JPWO2013094515A1 - 自動車用繊維強化樹脂部材および自動車用繊維強化樹脂部材の製造方法 - Google Patents

自動車用繊維強化樹脂部材および自動車用繊維強化樹脂部材の製造方法 Download PDF

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Abstract

繊維強化樹脂製のバンパービーム(18)は、底壁(21a)および一対の側壁(21b,21c)を有して一方向に開口するコ字状断面の本体部(21)と、底壁(21a)および一対の側壁(21b,21c)を接続するリブ(22,23)とを一体に備える。連続繊維(31a,31b)で補強した本体部(21)と不連続繊維(32)で補強したリブ(22,23)とを同時にプレス成形したので、捩じり変形に対する剛性が低いコ字状断面の本体部(21)をリブ(22,23)により補強して断面くずれを防止できる。また本体部(21)を連続繊維(31a,31b)で補強して高い強度を確保しながら、連続繊維(31a,31b)で補強することが難しいリブ(22,23)を不連続繊維(32)で補強することができるだけでなく、本体部(21)およびリブ(22,23)を別個に成形して結合する必要をなくして製造工程を簡素化することができる。

Description

本発明は、底壁および一対の側壁を有して一方向に開口するコ字状断面の本体部と、前記底壁および前記一対の側壁を接続するリブとを一体に備える自動車用繊維強化樹脂部材と、その自動車用繊維強化樹脂部材の製造方法とに関する。
繊維強化樹脂製のバンパービーム(バンパーレインフォースメント)を覆うように装着されるバンパーフェースの後面にリブを形成したものが、下記特許文献1により公知である。
また連続繊維の織布を含む繊維強化樹脂の壁に、ランダムに配置された不連続繊維を含む繊維強化樹脂のリブを形成した複合体が、下記特許文献2により公知である。
また熱可塑性合成樹脂の粉体に不連続無機繊維を配合したスタンパブルシートを金型でプレス成形して所望の形状の繊維強化樹脂製品を得るものが、下記特許文献3により公知である。
日本特許第3521485号公報 日本特開平2−84309号公報 日本特公平1−6227号公報
ところで上記特許文献1に記載されたものは、バンパービームは繊維強化樹脂製であるが、バンパーフェースと一体に形成されたリブはポリプロピレン製であるため、リブによる衝撃吸収効果は充分なものとは言えない。
また特許文献2に記載されたものは、連続繊維の織布を含む繊維強化樹脂の壁を成形した後に、ランダムに配置された不連続繊維を含む繊維強化樹脂のリブを成形する必要があるため、その製造工数が増加してコストアップの要因となる問題がある。
また特許文献3に記載されたものは、繊維強化樹脂製品が不連続繊維だけで補強されているため、連続繊維で補強されたものに比べて強度が劣るという問題がある。
本発明は前述の事情に鑑みてなされたもので、コ字状断面の自動車用繊維強化樹脂部材の捩じり剛性を高めるとともに、その製造工程を簡素化することを目的とする。
上記目的を達成するために、本発明によれば、底壁および一対の側壁を有して一方向に開口するコ字状断面の本体部と、前記底壁および前記一対の側壁を接続するリブとを一体に備える自動車用繊維強化樹脂部材であって、連続繊維で補強した前記本体部と不連続繊維で補強した前記リブとを同時にプレス成形したことを第1の特徴とする自動車用繊維強化樹脂部材が提案される。
また本発明によれば、前記第1の特徴に加えて、前記連続繊維は、相互に直交する二つの方向に配向されて平織されることを第2の特徴とする自動車用繊維強化樹脂部材が提案される。
また本発明によれば、前記第2の特徴に加えて、前記連続繊維の配向方向は、前記本体部の主応力方向と、それに直交する方向とに沿うことを第3の特徴とする自動車用繊維強化樹脂部材が提案される。
また本発明によれば、前記第1〜第3の何れか1つの特徴に加えて、前記リブは、前記一対の側壁を結ぶ方向の中間部に切欠きを有することを第4の特徴とする自動車用繊維強化樹脂部材が提案される。
また本発明によれば、前記第1〜第4の何れか1つの特徴に加えて、前記リブは格子状であり、格子の交点に位置決め孔を有するボスが一体に成形されることを第5の特徴とする自動車用繊維強化樹脂部材が提案される。
