JP7240427B2 - ガラス板モジュール - Google Patents

Description

本発明は、ガラス板モジュールに関する。

車両に取り付けられるガラス板は、車内の密閉性を確保するため、ガラス板の周囲に樹脂製のウィンドウアセンブリーを取り付け、ガラス板モジュールを構成した上で、これを車両に装着する。これにより、車内の密閉性を確保できるとともに、遮音性も高めることができる。

特開２００７－１６１０８０号公報

しかしながら、ウィンドウアセンブリーは、樹脂製であるため、密閉性は確保できるものの、剛性が高くないという問題を有していた。本発明は、上記問題を解決するためになされたものであり、樹脂製のウィンドウアセンブリーの剛性を高めることができる、ガラス板モジュールを提供することを目的とする。

本発明者は鋭意検討の結果、以下の発明を行うに至った。

項１．車両に取り付けられるガラス板モジュールであって、
ガラス板と、
前記ガラス板の周縁に取り付けられる周縁部を有する、樹脂製のウィンドウアセンブリーと、
前記ウィンドウアセンブリーを補強する少なくとも１つの補強部材と、
を備えている、ガラス板モジュール。

項２．前記車両に設けられた開閉可能なドアと隣接するように構成され、
前記ウィンドウアセンブリーは、前記周縁部における前記ドアと対向する辺に沿って形成される帯状の遮蔽部をさらに備え、
前記遮蔽部は、前記ドアと対抗する辺から起立し、閉じられた前記ドアの一部と隣接しており、
前記補強部材は、
前記周縁部において、前記遮蔽部を挟んで、前記閉じられたドアとは反対側に設けられており、
前記遮蔽部が、前記閉じられたドアとは反対側へ倒れるのを規制するように構成されている、項１に記載のガラス板モジュール。

項３．前記ドアと前記遮蔽部との間には隙間が形成されている、項２に記載のガラス板モジュール。

項４．前記補強部材の前記周縁部からの高さが、前記遮蔽部の前記周縁部からの高さよりも低い、項２または３に記載のガラス板モジュール。

項５．前記遮蔽部の厚さは、１～７ｍｍである、項２から４のいずれかに記載のガラス板モジュール。

項６．当該ガラス板モジュールは、前記車両の取付凹部に取り付けられており、
前記取付凹部は、前記遮蔽部の少なくとも一部が沿う段差が形成されており、
前記補強部材は、前記周縁部において、前記段差が形成されていない箇所に形成されている、項２から５のいずれかに記載のガラス板モジュール。

項７．前記補強部材は、
前記周縁部に形成され、前記補強部材における前記閉じられたドアとは反対側の面に取り付けられた支持部を有している、項２から６のいずれかに記載のガラス板モジュール。

項８．前記補強部材は、前記ウィンドウアセンブリーと同一の材料により一体的に形成されている、項２から７のいずれかに記載のガラス板モジュール。

項９．前記ウィンドウアセンブリーの周縁部の少なくとも一部に、厚みが４ｍｍ以上である厚肉部が設けられており、
前記厚肉部内に前記補強部材が設けられ、
当該補強部材は、前記周縁部を構成する樹脂よりも、熱伝導率が高い材料で形成されている、項１に記載のガラス板モジュール。

項１０. 前記周縁部の車外側の面に取り付けられる装飾部材をさらに備え、
前記補強部材は、前記周縁部の車内側の面に取り付けられており、
前記補強部材の少なくとも一部は、前記装飾部材が取り付けられている領域と対応する位置に取り付けられている、項１に記載のガラス板モジュール。

項１１．前記補強部材の少なくとも一部は、前記装飾部材が取り付けられていない領域と対応する位置に取り付けられている、項９に記載のガラス板モジュール。

項１２．前記補強部材は、板状に形成され、厚みが０．３～３ｍｍである、項１０または１１に記載のガラス板モジュール。

項１３．前記補強部材は、ステンレスにより形成されている、項９から１２のいずれかに記載のガラス板モジュール。

項１４．前記補強部材は、前記ガラス板上において、前記周縁部と離間した位置に固定され、
前記補強部材に取り付けられ、当該ガラス板モジュールを前記車両に仮止めするための仮止め部材をさらに備えている、項１に記載のガラス板モジュール。

