JP2015157493A - 枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用構造体並びに枠体付き車両窓用板状体の組付方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、枠体に装飾部材を後付けする形態でありながら組付性がよく、かつ枠体と装飾部材とが一体成形された成形品と同等の外観品質を有することができる車両窓用枠体及び枠体付き車両窓用構造体並びに枠体付き車両窓用板状体の組付方法を提供する。
【解決手段】本発明の一態様の車両窓用板状体１０は、装飾部材２０の嵌合部２８を、枠体１８の開口部３０に嵌入すると、開口部３０に備えられた密着部３４が弾性変形して嵌合部２８に密着する。次に、車両窓用板状体１０を、車両窓枠１２に嵌め込むと、枠体１８のリップ部２６が車両窓枠１２に押されて弾性変形し、同様に密着部３６が弾性変形し嵌合部２８に密着する。これによって、装飾部材２０が枠体１８に強固に保持される。また、密着部３６が嵌合部２８に密着するので、枠体１８と開口部３０と装飾部材２０の嵌合部２８との嵌合箇所には隙間が生じない。
【選択図】図１Ｃ

Description

本発明は、枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用構造体並びに枠体付き車両窓用板状体の組付方法に関する。

自動車等の車両の窓であるウインドシールド、及びサイドガラス等の車両窓用ガラス板の製造方法においては、ガラス板の周縁部に硬質樹脂や金属部品等をインサートして、熱可塑性樹脂製の枠体を射出成形によって一体成形する製法（例えば特許文献１）が知られている。

特許文献１に開示された製法は、ＭＡＷ（Module Assy Window：登録商標）方式と称される製法である。ＭＡＷ方式によって製造された枠体付きガラス板は、ガラス板の周縁部に熱可塑性樹脂製の枠体が設けられ、枠体は、ガラス板の周縁部を挟持するように配設されてガラス板に固着されている。

また、ＭＡＷ方式による枠体付きガラス板の製造装置は、特許文献１にも開示されているように、上型と下型とを有する成形型を備え、上型と下型との間には、ガラス板の周縁部近傍と枠体とが配置されるキャビティ空間が備えられている。キャビティ空間には、事前に金具などのインサート部材が配設され、溶融した熱可塑性樹脂材料が成形型の射出口から射出されることにより、キャビティ空間が熱可塑性樹脂材料によって充填され、この後、熱可塑性樹脂材料が固化することにより、ガラス板、インサート部材と熱可塑性樹脂材料とが一体される。これによって、ガラス板の周縁部に枠体が一体成形されてなる枠体付きガラス板が製造される。

ところで、枠体に高級感、装飾性を与えるために、金属光沢を有する装飾部材が枠体に取り付けられた枠体付き車両窓用板状体が特許文献２に開示されている。

特許文献２の枠体付き車両窓用板状体は、枠体（樹脂材料）と装飾部材（光輝性金属材）とを射出成形によって一体化させたものである。

特許文献２に開示された枠体付き車両窓用板状体は、枠体と装飾部材とを一体化したものなので、枠体と装飾部材との境界部には隙間がなく、外観品質（見栄え）がよいという利点がある。

なお、前記装飾部材とは、ステンレス鋼、アルミニウム合金等の光輝性金属薄板、及び硬質樹脂の表面に光沢フィルムを両面接着テープによって接着したり、硬質樹脂の表面に光沢塗料を成膜したりした薄板部材であり、装飾モール、光沢モールとも呼ばれている。

特開平２−１８２４２３号公報 特開平３−１９８１７号公報

しかしながら、特許文献２に開示された枠体付き車両窓用板状体は、製造時に装飾部材を成形型のキャビティ空間に取り付ける手間が生じるため、サイクルタイムが伸びてしまい枠体付き車両窓用板状体の生産性が低下するという問題があった。また、枠体付き車両窓用板状体の成形品を成形型から取り出す際に、装飾部材が成形型に接触する場合があり、この場合には装飾部材に傷が発生し、不良率が高くなるので歩留りが低下するという問題もあった。

このような不具合は、射出成形又は押出成形によって製造された枠体に装飾部材を後付けすることにより解消できる。

例えば、両面接着テープを使用して枠体と装飾部材とを接着して双方を一体化させる製法、及び枠体と装飾部材の双方に嵌合部を設け、双方の嵌合部同士を嵌合させて双方を一体化させる製法が考えられる。

