JPWO2010029915A1 - サポゲニン高含有組成物の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】サポゲニンを多く含有し、かつ、味や安全性の点でも優れたサポゲニン含有植物を、サポニン含有植物を原料として簡便に製造する方法を提供すること。【解決手段】本発明のサポゲニン含有植物の製造方法は、サポニン含有植物に、０．０１ｍｏｌ／Ｌ〜４ｍｏｌ／Ｌ濃度の強酸水溶液を作用させて加水分解処理を施し、得られた加水分解処理後の液を中和後、濾過し、残渣を乾燥することを特徴とするサポゲニン高含有組成物の製造方法である。加水分解処理を、低級アルコールの存在下で行う態様等が好ましい。
Description
本発明は、田七人参等のサポニン含有植物を、サポゲニンをより多く含有するサポゲニン高含有組成物へと加工する方法（サポニン含有植物を原料として、サポゲニン高含有組成物を製造する方法）に関する。
漢方薬に用いる植物の中には、毒性軽減、保存性改善、或いは薬効増強を目的として、加工処理したものがよく利用されており、薬用人参においても、熱湯で蒸煮処理した「紅参」等が加工人参として知られている。例えば、特許文献１には、薬効増強のための加工人参の製造法が報告されており、紅参の薬理活性成分であるサポニンを更に増加させる方法が開示されている。
なお、配糖体であるサポニンは体内での吸収が悪いが、加水分解してサポニンの糖部分を切り離したサポゲニンは吸収が良く、抗がん作用等の生理活性がより強く現れることが知られている。薬用人参の加工方法として、例えば、特許文献２には、エキスの製造を目的とした方法が開示されているが、操作が煩雑であるにもかかわらず、サポゲニンの生成は不十分であり、また加工人参として使用するには、安全性、味の点で劣るという問題があった。
したがって、サポゲニンを多く含有し、かつ、味や安全性の点でも優れたサポゲニン高含有組成物を、サポニン含有植物を原料として簡便に製造する方法については、未だ開発がなされていないのが現状である。
本発明は、前記従来における諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、サポゲニンを多く含有し、かつ、味や安全性の点でも優れたサポゲニン高含有組成物を、サポニン含有植物を原料として簡便に製造する方法を提供することを目的とする。
本発明者らは、前記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、田七人参等のサポニン含有植物に、所定の濃度の強酸水溶液を作用させて加水分解処理を施し、得られた加水分解処理後の液を中和後、濾過し、残渣を乾燥するという簡便な手法により、サポゲニンを多く含有し、味や安全性の点でも優れたサポゲニン高含有組成物を製造できることを見出した。また、本発明者らは、更に、加水分解処理時にエタノール等の低級アルコールを加えることで、より加水分解効率を高めることができ、かつ得られるサポゲニン高含有組成物の味や取扱い性をも高めることができることを見出し、本発明の完成に至った。
本発明は、本発明者らによる前記知見に基づくものであり、前記課題を解決するための手段としては以下の通りである。即ち、
＜１＞ サポニン含有植物に、０．０１ｍｏｌ／Ｌ〜４ｍｏｌ／Ｌ濃度の強酸水溶液を作用させて加水分解処理を施し、得られた加水分解処理後の液を中和後、濾過し、残渣を乾燥することを特徴とするサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜２＞ 加水分解処理を、低級アルコールの存在下で行う前記＜１＞に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜３＞ 低級アルコールの使用量が、加水分解液総量に対して１容量％以上８０容量％以下である前記＜２＞に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜４＞ 加水分解処理後かつ濾過前に、加水分解処理後の液に水を加え、加水分解処理後の液中の低級アルコール濃度を５０容量％以下に調整する前記＜２＞から＜３＞のいずれかに記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜５＞ 加水分解処理後かつ濾過前に、加水分解処理後の液を減圧濃縮することにより、前記加水分解処理後の液中の低級アルコール濃度を５０容量％以下に調整する前記＜２＞から＜４＞のいずれかに記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜６＞ サポニン含有植物がウコギ科に属する植物である前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜７＞ サポニン含有植物がウコギ科トチバニンジン属、ウコギ科ウコギ属、及びウコギ科タラノキ属のいずれかに属する植物である前記＜６＞に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜８＞ ウコギ科トチバニンジン属に属する植物が田七人参、及び御種人参のいずれかを含む前記＜７＞に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜９＞ ウコギ科ウコギ属に属する植物がエゾウコギを含む前記＜７＞に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜１０＞ ウコギ科タラノキ属に属する植物がタラノキ、及びウドを含む前記＜７＞に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜１１＞ サポニン含有植物がウリ科に属する植物である前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜１２＞ サポニン含有植物がウリ科アマチャヅル属に属する植物である前記＜１１＞に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜１３＞ ウリ科アマチャヅル属に属する植物がアマチャヅルである前記＜１２＞に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜１＞ サポニン含有植物に、０．０１ｍｏｌ／Ｌ〜４ｍｏｌ／Ｌ濃度の強酸水溶液を作用させて加水分解処理を施し、得られた加水分解処理後の液を中和後、濾過し、残渣を乾燥することを特徴とするサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜２＞ 加水分解処理を、低級アルコールの存在下で行う前記＜１＞に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜３＞ 低級アルコールの使用量が、加水分解液総量に対して１容量％以上８０容量％以下である前記＜２＞に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜４＞ 加水分解処理後かつ濾過前に、加水分解処理後の液に水を加え、加水分解処理後の液中の低級アルコール濃度を５０容量％以下に調整する前記＜２＞から＜３＞のいずれかに記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜５＞ 加水分解処理後かつ濾過前に、加水分解処理後の液を減圧濃縮することにより、前記加水分解処理後の液中の低級アルコール濃度を５０容量％以下に調整する前記＜２＞から＜４＞のいずれかに記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜６＞ サポニン含有植物がウコギ科に属する植物である前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜７＞ サポニン含有植物がウコギ科トチバニンジン属、ウコギ科ウコギ属、及びウコギ科タラノキ属のいずれかに属する植物である前記＜６＞に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜８＞ ウコギ科トチバニンジン属に属する植物が田七人参、及び御種人参のいずれかを含む前記＜７＞に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜９＞ ウコギ科ウコギ属に属する植物がエゾウコギを含む前記＜７＞に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜１０＞ ウコギ科タラノキ属に属する植物がタラノキ、及びウドを含む前記＜７＞に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜１１＞ サポニン含有植物がウリ科に属する植物である前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜１２＞ サポニン含有植物がウリ科アマチャヅル属に属する植物である前記＜１１＞に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
＜１３＞ ウリ科アマチャヅル属に属する植物がアマチャヅルである前記＜１２＞に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法である。
本発明によれば、従来における諸問題を解決し、前記目的を達成することができ、サポゲニンを多く含有し、かつ、味や安全性の点でも優れたサポゲニン高含有組成物を、サポニン含有植物を原料として簡便に製造する方法を提供することができる。
（サポゲニン高含有組成物の製造方法）
本発明のサポゲニン高含有組成物の製造方法は、サポニン含有植物に、所定の濃度の強酸水溶液を作用させて加水分解処理を施し（加水分解処理工程）、得られた加水分解処理後の液を中和後（中和工程）、濾過し（濾過工程）、残渣を乾燥する（乾燥工程）ことを特徴とする。なお、前記サポゲニン高含有組成物の製造方法は、前記各工程以外のその他の工程を有していてもよい。
本発明のサポゲニン高含有組成物の製造方法は、サポニン含有植物に、所定の濃度の強酸水溶液を作用させて加水分解処理を施し（加水分解処理工程）、得られた加水分解処理後の液を中和後（中和工程）、濾過し（濾過工程）、残渣を乾燥する（乾燥工程）ことを特徴とする。なお、前記サポゲニン高含有組成物の製造方法は、前記各工程以外のその他の工程を有していてもよい。
＜サポニン含有植物＞
本発明において、原料として使用される前記サポニン含有植物としては、サポニンが含まれる天然物であれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ウコギ科トチバニンジン属田七人参の根、ウコギ科トチバニンジン属御種人参の根、ウコギ科トチバニンジン属トチバニンジンの根（チクセツニンジン）、ウコギ科ウコギ属エゾウコギの根、ウコギ科タラノキ属タラノキの根、ウコギ科タラノキ属ウドの根、セリ科ミシマサイコ属ミシマサイコの根（サイコ）、ヒメハギ科ヒメハギ属イトヒメハギの根（オンジ）、ヒメハギ科ヒメハギ属ヒロハセネガの根（セネガ）、キキョウ科キキョウ属キキョウの根、ウリ科アマチャヅル属アマチャヅルの全草、マメ科カンゾウ属カンゾウの根、ヒユ科イノコズチ属ヒナタイノコズチの根（ゴシツ）、アケビ科アケビ属ミツバアケビの茎（モクツウ）、クロウメモドキ科ナツメ属ナツメの実（タイソウ）、ユリ科ハナスゲ属ハナスゲの根茎（チモ）、ユリ科ジャノヒゲ属ジャノヒゲの根（バクモンドウ）、ヤマノイモ科ヤマノイモ属オニドコロの根茎（ヒカイ）などが挙げられる。
中でも、ウコギ科トチバニンジン属田七人参の根、ウコギ科トチバニンジン属御種人参の根、ウコギ科トチバニンジン属トチバニンジンの根（チクセツニンジン）、ウコギ科ウコギ属エゾウコギの根、ウコギ科タラノキ属タラノキの根、ウコギ科タラノキ属ウドの根、ウリ科アマチャヅル属アマチャヅルの全草が好ましく、最も高いサポゲニン収量が得られるウコギ科トチバニンジン属田七人参の根が特に好ましい。
本発明において、原料として使用される前記サポニン含有植物としては、サポニンが含まれる天然物であれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ウコギ科トチバニンジン属田七人参の根、ウコギ科トチバニンジン属御種人参の根、ウコギ科トチバニンジン属トチバニンジンの根（チクセツニンジン）、ウコギ科ウコギ属エゾウコギの根、ウコギ科タラノキ属タラノキの根、ウコギ科タラノキ属ウドの根、セリ科ミシマサイコ属ミシマサイコの根（サイコ）、ヒメハギ科ヒメハギ属イトヒメハギの根（オンジ）、ヒメハギ科ヒメハギ属ヒロハセネガの根（セネガ）、キキョウ科キキョウ属キキョウの根、ウリ科アマチャヅル属アマチャヅルの全草、マメ科カンゾウ属カンゾウの根、ヒユ科イノコズチ属ヒナタイノコズチの根（ゴシツ）、アケビ科アケビ属ミツバアケビの茎（モクツウ）、クロウメモドキ科ナツメ属ナツメの実（タイソウ）、ユリ科ハナスゲ属ハナスゲの根茎（チモ）、ユリ科ジャノヒゲ属ジャノヒゲの根（バクモンドウ）、ヤマノイモ科ヤマノイモ属オニドコロの根茎（ヒカイ）などが挙げられる。
中でも、ウコギ科トチバニンジン属田七人参の根、ウコギ科トチバニンジン属御種人参の根、ウコギ科トチバニンジン属トチバニンジンの根（チクセツニンジン）、ウコギ科ウコギ属エゾウコギの根、ウコギ科タラノキ属タラノキの根、ウコギ科タラノキ属ウドの根、ウリ科アマチャヅル属アマチャヅルの全草が好ましく、最も高いサポゲニン収量が得られるウコギ科トチバニンジン属田七人参の根が特に好ましい。
前記サポニン含有植物は、天然から採取されたそのままの状態で使用してもよいが、例えば洗浄、乾燥、裁断、破砕、粉砕等を適宜組み合わせた前処理を施してから使用をすることで、後述する加水分解処理をより効率的に行うことが可能となる。中でも、前記サポニン含有植物としては、粉末状のものを使用することが好ましい。なお、前記サポニン含有植物としては、市販品を利用してもよい。
＜加水分解処理工程＞
前記加水分解処理工程では、前記サポニン含有植物に所定の濃度の強酸水溶液を作用させ、前記植物中のサポニンを加水分解し、サポニンよりも体内吸収性に優れたサポゲニンを生成させる。
前記加水分解処理工程では、前記サポニン含有植物に所定の濃度の強酸水溶液を作用させ、前記植物中のサポニンを加水分解し、サポニンよりも体内吸収性に優れたサポゲニンを生成させる。
前記強酸水溶液としては、強酸を含む水溶液であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、中でも、塩酸、リン酸、硫酸、硝酸等の無機酸を含む水溶液が好ましく、塩酸を含む水溶液が特に好適である。前記強酸水溶液における酸の濃度は、０．０１ｍｏｌ／Ｌ〜４ｍｏｌ／Ｌであり、中でも、０．５ｍｏｌ／Ｌ〜３ｍｏｌ／Ｌであることが好ましい。前記酸の濃度が、０．０１ｍｏｌ／Ｌ未満であると、加水分解が不十分で効率よくサポゲニンが生成されないという問題が生じ、４ｍｏｌ／Ｌを超えると、加水分解が進み過ぎたり、コスト的に不利であるという問題が生じる。一方、前記酸の濃度が、前記好ましい範囲内であると、十分な加水分解による効率の良いサポゲニン生成の点で、有利である。
前記強酸水溶液は、前記サポニン含有植物に対して、２〜２０倍容量を使用することが好ましい。前記強酸水溶液の使用量が、前記サポニン含有植物に対して、２倍容量未満であると、サポニン含有植物が十分に浸らず加水分解処理が不十分になること等があり、２０倍容量を超えると、コスト的に不利になること等がある。
−低級アルコールの使用−
