JP6120012B2 - 樹脂枠体付き板状体及び樹脂枠体付き板状体の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、樹脂枠体付き板状体及び樹脂枠体付き板状体の製造方法に関する。
自動車等の車両の窓であるウインドシールド、及びサイドガラス等の車両窓用ガラス板の製造方法においては、特許文献１等に開示されたＭＡＷ（日本登録商標。Module Assy Window）方式と称される製造方法が知られている。
ＭＡＷ方式によって製造された樹脂枠体付きガラス板は、ガラス板の周縁部に熱可塑性樹脂製の樹脂枠体が設けられ、樹脂枠体は、ガラス板の周縁部を挟持するように配設されてガラス板に固着されている。
また、ＭＡＷ方式による樹脂枠体付きガラス板の製造装置は、特許文献１にも開示されているように、少なくとも上型と下型とを有する成形型を備え、上型と下型との間には、ガラス板の周縁部近傍と樹脂枠体とが配置されるキャビティ空間が備えられている。キャビティ空間に溶融した熱可塑性樹脂材料が成形型の射出口から射出されることにより、キャビティ空間が熱可塑性樹脂材料によって充填される。この後、熱可塑性樹脂材料が固化することにより、ガラス板と熱可塑性樹脂材料とが一体化される。これによって、ガラス板の周縁部に樹脂枠体が一体成形されてなる樹脂枠体付きガラス板が製造される。
ところで、従来のＭＡＷ方式の製造方法では、樹脂枠体の意匠面に発生するヒケ（sink mark）を防止するために、樹脂枠体に内接する内接円の直径が７ｍｍ以上のサイズの中実の肉厚部を製造することが困難であった。
樹脂枠体を上記サイズ以上の厚肉とすることにより、樹脂枠体付きガラス板の設計の自由度が上がり、また、金属または樹脂製のインサート部材を使用することなく樹脂枠体自体の剛性も高まることから、上記厚肉の肉厚部を樹脂枠体に備えることが望まれていた。また、自動車用外装部品としての樹脂枠体付きガラス板には、製造要件を超える意匠形状が要求される場合が多く、この場合にも上記厚肉の肉厚部を樹脂枠体に備えることによって、意匠形状も前記要求を満たすと考えられている。
なお、特許文献２には、表面にヒケ等が無い外観の優れた合成樹脂製枠を有する樹脂枠体付きガラス板が開示されている。しかし、樹脂枠体の内部には樹脂枠体に沿って連続した内部空洞部が形成されているため、樹脂枠体は中実ではない。よって、特許文献２の樹脂枠体では、上記サイズを満たすとしても樹脂枠体の剛性を高めることはできない。
特許文献１：日本特開平７−１４４３３８号公報
特許文献２：日本特開平７−３２３７２７号公報
特許文献２：日本特開平７−３２３７２７号公報
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、少なくともその一部に中実の肉厚部を備えた樹脂枠体付き板状体及び樹脂枠体付き板状体の製造方法を提供することを目的とする。
本発明は、前記目的を達成するために、車両窓用ガラス板である板状体の周縁部に樹脂枠体が射出成形によって一体成形されてなる樹脂枠体付き板状体において、前記樹脂枠体は、該樹脂枠体の厚さ方向において直径が最大となる内接円を引いたとき、前記内接円の直径が７ｍｍ以上となる厚さを有する中実の肉厚部と、該樹脂枠体付き板状体が車両に組付けられた状態に外観意匠として視認可能な範囲である意匠面と、車両に組付けられた状態で他の部材で隠れて直接視認できない非意匠面とを有し、前記肉厚部の前記非意匠面側の少なくとも一部には押圧痕を有することを特徴とする樹脂枠体付き板状体を提供する。
前記押圧痕が肉厚部の非意匠面側に位置することにより、肉厚部のヒケを効率的に抑制できるとともに、所望の形状の意匠面を得やすくなる。
