JPWO2010110337A1 - 複合樹脂粒子中の揮発性有機化合物の低減方法及び複合樹脂粒子 - Google Patents
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Abstract
Description
そこで、前記事情に鑑みて、ポリスチレン系樹脂発泡成形体とポリオレフィン系樹脂発泡成形体の双方の欠点を改善した、ポリスチレン系樹脂とポリオレフィン系樹脂とを含有する複合樹脂粒子から耐薬品性や剛性に優れた発泡成形体が得られている。しかしながら、そのような発泡成形体でも、自動車関連部品(特に、自動車内装材)では、より低レベルのVOC含有率が要求されている。
この公報では、低減後に含まれる揮発成分の割合が20重量%以下になるまで、乾燥温度を200℃以下で乾燥させると記載されている。具体的には、実施例において、低減後に含まれる揮発成分の割合が0.5重量%以下であったと記載されている。
従って、より低レベルのVOC含有率が要求される用途(例えば、自動車内装材)に使用可能にするための、ポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂とを含有する複合樹脂粒子からのVOCの効率的な低減方法が望まれていた。
また、本発明によれば、上記の方法によって得られる揮発性有機化合物の低減された複合樹脂粒子が提供される。
また、本発明によれば、ポリオレフィン系樹脂100重量部とポリスチレン系樹脂100〜500重量部とを含有する発泡成形体製造用の複合樹脂粒子であり、
前記複合樹脂粒子は、
(1)その中心部の断面の10μm×10μmの部分を12800倍で撮影したTEM写真中、ポリスチレン系樹脂成分の占める平均面積が、35〜80μm2である、共連続構造又は粒状分散構造を有し、
(2)揮発性有機化合物の量が50ppm以下である
複合樹脂粒子が提供される。
また、本発明によれば、上記の複合樹脂粒子に発泡剤を含浸させて得られる発泡性複合樹脂粒子が提供される。
また、本発明によれば、上記の発泡性複合樹脂粒子を予備発泡させて得られる予備発泡粒子が提供される。
また、本発明によれば、上記の予備発泡粒子を型内成形させて得られる発泡性成形体が提供される。
また、ポリオレフィン系樹脂がポリエチレン系樹脂の場合、(T−30)℃〜(T−10)℃の気体により流動させることで、よりVOCの少ない複合樹脂粒子を得ることができる。
更に、ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂の場合、(T−40)℃〜(T−15)℃の気体により流動させることで、よりVOCの少ない複合樹脂粒子を得ることができる。
更に、複合樹脂粒子が、ポリオレフィン系樹脂100重量部とポリスチレン系樹脂100〜500重量部とを含有することで、耐衝撃性、耐薬品性等に優れ、かつVOCの少ない複合樹脂粒子を得ることができる。
また、複合樹脂粒子が、ポリオレフィン系樹脂粒子にスチレン系モノマーを含浸させて重合を行うことによって得られるポリオレフィン改質スチレン系樹脂粒子であることで、より耐衝撃性、耐薬品性等に優れ、かつVOCの少ない複合樹脂粒子を得ることができる。
更に、ポリオレフィン系樹脂100重量部とポリスチレン系樹脂100〜500重量部とを含有する発泡成形体製造用の複合樹脂粒子であり、
複合樹脂粒子は、
(1)その中心部の断面の10μm×10μmの部分を12800倍で撮影したTEM写真中、ポリスチレン系樹脂成分の占める平均面積が、35〜80μm2である、共連続構造又は粒状分散構造を有し、
(2)揮発性有機化合物の量が50ppm以下である
ことで、VOCを低減可能な構造の複合樹脂粒子を提供できる。
更に、複合樹脂粒子が、0.2〜1.5μmの平均幅のポリスチレン系樹脂からなる帯が連続した共連続構造を有するか又は、0.01〜1.5μmの粒状のポリスチレン系樹脂の粒状分散構造を有することで、よりVOCを低減可能な構造の複合樹脂粒子を提供できる。
本発明においてVOCとは、複合樹脂粒子の原料及び製法に由来するものであり、例えばスチレン、エチルベンゼン、キシレン等のような未反応モノマー及び反応溶媒等が挙げられる。
本発明では、気体を容器下部より吹き込んで複合樹脂粒子を流動させているため、VOCを効率よく低減できる。ここで気体とは、空気、不活性ガス(例えば、窒素)等であり、通常空気が使用される。
本発明で使用される容器は、気体を容器下部から吹き込みつつ容器内の粒子を流動させることが可能な容器であり、容器の形状は、下部に気体の吹き込み口があれば特に限定されない。容器は、吹き込まれた気体を排出するための排出口を通常上部に有する。容器下部には、吹き込み口に複合樹脂粒子が入ることを防止するための目皿板を設けることが好ましい。目皿板には、通常気体が通過し得る孔が多数設けられている。この孔は、気体を垂直に吹き上げる形状を有していてもよく、斜めに吹き上げる形状を有していてもよい。VOCの低減効率を上げる観点からは、両者の形状の孔を有する目皿板を使用することが好ましい。更に、VOCの低減効果を上げるために、容器内に攪拌装置を設けてもよい。
そのような容器として、例えば、粒状物の乾燥に一般的に使用される流動層乾燥装置が使用できる。具体的には、バグ内蔵旋回型流動層乾燥装置(例えば、大川原製作所社製、スリットフロー(登録商標)(FBS型)等)が挙げられる。
本発明に用いられる気体は、複合樹脂粒子の軟化温度をT℃としたとき、(T−40)℃〜(T−10)℃の温度を有する。(T−40)℃より低い場合、VOCの低減が不十分となることがある。(T−10)℃より高い場合、複合樹脂粒子同士が合着することがある。より好ましい気体の温度は、(T−20)℃〜(T−10)℃である。なお、ここでの軟化温度は、JIS K7196で言うところの針入温度を意味する。
ポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂とを含有する複合樹脂とは、ポリオレフィン系樹脂とポリスチレン系樹脂とが均一もしくは不均一に混合した状態の樹脂を意味する。