なお、前記加水分解処理は、低級アルコールの存在下で行うことがより好ましい。前記低級アルコールを使用することにより、前記サポニン含有植物と、前記強酸水溶液との親和性を向上させ、効率よく加水分解を進めることが可能となる。また、前記低級アルコールを使用することにより、得られるサポゲニン含有植物の、味や取扱い性を高めることができる点でも、有利である。前記低級アルコールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、中でも、メタノール、エタノール、プロパノールが好ましく、安全性の点からエタノールが特に好適である。
なお、前記加水分解処理は、低級アルコールの存在下で行うことがより好ましい。前記低級アルコールを使用することにより、前記サポニン含有植物と、前記強酸水溶液との親和性を向上させ、効率よく加水分解を進めることが可能となる。また、前記低級アルコールを使用することにより、得られるサポゲニン含有植物の、味や取扱い性を高めることができる点でも、有利である。前記低級アルコールとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、中でも、メタノール、エタノール、プロパノールが好ましく、安全性の点からエタノールが特に好適である。
前記低級アルコールの使用量は、加水分解液総量に対して、１〜８０容量％であることが好ましく、１０〜５０容量％であることがより好ましく、２０〜４０容量％であることが更に好ましい。前記低級アルコールの使用量が、前記加水分解液総量に対して、１容量％未満であると、効率よくサポゲニンが生成されないこと等があり、８０容量％を超えると、効率よくサポゲニンが生成されないことや、コスト的に不利になること等がある。一方、前記低級アルコールの使用量が、前記更に好ましい範囲内であると、効率の良いサポゲニンの生成の点で、有利である。なお、前記「加水分解液総量」とは、前記強酸水溶液、及び、前記低級アルコールを含めた全反応液量のことをいう。
なお、前記強酸水溶液、及び、前記低級アルコールを含めた全反応液量（加水分解液総量）は、前記サポニン含有植物に対し、２〜２０倍容量とすることが好ましい。全反応液量が、前記サポニン含有植物に対して、２倍容量未満であると、サポニン含有植物が十分に浸らず加水分解処理が不十分になること等があり、２０倍容量を超えると、コスト的に不利になること等がある。
前記加水分解処理における処理温度は、６０〜１００℃が好ましく、７０〜９０℃がより好ましい。前記処理温度が、６０℃未満であると、加水分解が不十分で効率よくサポゲニンが生成されないこと等があり、１００℃を超えると、特殊な製造設備が必要となり、コスト的に不利になること等がある。一方、前記処理温度が、前記より好ましい範囲内であると、効率の良いサポゲニンの生成の点で、有利である。
また、前記加水分解処理における処理時間は、３０分〜２４時間が好ましく、２〜８時間がより好ましい。前記処理時間が、３０分未満であると、加水分解が不十分で効率よくサポゲニンが生成されないこと等があり、２４時間を超えると、反応が進みすぎたり、コスト的に不利になること等がある。一方、前記処理時間が、前記より好ましい範囲内であると、効率の良いサポゲニンの生成の点で、有利である。
＜中和工程＞
前記中和工程では、前記加水分解処理後、得られた加水分解処理後の液を中和する。
前記中和は、特に制限はなく、公知の手法により行うことができ、例えば、前記加水分解処理後の液に、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の強塩基水溶液を適宜加えることにより、行うことができる。なお、前記中和後のｐＨは、５〜８とすることが好ましい。
前記中和工程では、前記加水分解処理後、得られた加水分解処理後の液を中和する。
前記中和は、特に制限はなく、公知の手法により行うことができ、例えば、前記加水分解処理後の液に、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の強塩基水溶液を適宜加えることにより、行うことができる。なお、前記中和後のｐＨは、５〜８とすることが好ましい。
＜濾過工程＞
前記濾過工程では、前記中和工程後の加水分解処理後の液を濾過し、濾液と残渣とに分離する。
前記濾過は、特に制限はなく、公知の手法により行うことができる。なお、濾過後は、更に塩がなくなるまで水洗を繰り返してもよい。
前記濾過工程では、前記中和工程後の加水分解処理後の液を濾過し、濾液と残渣とに分離する。
前記濾過は、特に制限はなく、公知の手法により行うことができる。なお、濾過後は、更に塩がなくなるまで水洗を繰り返してもよい。
−加水濾過−
前記加水分解処理工程で低級アルコールを使用しなかった場合は、中和後、そのまま前記濾過工程に進むことができるが、低級アルコールを使用した場合は、濾過前に、生成されたサポゲニンの残渣への残留を促す目的で、水を加えて加水分解処理後の液中の低級アルコール濃度を下げることが好ましい。この場合に添加する水は多いほど良いが、加水分解処理後の液中の低級アルコール濃度は、低いほど好ましく、具体的には、５０容量％以下となるように添加することが好ましく、３０容量％以下となるように添加することがより好ましく、１０容量％以下となるように添加することが更に好ましい。前記加水分解処理後の液中の低級アルコール濃度が、５０容量％を超えたまま濾過に供すると、生成されたサポゲニンが低級アルコールに溶解して濾液として排出されてしまい、残渣中のサポゲニン含有量が減少してしまう点で不利となる。一方、前記加水分解処理後の液中の低級アルコール濃度を、前記更に好ましい範囲内とすると、より残渣中のサポゲニン含有率を高めることができる点で、有利である。
なお、サポニンは、水溶性であるが、加水分解処理により得られるサポゲニンは、水不溶性である。
前記加水分解処理工程で低級アルコールを使用しなかった場合は、中和後、そのまま前記濾過工程に進むことができるが、低級アルコールを使用した場合は、濾過前に、生成されたサポゲニンの残渣への残留を促す目的で、水を加えて加水分解処理後の液中の低級アルコール濃度を下げることが好ましい。この場合に添加する水は多いほど良いが、加水分解処理後の液中の低級アルコール濃度は、低いほど好ましく、具体的には、５０容量％以下となるように添加することが好ましく、３０容量％以下となるように添加することがより好ましく、１０容量％以下となるように添加することが更に好ましい。前記加水分解処理後の液中の低級アルコール濃度が、５０容量％を超えたまま濾過に供すると、生成されたサポゲニンが低級アルコールに溶解して濾液として排出されてしまい、残渣中のサポゲニン含有量が減少してしまう点で不利となる。一方、前記加水分解処理後の液中の低級アルコール濃度を、前記更に好ましい範囲内とすると、より残渣中のサポゲニン含有率を高めることができる点で、有利である。
なお、サポニンは、水溶性であるが、加水分解処理により得られるサポゲニンは、水不溶性である。
−減圧濃縮後濾過−
また、濾過前に、生成されたサポゲニンの残渣への残留を促す目的で、減圧濃縮により低級アルコールを留去することで、加水分解処理後の液中の低級アルコール濃度を下げることができる。この場合、濃縮温度は７０℃以下が好ましく、４０℃〜５０℃がより好ましい。低級アルコール濃度は５０容量％以下となるように留去することが好ましく、３０容量％以下となるように留去することがより好ましく、１０容量％以下となるように留去することが更に好ましい。前記加水分解処理後の液中の低級アルコール濃度が、５０容量％を超えたまま濾過に供すると、生成されたサポゲニンが低級アルコールに溶解して濾液として排出されてしまい、残渣中のサポゲニン含有量が減少してしまう点で不利となる。一方、前記加水分解処理後の液中の低級アルコール濃度を、前記更に好ましい範囲内とすると、より残渣中のサポゲニン含有率を高めることができる点で、有利である。
また、前記減圧濃縮と、前記加水濾過とは、それぞれ単独の工程として行ってもよいが、一連の工程として行ってもよい。この場合、前記減圧濃縮後の液に対して水を加え、前記加水濾過を行う。