しかしながら、両面接着テープを使用する前者の製法では、両面接着テープを枠体又は装飾部材に貼り付ける手間がかかるため組付性に難点がある。また、嵌合部同士を嵌合させる後者の製法では、枠体と装飾部材との嵌合箇所に隙間が生じる場合があるので、外観品質が悪くなるという難点がある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、枠体に装飾部材を後付けする形態でありながら組付性がよく、かつ枠体と装飾部材とが一体成形された成形品と同等の外観品質を有する枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用構造体並びに枠体付き車両窓用板状体の組付方法を提供することを目的とする。

本発明は、前記目的を達成するために、車両窓枠に組み付けられる窓用板状体と、前記窓用板状体に取り付けられる合成樹脂製の枠体と、前記枠体に取り付けられる装飾部材とを備えた枠体付き車両窓用板状体において、前記装飾部材には嵌合部が備えられ、前記枠体には、前記装飾部材の前記嵌合部が嵌合されると弾性変形して前記嵌合部に密着される第１の密着部と、前記枠体が前記車両窓枠に組み付けられると、前記車両窓枠に押圧されることにより弾性変形して前記装飾部材に密着される第２の密着部とが備えられていることを特徴とする枠体付き車両窓用板状体を提供する。

本発明は、前記目的を達成するために、車両窓枠と、前記車両窓枠に組み付けられる窓用板状体と、前記窓用板状体に取り付けられる合成樹脂製の枠体と、前記枠体に取り付けられる装飾部材とを備えた枠体付き車両窓用構造体において、前記装飾部材には嵌合部が備えられ、前記枠体には、前記装飾部材の前記嵌合部が嵌合されると弾性変形して前記嵌合部に密着される第１密着部と、前記枠体が前記車両窓枠に組み付けられると、前記車両窓枠に押圧されることにより弾性変形して前記装飾部材に密着される第２の密着部とが備えられていることを特徴とする枠体付き車両窓用構造体を提供する。

本発明は、前記目的を達成するために、車両窓枠に組み付けられる窓用板状体と、前記窓用板状体の取り付けられるとともに第１の密着部と第２の密着部とを備えた合成樹脂製の枠体と、前記枠体に取り付けられるとともに嵌合部を備えた装飾部材と、を有し、前記枠体に前記装飾部材の前記嵌合部を嵌合させることにより、前記第１の密着部を弾性変形させて前記嵌合部に密着させ、前記嵌合後に前記枠体を前記車両窓枠に組み付けることにより、前記枠体の前記第２の密着部を弾性変形させて前記装飾部材にさらに密着させることを特徴とする枠体付き車両窓用板状体の組付方法を提供する。

本発明の枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用構造体並びに枠体付き車両窓用板状体の組付方法によれば、枠体の第１の密着部に装飾部材の嵌合部を嵌合させると、第１の密着部が弾性変形して嵌合部に密着する。これによって、装飾部材が枠体に位置決めされるとともに、装飾部材が枠体に仮保持されるので、装飾部材が枠体から脱落しない。この後、装飾部材付きの枠体（枠体付き車両窓用板状体）を車両窓枠に嵌め込むと、枠体の第２の密着部が車両窓枠に押されて弾性変形し装飾部材にさらに密着するので、装飾部材が枠体に強固に保持される。また、枠体の第１の密着部と第２の密着部とが装飾部材に密着するので、枠体と装飾部材との嵌合箇所には隙間が生じない。

以上の如く本発明によれば、枠体に装飾部材を嵌合させた後、その枠体を車両窓枠に嵌め込むだけで、枠体付き車両窓用構造体を組み付けることができる。よって、本発明によれば、枠体に装飾部材を後付けする形態でありながら組付性がよく、また、枠体と装飾部材の嵌合箇所には隙間が生じないので、枠体と装飾部材とが一体成形された成形品と同等の外観品質を有する。