本発明の一態様の前記樹脂枠体の前記肉厚部は、前記板状体の少なくとも一辺の縁部に備えられていることが好ましい。
本発明の一態様の前記板状体の前記一辺に備えられた前記樹脂枠体は、該一辺の長さにおいて５０％以下が肉厚部で構成されていることが好ましい。
本発明の一態様の前記板状体の前記一辺に備えられた前記樹脂枠体は、該一辺と平行な方向において、前記樹脂枠体に内接する内接円の直径が７ｍｍ未満の中実の非肉厚部と、該非肉厚部から肉厚を変化させた前記肉厚部とを備え、前記非肉厚部に内接する内接円の直径に対する、前記肉厚部に内接する内接円の直径の比率が２よりも大きいことが好ましい。
本発明の一態様の前記非肉厚部と前記肉厚部の肉厚を前記樹脂枠体の一辺の長さ方向において、２０ｍｍ以内で変化させることが好ましい。
本発明の一態様の前記板状体の前記一辺に備えられた前記樹脂枠体の前記肉厚部は、該一辺と平行な方向において、前記板状体の面との角度αが６０°以上の傾斜面を備えることが好ましい。
本発明は、前記目的を達成するために、車両窓用ガラス板である板状体の周縁部近傍を成形型で挟持して、該成形型の内面と前記板状体の周縁部との間にキャビティ空間を形成し、該キャビティ空間に合成樹脂材料を射出して、前記合成樹脂材料を固化させた後に前記成形型を開放して、樹脂枠体が前記板状体に一体に成形された樹脂枠体付き板状体を製造する樹脂枠体付き板状体の製造方法において、前記キャビティ空間で固化される前記樹脂枠体が、該樹脂枠体の厚さ方向において直径が最大となる内接円を引いたとき、前記内接円の直径が７ｍｍ以上の中実の肉厚部を備えるように前記キャビティ空間の容積を設定し、前記キャビティ空間を形成する前記成形型の内面に意匠面と非意匠面とを備え、前記キャビティ空間に射出された前記合成樹脂材料が固化する前に、前記非意匠面側から前記キャビティ空間の合成樹脂材料を、前記肉厚部の前記非意匠面の少なくとも一部を押圧する押圧手段によって前記意匠面に向けて押圧することによって、前記樹脂枠体に内接する前記内接円の直径が７ｍｍ以上の中実であり、非意匠面側の少なくとも一部には押圧痕を有する前記肉厚部を有する前記樹脂枠体を形成することを特徴とする樹脂枠体付き板状体の製造方法を提供する。
本明細書において、樹脂枠体の肉厚部とは、当該樹脂枠体に内接する内接円の直径が７ｍｍ以上の中実の厚さを有する部分をいい、また、樹脂枠体の非肉厚部とは、当該樹脂枠体に内接する内接円の直径が７ｍｍ未満の中実の厚さを有する部分をいう。すなわち、図３に示されるように、樹脂枠体１４の厚さ方向（すなわち、樹脂枠体の縦断面方向）において最大となる内接円Ｓを引いたとき、この内接円の直径Φが７ｍｍ以上となる厚さを有する部分を肉厚部といい、また、この内接円の直径Φが７ｍｍ未満となる厚さを有する部分を非肉厚部という。なお、図３は、樹脂枠体１４の辺の長さ方向に直角な断面における内接円の例を示したが、内接円を引く断面の方向はこれに限定されず、例えば樹脂枠体１４の辺の長さ方向に平行な面など、他の方向の断面に内接円を引いた場合も含みうる。
本発明の樹脂枠体付き板状体は樹脂枠体に内接する内接円の直径が７ｍｍ以上の剛性の高い中実の肉厚部を備えたものなので、樹脂枠体付き板状体の設計の自由度が上がり、また、金属または樹脂製のインサート部材を使用することなく樹脂枠体自体の剛性を高めることができる。更に、自動車用外装部品としての樹脂枠体付き板状体には、製造要件を超える意匠形状が要求される場合が多いが、この場合にも上記厚肉の肉厚部を樹脂枠体に備えることによって、意匠形状も前記要求を満たすことができる。