ポリオレフィン系樹脂としては、特に限定されず、公知の樹脂が使用できる。また、ポリオレフィン系樹脂は、架橋していてもよい。例えば、分岐状低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体、これら重合体の架橋体等のポリエチレン系樹脂、プロピレン単独重合体、プロピレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−プロピレンランダム共重合体、プロピレン−1−ブテン共重合体、エチレン−プロピレン−ブテンランダム共重合体等のポリプロピレン系樹脂が挙げられる。上記例示中、低密度は、0.91〜0.94g/cm3であることが好ましく、0.91〜0.93g/cm3であることがより好ましい。高密度は、0.95〜0.97g/cm3であることが好ましく、0.95〜0.96g/cm3であることがより好ましい。中密度はこれら低密度と高密度の中間の密度である。
ポリスチレン系樹脂の含有量が500重量部より多いと、発泡成形体の耐割れ性が低下することがある。一方、100重量部より少ないと、耐割れ性は大幅に向上するが、発泡性樹脂粒子の表面からの発泡剤の逸散が速くなる傾向がある。そのため、発泡剤の保持性が低下することによって発泡性樹脂粒子のビーズライフが短くなることがある。より好ましいポリスチレン系樹脂の含有量は100〜400重量部、更に好ましい含有量は150〜400重量部である。
ポリオレフィン改質スチレン系樹脂の粒子(改質樹脂粒子ともいう)は、ポリオレフィン系樹脂粒子が分散保持された水性媒体中にスチレン系モノマーを加えて重合させることで得られる。改質樹脂粒子の製造方法を以下で説明する。
次に、マイクロペレットを重合容器内の水性媒体中に分散させ、スチレン系モノマーをマイクロペレットに含浸させながら重合させる。
ポリオレフィン系樹脂粒子へのスチレン系モノマーの含浸は、重合させつつ行ってもよく、重合を開始する前に行ってもよい。この内、重合させつつ行うことが好ましい。なお、含浸させた後に重合を行う場合、ポリオレフィン系樹脂粒子の表面近傍でのスチレン系モノマーの重合が起こり易く、また、ポリオレフィン系樹脂粒子中に含浸されなかったスチレン系モノマーが単独で重合して、多量の微粒子状のポリスチレン系樹脂粒子が生成する場合がある。
(a)重合容器とは別の容器内でスチレン系モノマーに重合開始剤を溶解して含有させ、このスチレン系モノマーを重合容器内に供給する方法、
(b)重合開始剤をスチレン系モノマーの一部、イソパラフィン等の溶剤又は可塑剤に溶解させて溶液を作製する。この溶液と、所定量のスチレン系モノマーとを重合容器内に同時に供給する方法、
(c)重合開始剤を水性媒体に分散させた分散液を作製する。この分散液とスチレン系モノマーとを重合容器内に供給する方法
等が挙げられる。
上記重合開始剤の使用割合は、通常スチレン系モノマーの使用総量の0.02〜2.0重量%添加することが好ましい。
水溶性のラジカル重合禁止剤としては、水100gに対して1g以上溶解する重合禁止剤が使用でき、例えば、チオシアン酸アンモニウム、チオシアン酸亜鉛、チオシアン酸ナトリウム、チオシアン酸カリウム、チオシアン酸アルミニウム等のチオシアン酸塩、亜硝酸ナトリウム、亜硝酸カリウム、亜硝酸アンモニウム、亜硝酸カルシウム、亜硝酸銀、亜硝酸ストロンチウム、亜硝酸セシウム、亜硝酸バリウム、亜硝酸マグネシウム、亜硝酸リチウム、亜硝酸ジシクロヘキシルアンモニウム等の亜硝酸塩、メルカプトエタノール、モノチオプロピレングリコール、チオグリセロール、チオグリコール酸、チオヒドロアクリル酸、チオ乳酸、チオリンゴ酸、チオエタノールアミン、1,2−ジチオグリセロール、1,3−ジチオグリセロール等の水溶性イオウ含有有機化合物、更にアスコルビン酸、アスコルビン酸ソーダ等を挙げることができる。これらの中でも特に亜硝酸塩が好ましい。
上記水溶性のラジカル重合禁止剤の使用量としては、水性媒体の水100重量部に対して0.001〜0.04重量部が好ましい。
無機系分散剤を用いる場合には、界面活性剤を併用することが好ましい。このような界面活性剤としては、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ、α−オレフィンスルホン酸ソーダ等が挙げられる。
また、攪拌翼の形状についても特に限定はなく、具体的には、V型パドル翼、ファードラー翼、傾斜パドル翼、平パドル翼、プルマージン翼等のパドル翼、タービン翼、ファンタービン翼等のタービン翼、マリンプロペラ翼のようなプロペラ翼等が挙げられる。これら攪拌翼の内では、パドル翼が好ましい。攪拌翼は、単段翼であっても多段翼であってもよい。重合容器に邪魔板(バッフル)を設けてもよい。
更に、架橋したポリオレフィン系樹脂からなる粒子を使用する場合、架橋は、スチレン系モノマーを含浸させる前に予め行っておいてもよいし、マイクロペレット中にスチレン系モノマーを含浸、重合させている間に行ってもよいし、マイクロペレット中にスチレン系モノマーを含浸、重合させた後に行ってもよい。
架橋剤を添加する方法としては、例えば、ポリオレフィン系樹脂粒子に直接添加する方法、溶剤、可塑剤又はスチレン系モノマーに架橋剤を溶解させた上で添加する方法、架橋剤を水に分散させた上で添加する方法等が挙げられる。この内、スチレン系モノマーに架橋剤を溶解させた上で添加する方法が好ましい。
得られる複合樹脂粒子の粒子径は、0.2〜2mm程度が好ましく、より好ましくは0.5〜1.8mmである。
ここで、平均面積が35μm2より狭い場合、高発泡化できないことがあり、その場合発泡成形体に十分な衝撃吸収性を与えることができないことがある。また、80μm2より広い場合、VOCを十分低減できないことがある。より好ましい平均面積は、40〜70μm2である。
上記構造の複合樹脂粒子は、例えば、上記した改質樹脂粒子の製造方法により得ることができる。
前記の揮発性有機化合物の低減された複合樹脂粒子に、発泡剤を含浸させることで発泡性複合樹脂粒子を得ることができる。発泡剤の含浸は、それ自体公知の方法により行うことができる。例えば、重合中での含浸は、重合反応を密閉式の容器中で行い、容器中に発泡剤を圧入することにより行うことができる。重合終了後の含浸は、密閉式の容器中で、発泡剤を圧入することにより行われる。