項１５．前記周縁部の縁部において、前記補強部材と対向する箇所には、凹部が形成されている、項１４に記載のガラス板モジュール。

項１６．前記凹部は、前記周縁部及び補強部材の成形時に、前記周縁部と前記補強部材とを連結する連結部を取り付けるためのものであり、
前記凹部には、前記連結部が取り外された後の残留片が配置されており、
前記残留片は、前記周縁部の縁部から２ｍｍ以下の長さで突出している、項１５に記載のガラス板モジュール。

項１７．前記ガラス板において、前記周縁部と補強部材との間の領域が、接着剤により前記車両に固定される、項１３から１６のいずれかに記載のガラス板モジュール。

項１８．車両に取り付けられるガラス板モジュールの製造方法であって、
成形型に、ガラス板と、当該ガラス板の表面に配置される仮止め部材を設置し、前記成形型に樹脂材料を注入することで、前記ガラス板の周縁に取り付けられる周縁部と、前記仮止め部材を前記ガラス板上に固定する補強部材と、前記周縁部と前記補強部材とを連結する連結部と、を有するウィンドウアセンブリーを成形するステップと、
前記成形型から、前記ウィンドウアセンブリーが成形された前記ガラス板及び仮止め部材を取り出すステップと、
前記連結部を取り外すステップと、
を備えており、
前記周縁部の縁部において、前記連結部と連結される箇所には、凹部が形成されており、前記連結部は、前記凹部の内部に連結されている、ガラス板モジュールの製造方法。

項１９．前記連結部は、幅の大きい第１部位と、前記第１部位よりも幅の狭い第２部位とを備えており、
前記第２部位が、前記凹部に連結されている、項１８に記載のガラス板モジュールの製造方法。

項２０．前記連結部を取り外した後、前記ガラス板において、前記周縁部と補強部材との間の領域を、接着剤により前記車両に固定するステップをさらに備えている、項１８または１９に記載のガラス板モジュールの製造方法。

本発明に係るガラス板モジュールによれば、樹脂製のウィンドウアセンブリーの剛性を高めることができる。

本発明の第１実施形態に係るガラス板モジュールが取り付けられる車両の後部付近の図である。 図１のガラス板モジュールを車体内部から見た平面図である。 ガラス板モジュールのＡ－Ａ線断面図である。 射出成形後の図１のガラス板モジュールの平面図である。 図４の一部拡大図である。 図４のＢ－Ｂ線断面図である。 本発明の第２実施形態に係るガラス板モジュールの平面図である。 図７のＣ－Ｃ線断面図である。 図７のＤ－Ｄ線断面図である。 第２実施形態に係る補強部材の斜視図である。 第２実施形態に係る補強部材の斜視図である。 本発明の第３実施形態に係るガラス板モジュールの平面図である。 本発明の第４実施形態に係るガラス板モジュールの平面図である。 本発明に係るガラス板モジュールの他の例を示す断面図である。 本発明に係るガラス板モジュールの他の例を示す断面図である。

以下、本発明に係るガラス板モジュールを車両の後部の固定窓に適用した実施形態について説明する。

＜Ａ．第１実施形態＞
本発明に係るガラス板モジュールの第１実施形態について、図面を参照しつつ説明する。図１は、本実施形態に係るガラス板モジュールが取り付けられる車両の後部付近の図、図２はガラス板モジュールを車体内部から見た平面図、図３はガラス板モジュールのＡ－Ａ線断面図である。

図１に示すように、本実施形態に係るガラス板モジュール１０は、車体側面の後部ドア５の窓ガラス５１に隣接するように配置された固定窓を構成している。より詳細に説明すると、後部ドア５の窓ガラス５１は矩形状に形成されており、この窓ガラス５１の前側辺、上辺、及び後側辺を囲むように窓用フレーム５２が形成されている。そして、窓用フレーム５２において、窓ガラス５１の後側辺に沿って延びる後柱５２１が、上記ガラス板モジュール１０に隣接している。