また本発明によれば、前記第1〜第5の何れか1つの特徴に加えて、前記不連続繊維の長さは0.9mm〜4.4mmであることを第6の特徴とする自動車用繊維強化樹脂部材が提案される。
また本発明によれば、前記第1〜第6の何れか1つの特徴に加えて、前記本体部の両端に不連続繊維で補強した端部ブラケットを備えることを第7の特徴とする自動車用繊維強化樹脂部材が提案される。
また本発明によれば、前記第1〜第7の何れか1つの特徴に加えて、前記一対の側壁間の距離は、前記本体部の長手方向中央部の方が両端部よりも大きいことを第8の特徴とする自動車用繊維強化樹脂部材が提案される。
また本発明によれば、前記第1〜第8の何れか1つの特徴に記載の自動車用繊維強化樹脂部材の製造方法であって、前記本体部の外表面を成形する雌型の成形面に前記連続繊維を含む第1プリプレグをセットする工程と、前記第1プリプレグ上に前記不連続繊維を含む第2プリプレグをセットする工程と、前記本体部の内表面を成形する成形面および前記リブを成形する溝を有する雄型と前記雌型とで、前記第1プリプレグおよび前記第2プリプレグをプレスして前記自動車用繊維強化樹脂部材を成形する工程とを含むことを第9の特徴とする自動車用繊維強化樹脂部材の製造方法が提案される。
本発明の第1の特徴によれば、自動車用繊維強化樹脂部材は、底壁および一対の側壁を有して一方向に開口するコ字状断面の本体部と、底壁および一対の側壁を接続するリブとを一体に備える。連続繊維で補強した本体部と不連続繊維で補強したリブとを同時にプレス成形したので、捩じり変形に対する剛性が低いコ字状断面の本体部をリブにより補強して断面くずれを防止できる。また本体部を連続繊維で補強して高い強度を確保しながら、連続繊維で補強することが難しいリブを不連続繊維で補強することができるだけでなく、本体部およびリブを別個に成形して結合する必要をなくして製造工程を簡素化することができる。
また本発明の第2の特徴によれば、本体部の連続繊維は相互に直交する二つの方向に配向されて平織されるので、コ字状断面の自動車用繊維強化樹脂部材の剛性を高めて本体部の口開きを防止することができる。
また本発明の第3の特徴によれば、本体部の連続繊維の配向方向が主応力方向に沿うので、本体部の曲げ剛性を高めることができる。またコ字状断面の本体部が口開きするように変形するときに主応力方向と直交する方向に応力が発生するが、その方向にも連続繊維が配向されるので、本体部の口開きに対する剛性も同時に高めることができる。
また本発明の第4の特徴によれば、リブは一対の側壁を結ぶ方向の中間部に切欠きを有するので、本体部の重量を軽減することができる。
また本発明の第5の特徴によれば、格子状のリブの交点に位置決め孔を有するボスを設けたので、バンパービームと他の部品とを結合するときの位置決め作業が容易になる。また位置決め孔をドリルで後加工すると繊維間の樹脂が剥離して強度を低下させる虞があるが、位置決め孔を有するボスを自動車用繊維強化樹脂部材に一体に成形したことで前記強度の低下を防止することができる。
また本発明の第6の特徴によれば、リブの不連続繊維の長さは0.9mm〜4.4mmであるので、その長さの不連続繊維を樹脂と共に射出しようとするとノズルが目詰まりする虞があるが、それをプレス成形することで充分な長さの不連続繊維を使用することを可能にしてリブの強度を高めることができる。
また本発明の第7の特徴によれば、本体部の両端に不連続繊維で補強した端部ブラケットを備えるので、本体部の両端を他部材に結合することが容易である。
また本発明の第8の特徴によれば、本体部の一対の側壁間の距離は、本体部の長手方向中央部の方が両端部よりも大きいので、本体部の開口部側から他部材が衝突したときに、他部材が本体部に係合する確率を高めて衝撃吸収効果を高めることができる。
また本発明の第9の特徴によれば、本体部の外表面を成形する雌型の成形面に連続繊維を含む第1プリプレグをセットし、第1プリプレグ上に不連続繊維を含む第2プリプレグをセットし、本体部の内表面を成形する成形面およびリブを成形する溝を有する雄型と雌型とで、第1プリプレグおよび第2プリプレグをプレスして動車用繊維強化樹脂部材を成形するので、本体部およびリブを一度に成形することが可能になって製造工程を簡素化することができる。