ここで、発泡剤としては、公知の種々の発泡剤が使用できる。例えば、プロパン、n−ブタン、イソブタン、n−ペンタン、イソペンタン、工業用ペンタン、石油エーテル、シクロヘキサン、シクロペンタン等の単独又は混合物が挙げられる。これらの内、プロパン、n−ブタン、イソブタン、n−ペンタン、イソペンタン、シクロペンタンが好ましい。
水性媒体は界面活性剤を含んでいてもよい。界面活性剤としては、アニオン系界面活性剤、非イオン系界面活性剤等が挙げられる。
非イオン系界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアルキルアミン(例えば、ポリオキシエチレンラウリルアミン等)、ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、アルキルジエタノールアミド、アルキルジエタノールアミン、アルキルモノエタノールアミン、ポリアルキレングリコール誘導体等のHLB値7以下の界面活性剤を使用できる。それらの中で、好ましくは炭素数8〜18、より好ましくは11〜13のアルキルを有するポリオキシエチレンアルキルアミン、アルキルジエタノールアミン及びアルキルモノエタノールアミンが挙げられ、更に好ましくはポリオキシエチレンラウリルアミンが挙げられる。
次に、発泡性複合樹脂粒子から予備発泡粒子、更に発泡成形体を得る方法について説明する。
発泡性複合樹脂粒子を、必要に応じて、水蒸気等の加熱媒体を用いて加熱して所定の嵩密度に予備発泡させることで、予備発泡粒子を得ることができる。
予備発泡粒子は、嵩倍数5〜60倍(嵩密度0.016〜0.2g/cm3)を有していることが好ましい。より好ましい嵩倍数は10〜55倍である。嵩倍数が60倍より大きいと、予備発泡粒子の独立気泡率が低下して、予備発泡粒子を発泡させて得られる発泡成形体の強度が低下することがある。一方、5倍より小さいと、予備発泡粒子を発泡させて得られる発泡成形体の重量が増加することがある。
得られた発泡成形体は、家電製品等の緩衝材(クッション材)、電子部品、各種工業資材、食品等の搬送容器、自動車関連部品(例えば、車輌用バンパーの芯材、ドア内装緩衝材等の衝撃エネルギー吸収材等)等に用いることができる。特に、VOCの少ない発泡成形体が得られる観点から、自動車内装材(例えば、下肢部衝撃吸収材やフロア嵩上げ材、ツールボックス等)に好適に用いることができる。
<総揮発性有機化合物(TVOC)の量>
20mLバイアルに、実施例又は比較例で得られた改質スチレン系樹脂0.2gを入れ、溶媒としてジエチルベンゼン(DEB)含有ジメチルホルムアミド(DMF)1mLを加え、試料を溶媒に溶解して試料溶液を調整する。
次に、この試料溶液を入れたバイアルを90℃で1時間加熱した後、この試料溶液の蒸気を採取し、この蒸気をガスクロマトグラフ(島津製作所社製、製品名「GC−18A」)を用いて内部標準法により定量する。
カラムとしては、直径0.25mm×長さ30m、膜厚0.25μmのカラム(J&W社製、商品名「DB−WAX」)を用いる。検出器としては、水素炎イオン化検出器(Flame Ionization Detector、FID)を用いる。
カラムの温度条件:60℃で2分間保持後、100℃まで20℃/分で昇温し、100℃で2分間保持後、220℃まで40℃/分で昇温し、220℃で2分間保持する。
カラムの注入口温度を150℃、検出温度を250℃とする。
測定試料溶液注入量を2mLとする。
スプリット比を70:1、カラム流量を1.6mL/分(He)、ガス圧力を122kPaとした。
JIS K7196「熱可塑性プラスチックフィルム及びシートの熱機械分析による軟化温度試験方法」記載の方法に準拠し測定する。すなわち、改質ポリスチレン系樹脂粒子を180℃で5分間熱プレスして、厚み3mmのプレート状成形体を作製した後、縦5mm×横5mm×厚み3mmの試験片を切り出し、熱・応力・歪み測定装置(エスアイアイ・ナノテクノロジー社製、商品名「EXSTRAR TMA/SS6100」)を用い、針入試験モード(針の先端 φ1mm)、荷重500mNで、試験片に針を当てて、昇温速度5℃/分で温度を上げていき、TMA曲線で、圧子(針)が侵入を始めるよりも低温側に認められる直線部分を高温側に延長し、侵入速度が最大となる部分の接線の低温側への延長との交点を針入温度とし、その針入温度をこの樹脂粒子の軟化温度とする。
また、上記軟化温度が2点ある場合は、高温側の数値を軟化温度とする。
スチームで予熱した常圧予備発泡機(積水工機製作所社製SKK−70又は笠原工業社製PSX40)に発泡性樹脂粒子を投入し、攪拌しながら約0.02〜0.20MPaの設定までスチームを導入しつつ、空気も供給して、約2〜3分間で所定の嵩密度(嵩倍数)まで発泡させる。
予備発泡粒子を成形機の金型内に充填し、次の条件でスチーム加熱及び冷却した後に発泡成形体を金型から取り出す。
成形機:積水工機製作所社製ACE−11QS
金型寸法:400mm(幅)×300mm(長さ)×30mm(厚さ)
成形条件 総加熱時間:50秒
設定スチーム圧:0.05〜0.25MPa
冷却:面圧が0.001MPa以下になるまで
予備発泡粒子をメスシリンダ内に500cm3の目盛りまで充填する。なお、メスシリンダを水平方向から目視し、予備発泡粒子が一粒でも500cm3の目盛りに達しているものがあれば、その時点で予備発泡粒子のメスシリンダ内への充填を終了する。
次に、メスシリンダ内に充填した予備発泡粒子の質量を小数点以下2位の有効数字まで秤量し、その質量をW(g)とする。
そして、下記の式により予備発泡粒子の嵩密度を算出する。
嵩密度(g/cm3)=W/500
予備発泡粒子の嵩発泡倍数は、次式により算出する。
嵩発泡倍数(倍)=1/嵩密度(g/cm3)
JIS K7222:1999「発泡プラスチック及びゴム−見掛け密度の測定」記載の方法で測定する。