また、図３に示すように、車体の側部には、三角形状のガラス板モジュール１０が取り付けられる取付凹部８１が形成されている。この取付凹部８１は、ガラス板モジュール１０の形状に合わせて三角形状に形成されており、この取付凹部８１の一辺が後部ドア５の後柱５２１と隣接（接触）している。そして、車体には、この取付凹部８１と隣接して、後柱５２１を含む後部ドア５の後端部分が配置されるドア配置部８２が形成されている。ドア配置部８２は、取付凹部８１よりもさらに車体内部側に窪むように形成されており、取付凹部８１とは連接部８３を介して連続するように形成されている。これにより、取付凹部８１とドア配置部８２とは、段を形成するように連結されている。そして、後部ドア５が閉じられた状態、つまり後部ドア５の後柱５２１がドア配置部８２に配置されている状態では、後述するように、後柱５２１がガラス板モジュール１０の周縁部２１に接触するようになっている。以下、ガラス板モジュールについて詳細に説明する。

＜１．ガラス板モジュールの概要＞
図２に示すように、このガラス板モジュール１０は、ガラス板１と、このガラス板１の周縁に沿って取り付けられたウィンドウアセンブリー２と、ガラス板モジュール１０を取付凹部８１に仮止めするためのクリップ（仮止め部材）４１，４２と、を備えている。まず、ガラス板１から説明する。

＜１－１．ガラス板＞
図２に示すように、ガラス板１は、上辺１１、前辺１２、及び下辺１３を輪郭とする三角形状に形成されている。上辺１１はやや湾曲しながら、後方にいくにしたがって下方に傾斜するように形成されている。前辺１２は、上述した後部ドア５の後柱５２１と対向するように形成されており、上辺１１の前端から後方にいくにしたがって、下方に傾斜するようにほぼ直線状に形成されている。そして、下辺１３は、前辺１２の下端からやや傾斜しながら、後方にいくにしたがって上方にやや傾斜するように形成されている。

ガラス板１としては、公知のガラス板を用いることができ、熱線吸収ガラス、一般的なクリアガラスやグリーンガラス、またはＵＶグリーンガラスで形成することもできる。以下に、クリアガラス、熱線吸収ガラス、及びソーダ石灰系ガラスの組成の一例を示す。

（クリアガラス）
ＳｉＯ2:７０～７３質量％
Ａｌ2Ｏ3：０．６～２．４質量％
ＣａＯ：７～１２質量％
ＭｇＯ：１．０～４．５質量％
Ｒ2Ｏ：１３～１５質量％（Ｒはアルカリ金属）
Ｆｅ2Ｏ3に換算した全酸化鉄（Ｔ－Ｆｅ2Ｏ3）：０．０８～０．１４質量％

（熱線吸収ガラス）
熱線吸収ガラスの組成は、例えば、クリアガラスの組成を基準として、Ｆｅ2Ｏ3に換算した全酸化鉄（Ｔ－Ｆｅ2Ｏ3）の比率を０．４～１．３質量％とし、ＣｅＯ2の比率を０～２質量％とし、ＴｉＯ2の比率を０～０．５質量％とし、ガラスの骨格成分（主に、ＳｉＯ2やＡｌ2Ｏ3）をＴ－Ｆｅ2Ｏ3、ＣｅＯ2およびＴｉＯ2の増加分だけ減じた組成とすることができる。

（ソーダ石灰系ガラス）
ＳｉＯ2:６５～８０質量％
Ａｌ2Ｏ3：０～５質量％
ＣａＯ：５～１５質量％
ＭｇＯ：２質量％以上
ＮａＯ：１０～１８質量％
Ｋ2Ｏ：０～５質量％
ＭｇＯ＋ＣａＯ:５～１５質量％
Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ：１０～２０質量％
ＳＯ3：０．０５～０．３質量％
Ｂ2Ｏ3：０～５質量％
Ｆｅ2Ｏ3に換算した全酸化鉄（Ｔ－Ｆｅ2Ｏ3）：０．０２～０．０３質量％

本実施形態に係るガラス板１の厚みは特には限定されないが、２．４～７．０ｍｍとすることが好ましく、２．８～５．０ｍｍとすることがさらに好ましい。

また、このガラス板１の周縁には、黒などの濃色のセラミックで形成されたマスク層１５が積層されている。このマスク層１５は、車内また車外からの視野を遮蔽するものであり、ガラス板１の内面の３つの辺に沿って積層されている。