図1は自動車の車体前部の平面図である。(第1の実施の形態) 図2は図1の2方向矢視図である。(第1の実施の形態) 図3は図2の3(A)−3(A)線、3(B)−3(B)線および3(C)−3(C)線断面図である。(第1の実施の形態) 図4は図3の4(A)方向および4(B)方向拡大矢視図である。(第1の実施の形態) 図5は図2の5−5線断面図である。(第1の実施の形態) 図6はバンパービームの成形工程の説明図である。(第1の実施の形態) 図7はバンパービームへの衝突荷重の入力時の作用説明図である。(第1の実施の形態)
21 本体部
21a 底壁
21b 側壁
21c 側壁
22 横リブ(リブ)
23 縦リブ(リブ)
23a 切欠き
24 ボス
24a 位置決め孔
25 端部ブラケット
27 雌型
28 雄型
29 第1プリプレグ
30 第2プリプレグ
31a 連続繊維
31b 連続繊維
32 不連続繊維
以下、図1〜図7に基づいて本発明の実施の形態を説明する。
第1の実施の形態
図1および図2に示すように、繊維強化樹脂製のキャビン11は、フロアパネル12、左右一対のサイドシル13,13、センタートンネル14、ダッシュボードロア15等を一体に備える。キャビン11の前端から左右一対の金属製のフロントサイドフレーム16,16が前方に延びており、その前端に左右一対の繊維強化樹脂製の衝撃吸収部材17,17が接続される。左右の衝撃吸収部材17,17の前端部内面に繊維強化樹脂製のバンパービーム18の車幅方向両端部が接続されるとともに、その前端部外面に繊維強化樹脂製の左右一対のホイールハウスロアメンバ19,19の前端部が接続される。左右の衝撃吸収部材17,17の間には、繊維強化樹脂製の四角枠状のフロントバルクヘッド20が設けられる。
バンパービーム18の本体部21は底壁21aおよび一対の側壁21b,21cを有して前面が開放するコ字状断面の部材であって、その内面に車幅方向に延びる1本の横リブ22と、横リブ22に直交して上下方向に延びる複数の縦リブ23…とが格子状に形成される。横リブ22の後縁は底壁21aに接続され、縦リブ23…の後縁および上下縁は底壁21aおよび側壁21b,21cに接続される。各縦リブ23の前縁にはコ字状に凹む切欠き23aが形成される。本体部21の上下の側壁21b,21bの間隔は車幅方向に変化しており、車幅方向中央部ではH1であり、車幅方向両端部ではH1よりも小さいH2である(図3参照)。
上側の側壁21bの上縁からはフランジ21dが上向きに突出し、下側の側壁21cの下縁からはフランジ21eが下向きに突出する。左右両端に位置する2枚の縦リブ23,23と横リブ22とが交差する位置には、位置決め孔24a,24aを有するボス24,24が形成される。本体部21の車幅方向両端には左右一対の繊維強化樹脂製の板状の端部ブラケット25,25が設けられる。
図6(A)に示すように、バンパービーム18をプレス成形する金型26は、本体部21の外表面を成形する凹状のキャビティ27aを有する雌型27と、本体部21の内表面を成形する凸状のコア28aを有する雄型28とからなり、コア28aには横リブ22を成形する横溝28bおよび縦リブ23…を成形する縦溝28c…が形成される。金型26を型開きした状態で、雌型27のキャビティ27aの上部に連続繊維の第1プリプレグ29と、不連続繊維の第2プリプレグ30とが予備加熱した状態で配置される。本実施の形態では、第2プリプレグ30の不連続繊維の長さは、0.9mm〜4.4mmに設定される。
プリプレグは、カーボンファイバー、グラスファイバー、アラミドファイバー等の連続繊維よりなる織布やUD(連続繊維を一方向に引き揃えたシート)、あるいは不連続繊維のマットを補強材とし、それに半硬化の熱硬化性樹脂(エポキシ樹脂やポリエステル樹脂等)、あるいは熱可塑性樹脂(ナイロン6やポリプロピレン等の)を含浸させたもので、表面のベタつきはないが金型の形状になじむ柔軟性を有している。熱硬化性樹脂の場合、複数枚のプリプレグを積層状態で金型内に挿入して圧力を加えながら例えば130°C程度に加熱すると、熱硬化性樹脂が硬化して繊維強化樹脂製品が得られる。熱可塑性樹脂の場合、予備加熱した複数枚のプリプレグを積層状態で金型内に挿入して加圧成形し、その後冷却すると繊維強化樹脂製品が得られる。