50cm3以上(半硬質及び軟質材料の場合は100cm3以上)の試験片を材料の元のセル構造を変えない様に切断し、その質量を測定し、次式により算出する。
密度(g/cm3)=試験片質量(g)/試験片体積(cm3)
試験片状態調節、測定用試験片は、成形後72時間以上経過した試料から切り取り、23℃±2℃×50%±5%又は27℃±2℃×65%±5%の雰囲気条件に16時間以上放置したものである。
発泡成形体の発泡倍数は、次式により算出する。
発泡倍数=1/密度(g/cm3)
複合樹脂粒子を断面積ができるだけ大きくなるように切断する。切断面の中心部の10μm×10μmの部分を、透過型電子顕微鏡(TEM)を用いて12800倍で撮影する。得られた写真中のPS部分とPE部分を区別するために画像処理ソフト(ナノシテム社製Nano Hunter NS2K−Pro/Lt)を用いて2値化する。2値化した図を用いて、総面積に対するPS部分の面積を自動計算することで、ポリスチレン系樹脂成分の占める面積を測定する。同様の測定を5個の複合樹脂粒子で行い、得られた面積の平均値を平均面積とする。
上記2値化した図中に存在するポリスチレン系樹脂からなる帯の幅及び粒状のポリスチレン系樹脂の粒子径を、上記画像処理ソフトを用いた2点間距離の計測により測定する。幅及び粒子径のそれぞれについて10箇所ずつ測定し、それぞれの平均値を平均幅及び平均粒子径とする。
a)ポリエチレン系樹脂(PE)/ポリスチレン系樹脂(PS)=40/60の改質スチレン系樹脂粒子の製造
ポリエチレン系樹脂として、エチレン−酢酸ビニル共重合体(以下、EVAと称す)(日本ポリエチレン社製商品名「LV−115」、融点:108℃、メルトフローレート:0.3g/10分)100重量部及び合成含水二酸化珪素0.5重量部を押出機に供給して溶融混練して水中カット方式により造粒して楕円球状(卵状)のEVA樹脂粒子(ポリオレフィン系樹脂粒子)を得た。EVA樹脂粒子の平均重量は0.6mgであった。
次に、ピロリン酸マグネシウム128g、及びドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ32gを水40kgに分散させて分散用媒体を得た。
分散用媒体に上記合成二酸化珪素含有のEVA樹脂粒子16kgを分散させて懸濁液を得た。
EVA樹脂粒子を含む懸濁液の温度を60℃に調節し、上記スチレン系モノマーを30分かけて定量で添加したのち、1時間攪拌することでEVA樹脂粒子中に第1のスチレン系モノマーを含浸させた。
次に反応系の温度をEVAの融点よりも23℃高い130℃に昇温して3時間保持し、スチレンモノマーをEVA樹脂粒子中で重合(第1の重合)させた。
次いで、反応系の温度を、90℃に低下させ、更に重合開始剤としてt−ブチルパーオキシベンゾエート33.4g、ジクミルパーオキサイド88gをスチレンモノマー17.6kgに溶解させた第2のスチレン系モノマーを1時間あたり4.4kgの割合で連続的に滴下することで、第2のスチレン系モノマーをEVA樹脂粒子に含浸させながら重合(第2の重合)させた。
この滴下終了後、90℃で1時間保持した後に143℃に昇温し3時間保持して重合を完結させて改質スチレン系樹脂粒子を得た。
得られた改質スチレン系樹脂粒子の軟化温度を測定したところ、105℃であった。
また、この改質スチレン系樹脂粒子の断面の写真及び2値化した図を図1及び2に示す(12800倍)。改質スチレン系樹脂粒子のポリスチレン系樹脂成分の占める平均面積は49.2μm2であった。この粒子はポリスチレン系樹脂からなる帯が連続した共連続構造を有し、帯の平均幅は0.5μmであった。
次に、大川原製作所社製の流動層乾燥装置(型式:SGD−3)を使用し、上記方法で作製した改質スチレン系樹脂粒子70kgを改質スチレン系樹脂粒子の軟化温度T℃から13℃低い92℃の気体(空気)が下部より1.1m/秒の速度で吹き上げられている装置内に投入し、6時間処理してVOCを低減した。
次に常温まで冷却し、改質スチレン系樹脂粒子を粒度層乾燥機から取り出して、VOCが低減された改質ポリスチレン系樹脂粒子を得た。この改質スチレン系樹脂粒子中のTVOCの量を測定したところ20ppmであった。
続いて、内容積が1m3の耐圧V型回転混合機に、改質樹脂粒子100重量部、水1.0重量部、ステアリン酸モノグリセリド0.15重量部及びジイソブチルアジペート0.5重量部を供給して回転させながら常温でブタン(n−ブタン:i−ブタン=7:3)14重量部を圧入した。そして、回転混合機内を70℃に昇温して4時間保持した後に25℃まで冷却して発泡性樹脂粒子を得た。
得られた発泡性樹脂粒子を直ちに予備発泡機(積水工機製作所社製 商品名「SKK−70」)に供給し、0.02MPaの圧力の水蒸気を用いて予備発泡させて嵩密度0.033g/cm3の予備発泡粒子を得た。
次に、予備発泡粒子を室温で7日間放置した後、成形機の金型内に充填した。そして、金型内に水蒸気を供給して予備発泡粒子を発泡成形させて、縦400mm×横300mm×高さ30mmの直方体形状の密度0.033g/cm3の発泡成形体を製造した。得られた発泡成形体の融着率、外観共に良好であった。
このようにして得た発泡成形体中のTVOCの量を測定したところ、4ppmであった。
各種測定結果を表1に示す。
a)ポリエチレン系樹脂(PE)/ポリスチレン系樹脂(PS)=50/50の改質スチレン系樹脂粒子の製造
ポリエチレン系樹脂として、エチレン−酢酸ビニル共重合体(以下、EVAと称す)(日本ポリエチレン社製商品名「LV−115」、融点:108℃、メルトフローレート:0.3g/10分)100重量部及び合成含水二酸化珪素0.5重量部を押出機に供給して溶融混連して水中カット方式により造粒して楕円球状(卵状)のEVA樹脂粒子(ポリオレフィン系樹脂粒子)を得た。EVA樹脂粒子の平均重量は0.6mgであった。
次に、ピロリン酸マグネシウム128g、及びドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ32gを水40kgに分散させて分散用媒体を得た。
分散用媒体に上記合成二酸化珪素含有のEVA樹脂粒子20kgを分散させて懸濁液を得た。