前記樹脂枠体付き板状体の製造方法については、樹脂枠体に内接する内接円の直径が７ｍｍ以上の中実の肉厚部を備えるように、成形型のキャビティ空間の容積を設定する。また、キャビティ空間を形成する成形型の内面に意匠面と非意匠面とを備える。そして、キャビティ空間に射出された合成樹脂材料が固化する前に、キャビティ空間の合成樹脂材料を、押圧手段によって非意匠面側から意匠面に向けて押圧する。
そうすると、押圧手段の圧力によって固化前の軟らかい合成樹脂材料が意匠面に押圧されるので、意匠面側の合成樹脂材料が意匠面に密着した状態で冷却されていく。これによって、意匠面側で固化された樹脂枠体に、ヒケの無い前記中実の肉厚部を備えることができる。また、意匠面に押圧されて固化された樹脂枠体は、意匠面の転写性がよいため、外観上の見栄えが向上する。これによって、車両等に装着した際の外観が良好な樹脂枠体付き板状体を提供できる。
前記押圧手段としては、圧縮空気、又は押圧部材を例示できる。
また、押圧手段は、肉厚部の非意匠面の少なくとも一部を押圧する。これにより、押圧手段による押圧痕が肉厚部の非意匠面側に位置するので、肉厚部のヒケを効率的に抑制できるとともに、所望の形状の意匠面を得やすくなる。
ここで、意匠面とは、樹脂枠体付き板状体が車両に組付けられた状態に外観意匠として視認可能な範囲をさし、非意匠面とは、車両に組付けられた状態で他の部材隠れて直接視認できない範囲をさす。
押圧手段として圧縮空気を適用した場合には、圧縮空気によって非意匠面側には断熱層ができるので合成樹脂材料の冷却は意匠面に密着した意匠面側から冷却されていく。この結果、合成樹脂材料の熱収縮による容積減少分は非意匠面側に集中するため、意匠面側で固化された樹脂枠体に、ヒケの無い前記中実の肉厚部を備えることができる。
押圧手段として押圧部材を適用した場合には、固化前の合成樹脂材料の内圧が２〜２５ＭＰａとなるように、射出成形工程の保圧・冷却工程で、押圧部材によって合成樹脂材料を非意匠面側から意匠面側に向けて押圧することが好ましい。これにより、意匠面側で固化された樹脂枠体に、ヒケの無い前記中実の肉厚部を備えることができる。
本発明によれば、樹脂枠体に内接する内接円の直径が７ｍｍ以上の剛性の高い中実の肉厚部を備え、かつヒケの発生が抑制された樹脂枠体付き板状体及び樹脂枠体付き板状体の製造方法を提供できる。
以下、添付図面に従って本発明に係る樹脂枠体付き板状体及び樹脂枠体付き板状体の製造方法の好ましい実施の形態について詳説する。
図１は、実施の形態の樹脂枠体付きガラス板１０の外観を示した斜視図である。また、図２は、図１のＡ−Ａ線に沿う断面図である。更に図３は、図２に示した断面図において、ガラス板１２の周縁部に一体成形された樹脂枠体１４の大きさを樹脂枠体１４に内接する内接円Ｓの直径φで示した説明図である。
以下、板状体がガラス板である樹脂枠体付き板状体について説明するが、板状体がガラス板であるので、このタイプのものを樹脂枠体付きガラス板と称する。なお、板状体が、合成樹脂製板状体である場合には、ガラス板を合成樹脂製板状体と置き換えて説明できる。
以下、板状体がガラス板である樹脂枠体付き板状体について説明するが、板状体がガラス板であるので、このタイプのものを樹脂枠体付きガラス板と称する。なお、板状体が、合成樹脂製板状体である場合には、ガラス板を合成樹脂製板状体と置き換えて説明できる。
図１の如く、樹脂枠体付きガラス板１０は、略三角形状のガラス板１２の周縁部に樹脂枠体１４を備えることによって構成される。また、樹脂枠体１４は、図３に示すように、樹脂枠体１４に内接する内接円Ｓの直径φが７ｍｍ以上の中実の肉厚部１６を有している。
