって係止されることによって、ボス２２が取付部２８に取り付けられている。

爪部６２は、二点鎖線で示すように、装飾部材１６の面（ガラス板１２の面と同意）に対して略垂直に伸びており、この爪部６２をボス２２の基部６０に向けて屈曲させるだけで、基部６０に爪部６２を係止できる。爪部６２が金属製の場合は、爪部６２に力を加えて折り曲げればよく、また、爪部６２が樹脂性の場合は、爪部６２を加熱して軟化させて曲げればよい。なお、爪部６２を備えた取付部２８を、図１に示した樹脂枠体１４に設けてもよい。

一方、図１１に示すように、装飾部材１６の端部１６ａに係止されるボス２２には、基部６０から伸延したエンドキャップ６４がさらに備えられている。エンドキャップ６４は、装飾部材１６の端部１６ａから突出するとともに、樹脂枠体１４に組付けられた際に樹脂枠体１４の端部を覆う形状に構成されている。このエンドキャップ６４によって樹脂枠体１４及び装飾部材１６の端部が隠されて装飾されるので、枠体付き車両窓用板状体１０の外観意匠性が向上する。

なお、図９〜図１１に示した形態のボス２２も同様に、図２に示したワッシャ３２を介して樹脂枠体１４に熱かしめされる。

１０…枠体付き車両窓用板状体、１２…ガラス板、１４…樹脂枠体、１６…装飾部材、１８…樹脂枠体付きガラス板、２０…車両窓枠、２２…ボス、２４…被かしめ部、２６…孔部、２８…取付部、３０…かしめ部、３２…ワッシャ、３４…加熱チップ、３６…頭部、３８…切欠き部、４０…本体軸部、４２…意匠表面部、４４…突片部、４６…頭部、４８…突片部、５０…係合部、５２…係合部、６０…基部、６２…爪部、６４…エンドキャップ

Claims (6)

1. 車両窓用板状体の周縁部に取り付けられる樹脂枠体に、装飾部材が組み付けられてなる枠体付き車両窓用板状体において、
   前記装飾部材を前記樹脂枠体に組み付けるボスを備え、
   前記樹脂枠体及び前記装飾部材のいずれか一方は、前記ボスの取付部を備え、他方は孔部を備え、
   前記取付部は、開口と、前記開口の一部を開放する切欠き部を有し、
   前記ボスは、前記取付部の周部に当接する基端部と、前記開口及び前記孔部に挿入された本体軸部と、前記孔部の内径よりも外径が大きいかしめ部とを有することを特徴とする枠体付き車両窓用板状体。
2. 前記ボスは、前記取付部の周部に係合される係合部を備える請求項１に記載の枠体付き車両窓用板状体。
3. 前記ボスは、前記本体軸部より大径の頭部を備え、
   前記係合部は、前記頭部と間隙を持って、前記本体軸部に形成される請求項２に記載の枠体付き車両窓用板状体。
4. 前記ボスが挿入される挿入孔であって前記かしめ部の外径よりも小さい内径を有する前記挿入孔を備えるとともに、前記孔部の内径、及び前記かしめ部の外径よりも大きい外径を有するワッシャが、前記かしめ部と前記孔部との間に介在されている請求項１から３のいずれか１項に記載の枠体付き車両窓用板状体。
5. 前記樹脂枠体は、車両窓用板状体の周縁部に一体成形されている請求項１から４のいずれか１項に記載の枠体付き車両窓用板状体。
6. 車両窓用板状体の周縁部に取り付けられる樹脂枠体に、装飾部材を組み付けてなる枠体付き車両窓用板状体の組付方法において、
   前記樹脂枠体又は前記装飾部材のいずれか一方に備えられた取付部に、ボスを取り付けるための開口が備えられるとともに、前記開口の一部を開放する切欠き部が備えられ、前記切欠き部を介して前記開口に、ボスを取り付けた後、他方に備えられた孔部に前記ボスの先端部を挿入し、前記ボスの先端部の被かしめ部を熱かしめして、前記孔部の内径よりも外径が大きいかしめ部を形成することにより、前記樹脂枠体に前記装飾部材を組み付けることを特徴とする枠体付き車両窓用板状体の組付方法。

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