EVA樹脂粒子を含む懸濁液の温度を60℃に調節し、上記スチレン系モノマーを30分かけて定量で添加したのち、1時間攪拌することでEVA樹脂粒子中に第1のスチレン系モノマーを含浸させた。
次に反応系の温度をEVAの融点よりも23℃高い130℃に昇温して3時間保持し、スチレンモノマーをEVA樹脂粒子中で重合(第1の重合)させた。
次いで、反応系の温度を、90℃に低下させ、更に重合開始剤としてt−ブチルパーオキシベンゾエート28.0g、ジクミルパーオキサイド110gをスチレンモノマー11.6kgに溶解させた第2のスチレン系モノマーを1時間あたり4.4kgの割合で連続的に滴下することで、第2のスチレン系モノマーをEVA樹脂粒子に含浸させながら重合(第2の重合)させた。
この滴下終了後、90℃で1時間保持した後に143℃に昇温し3時間保持して重合を完結させて改質スチレン系樹脂粒子を得た。
得られた改質スチレン系樹脂粒子の軟化温度を測定したところ、103℃であった。
また、この改質スチレン系樹脂粒子の断面の写真及び2値化した図を図3及び4に示す(12800倍)。改質スチレン系樹脂粒子のポリスチレン系樹脂成分の占める平均面積は41.9μm2であった。この粒子はポリスチレン系樹脂からなる帯が連続した共連続構造を有し、帯の平均値は0.4μmであった。
b)〜d)VOCの低減〜発泡成形
工程a)以降の工程は実施例1と同様に行った。
改質スチレン系樹脂粒子中のTVOCの量を測定したところ17ppmに低減されていた。発泡成形体のTVOCを測定したところ、3ppmと低いものであった。
各種測定結果を表1に示す。
a)ポリエチレン系樹脂(PE)/ポリスチレン系樹脂(PS)=30/70の改質スチレン系樹脂粒子の製造
ポリエチレン系樹脂として、エチレン−酢酸ビニル共重合体(以下、EVAと称す)(日本ポリエチレン社製商品名「LV−115」、融点:108℃、メルトフローレート:0.3g/10分)100重量部及び合成含水二酸化珪素0.5重量部を押出機に供給して溶融混連して水中カット方式により造粒して楕円球状(卵状)のEVA樹脂粒子(ポリオレフィン系樹脂粒子)を得た。EVA樹脂粒子の平均重量は0.6mgであった。
次に、ピロリン酸マグネシウム128g、及びドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ32gを水40kgに分散させて分散用媒体を得た。
分散用媒体に上記合成二酸化珪素含有のEVA樹脂粒子12kgを分散させて懸濁液を得た。
EVA樹脂粒子を含む懸濁液の温度を60℃に調節し、上記スチレン系モノマーを30分かけて定量で添加したのち、1時間攪拌することでEVA樹脂粒子中に第1のスチレン系モノマーを含浸させた。
次に反応系の温度をEVAの融点よりも23℃高い130℃に昇温して3時間保持し、スチレンモノマーをEVA樹脂粒子中で重合(第1の重合)させた。
次いで、反応系の温度を、90℃に低下させ、更に重合開始剤としてt−ブチルパーオキシベンゾエート39.2g、ジクミルパーオキサイド66gをスチレンモノマー23.0kgに溶解させた第2のスチレン系モノマーを1時間あたり4.4kgの割合で連続的に滴下することで、第2のスチレン系モノマーをEVA樹脂粒子に含浸させながら重合(第2の重合)させた。
この滴下終了後、90℃で1時間保持した後に143℃に昇温し3時間保持して重合を完結させて改質スチレン系樹脂粒子を得た。
得られた改質スチレン系樹脂粒子の軟化温度を測定したところ、107℃であった。
また、この改質スチレン系樹脂粒子の断面の写真及び2値化した図を図5及び6に示す(12800倍)。改質スチレン系樹脂粒子のポリスチレン系樹脂成分の占める平均面積は56.0μm2であった。この粒子はポリスチレン系樹脂からなる帯が連続した共連続構造を有し、帯の平均値は0.6μmであった。
b)〜d)VOCの低減〜発泡成形
工程a)以降の工程は実施例1と同様に行った。
改質スチレン系樹脂粒子中のTVOCの量を測定したところ22ppmに低減されていた。発泡成形体のTVOCを測定したところ、6ppmと低いものであった。
各種測定結果を表1に示す。
VOCの低減において、大川原製作所社製の流動層乾燥装置(型式:FB−0.5)を使用し、改質スチレン系樹脂粒子18kgを改質スチレン系樹脂粒子の軟化温度T℃から15℃低い90℃の気体(空気)が下部より1.2m/秒の速度で吹き上げられている装置内に投入し、9時間処理してVOCを低減した事以外は実施例1と同様にして、VOCが低減された改質ポリスチレン系樹脂粒子及び発泡成形体を得た。この改質スチレン系樹脂粒子中のTVOCの量を測定したところ11ppmに低減されていた。また同様にして得られた発泡成形体のTVOCを測定したところ、4ppmと低いものであった。
各種測定結果を表1に示す。
VOCの低減において、処理時間を3時間とした事以外は実施例1と同様にしてVOCが低減された改質ポリスチレン系樹脂粒子及び発泡成形体を得た。この改質スチレン系樹脂粒子中のTVOCの量を測定したところ38ppmに低減されていた。また同様にして得られた発泡成形体のTVOCを測定したところ、10ppmと低いものであった。
各種測定結果を表1に示す。
VOC低減において、処理温度を80℃、処理時間を12時間とした事以外は、実施例4と同様にしてVOCが低減された改質ポリスチレン系樹脂粒子及び発泡成形体を得た。この改質スチレン系樹脂粒子中のTVOCの量を測定したところ28ppmに低減されていた。また同様にして得られた発泡成形体のTVOCを測定したところ、8ppmと低いものであった。
各種測定結果を表1に示す。
第1の重合をさせた後、反応系の温度を、115℃に低下させ、更に重合開始剤として、ジクミルパーオキサイド84gをスチレンモノマー11.6kgに溶解させた第2のスチレン系モノマーを1時間あたり4.4kgの割合で連続的に滴下することで、第2のスチレン系モノマーをEVA樹脂粒子に含浸させながら重合(第2の重合)させた。
この滴下終了後、115℃で1時間保持した後に140℃に昇温し3時間保持して重合を完結させて改質スチレン系樹脂粒子を得た。
得られた改質スチレン系樹脂粒子の軟化温度を測定したところ、105℃であった。