実施の形態の樹脂枠体付きガラス板１０では、図１の如くガラス板１２の一辺の縁部に位置する樹脂枠体１４を肉厚部１６とし、他の辺に設けられた樹脂枠体１４を肉厚部１６の大きさ未満の樹脂枠体（すなわち、非肉厚部）とした。しかし、ガラス板１２の全周縁部に設けられる樹脂枠体１４を肉厚部１６としてもよい。また、肉厚部１６は、ガラス板１２の一辺に設けられる樹脂枠体１４の一部のみに備えさせてもよい。この場合、図４の如く樹脂枠体１４はその一部に、肉厚を非肉厚部１８（領域Ｂ）から徐々に厚く変化させた肉厚部１６（領域Ａ）を備えさせてもよく、また、樹脂枠体１４の一部のみに肉厚部１６を突設したものでもよい。ガラス板１２の一辺の縁部に位置する樹脂枠体が肉厚部と非肉厚部とを有する場合、ガラス板１２の一辺の長さにおいて、肉厚部１６の長さを５０％以下（すなわち、図４に示した例では、（領域Ａの長さ）／（領域Ｂの長さ＋領域Ａの長さ＋領域Ｂの長さ）が５０％以下）とすることが好ましく、２０％以下とすることがさらに好ましい。また、肉厚部１６の長さは、ガラス板１２の一辺の長さにおいて２００ｍｍ以下であることが好ましい。これにより、肉厚部１６を形成する成形型のキャビティ空間に、射出成形時の合成樹脂材料の圧力が集中し易くなる。その結果、樹脂枠体１４にヒケの無い中実の肉厚部１６を備えることが容易になる。
また、肉厚部１６の長さは、少なくとも前述の樹脂枠体に内接する内接円の直径が７ｍｍ以上の中実の厚さを有することが可能な長さ以上であればよい。例えば、ガラス板１２の一辺の長さにおいて、肉厚部１６の長さは、１０ｍｍ以上であることが好ましく、これにより、押圧手段による合成樹脂材料２４の押圧力が意匠面まで伝わり易くなる。その結果、射出成形時の合成樹脂材料をキャビティ空間の隅まで充填することができ、表面の欠陥が生じない外観のよい中実肉厚部１６を備えることが容易になる。
また、肉厚部１６の長さは、少なくとも前述の樹脂枠体に内接する内接円の直径が７ｍｍ以上の中実の厚さを有することが可能な長さ以上であればよい。例えば、ガラス板１２の一辺の長さにおいて、肉厚部１６の長さは、１０ｍｍ以上であることが好ましく、これにより、押圧手段による合成樹脂材料２４の押圧力が意匠面まで伝わり易くなる。その結果、射出成形時の合成樹脂材料をキャビティ空間の隅まで充填することができ、表面の欠陥が生じない外観のよい中実肉厚部１６を備えることが容易になる。
また、ガラス板１２の少なくとも一辺において、非肉厚部１８に内接する内接円の直径に対する、肉厚部１６に内接する内接円の直径の比率が２よりも大きいことが好ましく、３よりも大きいことがさらに好ましい。すなわち、非肉厚部１８に内接する最大の内接円の直径をΦaとし、肉厚部１６に内接する最大の内接円の直径をΦｂとしたとき、Φｂ／Φaが２よりも大きいことが好ましく、３よりも大きいことがさらに好ましい。
また、ガラス板１２の一辺において、肉厚部１６と非肉厚部１８とを有する樹脂枠体を形成した場合、その一辺の長さ方向において、非肉厚部１８と肉厚部１６の肉厚を２０ｍｍ以内で変化させることにより肉厚部１６を突設してもよく、さらに好ましくは１０ｍｍ以内で変化させてもよい。ここにおいて、肉厚２０ｍｍ以内に変化させるとは、肉厚部１６の最も厚い部分の肉厚の厚さと、肉厚部と隣接する非肉厚部の肉厚の厚さの差が２０ｍｍ以内になるように変化させることをいう。
また、肉厚部１８は、ガラス板１２の一辺と平行な方向においてガラス板１２の面との角度αが６０°以上の傾斜面を備えてもよく、７０°以上の傾斜面を備えてもよい。