続いて、図6(B)に示すように、雌型27に対して雄型28を下降させると、第1プリプレグ29が雌型27のキャビティ27aと雄型28のコア28aとによってプレスされ、コ字状断面を有するバンパービーム18の本体部21が成形される。このとき、不連続繊維を補強材とする第2プリプレグ30は容易に変形可能であるため、第1プリプレグ29と雄型28のコア28aとによって挟まれた第2プリプレグ30はコア28aの横溝28bおよび縦溝28c…内に流入し、バンパービーム18の横リブ22、縦リブ23…および端部ブラケット25,25を同時に成形する。また第2プリプレグ30の一部は本体部21の内表面に沿って薄い膜状に積層される。
続いて、図6(C)に示すように、金型26から取り出したバンパービーム18の本体部21のフランジ21d,21eの余剰部分を切断することで、バンパービーム18を完成する。
図6の金型26で第1プリプレグ29および第2プリプレグ30をプレス成形することで、図4に示すように、バンパービーム18の本体部21、つまり底壁21a、上下の側壁21b,21cおよび上下のフランジ21d,21eは、直交する二つの方向に配向したカーボンの連続繊維31a…,31b…(図4(A)参照)を平織したもので補強される。一方の連続繊維31a…の配向方向は車幅方向(つまりバンパービーム18の主応力方向)であり、他方の連続繊維31b…の配向方向は車幅方向に直交する方向である。バンパービーム18の横リブ22、縦リブ23…、ボス24,24、端部ブラケット25,25および本体部21の内面を覆う薄い層は、カーボンの不連続繊維32…がランダムに絡みあったもの(図4(B)参照)で補強される。
図5に示すように、繊維強化樹脂製の左右の衝撃吸収部材17,17は正面視でS字状の断面を有しており、左右の端部ブラケット25,25は左右の衝撃吸収部材17,17の車幅方向内面に接着あるいは溶着され、更にリベット33…で結合される。
以上のように、単純なコ字状断面を有するバンパービーム18の本体部21の繊維強化樹脂を強度の高い平織した連続繊維で補強し、複雑な形状を有するために平織した連続繊維で補強することが困難な横リブ22、縦リブ23…、ボス24,24および端部ブラケット25,25の繊維強化樹脂を、成形の自由度が高い不連続繊維32…で補強したので、バンパービーム18の強度および成形性を両立させることができる。しかも連続繊維を含む第1プリプレグ29および不連続繊維を含む第2プリプレグ30を同一の金型26内に配置して1工程でバンパービーム18を成形するため、それらを別個に成形して接着や溶着で一体化する場合に比べて製造コストを削減することができる。
図7(A)に示すように、リブを持たない単純なコ字状断面のバンパービーム18が前面衝突して鎖線の状態に変形した場合、底面21aに引張応力が作用し、上下の側壁21b,21cの前部、つまり上下のフランジ21d,21eに圧縮応力が作用する。従って、直交する連続繊維のうちの一方の連続繊維31a…を主応力方向(車幅方向)に配置することで、前面衝突時の曲げ変形に対するバンパービーム18の強度を高めることができる。
またバンパービーム18が前面衝突したときには、図7(B)に示すように、上下のフランジ21d,21eは口開きするように変形するため、前記主応力方向に対して直交する方向にも引張応力および圧縮応力が作用するが、その方向に他方の連続繊維31b…を配置することで、バンパービーム18の口開きに対する強度を高めることができる。
以上のように、バンパービーム18が前面衝突した場合には、連続繊維31a…,31b…を車幅方向およびそれに直交する方向に配置することで高い強度を得ることができる。しかしながら、バンパービーム18に上下方向にオフセットした衝突荷重が入力した場合には、図7(C)に示すように、本体部21が捩じり変形し、連続繊維31a…,31b…を直交する方向に配置して補強するだけでは捩じり変形に対する剛性を確保することは困難である。しかしながら本実施の形態によれば、バンパービーム18の本体部21の底部21aおよび上下の側壁21b,21cを格子状の横リブ22および縦リブ23…で接続することで、バンパービーム18を閉断面化したり、45°傾斜した連続繊維を追加したりするコストの嵩む補強を行うことなく、捩じり変形に対する剛性を充分に高めることができる。
また横リブ22および縦リブ23…の不連続繊維の長さは0.9mm〜4.4mmであるので、その長さの不連続繊維を樹脂と共に射出しようとするとノズルが目詰まりする虞があるが、それをプレス成形することで充分な長さの不連続繊維を使用することを可能にして横リブ22および縦リブ23…の強度を高めることができる。