マスク層１５は、セラミックなどの種々の材料で形成することができるが、例えば、以下の組成とすることができる。

＊１，主成分：酸化銅、酸化クロム、酸化鉄及び酸化マンガン
＊２，主成分：ホウケイ酸ビスマス、ホウケイ酸亜鉛

セラミックは、スクリーン印刷法により形成することができるが、これ以外に、焼成用転写フィルムをガラス板に転写し焼成することにより作製することも可能である。スクリーン印刷を採用する場合、例えば、ポリエステルスクリーン：３５５メッシュ，コート厚み：２０μｍ，テンション：２０Ｎｍ，スキージ硬度：８０度，取り付け角度：７５°，印刷速度：３００ｍｍ／ｓとすることができ、乾燥炉にて１５０℃、１０分の乾燥により、セラミックを形成することができる。

また、マスク層１５は、セラミックを積層するほか、濃色の樹脂製の遮蔽フィルムを貼り付けることで形成することもできる。

＜１－２．ウィンドウアセンブリー＞
ウィンドウアセンブリー２は、ガラス板１と車体との隙間を埋めるものであり、ガラス板１の周縁に沿って形成される周縁部２１を有している。上述したように、ガラス板１の周縁にはマスク層１５が積層されているが、周縁部２１は、マスク層１５の幅（ガラス板１の端縁から内側へ向かう長さ）よりも小さい幅で、ガラス板１の周縁に取り付けられている。具体的には、図３に示すように、ガラス板１の周縁を挟むように、断面において、ガラス板１の内面に沿う帯状の内側部位２１１、ガラス板１の外面に沿う帯状の外側部位２１２、及びこれら内側部位２１１及び外側部位２１２を連結するように、ガラス板１の端面に沿って延びる連結部位２１３を有し、全体としてＵ字型の断面形状を有している。なお、内側部位２１１は、マスク層１５上に配置されている。

この周縁部２１の厚さ、つまり、ガラス板１の厚み方向の厚さＤは、３ｍｍ～３０ｍｍとすることが好ましく、３ｍｍ～１５ｍｍであることがさらに好ましい。

また、ガラス板モジュール１０が車体に取り付けられたとき、ガラス板１が取付凹部８１の開口の周縁に接着剤７９により固定され、開口をガラス板１で覆うようになっている。

周縁部２１を構成する材料は特には限定されないが、例えば、ＴＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマー）により、射出成形などの公知の方法で形成することができる。その他、例えば、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＥＰＤＭ（エチレン－プロピレン－ジエン共重合ゴム）によって形成することができる。

＜１－３．仮止め用のクリップ＞
図２に示すように、ガラス板モジュール１０には、車内側を向く面に、２つの固定用のクリップ４１，４２が取り付けられている。すなわち、ガラス板１の前辺１２と上辺１１とが交差する角部付近に、第１クリップ４１が取り付けられ、上辺１１と下辺１３とが交差する角部付近に、第２クリップ４２が取り付けられている。第１クリップ４１の基端部は、周縁部２１に埋め込まれている。一方、第２クリップ４２は、周縁部２１と同じ材料で形成された補強部材６を介して、ガラス板１に固定されている。この補強部材６は、周縁部２１の内周縁から離れたガラス板１上のマスク層１５にプライマー等の接着剤を介して固定されている。

各クリップ４１，４２は、スナップ式のクリップであり、車体に形成された取付孔（図示省略）に嵌め込まれるようになっている。

ところで、第２クリップ４２をガラス板１に固定する補強部材６は、周縁部２１の内周縁から離れているため、ウィンドウアセンブリー２を射出成形により成形する場合には、補強部材６と周縁部２１とを連結する連結部を成形し、成形後にこの連結部を取り外している。以下、この点について、図４～図６を参照しつつ、詳細に説明する。図４は射出成形後のガラス板モジュールの平面図、図５は図４の一部拡大図、図６は図４のＢ－Ｂ線断面図である。

ウィンドウアセンブリー２の射出成形は、次のように行われる。すなわち、成形型（図示省略）のキャビティにガラス板１、クリップ４１，４２を配置し、ゲートから樹脂材料を注入する。そして、ウィンドウアセンブリーが射出成形された直後には、図４に示すように、補強部材６と周縁部２１とは、連結部２５により連結されている。このような連結部２５を成形するため、成形型には、周縁部２１を成形する第１キャビティと、補強部材６を成形する第２キャビティとの間に、連結部２５を成形する第３キャビティが設けられている。これにより、ゲートから注入される樹脂材料は、第１キャビティから、第３キャビティを介して第２キャビティに供給されるようになっている。その結果、周縁部２１から離れた位置で補強部材６が成形される。