また、ガラス板１２の一辺において、肉厚部１６と非肉厚部１８とを有する樹脂枠体を形成した場合、その一辺の長さ方向において、非肉厚部１８と肉厚部１６の肉厚を２０ｍｍ以内で変化させることにより肉厚部１６を突設してもよく、さらに好ましくは１０ｍｍ以内で変化させてもよい。ここにおいて、肉厚２０ｍｍ以内に変化させるとは、肉厚部１６の最も厚い部分の肉厚の厚さと、肉厚部と隣接する非肉厚部の肉厚の厚さの差が２０ｍｍ以内になるように変化させることをいう。
また、肉厚部１８は、ガラス板１２の一辺と平行な方向においてガラス板１２の面との角度αが６０°以上の傾斜面を備えてもよく、７０°以上の傾斜面を備えてもよい。
ガラス板１２としては、三角形であっても四角形でもよく、形状は限定されない。また、ガラス板１２としては、平板状のものであっても湾曲状のものであってもよい。また、板状体の形態としては、単板のガラス板の他、合わせガラス、強化ガラス、複層ガラスでもよく、更にその材料としては、合成樹脂製の板状体、又は合成樹脂製の板状体とガラス板とを合わせた積層板等であってもよい。合成樹脂製の板状体としては、例えばポリカーボネート類、ポリスチレン類、ポリメチルメタクリレート類等のいわゆる有機透明樹脂材料の板状体を使用でき、また、少なくともこれらを２枚以上積層したものも使用できる。また、これらの板状体は車両のリヤー、フロント、ルーフ、サイド、サイドドア、オペラ、リヤクオータ、フロントベンチ等の車両窓用に適用できる。
一方、樹脂枠体１４とは、車両窓用ガラス板として使用される実施の形態のガラス板１２と車両本体開口部（不図示）との間の隙間を閉塞するために用いられる、ガスケット、モール（モールディング）、ウェザーストリップ又はシールゴム等を総称したものであり、主に合成樹脂によって製造された部材である。
また、ガラス板１２の縁部に対する樹脂枠体１４の成形位置は、ガラス板１２の全周縁部に沿って設けたもの、周縁部に断続的に設けたもの、一辺又は数辺に設けたものであってもよい。
一方、樹脂枠体１４の材料として使用できる合成樹脂は、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等があり、熱可塑性樹脂としては、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニルとエチレンのコポリマー、塩化ビニルと酢酸ビニルのコポリマー、塩化ビニルとプロピレンのコポリマー、塩化ビニルとエチレン及び酢酸ビニルのコポリマーの少なくとも１種又は２種以上の混合物をベースとして可塑剤等の添加剤を加えて軟質材料としてコンパウンドしたものであるが、他の熱可塑性樹脂をブレンドすることもできる。例えば塩素化ポリエチレン、ウレタン変性塩化ビニル樹脂、ウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、液晶高分子、アクリル樹脂、ＮＢＲ又はＳＢＲ等を少なくとも含んでいるゴム、ＥＶＡ、ＡＢＳの少なくとも１種又は２種以上の混合物等が用いられる。また、熱硬化性樹脂としては、例えばポリウレタンが挙げられ、ＲＩＭ成型法により成型することができる。
樹脂枠体１４が一体成形されるガラス板１２の周縁部には、あらかじめ接着剤層が設けられていてもよい。接着剤としてはウレタン系、フェノール系、アクリル系、ナイロン系、エポキシ系等の１液又は２液以上の接着剤が使用できる。
次に、実施の形態の樹脂枠体付きガラス板１２の製造装置、及び製造方法について説明する。
図５は、樹脂枠体付きガラス板１０の製造装置である成形型２０の要部を示した断面図である。また、図６は、図５に示した成形型２０のキャビティ空間２２の容積を示す尺度を、合成樹脂材料２４（すなわち、固化すると樹脂枠体１４となる合成樹脂材料）に内接する内接円Ｓの直径φで示した説明図である。