また格子状の横リブ22および縦リブ23…の交点に位置決め孔24a,24aを有するボス24,24を設けたので、バンパービーム18と他の部品とを結合するときの位置決め作業が容易になる。また本体部21の両端に不連続繊維32で補強した端部ブラケット25,25を備えるので、本体部21の両端をホイールハウスロアメンバ19,19に結合することが容易である。また位置決め孔24a,24aをドリルで後加工すると繊維間の樹脂が剥離して強度を低下させる虞があるが、位置決め孔24a,24aを有するボス24,24をバンパービーム18に一体に成形したことで前記強度の低下を防止することができる。
また本体部21の上下の側壁21b,21c間の距離は、本体部21の長手方向中央部の方が両端部よりも大きいので、本体部21の開口部側から他部材が衝突したときに、他部材が本体部21に係合する確率を高めて衝撃吸収効果を高めることができる。しかも縦リブ23…は上下の側壁21b,21cを結ぶ方向の中間部に切欠きを有するので、本体部21の重量を軽減することができる。
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行うことが可能である。
例えば、本発明の自動車用繊維強化樹脂部材は実施の形態のバンパービーム18に限定されるものではなく、ドアビームや補強部材であっても良い。

Claims (9)

  1. 底壁(21a)および一対の側壁(21b,21c)を有して一方向に開口するコ字状断面の本体部(21)と、前記底壁(21a)および前記一対の側壁(21b,21c)を接続するリブ(22,23)とを一体に備える自動車用繊維強化樹脂部材であって、
    連続繊維(31a,31b)で補強した前記本体部(21)と不連続繊維(32)で補強した前記リブ(22,23)とを同時にプレス成形したことを特徴とする自動車用繊維強化樹脂部材。
  2. 前記連続繊維(31a,31b)は、相互に直交する二つの方向に配向されて平織されることを特徴とする、請求項1に記載の自動車用繊維強化樹脂部材。
  3. 前記連続繊維(31a,31b)の配向方向は、前記本体部(21)の主応力方向と、それに直交する方向とに沿うことを特徴とする、請求項2に記載の自動車用繊維強化樹脂部材。
  4. 前記リブ(22,23)は、前記一対の側壁(21b,21c)を結ぶ方向の中間部に切欠き(23a)を有することを特徴とする、請求項1〜請求項3の何れか1項に記載の自動車用繊維強化樹脂部材。
  5. 前記リブ(22,23)は格子状であり、格子の交点に位置決め孔(24a)を有するボス(24)が一体に成形されることを特徴とする、請求項1〜請求項4の何れか1項に記載の自動車用繊維強化樹脂部材。
  6. 前記不連続繊維(32)の長さは0.9mm〜4.4mmであることを特徴とする、請求項1〜請求項5の何れか1項に記載の自動車用繊維強化樹脂部材。
  7. 前記本体部(21)の両端に不連続繊維(32)で補強した端部ブラケット(25)を備えることを特徴とする、請求項1〜請求項6の何れか1項に記載の自動車用繊維強化樹脂部材。
  8. 前記一対の側壁間(21b,21c)の距離は、前記本体部(21)の長手方向中央部の方が両端部よりも大きいことを特徴とする、請求項1〜請求項7の何れか1項に記載の自動車用繊維強化樹脂部材。
  9. 請求項1〜請求項8の何れか1項に記載の自動車用繊維強化樹脂部材の製造方法であって、
    前記本体部(21)の外表面を成形する雌型(27)の成形面に前記連続繊維(31a,31b)を含む第1プリプレグ(29)をセットする工程と、
    前記第1プリプレグ(29)上に前記不連続繊維(32)を含む第2プリプレグ(30)をセットする工程と、
    前記本体部(21)の内表面を成形する成形面および前記リブ(22,23)を成形する溝を有する雄型(28)と前記雌型(27)とで、前記第1プリプレグ(29)および前記第2プリプレグ(30)をプレスして前記自動車用繊維強化樹脂部材を成形する工程と、
    を含むことを特徴とする自動車用繊維強化樹脂部材の製造方法。
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