本発明の一態様の前記枠体は車両窓用板状体の周縁部に一体成形されていることが好ましい。

本発明の一態様によれば、枠体付き車両窓用板状体とともに板状体を車両窓枠に組み付けることができる。

本発明の一態様の前記装飾部材は、前記枠体の外表面に配置される装飾部本体と外表面に露出しない前記嵌合部とで構成されていることが好ましい。

本発明の一態様の前記装飾部材は、前記枠体の外表面に配置される装飾部本体と前記嵌合部とが別部材で構成されていることが好ましい。

本発明の一態様によれば、装飾部本体と嵌合部とを一体成形する場合には、装飾部本体と嵌合部の形状が成形型に依存するため、装飾部本体と嵌合部の形状を所望の形状（例えば車両窓枠の形状に合った形状）にできない場合があるが、装飾部本体と嵌合部とを別体にすることによって、装飾部本体と嵌合部の形状を所望の形状にできる。

本発明の一態様の前記枠体は、前記嵌合部が嵌入される開口部を備え、前記嵌合部は、前記開口部に設けられた係止部に係止される羽根部を備え、前記枠体の前記第１の密着部は、前記係止部であることが好ましい。

本発明の一態様によれば、枠体から装飾部材を抜去させる方向の力が枠体、又は装飾部材に作用しても、嵌合部の羽根部が係止部に係止されているので、枠体から装飾部材が脱落するのを確実に防止できる。これにより、枠体付き車両窓用板状体の輸送時、現場での枠体付き車両窓用板状体の持ち運び時等における枠体付き車両窓用板状体の取り扱いが容易になり、また、車両窓枠に対する枠体付き車両窓用板状体の組み付け作業も容易になる。

本発明の一態様の前記枠体の前記第１の密着部、及び前記第２の密着部は、前記車両窓用板状体の周縁部よりも前記車両窓用板状体の外側に配置されていることが好ましい。

本発明の一態様によれば、板状体の剛性に影響を受けることなく第１の密着部、第２の密着部が弾性変形するので、装飾部材に対する第１の密着部、第２の密着部の密着力（押圧力）が向上する。

なお、本明細書において述べる「枠体付き車両窓用板状体」は、窓用板状体の周辺に取り付けられた構成樹脂製の枠体にさらに装飾部材が後付けされたものであり、板状体の周縁部に取り付けられて、車両窓枠と板状体との間の隙間を塞ぐガスケット、モールディング、ウェザーストリップ、シールゴム等である。枠体は、板状体の全縁部、又は全縁部のうち途中で途切れるように設けられてもよく、また、板状体の一辺又は数辺に設けられたものでもよい。

「枠体」の材料である「合成樹脂」としては、熱可塑性樹脂等を例示できる。熱可塑性樹脂としては塩化ビニル樹脂や、ポリオレフィン系、ポリエステル系、ポリスチレン系、ポリアミド系、ポリウレタン系のエラストマー等から選択された一般の熱可塑性樹脂を例示できるがこれに限定されない。

「板状体」としては、透明又は半透明のガラス板や樹脂板を例示できる。充分な透視性を有していれば、有彩色のガラス板や樹脂板でもよい。

本発明の枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用構造体並びに枠体付き車両窓用板状体の組付方法によれば、枠体に装飾部材を後付けする形態でありながら組付性がよく、かつ枠体と装飾部材とが一体成形された成形品と同等の外観品質を有する。

第１の実施の形態の枠体付き車両窓用板状体を車両窓枠に組み付けて枠体付き車両窓用構造体を構成する組付手順を示した説明図 第１の実施の形態の枠体付き車両窓用板状体を車両窓枠に組み付けて枠体付き車両窓用構造体を構成する組付手順を示した説明図 第１の実施の形態の枠体付き車両窓用板状体を車両窓枠に組み付けて枠体付き車両窓用構造体を構成する組付手順を示した説明図 他の実施の形態の枠体付きガラス板の断面図 他の実施の形態の枠体付きガラス板の断面図 第２の実施の形態の枠体付き車両窓用板状体が車両窓枠に組み付けられた断面図 第３の実施の形態の枠体付き車両窓用板状体の要部斜視図 図５のＡ−Ａ線に沿う枠体付き車両窓用板状体の要部断面図

以下、添付図面に従って本発明の一態様に係る枠体付き車両窓用板状体及び枠体付き車両窓用構造体並びに枠体付き車両窓用板状体の組付方法の好ましい実施の形態について詳説する。