また、この改質スチレン系樹脂粒子の断面の写真及び2値化した図を図7及び8に示す(12800倍)。改質スチレン系樹脂粒子のポリスチレン系樹脂成分の占める平均面積は52.3μm2であった。この粒子はポリスチレン系樹脂の粒子が分散した構造を有し、粒子の平均径は0.65μmであった。
また、実施例1と同様にして発泡成形体を得た。
改質スチレン系樹脂粒子中のTVOCの量を測定したところ14ppmに低減されていた。発泡成形体のTVOCを測定したところ、2ppmと低いものであった。
各種測定結果を表1に示す。
a)ポリエチレン系樹脂(PE)/ポリスチレン系樹脂(PS)=20/80の改質スチレン系樹脂粒子の製造
ポリエチレン系樹脂として、LLDPE(日本ポリエチレン社製商品名「NF−464A」、融点:124℃、メルトフローレート:2g/10分)100重量部及び合成含水二酸化珪素0.5重量部を押出機に供給して溶融混練して水中カット方式により造粒して楕円球状(卵状)のLLDPE樹脂粒子(ポリエチレン系樹脂粒子)を得た。LLDPE樹脂粒子の平均重量は0.6mgであった。
次に、ピロリン酸マグネシウム128g、及びドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ32gを水40kgに分散させて分散用媒体を得た。
分散用媒体に上記合成二酸化珪素含有のLLDPE樹脂粒子8kgを分散させて懸濁液を得た。
LLDPE樹脂粒子を含む懸濁液の温度を60℃に調節し、上記スチレン系モノマーを30分かけて定量で添加したのち、1時間攪拌することでLLDPE樹脂粒子中に第1のスチレン系モノマーを含浸させた。
次に反応系の温度をLLDPEの融点よりも11℃高い135℃に昇温して3時間保持し、スチレンモノマーをLLDPE樹脂粒子中で重合(第1の重合)させた。
次いで、反応系の温度を、115℃に低下させ、更に重合開始剤としてt−ブチルパーオキシベンゾエート53.2gをスチレンモノマー28kgに溶解させた第2のスチレン系モノマーを1時間あたり4.6kgの割合で連続的に滴下することで、第2のスチレン系モノマーをLLDPE樹脂粒子に含浸させながら重合(第2の重合)させた。
この滴下終了後、115℃で1時間保持した後に140℃に昇温し3時間保持して重合を完結させて改質スチレン系樹脂粒子を得た。
また、この改質スチレン系樹脂粒子の断面の写真及び2値化した図を図9及び10に示す(12800倍)。改質スチレン系樹脂粒子のポリスチレン系樹脂成分の占める平均面積は66.3μm2であった。この粒子はポリスチレン系樹脂の粒子が分散した構造を有し、粒子の平均径は1.25μmであった。
得られた改質スチレン系樹脂粒子を使用し、処理温度を92℃、処理時間を6時間とした事以外は実施例4と同様にしてVOCが低減された改質ポリスチレン系樹脂粒子を得た。この改質スチレン系樹脂粒子中のTVOCの量を測定したところ18ppmに低減されていた。また同様にして得られた発泡成形体のTVOCを測定したところ、4ppmと低いものであった。
各種測定結果を表1に示す。
a)ポリエチレン系樹脂(PE)/ポリスチレン系樹脂(PS)=30/70の改質スチレン系樹脂粒子の製造
ポリエチレン系樹脂として、LLDPE(日本ポリエチレン社製商品名「NF−464A」、融点:124℃、メルトフローレート:2g/10分)100重量部及び合成含水二酸化珪素0.5重量部を押出機に供給して溶融混連して水中カット方式により造粒して楕円球状(卵状)のLLDPE樹脂粒子(ポリエチレン系樹脂粒子)を得た。LLDPE樹脂粒子の平均重量は0.6mgであった。
次に、ピロリン酸マグネシウム128g及びドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ32gを水40kgに分散させて分散用媒体を得た。
分散用媒体に上記合成二酸化珪素含有のLLDPE樹脂粒子12kgを分散させて懸濁液を得た。
LLDPE樹脂粒子を含む懸濁液の温度を60℃に調節し、上記スチレン系モノマーを30分かけて定量で添加したのち、1時間攪拌することでLLDPE樹脂粒子中に第1のスチレン系モノマーを含浸させた。
次に反応系の温度をLLDPEの融点よりも11℃高い135℃に昇温して3時間保持し、スチレンモノマーをLLDPE樹脂粒子中で重合(第1の重合)させた。
次いで、反応系の温度を、115℃に低下させ、更に重合開始剤としてt−ブチルパーオキシベンゾエート41.8gをスチレンモノマー22kgに溶解させた第2のスチレン系モノマーを1時間あたり4.6kgの割合で連続的に滴下することで、第2のスチレン系モノマーをLLDPE樹脂粒子に含浸させながら重合(第2の重合)させた。
この滴下終了後、115℃で1時間保持した後に140℃に昇温し3時間保持して重合を完結させて改質スチレン系樹脂粒子を得た。
得られた改質スチレン系樹脂粒子の軟化温度を測定したところ、107℃であった。
また、この改質スチレン系樹脂粒子の断面の写真及び2値化した図を図11及び12に示す(12800倍)。改質スチレン系樹脂粒子のポリスチレン系樹脂成分の占める平均面積は46.3μm2であった。この粒子はポリスチレン系樹脂の粒子からなる構造を有し、粒子の平均径は0.45μmであった。
b)〜d)VOCの低減〜発泡成形
工程a)以降の工程は実施例1と同様に行った。
改質スチレン系樹脂粒子中のTVOCの量を測定したところ12ppmに低減されていた。発泡成形体のTVOCを測定したところ、3ppmと低いものであった。
各種測定結果を表1に示す。
a)ポリプロピレン系樹脂(PP)/ポリスチレン系樹脂(PS)=40/60の改質スチレン系樹脂粒子の製造
ポリプロピレン系樹脂として、(プライムポリマー社製 商品名「F−744NP」、融点:140℃、メルトフローレート:7.0g/10分)100重量部を押出機に供給して溶融混練して水中カット方式により造粒して楕円球状(卵状)のポリプロピレン系樹脂粒子(ポリオレフィン系樹脂粒子)を得た。このときのポリプロピレン系樹脂粒子の平均重量は0.8mgであった。