成形型２０は、上型を構成する金型２６と、下型を構成する金型２８、３０、３２とからなり、これらの金型２６、２８、３０、３２によって画成される空間がキャビティ空間２２である。また、金型２６のキャビティ空間２２側には意匠面３４が備えられており、また、金型２８のキャビティ空間２２側には非意匠面３６が備えられている。更に、成形型２０には、キャビティ空間２２に溶融した合成樹脂材料を射出する射出口（不図示）が設けられるとともに、金型２８には、圧縮空気（押圧手段）のノズル３８が備えられている。
また、キャビティ空間２２の容積は、キャビティ空間２２で固化される樹脂枠体１４が、樹脂枠体１４に内接する内接円Ｓの直径が７ｍｍ以上の中実の肉厚部１６（図３）を備えるように設定されている。好ましくは、樹脂枠体１４に内接する内接円Ｓの直径が７ｍｍ以上１４ｍｍ以下の中実の肉厚部１６を備えるようにキャビティ空間２２の容積が設定されている。
次に、板状体がガラス板である、成形型２０による樹脂枠体付きガラス板１０の製造方法について説明する。
まず、図５に示すように、ガラス板１２の周縁部近傍を金型２６、２８、３０、３２によって挟持して、金型２６、２８、３０、３２とガラス板１２の周縁部との間にキャビティ空間２２を形成する。
次に、キャビティ空間２２に前記射出口から溶融した合成樹脂材料２４を射出し、キャビティ空間２２に合成樹脂材料２４を充填する。
次いで、キャビティ空間２２に射出された合成樹脂材料２４が固化する前に、金型２８のノズル３８から圧縮空気をキャビティ空間２２に向けて噴射する。すなわち、金型２８の非意匠面３６側からキャビティ空間２２の合成樹脂材料２４を、金型２６の意匠面３４に向けて前記圧縮空気によって押圧する。この圧縮空気の押圧力によって樹脂枠体１４に内接する内接円の直径が７ｍｍ以上の中実の肉厚部１６を形成できる。
この後、金型２６、２８、３０、３２を開放する。これによって、肉厚部１６を有する樹脂枠体１４がガラス板１２に一体に成形された樹脂枠体付きガラス板１０を得ることができる。
上記圧縮空気を利用した樹脂枠体付きガラス板１０の製造方法は、圧縮空気の圧力によって固化前の軟らかい合成樹脂材料２４が意匠面３４に押圧されるので、意匠面３４側の合成樹脂材料２４が意匠面３４に密着した状態で冷却されていく。これによって、意匠面３４側で固化された樹脂枠体１４に、ヒケの無い中実の肉厚部１６を備えることができる。
つまり、押圧手段として圧縮空気を適用した場合には、圧縮空気によって非意匠面３６側には断熱層ができるので合成樹脂材料２４の冷却は意匠面３４に密着した意匠面３４側から冷却されていく。この結果、合成樹脂材料２４の熱収縮による容積減少分は非意匠面３６側に集中する。これによって、意匠面３４側で固化された樹脂枠体１４に、ヒケの無い前記中実の肉厚部１６を備えることができる。
また、意匠面３４に押圧されて固化された樹脂枠体１４は、意匠面３４の転写性がよいため、外観上の見栄えが向上する。これによって、車両等に装着した際の外観が良好な樹脂枠体付きガラス板１０を提供できる。
更に、製造された樹脂枠体付きガラス板１０は、樹脂枠体１４に内接する内接円の直径が７ｍｍ以上の剛性の高い中実の肉厚部１６を備えたものなので、樹脂枠体付きガラス板１０の設計の自由度が上がる。また、金属または樹脂製のインサート部材を使用することなく樹脂枠体１４自体の剛性を高めることができる。更に、自動車用外装部品としての樹脂枠体付きガラス板１０には、製造要件を超える意匠形状が要求される場合が多いが、この場合にも肉厚部１６を樹脂枠体１４に備えることによって、意匠形状も前記要求を満たすことができる。