図５に示すように、連結部２５は、棒状に形成された連結部本体２５１と、連結部本体２５１の周縁部２１側の端部に連結される第１連結片２５２と、連結部本体２５１の補強部材６側の端部に連結される第２連結片２５３と、を備えている。第１連結片２５２及び第２連結片２５３は、連結部本体２５１よりも幅及び高さが小さくなっている。

そして、周縁部２１において、第１連結片２５２と連結される箇所には、凹部２１５が形成されており、この凹部２１５の内部に、第１連結片２５２が接続されている。連結部本体２５１は、この凹部２１５から、周縁部２１に対して直交するように延びており、連結部本体２５１の側面と補強部材６とが第２連結片２５３により連結されている。上記のように、連結部２５を取り外すには、幅の小さい第１連結片２５２及び第２連結片２５３を、それぞれ周縁部２１及び補強部材６から切り離し、連結部本体２５１をガラス板１から剥がす。

こうして作製されたガラス板モジュールは、ガラス板１において、周縁部２１の内周縁に沿う領域、つまり周縁部２１の内周縁と補強部材６との間の領域に接着剤７９が塗布され、車体に取り付けられる。このとき、クリップ４１，４２が、車体の取付孔に嵌め込まれ、ガラス板モジュールは車体に固定される。これにより、接着剤７９が乾燥するまでの仮止めの機能を果たす。

＜２．特徴＞
以上のように、本実施形態によれば、次のような効果を得ることができる。
（１）連結部２５が、連結部本体２５１と、その両端部に設けられた幅の小さい第１及び第２連結片２５２，２５３とにより形成され、第１連結片２５２が周縁部２１に連結され、第２連結片２５３が補強部材６に連結されている。そのため、両連結片２５２，２５３を切断することで連結部２５を取り外すことができる。このとき、幅の狭い両連結片２５２，２５３に応力を集中させやすいため、連結部２５の取り外しを容易に行うことができる。

（２）第１連結片２５２は、周縁部２１の凹部２１５の内部に連結されているため、第１連結片２５２を切断したときには、切断箇所、つまり第１連結片２５２の残留片が周縁部２１の内周縁から大きく突出するのを防止することができる。これにより、周縁部２１の内周縁と補強部材６との間の領域に接着剤７９を塗布して車両に取り付けるとき、残留片が接着剤７９の塗布領域に干渉するのを防止することができる。一方、凹部２１５を設けず、周縁部２１の内周縁に直接、第１連結片２５２を連結すると、これを切断したときには、第１連結片２５２の残留片が周縁部２１の内周縁から大きく突出するおそれがあり、接着剤７９の塗布領域と干渉する可能性がある。この観点から、凹部２１５に残る残留片が周縁部２１の内周縁から突出する長さは、２ｍｍ以下であることが好ましいが、全く突出しないように凹部２１５内に配置されることがさらに好ましい。

＜３．変形例＞
連結部２５の構成は、特には限定されず、周縁部２１と補強部材６とを連結できるような形態であればよい。したがって、棒状以外であってもよく、幅の狭い連結片２５２，２５３も必ずしも必要ではない。また、凹部２１５の形状は特には限定されず、周縁部２１の内周縁から凹み、この内部のいずれかの位置で連結部２５と連結されていればよい。

また、クリップ４１，４２は本発明に係る仮止め部材の一形態であり、ガラス板モジュールと車体とを仮止めできれば、その構成は特には限定されない。

＜Ｂ．第２実施形態＞
次に、本発明に係るガラス板モジュールの第２実施形態について説明する。以下では、第１実施形態と相違する点についてのみ説明し、同一構成については、同一符号を付して説明を省略する。