また、濾過前に、生成されたサポゲニンの残渣への残留を促す目的で、減圧濃縮により低級アルコールを留去することで、加水分解処理後の液中の低級アルコール濃度を下げることができる。この場合、濃縮温度は７０℃以下が好ましく、４０℃〜５０℃がより好ましい。低級アルコール濃度は５０容量％以下となるように留去することが好ましく、３０容量％以下となるように留去することがより好ましく、１０容量％以下となるように留去することが更に好ましい。前記加水分解処理後の液中の低級アルコール濃度が、５０容量％を超えたまま濾過に供すると、生成されたサポゲニンが低級アルコールに溶解して濾液として排出されてしまい、残渣中のサポゲニン含有量が減少してしまう点で不利となる。一方、前記加水分解処理後の液中の低級アルコール濃度を、前記更に好ましい範囲内とすると、より残渣中のサポゲニン含有率を高めることができる点で、有利である。
また、前記減圧濃縮と、前記加水濾過とは、それぞれ単独の工程として行ってもよいが、一連の工程として行ってもよい。この場合、前記減圧濃縮後の液に対して水を加え、前記加水濾過を行う。
＜乾燥工程＞
前記乾燥工程では、前記濾過工程後の残渣を乾燥し、サポゲニン高含有組成物を得る。
前記乾燥は、特に制限はなく、公知の手法により行うことができ、例えば、凍結乾燥、通風乾燥、加熱乾燥、減圧乾燥など通常の方法が利用できる。
前記乾燥工程では、前記濾過工程後の残渣を乾燥し、サポゲニン高含有組成物を得る。
前記乾燥は、特に制限はなく、公知の手法により行うことができ、例えば、凍結乾燥、通風乾燥、加熱乾燥、減圧乾燥など通常の方法が利用できる。
＜サポゲニン高含有組成物＞
本発明では、前記したような簡便な手法により、原料であるサポニン含有植物中に含まれるサポニンからサポゲニンを生成し、サポゲニンを高い含有率で含有する植物組成物（サポゲニン高含有組成物）を得ることができる。なお、得られたサポゲニン含有植物中のサポゲニン含有率は、３％以上が好ましく、５％以上がより好ましく、１０％以上が更に好ましい。なお、前記サポゲニン含有率は、後述する実施例に記載の方法により測定した値である。
サポゲニンはサポニンよりも体内吸収性に優れるため、得られたサポゲニン含有高含有組成物は原料であるサポニン含有植物よりも強い生理活性（糖代謝改善作用等）が期待できる。また、前記のような方法により得られたサポゲニン含有組成物は、安全性が高く、また、味や取扱い性の点でも優れるため、そのまま、或いは、適宜処理を施した後に、健康食品等の有効成分として好適に利用可能である。
本発明では、前記したような簡便な手法により、原料であるサポニン含有植物中に含まれるサポニンからサポゲニンを生成し、サポゲニンを高い含有率で含有する植物組成物（サポゲニン高含有組成物）を得ることができる。なお、得られたサポゲニン含有植物中のサポゲニン含有率は、３％以上が好ましく、５％以上がより好ましく、１０％以上が更に好ましい。なお、前記サポゲニン含有率は、後述する実施例に記載の方法により測定した値である。
サポゲニンはサポニンよりも体内吸収性に優れるため、得られたサポゲニン含有高含有組成物は原料であるサポニン含有植物よりも強い生理活性（糖代謝改善作用等）が期待できる。また、前記のような方法により得られたサポゲニン含有組成物は、安全性が高く、また、味や取扱い性の点でも優れるため、そのまま、或いは、適宜処理を施した後に、健康食品等の有効成分として好適に利用可能である。
以下、実施例、及び比較例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
（実施例１）
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）０．００８３Ｌ、及び、水９．９９１７Ｌを加えて（０．０１ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１６７．４ｇを得た。各処理条件を表２に示す。
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）０．００８３Ｌ、及び、水９．９９１７Ｌを加えて（０．０１ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１６７．４ｇを得た。各処理条件を表２に示す。
（実施例２）
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水８．４Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１７３．１ｇを得た。各処理条件を表２に示す。
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水８．４Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１７３．１ｇを得た。各処理条件を表２に示す。
（実施例３）
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）３．３Ｌ、及び、水６．７Ｌを加えて（４ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１５２．７ｇを得た。各処理条件を表２に示す。
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）３．３Ｌ、及び、水６．７Ｌを加えて（４ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１５２．７ｇを得た。各処理条件を表２に示す。
（実施例４）
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水８．３Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）０．１Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１５０．３ｇを得た。各処理条件を表２に示す。
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水８．３Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）０．１Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１５０．３ｇを得た。各処理条件を表２に示す。
（実施例５）
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水５．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１６２．９ｇを得た。各処理条件を表２に示す。
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水５．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１６２．９ｇを得た。各処理条件を表２に示す。
（実施例６）
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水０．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）８．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１４０．５ｇを得た。各処理条件を表３に示す。
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水０．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）８．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１４０．５ｇを得た。各処理条件を表３に示す。
（実施例７）