次に、攪拌機付100Lオートクレーブに、ピロリン酸マグネシウム400g、及びドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ10gを水40kgに分散させて分散用媒体を得た。
分散用媒体に上記合成ポリプロピレン系樹脂粒子16kgを分散させて懸濁液を得た。
更に、重合開始剤としてジクミルパーオキサイド16gをスチレンモノマー8.0kgに溶解させて第1のスチレン系モノマーを作製した。
次に反応系の温度をポリプロピレン系樹脂の融点と同じ140℃に昇温して2時間保持し、スチレンモノマーをポリプロピレン系樹脂粒子中で重合(第1の重合)させた。
次いで、反応系の温度を、120℃に低下させ、更に重合開始剤としてジクミルパーオキサイド72gをスチレンモノマー16kgに溶解させた第2のスチレン系モノマーを1時間あたり4kgの割合で連続的に滴下することで、第2のスチレン系モノマーをポリプロピレン系樹脂粒子に含浸させながら重合(第2の重合)させた。
この滴下終了後、120℃で1時間保持した後に143℃に昇温し3時間保持して重合を完結させて改質スチレン系樹脂粒子を得た。
得られた改質スチレン系樹脂粒子の軟化温度を測定したところ、126℃であった。
また、この改質スチレン系樹脂粒子の断面の写真及び2値化した図を図13及び14に示す(12800倍)。改質スチレン系樹脂粒子のポリスチレン系樹脂成分の占める平均面積は52.8μm2であった。この粒子はポリスチレン系樹脂からなる帯が連続した共連続構造を有し、帯の平均値は0.4μmであった。
次に、大川原製作所社製の流動層乾燥装置(型式:FB−0.5)を使用し、上記方法で作製した改質スチレン系樹脂粒子18kgを改質スチレン系樹脂粒子の軟化温度T℃から34℃低い92℃の気体(空気)が下部より1.3m/秒の速度で吹き上げられている装置内に投入し、6時間処理してVOCを低減した。
次に常温まで冷却し、改質スチレン系樹脂粒子を粒度層乾燥機から取り出して、VOCが低減された改質ポリスチレン系樹脂粒子を得た。この改質スチレン系樹脂粒子中のTVOCの量を測定したところ48ppmであった。
続いて、改質スチレン系樹脂粒子2kgと水2Lを攪拌付5Lオートクレーブに投入し、発泡剤として常温でブタン(n−ブタン:i−ブタン=7:3)15重量部を注入した。注入後、70℃に昇温し、4時間攪拌を続けた。
その後、常温まで冷却して5Lオートクレーブから取出し、脱水乾燥した後に発泡性改質スチレン系樹脂粒子を得た。
得られた発泡性樹脂粒子を直ちに予備発泡機(笠原工業社製 商品名「PSX40」)に供給し、0.15MPaの圧力の水蒸気を用いて予備発泡させて嵩密度0.033g/cm3の予備発泡粒子を得た。
次に、予備発泡粒子を室温で7日間放置した後、成形機の金型内に充填した。そして、金型内に水蒸気を供給して予備発泡粒子を発泡成形させて、縦400mm×横300mm×高さ30mmの直方体形状の密度0.033g/cm3の発泡成形体を製造した。得られた発泡成形体の融着率、外観共に良好であった。
このようにして得た発泡成形体中のTVOCの量を測定したところ、18ppmであった。
各種測定結果を表1に示す。
VOCの低減において、大川原製作所社製の流動層乾燥装置(型式:FB−0.5)を使用し、改質スチレン系樹脂粒子18kgを改質スチレン系樹脂粒子の軟化温度T℃から26℃低い100℃の気体(空気)が下部より1.3m/秒の速度で吹き上げられている装置内に投入し、6時間処理してVOCを低減した事以外は実施例10と同様にして、VOCが低減された改質ポリスチレン系樹脂粒子及び発泡成形体を得た。この改質スチレン系樹脂粒子中のTVOCの量を測定したところ18ppmに低減されていた。また同様にして得られた発泡成形体のTVOCを測定したところ、7ppmと低いものであった。
各種測定結果を表1に示す。
実施例1で得られた改質ポリスチレン系樹脂粒子を、VOC低減処理しない場合、TVOCは118ppmと多かった。また、実施例1と同様にして得られた発泡成形体のTVOCを測定したところ、48ppmと高いものであった。
各種測定結果を表2に示す。
処理量を9kg、処理温度を60℃、吹き込み気体(空気)の風速を1m/秒、処理時間を12時間とした事以外は、実施例4と同様にして改質ポリスチレン系樹脂粒子及び発泡成形体を得た。この改質スチレン系樹脂粒子中のTVOCの量を測定したところ55ppmにしか低減されておらず、また同様にして得られた発泡成形体のTVOCを測定したところ、21ppmと高くVOCの低減は不充分であった。
各種測定結果を表2に示す。
処理温度を97℃、吹き込み気体(空気)速度を1.6m/秒とした事以外は実施例4と同様にしてVOCの低減を試みたが、改質スチレン系樹脂粒子の軟化温度に対して処理温度が高すぎたために、処理中に樹脂粒子同士が結合していたため処理を継続できなかった。
各種測定結果を表2に示す。
a)ポリエチレン系樹脂(PE)/ポリスチレン系樹脂(PS)=15/85の改質スチレン系樹脂粒子の製造
ポリエチレン系樹脂として、LLDPE(日本ポリエチレン社製商品名「NF−464A」、融点:124℃、メルトフローレート:2g/10分)100重量部及び合成含水二酸化珪素0.5重量部を押出機に供給して溶融混連して水中カット方式により造粒して楕円球状(卵状)のLLDPE樹脂粒子(ポリエチレン系樹脂粒子)を得た。LLDPE樹脂粒子の平均重量は0.6mgであった。
次に、ピロリン酸マグネシウム128g、及びドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ32gを水40kgに分散させて分散用媒体を得た。
分散用媒体に上記合成二酸化珪素含有のLLDPE樹脂粒子6kgを分散させて懸濁液を得た。
更に、重合開始剤としてt−ブチルパーオキシベンゾエート5.7gをスチレンモノマー3kgに溶解させて第1のスチレン系モノマーを作製した。
LLDPE樹脂粒子を含む懸濁液の温度を60℃に調節し、上記スチレン系モノマーを30分かけて定量で添加したのち、1時間攪拌することでLLDPE樹脂粒子中に第1のスチレン系モノマーを含浸させた。