図７は第２実施形態に係るガラス板モジュールの平面図、図８は図７のＣ－Ｃ線断面図、図９は図７のＤ－Ｄ線断面図である。図７～図９に示すように、第２実施形態に係るガラス板モジュールは、ガラス板１の前辺１２と対応する周縁部２１に、車体側へ延びる帯状の遮蔽部２１４が設けられている。この遮蔽部２１４は、ドアを開けた状態で、乗員が車内側から車体とガラス板モジュールとの間の空間を見ることがないよう遮蔽するための部材である。より詳細に説明すると、遮蔽部２１４は、周縁部２１と直交するように起立しており、車体の取付凹部８１とドア配置部８２との段差である連接部８３に沿って延びている。その厚みは、例えば、１～７ｍｍとすることができ、そのうちの厚みは、例えば、１．５ｍｍ～３ｍｍとすることができる。そして、図示を省略するが、この遮蔽部２１４に、閉じられた後部ドア５が接触する。なお、遮蔽部２１４の厚さとは、遮蔽部２１４の周縁部２１からの高さの半分の位置での、ガラス板１に沿って延伸する方向に垂直な方向での厚さとすることができる。また、遮蔽部２１４の高さについては、後述する。

但し、図９に示すように、ガラス板１の上辺１１と前辺１２とが交差する角部付近においては、連接部８３のような段差が形成されていないため、遮蔽部２１４に後部ドア５側から力が作用すると、遮蔽部２１４が倒れやすいという問題がある。特に、ドア５を開けた状態で、乗員がガラス板モジュールの角部付近において遮蔽部２１４を押圧すると、遮蔽部２１４が倒れてしまうため、車体の高級感が損なわれ、また、車体とガラス板モジュールとの間の空間が視認されるという問題がある。そこで、本実施形態においては、周縁部２１における、上記角部付近に、円柱状の補強部材７を一体的に形成している。この補強部材７は、周縁部２１において、遮蔽部２１４を挟んで後部ドア５側とは反対側で、且つ、遮蔽部２１４の近傍に配置されている。この補強部材７により、遮蔽部２１４が後部ドア５側からの力を受けて倒れたときに、遮蔽部２１４を支持することができ、遮蔽部２１４が倒れるのを防止することができる。したがって、ウィンドウアセンブリー２の剛性を高めることができ、遮蔽部２１４が、段差のない部分だけ変形し、見た目が悪化するのを防止することができる。

また、上記のように構成することで、遮蔽部２１４の厚みが小さくても、遮蔽部２１４が倒れるのを防止することができる。例えば、遮蔽部の厚みを大きくして、剛性を高めることも考えられるが、このようにすると、樹脂による成形時にヒケが生じ、外観性状が悪化するおそれがある。したがって、上記のように、遮蔽部２１４から離して補強部材７を設けることには意義がある。さらに、遮蔽部２１４の厚みが大きくなりすぎると、剛性が大きくなりすぎて、遮蔽部２１４とドア５とが接触したときに、異音が生じることがある。この観点からも、遮蔽部２１４を薄くすることには意義がある。

また、ヒケや異音を抑制できる程度であれば、例えば、図１０に示すように、遮蔽部２１４と補強部材７とを連結する連結部材７１を設けることができる。この連結部材７１は、遮蔽部２１４及び補強部材７と一体形成したものであってもよいし、別部材で構成することもできる。

なお、この補強部材７は、種々の形態にすることができる。すなわち、遮蔽部２１４が倒れるのを防止することができれば、特には限定されず、上述した円柱状以外の多角柱状、ブロック状など種々の形状にすることができる。また、複数の補強部材７を設けることもでき、あるいは周縁部２１と一体化せず、別部材で形成することもできる。

また、補強部材７の周縁部２１からの高さは、特には限定されないが、例えば、１～２０ｍｍ程度にすることができる。この高さとは、補強部材７の根元近傍の平面から垂直方向に、補強部材２１の最も遠い点までの距離である。また、この高さの定義は、遮蔽部２１４についても同じであり、遮蔽部２１４の根元近傍の平面から垂直方向に、遮蔽部２１４の最も遠い点までの距離である。但し、補強部材７の高さを遮蔽部２１４よりも低くすれば、ドア側から補強部材７が見えるのを防止することができる。さらに、図１１に示すように、補強部材７において、遮蔽部２１４とは反対側の面に側面視三角形状の支持部７２を設けることができる。この支持部７２によって、補強部材７が支持され、遮蔽部２１４が倒れて当接したとき、補強部材７が遮蔽部２１４とともに倒れるのを防止することができる。但し、支持部７２の形状は特には限定されない。

遮蔽部２１４の形状も特には限定されず、全てが同じ高さや厚みでなくてもよい。また、遮蔽部２１４を設ける箇所も特には限定されず、例えば、いずれかの辺の一部に設けることもできる。また、複数箇所に遮蔽部２１４を設けてもよい。