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）８．４Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１２５．８ｇを得た。各処理条件を表３に示す。
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）８．４Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１２５．８ｇを得た。各処理条件を表３に示す。
（実施例８）
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水８．３Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）０．１Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を１９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１７５．７ｇを得た。各処理条件を表３に示す。
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水８．３Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）０．１Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を１９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１７５．７ｇを得た。各処理条件を表３に示す。
（実施例９）
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水０．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）８．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を６．０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１３５．４ｇを得た。各処理条件を表３に示す。
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水０．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）８．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を６．０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１３５．４ｇを得た。各処理条件を表３に示す。
（実施例１０）
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水０．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）８．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を３．３Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１２９．８ｇを得た。各処理条件を表３に示す。
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水０．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）８．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を３．３Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１２９．８ｇを得た。各処理条件を表３に示す。
（実施例１１）
田七人参粉末１ｋｇに、硫酸（９６％和光純薬工業（株）製）０．５３Ｌ、及び、水９．４７Ｌを加えて（０．９６ｍｏｌ／Ｌ濃度の硫酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温通風乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１４７．５ｇを得た。各処理条件を表４に示す。
田七人参粉末１ｋｇに、硫酸（９６％和光純薬工業（株）製）０．５３Ｌ、及び、水９．４７Ｌを加えて（０．９６ｍｏｌ／Ｌ濃度の硫酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温通風乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１４７．５ｇを得た。各処理条件を表４に示す。
（実施例１２）
田七人参粉末１ｋｇに、硫酸（９６％和光純薬工業（株）製）０．５３Ｌ、及び、水６．４７Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（０．９６ｍｏｌ／Ｌ濃度の硫酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温通風乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１５６．８ｇを得た。各処理条件を表４に示す。
田七人参粉末１ｋｇに、硫酸（９６％和光純薬工業（株）製）０．５３Ｌ、及び、水６．４７Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（０．９６ｍｏｌ／Ｌ濃度の硫酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温通風乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１５６．８ｇを得た。各処理条件を表４に示す。
（実施例１３）
御種人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水５．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１５８．８ｇを得た。各処理条件を表４に示す。
御種人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水５．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１５８．８ｇを得た。各処理条件を表４に示す。
（実施例１４）
アマチャヅル粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水５．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温通風乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）４５３．０ｇを得た。各処理条件を表４に示す。
アマチャヅル粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水５．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温通風乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）４５３．０ｇを得た。各処理条件を表４に示す。
（比較例１）
田七人参粉末を加水分解処理せず、そのままを評価に供した。各処理条件を表５に示す。
田七人参粉末を加水分解処理せず、そのままを評価に供した。各処理条件を表５に示す。
（比較例２）
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）０．００３３Ｌ、及び、水９．９９６７Ｌ（０．００４ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１４６．５ｇを得た。各処理条件を表５に示す。