図１Ａ、図１Ｂ、図１Ｃは、第１の実施の形態の枠体付き車両窓用板状体１０を車両窓枠１２に組み付けて枠体付き車両窓用構造体１４を構成する組付手順が示されている。すなわち、枠体付き車両窓用構造体１４は、枠体付き車両窓用板状体１０と車両窓枠１２とによって構成される。

枠体付き車両窓用板状体１０は、ＭＡＷ方式による製法によってガラス板１６の周縁部に一体化された合成樹脂製の枠体１８とステンレス鋼製の装飾部材２０とによって構成される。また、枠体付き車両窓用板状体１０は、図１Ａ、図１Ｂで示すようにガラス板１６に一体成形された枠体１８に、装飾部材２０を後付けする形態である。なお、実施の形態では、枠体として、ガラス板１６に一体成形された枠体１８を例示するが、これに限定されるものではなく、押出成形によって製造された単品の枠体を後付けしてもよく、押出とほぼ同時にガラス板１６にとりつけてもよい。以下、枠体１８がガラス板１６に一体成形された構成品を枠体付きガラス板２２と称する。

枠体付き車両窓用板状体１０は、ガラス板１６の全周縁部に設けられていてもよく、ガラス板１６の一辺、又は一辺の一部に設けられていてもよい。また、ガラス板１６の形状は、三角形であっても四角形でもよく形状は限定されない。更に、ガラス板１６としては、平板状のものであっても湾曲状のものであってもよい。更にまた、ガラス板１６としては、単板のガラス板の他、合わせガラス、強化ガラスであってもよい。また、ガラス板１６に限定されるものではなく、合成樹脂製の板状体、又は合成樹脂製の板状体とガラス板とを合わせた積層板等であってもよい。合成樹脂製の板状体としては、例えばポリカーボネート類、ポリスチレン類、ポリメチルメタクリレート類等のいわゆる有機透明樹脂材料の板状体を使用でき、また、少なくともこれらを２枚以上積層したものも使用できる。また、これらの板状体は車両のフロント（ウインドシールド）、フロントベンチ、ルーフ、サイドドア、リアサイド、リヤクォーター、リア（バックライト）等の車両窓用に適用できる。

枠体１８とは、車両窓用ガラス板として使用されるガラス板１６と図１Ｃで示した車両側の車両窓枠１２との間の隙間を閉塞するために用いられる、ガスケット、モール（モールディング）、ウェザーストリップ又はシールゴム等を総称したものであり、主に合成樹脂によって製造された部材である。

枠体１８の材料として使用できる合成樹脂は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等があり、熱可塑性樹脂としては、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニルとエチレンのコポリマー、塩化ビニルと酢酸ビニルのコポリマー、塩化ビニルとプロピレンのコポリマー、塩化ビニルとエチレン及び酢酸ビニルのコポリマーの少なくとも１種又は２種以上の混合物をベースとして可塑剤等の添加剤を加えて軟質材料としてコンパウンドしたものであるが、他の熱可塑性樹脂をブレンドすることもできる。例えば塩素化ポリエチレン、ウレタン変性塩化ビニル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、液晶高分子、アクリル樹脂、ＮＢＲ又はＳＢＲ等を少なくとも含んでいるゴム、ＥＶＡ、ＡＢＳの少なくとも１種又は２種以上の混合物等が用いられる。また、熱硬化性樹脂としてはウレタンＲＩＭが好ましい。

枠体１８が一体成形されるガラス板１６の周縁部には、あらかじめ接着剤層が設けられていてもよい。接着剤としてはウレタン系、フェノール系、アクリル系、ナイロン系、エポキシ系等の１液又は２液以上の接着剤が使用できる。

次に、実施の形態の枠体付き車両窓用板状体１０について説明する。

枠体付き車両窓用板状体１０は、ガラス板１６と車両窓枠１２の間に組み付けられる枠体１８と、枠体１８に後付けされる装飾部材２０とから構成される。

枠体１８は、ガラス板１６の周縁部に固着されるシール部２４、車両窓枠１２に嵌合して弾性変形し、ガラス板１６と車両窓枠１２との間の隙間を閉塞するリップ部２６、及び後述する装飾部材２０の嵌合部２８が嵌入される開口部３０を備えている。