＜Ｃ．第３実施形態＞
次に、本発明に係るガラス板モジュールの第３実施形態について説明する。以下では、第１及び第２実施形態と相違する点についてのみ説明し、同一構成については、同一符号を付して説明を省略する。

図１２は第３実施形態に係るガラス板モジュールの平面図である。同図に示すように、本実施形態に係るガラス板モジュールでは、周縁部における車外側の外側部位２１２に、板状の補強部材２９が埋め込まれている。この補強部材２９は、周縁部２１を形成する材料よりも熱伝導率が高い材料で形成されている。例えば、ステンレス、アルミ、鉄、銅などの金属で形成することができる。なお、この補強部材２９は、防錆性が必要なため、錆が生じる可能性のある材料は使用しないことが好ましい。但し、錆の生じる可能性のある材料に対しては、防錆用のコーティングを施した上で、使用することができる。

これにより、次の効果を得ることができる。まず、補強部材２９により、ウィンドウアセンブリー２の剛性を高めることができる。また、周縁部２１は、剛性を保つため、比較的厚みが大きいが、これによって、射出成形時を行ったときには、冷却に時間を要することがある。また、厚みが大きいため、樹脂の流動性不良や、冷却時にヒケが形成されるおそれがある。そこで、上記のような補強部材２９を周縁部２１に埋め込んでおくと、周縁部２１の剛性を向上することができるとともに、冷却時間も短縮することができる。すなわち、補強部材２９の熱伝導率が高いため、補強部材２９によって、周縁部２１の樹脂の冷却を促進することができる。また、周縁部２１を構成する樹脂量が減少するため、冷却が早くなり、またヒケの発生も防止することができる。

補強部材２９の構成は、特には限定されず、周縁部２１のいずれの位置に配置することもできる。但し、上記の効果を考慮し、周縁部２１の外側部位２１２における肉厚の大きい厚肉部に埋め込むことが好ましい。厚肉部の厚みＥは、例えば、４～２０ｍｍとすることができる。但し、厚肉部は、外側部位２１２だけではなく、内側部位２１１や連結部位２１３にも設けることができる。また、補強部材２９の形状も特には限定されず、周縁部２１に埋め込むことができるよう、板状であることが好ましいが、棒状など、種々の形状にすることができる。

＜Ｄ．第４実施形態＞
次に、本発明に係るガラス板モジュールの第４実施形態について説明する。以下では、第１～第３実施形態と相違する点についてのみ説明し、同一構成については、同一符号を付して説明を省略する。

図１３は、本実施形態に係るガラス板モジュールを車内側から見た平面図である。同図に示すように、このガラス板モジュールには、車外側面において、周縁部２１の下辺１３に沿って装飾プレート９１が取り付けられている。この装飾プレート９１を構成する材料は特には限定されないが、例えば、ステンレスなどの金属、樹脂材料などで形成することができる。そして、この装飾プレート９１は、例えばインサート成形により、周縁部２１に取り付けられる。

一方、周縁部２１における車内側の面には、上辺と下辺との交差部分である角部付近に、板状の補強部材９２が取り付けられている。この補強部材９２は、周縁部２１の角部を補強するためのものであるが、周縁部２１において、主として装飾プレート９１が取り付けられていない部分と対応する車内側の面を覆うように取り付けられている。但し、補強部材９２の固定は、装飾プレート９１が取り付けられている部分と対応する車内側の箇所９３に、行われている。この固定は、接着剤、又は補強部材９２の周縁を周縁部２１の樹脂で覆う、いわゆるアンダーロックなどにより行われる。なお、アンダーロックには他の
形態もあり、例えば、補強部材９２に貫通孔を形成し、この貫通孔を周縁部２１と一体となった樹脂を通過させ、貫通孔よりも径の大きい樹脂製の抜け止めを形成した態様にすることもできる。

以上の構成により、次の効果を得ることができる。すなわち、補強部材９２により、周縁部２１の角部付近の剛性を高めることができる。また、このような補強部材９２は、接着剤により周縁部２１に固定されることも考えられるが、このようにすると、樹脂製の周縁部２１において、補強部材９２が接着されている部分と接着されていない部分との間で、収縮量の差が生じ、周縁部２１の車外側の面にヒケなどが生じ、外観性状が悪化するおそれがある。これに対して、本実施形態のように、補強部材９２を、装飾プレート９１が配置されている箇所とは反対側の箇所９３に固定すると、例えば周縁部２１にヒケなどが生じても、装飾プレート９１によって隠すことができ、外観性状を保つことができる。