次に反応系の温度をLLDPEの融点よりも11℃高い135℃に昇温して3時間保持し、スチレンモノマーをLLDPE樹脂粒子中で重合(第1の重合)させた。
次いで、反応系の温度を、115℃に低下させ、更に重合開始剤としてt−ブチルパーオキシベンゾエート58.9gをスチレンモノマー31kgに溶解させた第2のスチレン系モノマーを1時間あたり4.6kgの割合で連続的に滴下することで、第2のスチレン系モノマーをLLDPE樹脂粒子に含浸させながら重合(第2の重合)させた。
この滴下終了後、115℃で1時間保持した後に140℃に昇温し3時間保持して重合を完結させて改質スチレン系樹脂粒子を得た。
得られた改質スチレン系樹脂粒子の軟化温度を測定したところ、107℃であった。
また、この改質スチレン系樹脂粒子の断面の写真及び2値化した図を図15及び16に示す(12800倍)。改質スチレン系樹脂粒子のポリスチレン系樹脂成分の占める平均面積は82.0μm2であった。この粒子はいびつに変形したポリスチレン系樹脂の粒子が分散した構造を有し、粒子の平均径は1.8μmであった。この構造では十分に揮発分を低減することができなかった。
b)〜d)VOCの低減〜発泡成形
工程a)以降の工程は実施例1と同様に行った。
改質スチレン系樹脂粒子中のTVOCの量を測定したところ52ppmと多かった。発泡成形体のTVOCを測定したところ、21ppmと高いものであった。
各種測定結果を表2に示す。
ポリエチレン系樹脂(PE)/ポリスチレン系樹脂(PS)=55/45の改質スチレン系樹脂粒子を作製したが、発泡性が低くまた発泡後の発泡剤の散逸が早いこともあって目的の密度の成形体を得ることができなかった。
各種測定結果を表2に示す。
実施例10で得られた改質ポリスチレン系樹脂粒子を、VOC低減処理しない場合、TVOCは358ppmと多かった。また、実施例10と同様にして得られた発泡成形体のTVOCを測定したところ、198ppmと高いものであった。
各種測定結果を表2に示す。
処理温度を85℃とした事以外は、実施例10と同様にして改質ポリスチレン系樹脂粒子及び発泡成形体を得た。この改質スチレン系樹脂粒子中のTVOCの量を測定したところ76ppmにしか低減されておらず、また同様にして得られた発泡成形体のTVOCを測定したところ、39ppmと高くVOCの低減は不充分であった。
各種測定結果を表2に示す。
処理温度を120℃とした事以外は実施例10と同様にしてVOCの低減を試みたが、改質スチレン系樹脂粒子の軟化温度に対して処理温度が高すぎたために、処理中に樹脂粒子同士が結合していたため処理を継続できなかった。
各種測定結果を表2に示す。
比較例8において、第1の重合が終了した後、反応系の温度を110℃で低下させ、重合開始剤としてt−ブチルパーオキシベンゾエートを使用した事以外は同様に改質スチレン系樹脂粒子及び発泡成形体を作製した。
改質スチレン系樹脂粒子中のTVOCの量を測定したところ53ppmと多かった。発泡成形体のTVOCを測定したところ、28ppmと高いものであった。
また、この改質スチレン系樹脂粒子の断面の写真及び2値化した図を図17及び18に示す(12800倍)。改質スチレン系樹脂粒子のポリスチレン系樹脂成分の占める平均面積は57.7μm2であったが、このポリスチレン系樹脂は広い帯状に存在する構造を有し、帯の平均幅は2.1μmであった。この構造では十分に揮発分を低減することができなかった。
各種測定結果を表2に示す。
Claims (13)
- ポリオレフェン系樹脂とポリスチレン系樹脂とを含有する複合樹脂粒子を容器内で、前記複合樹脂粒子の軟化温度をT℃としたとき、(T−40)〜(T−10)℃の気体を、複合樹脂粒子を流動させかつ前記複合樹脂粒子全体に含まれる揮発性有機化合物の量が50ppm以下になるまで容器下部より吹き込む工程からなる複合樹脂粒子中の揮発性有機化合物の低減方法。
- 前記ポリオレフィン系樹脂がポリエチレン系樹脂であり、前記気体が(T−30)℃〜(T−10)℃で吹き込まれる請求項1に記載の複合樹脂粒子中の揮発性有機化合物の低減方法。
- 前記ポリオレフィン系樹脂がポリプロピレン系樹脂であり、前記気体が(T−40)℃〜(T−15)℃で吹き込まれる請求項1に記載の複合樹脂粒子中の揮発性有機化合物の低減方法。
- 前記複合樹脂粒子が、容器下部から気体を吹き込んだ状態で容器内に入れられる請求項1に記載の複合樹脂粒子中の揮発性有機化合物の低減方法。
- 前記複合樹脂粒子が、ポリオレフィン系樹脂100重量部とポリスチレン系樹脂100〜500重量部とを含有する、請求項1に記載の複合樹脂粒子中の揮発性有機化合物の低減方法。
- 前記複合樹脂粒子が、ポリオレフィン系樹脂粒子にスチレン系モノマーを含浸させて重合を行うことによって得られるポリオレフィン改質スチレン系樹脂粒子である、請求項1に記載の複合樹脂粒子中の揮発性有機化合物の低減方法。
- 請求項1に記載の方法によって得られる揮発性有機化合物の低減された複合樹脂粒子。
- ポリオレフィン系樹脂100重量部とポリスチレン系樹脂100〜500重量部とを含有する発泡成形体製造用の複合樹脂粒子であり、
前記複合樹脂粒子は、
(1)その中心部の断面の10μm×10μmの部分を12800倍で撮影したTEM写真中、ポリスチレン系樹脂成分の占める平均面積が、35〜80μm2である、共連続構造又は粒状分散構造を有し、
(2)揮発性有機化合物の量が50ppm以下である
複合樹脂粒子。 - 前記複合樹脂粒子が、0.2〜1.5μmの平均幅のポリスチレン系樹脂からなる帯が連続した共連続構造を有するか又は、0.01〜1.5μmの平均粒子径の粒状のポリスチレン系樹脂の粒状分散構造を有する請求項8に記載の複合樹脂粒子。
- 請求項7又は8に記載の複合樹脂粒子に発泡剤を含浸させて得られる発泡性複合樹脂粒子。
- 請求項10の発泡性複合樹脂粒子を予備発泡させて得られる予備発泡粒子。
- 請求項11の予備発泡粒子を型内成形させて得られる発泡成形体。
- 請求項12の発泡成形体を使用する自動車内装材。
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