押圧手段である圧縮空気は、肉厚部１６の非意匠面３６の少なくとも一部を押圧する。これにより、圧縮空気による押圧痕が肉厚部１６の非意匠面３６側に位置するので、肉厚部１６のヒケを効率的に抑制できるとともに、所望の形状の意匠面を得やすくなる。
また、押圧手段である空気圧縮で噴射するノズル３８の位置は、非意匠面であれば図５のように樹脂枠体１４の側方に限定されず、樹脂枠体１４の下方（例えば図５の金型３２側）や斜め側方（例えば図５の金型３０側）でもよい。さらに、ノズル３８は一つでも、複数でもよく、樹脂枠体１４の形状や、肉厚部１６の位置及び長さ等により適宜変更することが可能である。
また、押圧手段である空気圧縮で噴射するノズル３８の位置は、非意匠面であれば図５のように樹脂枠体１４の側方に限定されず、樹脂枠体１４の下方（例えば図５の金型３２側）や斜め側方（例えば図５の金型３０側）でもよい。さらに、ノズル３８は一つでも、複数でもよく、樹脂枠体１４の形状や、肉厚部１６の位置及び長さ等により適宜変更することが可能である。
図７は、樹脂枠体付きガラス板１０の製造装置である他の形態の成形型４０の要部を示した断面図である。なお、図５に示した成形型２０と同一又は類似の部材については同一の符号を付して説明する。
図７の成形型４０と図５の成形型２０の相違点は、図５の成形型２０では押圧手段として圧縮空気を利用しているのに対し、図７の成形型４０では押圧手段として棒状の押圧部材４２を利用した点にある。
すなわち、図７の成形型４０は、金型２８にノズル３８（図５参照）は備えておらず、金型３２の非意匠面４４から押圧部材４２をキャビティ空間２２に突出させて、キャビティ空間２２に射出された固化前の合成樹脂材料２４を金型２６の意匠面３４に向って押圧するものである。
押圧部材４２の上記押圧作用によって、図５に示した成形型２０と同様の作用、効果を得ることができる。
すなわち、押圧部材４２は、肉厚部１６の非意匠面４４の少なくとも一部を押圧する。これにより、押圧部材４２による押圧痕が肉厚部１６の非意匠面４４側に位置するので、肉厚部１６のヒケを効率的に抑制できるとともに、所望の形状の意匠面を得やすくなる。
なお、押圧部材４２を適用した場合には、固化前の合成樹脂材料２４の内圧が２〜２５ＭＰａとなるように、射出成形工程の保圧・冷却工程で、押圧部材４２によって合成樹脂材料２４を意匠面３４に向けて押圧することが好ましい。これにより、意匠面３４側で固化された樹脂枠体１４に、ヒケの無い前記中実の肉厚部１６を備えることができる。
また、図５に示した圧縮空気による製造方法と、図７に示した押圧部材による製造方法とを組み合わせて、キャビティ空間２２に射出された合成樹脂材料２４に対して圧縮空気による押圧力と押圧部材４２による押圧力を付加して肉厚部１６を形成してもよい。また、前述の形態では棒状（円筒状）の押圧部材４２の例を示したが、押圧部材４２は、棒状に限定されず、合成樹脂材料２４に接する面は楕円形、矩形など樹脂枠体１４の形状や、肉厚部１６の位置及び長さ等により適宜変更することが可能である。
本発明によれば、樹脂枠体の成形時に発生するヒケが防止された、外観に優れた意匠面を有し、かつ設計の自由度が高められた樹脂枠体付き板状体を提供することができ、特に自動車用部品として有用である。
なお、２０１２年４月６日に出願された日本特許出願２０１２−０８７７８７号の明細書、特許請求の範囲、図面および要約書の全内容をここに引用し、本発明の開示として取り入れるものである。
なお、２０１２年４月６日に出願された日本特許出願２０１２−０８７７８７号の明細書、特許請求の範囲、図面および要約書の全内容をここに引用し、本発明の開示として取り入れるものである。