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）０．００３３Ｌ、及び、水９．９９６７Ｌ（０．００４ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１４６．５ｇを得た。各処理条件を表５に示す。
（比較例３）
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）４．１７Ｌ、及び、水５．８３Ｌを加えて（５ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１３７．８ｇを得た。各処理条件を表５に示す。
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）４．１７Ｌ、及び、水５．８３Ｌを加えて（５ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１３７．８ｇを得た。各処理条件を表５に示す。
（比較例４）
田七人参粉末１ｋｇに、クエン酸（和光純薬工業（株）製）１．２２ｋｇ、及び、水１０．０Ｌ加えて（０．６４ｍｏｌ／Ｌ濃度のクエン酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）７５３．８ｇを得た。各処理条件を表５に示す。
田七人参粉末１ｋｇに、クエン酸（和光純薬工業（株）製）１．２２ｋｇ、及び、水１０．０Ｌ加えて（０．６４ｍｏｌ／Ｌ濃度のクエン酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）７５３．８ｇを得た。各処理条件を表５に示す。
（比較例５）
三角フラスコに、水２Ｌ、田七人参粉末８０ｇ、及び、セルラーゼＹ−ＮＣ（ヤクルト薬品工業株式会社製）４ｇを入れ、緩やかに振盪しながら５日間、５０℃に保温した。これに１．６６ｍｏｌ／Ｌの塩酸を８ｍＬ添加し（溶液中の塩酸濃度０．００６６ｍｏｌ／Ｌ）、１２０℃で４０分間、加熱処理した。これを凍結乾燥し、粉末８５ｇを得た。各処理条件を表５に示す。
三角フラスコに、水２Ｌ、田七人参粉末８０ｇ、及び、セルラーゼＹ−ＮＣ（ヤクルト薬品工業株式会社製）４ｇを入れ、緩やかに振盪しながら５日間、５０℃に保温した。これに１．６６ｍｏｌ／Ｌの塩酸を８ｍＬ添加し（溶液中の塩酸濃度０．００６６ｍｏｌ／Ｌ）、１２０℃で４０分間、加熱処理した。これを凍結乾燥し、粉末８５ｇを得た。各処理条件を表５に示す。
（比較例６）
御種人参粉末を加水分解処理せず、そのままを評価に供した。各処理条件を表６に示す。
御種人参粉末を加水分解処理せず、そのままを評価に供した。各処理条件を表６に示す。
（比較例７）
御種人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）０．００３３Ｌ、及び、水６．９９６７Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（０．００４ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１３９．８ｇを得た。各処理条件を表６に示す。
御種人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）０．００３３Ｌ、及び、水６．９９６７Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（０．００４ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１３９．８ｇを得た。各処理条件を表６に示す。
（比較例８）
御種人参粉末１ｋｇに、クエン酸（和光純薬工業（株）製）１．２２ｋｇ、及び、水７．０Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（０．６４ｍｏｌ／Ｌ濃度のクエン酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）７２４．１ｇを得た。各処理条件を表６に示す。
御種人参粉末１ｋｇに、クエン酸（和光純薬工業（株）製）１．２２ｋｇ、及び、水７．０Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（０．６４ｍｏｌ／Ｌ濃度のクエン酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）７２４．１ｇを得た。各処理条件を表６に示す。
（比較例９）
アマチャヅル粉末を加水分解処理せず、そのままを評価に供した。各処理条件を表６に示す。
アマチャヅル粉末を加水分解処理せず、そのままを評価に供した。各処理条件を表６に示す。
（比較例１０）
アマチャヅル粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）０．００３３Ｌ、及び、水６．９９６７Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（０．００４ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温通風乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）４３６．８ｇを得た。各処理条件を表６に示す。
アマチャヅル粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）０．００３３Ｌ、及び、水６．９９６７Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（０．００４ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温通風乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）４３６．８ｇを得た。各処理条件を表６に示す。
（比較例１１）
アマチャヅル粉末１ｋｇに、クエン酸（和光純薬工業（株）製）１．２２ｋｇ、及び、水７．０Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（０．６４ｍｏｌ／Ｌ濃度のクエン酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温通風乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）４４０．２ｇを得た。各処理条件を表６に示す。
アマチャヅル粉末１ｋｇに、クエン酸（和光純薬工業（株）製）１．２２ｋｇ、及び、水７．０Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（０．６４ｍｏｌ／Ｌ濃度のクエン酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、攪拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温通風乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）４４０．２ｇを得た。各処理条件を表６に示す。
（実施例１５）
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水５．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、液量が５割になるまで減圧濃縮を行ない、エタノールを留去した。その後、吸引ろ過を行ない、得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１７０．３ｇを得た。各処理条件を表７に示す。