なお、補強部材９２の形状は特には限定されず、周縁部２１のいずれの位置に取り付けられてもよい。例えば、上記の箇所に加え、補強部材９２の少なくとも一部は、装飾プレート９１が取り付けられていない領域と対応する位置に取り付けることもできる。また、複数の補強部材を設けることもできる。同様に、装飾プレートの形状、位置も特には限定されず、板状以外の装飾部材であってもよい。

＜Ｅ．変形例＞
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。また、以下の変形例は適宜組合せが可能である。

＜１＞
上記第１～第４実施形態の構成は、適宜組み合わせることができる。すなわち、第１～第４実施形態で示した構成を１以上用いてガラス板モジュールを構成することができる。

＜２＞
ガラス板１の形状は特には限定されず、上記のような三角形状以外でも多角形状、円形など、種々の形状にすることができる。ウィンドウアセンブリー２は、そのようなガラス板１の周縁に配置される。そして、ウィンドウアセンブリー２の一部に、ドアと接触するモールを別途設けることもできる。

＜３＞
周縁部２１の形態は特には限定されず、ガラス板１の周縁に取り付けられていればよい。したがって、上述した内側部位２１１、外側部位２１２、及び連結部位２１３の少なくとも１つで周縁部が構成されていればよい。例えば、内側部位２１１と連結部位２１３とによって周縁部２１を形成することもできる。

＜４＞
上記実施形態では、ガラス板モジュールがドア５に直接接触することで両者が隣接した態様を示したが、図１４に示すように、両者の間に隙間が形成されていてもよい。また、隙間が形成される場合には、例えば、図１５に示すように、ドア５の端部に樹脂などで形成された帯状のリップ６０を取り付け、このリップ６０がガラス板モジュールのウィンドウアセンブリー２の周縁部２１や遮蔽部２１５等に接触するように構成することもできる。

＜５＞
上記各実施形態では、ガラス板モジュールを後部ドアの後方に配置し、ウィンドウアセンブリー２の一部が後部ドアの後柱と接触するようにしているが、これに限定されない。すなわち、本発明に係るガラス板モジュールは適用箇所は特には限定されない。

１ ガラス板
２ ウィンドウアッセンブリー
２１ 周縁部
２９ 補強部材
４１，４２ クリップ（仮止め部材）
６ 補強部材
７ 補強部材
９１ 装飾プレート（装飾部材）
９２ 補強部材

Claims (4)

1. 車両に取り付けられるガラス板モジュールであって、
   複数の角部を有するガラス板と、
   前記ガラス板の周縁に取り付けられる周縁部を有する、樹脂製のウィンドウアセンブリーと、
   前記ウィンドウアセンブリーを補強し、前記周縁部の車内側の面に取り付けられる、少なくとも１つの補強部材と、
   前記周縁部の車外側の面に取り付けられる装飾部材と、
   当該ガラス板モジュールを前記車両に仮止めするための複数の仮止め部材と、
   を備え、
   前記補強部材の少なくとも１つは、前記周縁部において前記ガラス板の角部と対応する位置に取り付けられ、
   前記仮止め部材の１つは、前記ガラス板上において、前記周縁部と離間するとともに前記補強部材と対向するように、前記ガラス板の角部と対応する位置取り付けられ、
   前記補強部材の少なくとも一部は、前記装飾部材が取り付けられている領域と対応する位置に取り付けられており、
   前記補強部材の少なくとも一部は、前記装飾部材が取り付けられていない領域と対応する位置に取り付けられている、ガラス板モジュール。
2. 前記周縁部において、前記補強部材が設けられている角部とは異なる角部と対応する位置に、他の前記仮止め部材が設けられている、請求項１に記載のガラス板モジュール。
3. 前記補強部材は、板状に形成され、厚みが０．３～３ｍｍである、請求項１または２に記載のガラス板モジュール。
4. 前記補強部材は、ステンレスにより形成されている、請求項１から３のいずれかに記載のガラス板モジュール。
   

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