１０…樹脂枠体付きガラス板（樹脂枠体付き板状体）、 １２…ガラス板（板状体）、 １４…樹脂枠体、 １６…肉厚部、 １８…非肉厚部、 ２０…成形型、 ２２…キャビティ空間、 ２４…合成樹脂材料、 ２６、２８、３０、３２…金型、 ３４…意匠面、 ３６…非意匠面、 ３８…ノズル、 ４０…成形型、 ４２…押圧部材、 ４４…非意匠面
Claims (9)
- 車両窓用ガラス板である板状体の周縁部に樹脂枠体が射出成形によって一体成形されてなる樹脂枠体付き板状体において、
前記樹脂枠体は、該樹脂枠体の厚さ方向において直径が最大となる内接円を引いたとき、前記内接円の直径が７ｍｍ以上となる厚さを有する中実の肉厚部と、該樹脂枠体付き板状体が車両に組付けられた状態に外観意匠として視認可能な範囲である意匠面と、車両に組付けられた状態で他の部材で隠れて直接視認できない非意匠面とを有し、
前記肉厚部の前記非意匠面側の少なくとも一部には押圧痕を有することを特徴とする樹脂枠体付き板状体。 - 前記樹脂枠体の前記肉厚部は、前記板状体の少なくとも一辺の縁部に備えられている請求項１に記載の樹脂枠体付き板状体。
- 前記板状体の前記一辺に備えられた前記樹脂枠体は、該一辺の長さにおいて５０％以下が肉厚部で構成されている請求項２に記載の樹脂枠体付き板状体。
- 前記板状体の前記一辺に備えられた前記樹脂枠体は、該一辺と平行な方向において、前記樹脂枠体に内接する内接円の直径が７ｍｍ未満の中実の非肉厚部と、該非肉厚部から肉厚を変化させた前記肉厚部とを備え、前記非肉厚部に内接する内接円の直径に対する、前記肉厚部に内接する内接円の直径の比率が２よりも大きい請求項２に記載の樹脂枠体付き板状体。
- 前記樹脂枠体の一辺の長さ方向において、前記非肉厚部と前記肉厚部の肉厚を２０ｍｍ以内で変化させる請求項４に記載の樹脂枠体付き板状体。
- 前記板状体の前記一辺に備えられた前記樹脂枠体の前記肉厚部は、該一辺と平行な方向において、前記板状体の面との角度αが６０°以上の傾斜面を備える請求項２〜５のいずれかに記載の樹脂枠体付き板状体。
- 車両窓用ガラス板である板状体の周縁部近傍を成形型で挟持して、該成形型の内面と前記板状体の周縁部との間にキャビティ空間を形成し、該キャビティ空間に合成樹脂材料を射出して、前記合成樹脂材料を固化させた後に前記成形型を開放して、樹脂枠体が前記板状体に一体に成形された樹脂枠体付き板状体を製造する樹脂枠体付き板状体の製造方法において、
前記キャビティ空間で固化される前記樹脂枠体が、該樹脂枠体の厚さ方向において直径が最大となる内接円を引いたとき、前記内接円の直径が７ｍｍ以上の中実の肉厚部を備えるように前記キャビティ空間の容積を設定し、
前記キャビティ空間を形成する前記成形型の内面に意匠面と非意匠面とを備え、
前記キャビティ空間に射出された前記合成樹脂材料が固化する前に、前記非意匠面側から前記キャビティ空間の合成樹脂材料を、前記肉厚部の前記非意匠面の少なくとも一部を押圧する押圧手段によって前記意匠面に向けて押圧することによって、前記樹脂枠体に内接する前記内接円の直径が７ｍｍ以上の中実であり、非意匠面側の少なくとも一部には押圧痕を有する前記肉厚部を有する前記樹脂枠体を形成することを特徴とする樹脂枠体付き板状体の製造方法。 - 前記押圧手段は、圧縮空気である請求項７に記載の樹脂枠体付き板状体の製造方法。
- 前記押圧手段は、押圧部材である請求項７または８に記載の樹脂枠体付き板状体の製造方法。
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