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水５．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、液量が５割になるまで減圧濃縮を行ない、エタノールを留去した。その後、吸引ろ過を行ない、得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１７０．３ｇを得た。各処理条件を表７に示す。
（実施例１６）
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水０．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）８．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、液量が３割になるまで減圧濃縮を行ない、エタノールを留去した。その後、吸引ろ過を行ない、得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１５２．２ｇを得た。各処理条件を表７に示す。
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水０．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）８．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、液量が３割になるまで減圧濃縮を行ない、エタノールを留去した。その後、吸引ろ過を行ない、得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１５２．２ｇを得た。各処理条件を表７に示す。
（実施例１７）
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水５．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、液量が５割になるまで減圧濃縮を行ない、エタノールを留去した。その後、蒸留水を５Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行なった。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１７７．２ｇを得た。各処理条件を表７に示す。
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水５．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、液量が５割になるまで減圧濃縮を行ない、エタノールを留去した。その後、蒸留水を５Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行なった。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１７７．２ｇを得た。各処理条件を表７に示す。
（実施例１８）
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水５．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、液量が５割になるまで減圧濃縮を行ない、エタノールを留去した。その後、蒸留水を４５Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行なった。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１７４．２ｇを得た。各処理条件を表７に示す。
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水５．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、液量が５割になるまで減圧濃縮を行ない、エタノールを留去した。その後、蒸留水を４５Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行なった。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１７４．２ｇを得た。各処理条件を表７に示す。
（実施例１９）
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水０．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）８．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、液量が３割になるまで減圧濃縮を行ない、エタノールを留去した。その後、蒸留水を２７Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行なった。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１６０．１ｇを得た。各処理条件を表７に示す。
田七人参粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水０．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）８．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、液量が３割になるまで減圧濃縮を行ない、エタノールを留去した。その後、蒸留水を２７Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行なった。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１６０．１ｇを得た。各処理条件を表７に示す。
（実施例２０）
エゾウコギ粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水５．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１５０．５ｇを得た。各処理条件を表８に示す。
エゾウコギ粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水５．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１５０．５ｇを得た。各処理条件を表８に示す。
（比較例１２）
エゾウコギ粉末を加水分解処理せず、そのまま評価に供した。各処理条件を表８に示す。
エゾウコギ粉末を加水分解処理せず、そのまま評価に供した。各処理条件を表８に示す。
（比較例１３）
エゾウコギ粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）０．００３３Ｌ、及び、水６．９９６７Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（０．００４ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１５８．４ｇを得た。各処理条件を表８に示す。
エゾウコギ粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）０．００３３Ｌ、及び、水６．９９６７Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（０．００４ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）１５８．４ｇを得た。各処理条件を表８に示す。
（比較例１４）