装飾部材２０は、断面が略Ｌ字形状に構成され、枠体１８に取り付けられた際に車両の外表面に露出する装飾部本体３２と、枠体１８の開口部３０に嵌合される嵌合部２８とを備える。

また、枠体１８の開口部３０を形成する外側の内壁面には、密着部（第１の密着部）３４と密着部（第２の密着部）３６とが備えられている。密着部３４は、開口部３０の車両室内側（図の下方）に備えられ、密着部３６は、開口部３０の車両室外側（図の上方）に備えられている。また、図１Ａに示すように、枠体１８の開口部３０の入口は、装飾部材２０の嵌合部２８の嵌入が容易に行えるように、嵌合部２８の厚さよりも大きく形成されているが、開口部３０の出口は、開口部３０に嵌入された嵌合部２８に密着部３４が弾性変形して密着するように、嵌合部２８の厚さよりも小さく形成されている。

更に、枠体１８のリップ部２６は、弾性変形前の図１Ｂにおいて、嵌合部２８と密着部３６との間に隙間が生じるようにガラス板１６の面外側に若干量傾斜して形成されているが、図１Ｃの如く、リップ部２６が車両窓枠１２に組み付けられると、車両窓枠１２に押圧されて弾性変形し、密着部３６を嵌合部２８に密着させる厚さに構成されている。

次に、枠体付き車両窓用板状体１０の組付方法について説明する。

図１Ａの矢印Ａで示す方向から装飾部材２０の嵌合部２８を、枠体１８の開口部３０に嵌入すると、図１Ｂで示すように、密着部３４が弾性変形して嵌合部２８に密着する。これによって、装飾部材２０が枠体１８に位置決めされるとともに、装飾部材２０が枠体１８に仮保持されるので、装飾部材２０が枠体１８から脱落しない。

なお、装飾部材２０の装飾部本体３２の端部にはフック部３８が備えられている。このフック部３８は、図１Ｂの如く枠体１８の外表面に形成された溝４０に嵌合される。そして、フック部３８は、密着部３４が嵌合部２８に密着した際の押圧力によって装飾部材２０が密着部３４を支点として時計回り方向に若干量回動されることによって、溝４０の内壁面４２に押圧当接される。すなわち、枠体１８に装飾部材２０を後付けした図１Ｂに示す枠体付き車両窓用板状体１０において、装飾部材２０は、密着部３４と溝４０の内壁面４２とによって仮保持される。

また、装飾部材２０が密着部３４を支点として時計回り方向に回動する反力が、密着部３４を介してリップ部２６に伝達される。これにより、リップ部２６は、密着部３４を支点として反時計回り方向に若干量回動され、嵌合部２８と密着部３６との間の隙間が狭くなる。

次に、図１Ｂに示した枠体付き車両窓用板状体１０を、図１Ｃの如く車両窓枠１２に嵌め込むと、枠体１８のリップ部２６が車両窓枠１２に押されて矢印Ｂの如く弾性変形し、同様に密着部３６が弾性変形して嵌合部２８に完全に密着する。これによって、装飾部材２０が枠体１８に強固に保持される。また、密着部３６が嵌合部２８に密着するので、図１Ｃの如く枠体１８の開口部３０と装飾部材２０の嵌合部２８との間（嵌合箇所）には隙間が生じない。

以上の如く第１の実施の形態の枠体付き車両窓用板状体１０によれば、枠体１８に装飾部材２０を嵌合させた後、その枠体１８を車両窓枠１２に嵌め込むだけで、枠体付き車両窓用構造体１４を組み付けることができる。

したがって、第１の実施の形態の枠体付き車両窓用板状体１０によれば、枠体１８に装飾部材２０を後付けする形態でありながら組付性がよく、また、枠体１８と装飾部材２０の嵌合箇所には隙間が生じないので、枠体１８と装飾部材２０とが一体成形された成形品と同等の外観品質を有する。

また、第１の実施の形態の枠体付き車両窓用板状体１０は、ガラス板１６の周縁部に一体成形された枠体１８を備えているので、枠体付き車両窓用板状体１０とともにガラス板１６を車両窓枠１２に組み付けることができる。

更にまた、枠体１８の密着部３４、３６は、ガラス板１６の周縁部よりもガラス板１６の外側に配置されている。これにより、ガラス板１６の剛性に影響を受けることなく密着部３４、３６が弾性変形するので、装飾部材２０に対する密着部３４、３６の密着力（押圧力）が向上する。

実施の形態で説明した装飾部材２０は、ステンレス鋼製であるが、アルミニウム合金等の光輝性金属薄板でもよい。

また、図２に示す他の実施の形態の枠体付きガラス板４４の断面図で示すように、装飾部材４６は、硬質樹脂製の本体４８の表面に光沢フィルム５０を両面接着テープ（不図示）によって接着した薄板部材であってもよく、硬質樹脂製の本体４８の表面に光沢塗料を成膜した薄板部材であってもよい。

更に、図３に示す他の実施の形態の枠体付きガラス板５２の断面で示すように、装飾部材５４のフック部５６の形状、及び枠体５８に形成される溝６０の形状は任意である。すなわち、フック部５６は水平方向に折曲された形状であり、溝６０は水平方向に奥行きが備えられたものである。

なお、図２、図３において上記述べた構成以外は、図１Ａ乃至図１Ｃで説明した枠体付き車両窓用板状体１０の構成と同一である。

図４は、第２の実施の形態の枠体付き車両窓用板状体６２が車両窓枠１２に組み付けられた断面図であり、図１Ａ乃至図１Ｃで説明した枠体付き車両窓用板状体１０と同一又は類似の部材については同一の符号を付してその説明は省略する。

図４に示す枠体付き車両窓用板状体６２は、装飾部材６４において、枠体１８の外表面に配置される装飾部本体６６とリベット形状の嵌合部６８とが別部材で構成されている。

装飾部本体６６には、内側に折曲された係合片７０が備えられており、この係合片７０が、嵌合部６８の頭部７２と枠体１８との間の間隙７４に係合されている。これによって、装飾部本体６６と嵌合部６８とが組み付けられている。また、嵌合部６８のピン７６が枠体１８の開口部７８に嵌入され、開口部７８の内周面である密着部３４がピン７６に密着されている。更に、枠体１８のリップ部２６の内側面である密着部３６が、車両窓枠１２に押されて弾性変形されて装飾部材６４の側面８０に密着されている。

第２の実施の形態の枠体付き車両窓用板状体６２は、上述の如く装飾部材６４において、装飾部本体６６と嵌合部６８とを別部材で構成したことを特徴としている。

これに対して、装飾部本体６６と嵌合部６８とを一体成形する場合には、装飾部本体６６と嵌合部６８の形状が成形型に依存するため、装飾部本体６６と嵌合部６８の形状を所望の形状（例えば車両窓枠１２の形状に合った形状）にできない場合があるが、図４の装飾部材６４の如く、装飾部本体６６と嵌合部６８とを別体にすることによって、装飾部本体６６と嵌合部６８の形状を所望の形状にできる。

なお、装飾部本体６６に形成されるフック部８２の形状、及び枠体１８に形成される溝８４の形状は任意であり、フック部８２が溝８４に係合される形状であればよい。

図５は、第３の実施の形態の枠体付き車両窓用板状体８６の要部斜視図である。また、図６は、図５のＡ−Ａ線に沿う枠体付き車両窓用板状体８６の要部断面図である。なお、図５、図６において、図１Ａ乃至図１Ｃで説明した枠体付き車両窓用板状体１０と同一又は類似の部材については同一の符号を付してその説明は省略する。

図５、図６に示すように枠体付き車両窓用板状体８６を構成する装飾部材２０の嵌合部８８は、図６の係止部９２に係止される羽根部９０を備える。そして、嵌合部８８は、枠体１８の開口部３０に押し込まれて嵌合される。すなわち、嵌合部８８の両側の羽根部９０、９０が弾性変形して開口部３０を通過し、この後、羽根部９０、９０が、開口部３０を形成する係止部（第１の密着部）９２、９２に密着される。

この枠体付き車両窓用板状体８６によれば、枠体１８から装飾部材２０を抜去させる方向の力が枠体１８、又は装飾部材２０に作用しても、嵌合部８８の羽根部９０、９０が係止部９２、９２に係止されているので、枠体１８から装飾部材２０が脱落するのを確実に防止できる。

これにより、枠体付き車両窓用板状体８６の輸送時、車両窓枠への組み付け工程の枠体付き車両窓用板状体８６の持ち運び時等における枠体付き車両窓用板状体８６の取り扱いが容易になり、また、車両窓枠１２に対する枠体付き車両窓用板状体８６の組み付け作業も容易になる。

１０…枠体付き車両窓用板状体、１２…車両窓枠、１４…枠体付き車両窓用構造体、１６…ガラス板、１８…枠体、２０…装飾部材、２２…枠体付きガラス板、２４…シール部、２６…リップ部、２８…嵌合部、３０…開口部、３２…装飾部本体、３４…密着部、３６…密着部、３８…フック部、４０…溝、４２…内壁面、４４…枠体付きガラス板、４６…装飾部材、４８…本体、５０…光沢フィルム、５２…枠体付きガラス板、５４…装飾部材、５６…フック部、５８…枠体、６０…溝、６２…枠体付き車両窓用板状体、６４…装飾部材、６６…装飾部本体、６８…嵌合部、７０…係合片、７２…頭部、７４…間隙、７６…ピン、７８…開口部、８０…側面、８２…フック部、８４…溝、８６…枠体付き車両窓用板状体、８８…嵌合部、９０…羽根部、９２…係止部

Claims (8)

1. 車両窓枠に組み付けられる窓用板状体と、前記窓用板状体に取り付けられる合成樹脂製の枠体と、前記枠体に取り付けられる装飾部材とを備えた枠体付き車両窓用板状体において、
   前記装飾部材には嵌合部が備えられ、
   前記枠体には、前記装飾部材の前記嵌合部が嵌合されると弾性変形して前記嵌合部に密着される第１の密着部と、前記枠体が前記車両窓枠に組み付けられると、前記車両窓枠に押圧されることにより弾性変形して前記装飾部材に密着される第２の密着部とが備えられていることを特徴とする枠体付き車両窓用板状体。
2. 前記枠体は車両窓用板状体の周縁部に一体成形されている請求項１に記載の枠体付き車両窓用板状体。
3. 前記装飾部材は、前記枠体の外表面に配置される装飾部本体と外表面に露出しない前記嵌合部とで構成されている請求項１、又は２に記載の枠体付き車両窓用板状体。
4. 前記装飾部材は、前記枠体の外表面に配置される装飾部本体と前記嵌合部とが別部材で構成されている請求項１、又は２に記載の枠体付き車両窓用板状体。
5. 前記枠体は、前記嵌合部が嵌入される開口部を備え、前記嵌合部は、前記開口部に設けられた係止部に係止される羽根部を備え、前記枠体の前記第１の密着部は、前記係止部である請求項１〜４のいずれかに記載の枠体付き車両窓用板状体。
6. 前記枠体の前記第１の密着部、及び前記第２の密着部は、前記車両窓用板状体の周縁部よりも前記車両窓用板状体の外側に配置されている請求項１〜５のいずれかに記載の枠体付き車両窓用板状体。
7. 車両窓枠と、前記車両窓枠に組み付けられる窓用板状体と、前記窓用板状体に取り付けられる合成樹脂製の枠体と、前記枠体に取り付けられる装飾部材とを備えた枠体付き車両窓用構造体において、
   前記装飾部材には嵌合部が備えられ、
   前記枠体には、前記装飾部材の前記嵌合部が嵌合されると弾性変形して前記嵌合部に密着される第１密着部と、前記枠体が前記車両窓枠に組み付けられると、前記車両窓枠に押圧されることにより弾性変形して前記装飾部材に密着される第２の密着部とが備えられていることを特徴とする枠体付き車両窓用構造体。
8. 車両窓枠に組み付けられる窓用板状体と、前記窓用板状体の取り付けられるとともに第１の密着部と第２の密着部とを備えた合成樹脂製の枠体と、前記枠体に取り付けられるとともに嵌合部を備えた装飾部材と、を有し、
   前記枠体に前記装飾部材の前記嵌合部を嵌合させることにより、前記第１の密着部を弾性変形させて前記嵌合部に密着させ、
   前記嵌合後に前記枠体を前記車両窓枠に組み付けることにより、前記枠体の前記第２の密着部を弾性変形させて前記装飾部材にさらに密着させることを特徴とする枠体付き車両窓用板状体の組付方法。

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