エゾウコギ粉末１ｋｇに、クエン酸（和光純薬工業（株）製）１．２２ｋｇ、及び、水７．０Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（０．６４ｍｏｌ／Ｌ濃度のクエン酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）７０３．１ｇを得た。各処理条件を表８に示す。
エゾウコギ粉末１ｋｇに、クエン酸（和光純薬工業（株）製）１．２２ｋｇ、及び、水７．０Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（０．６４ｍｏｌ／Ｌ濃度のクエン酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）７０３．１ｇを得た。各処理条件を表８に示す。
（実施例２１）
タラノキ粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水５．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）３５０．８ｇを得た。各処理条件を表９に示す。
タラノキ粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水５．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）３５０．８ｇを得た。各処理条件を表９に示す。
（比較例１５）
タラノキ粉末を加水分解処理せず、そのまま評価に供した。各処理条件を表９に示す。
タラノキ粉末を加水分解処理せず、そのまま評価に供した。各処理条件を表９に示す。
（比較例１６）
タラノキ粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）０．００３３Ｌ、及び、水６．９９６７Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（０．００４ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）３３６．７ｇを得た。各処理条件を表９に示す。
タラノキ粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）０．００３３Ｌ、及び、水６．９９６７Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（０．００４ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）３３６．７ｇを得た。各処理条件を表９に示す。
（比較例１７）
タラノキ粉末１ｋｇに、クエン酸（和光純薬工業（株）製）１．２２ｋｇ、及び、水７．０Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（０．６４ｍｏｌ／Ｌ濃度のクエン酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）９１２．３ｇを得た。各処理条件を表９に示す。
タラノキ粉末１ｋｇに、クエン酸（和光純薬工業（株）製）１．２２ｋｇ、及び、水７．０Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（０．６４ｍｏｌ／Ｌ濃度のクエン酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）９１２．３ｇを得た。各処理条件を表９に示す。
（実施例２２）
ウド粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水５．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）２４０．４ｇを得た。各処理条件を表１０に示す。
ウド粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）１．６Ｌ、及び、水５．４Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（１．９２ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を凍結乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）２４０．４ｇを得た。各処理条件を表１０に示す。
（比較例１８）
ウド粉末を加水分解処理せず、そのまま評価に供した。各処理条件を表１０に示す。
ウド粉末を加水分解処理せず、そのまま評価に供した。各処理条件を表１０に示す。
（比較例１９）
ウド粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）０．００３３Ｌ、及び、水６．９９６７Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（０．００４ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）２５２．０ｇを得た。各処理条件を表１０に示す。
ウド粉末１ｋｇに、塩酸（３５．０〜３７．０％和光純薬工業（株）製）０．００３３Ｌ、及び、水６．９９６７Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（０．００４ｍｏｌ／Ｌ濃度の塩酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）２５２．０ｇを得た。各処理条件を表１０に示す。
（比較例２０）
ウド粉末１ｋｇに、クエン酸（和光純薬工業（株）製）１．２２ｋｇ、及び、水７．０Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（０．６４ｍｏｌ／Ｌ濃度のクエン酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）８１６．７ｇを得た。各処理条件を表１０に示す。
ウド粉末１ｋｇに、クエン酸（和光純薬工業（株）製）１．２２ｋｇ、及び、水７．０Ｌ、並びに、９９．５％エタノール（和光純薬工業（株）製）３．０Ｌを加えて（０．６４ｍｏｌ／Ｌ濃度のクエン酸加水分解液）、６時間、８０℃で加熱し、加水分解処理を行った。続いて、得られた加水分解処理後の液に５Ｍの水酸化ナトリウム溶液を加え、ｐＨ７．０に調整した後、蒸留水を９０Ｌ添加し、撹拌して、吸引ろ過を行った。得られた残渣を加温減圧乾燥して、粉末（サポゲニン含有組成物）８１６．７ｇを得た。各処理条件を表１０に示す。
［評価］
実施例１〜２２、及び、比較例１〜２０で得られた各粉末について、サポゲニン含有率、並びに、味のよさを以下のようにして評価した。また、実施例１〜２２、及び、比較例１〜２０について、製法の簡便性を以下のようにして評価した。また、実施例１〜２２、及び、比較例１〜２０について、廃液処理（溶媒回収操作）の簡便性の評価を以下のようにして評価した。各評価結果を表２〜１０に示す。
実施例１〜２２、及び、比較例１〜２０で得られた各粉末について、サポゲニン含有率、並びに、味のよさを以下のようにして評価した。また、実施例１〜２２、及び、比較例１〜２０について、製法の簡便性を以下のようにして評価した。また、実施例１〜２２、及び、比較例１〜２０について、廃液処理（溶媒回収操作）の簡便性の評価を以下のようにして評価した。各評価結果を表２〜１０に示す。
＜サポゲニン含有率の測定＞
１．５ｍＬのエッペンチューブに、被検試料（実施例１〜２２、及び、比較例１〜２０で得られた各粉末）１０ｍｇ、及び内部標準としてマグノロール（和光純薬工業（株）製）１００ｍｇ／１００ｍＬエタノール溶液を０．１ｍＬ入れ、エタノールで全容量を１ｍＬとし、１分間ボルテックスした後に５分間ソニケーション（超音波処理）を行い、サポゲニンを抽出した。これを１０，０００ｒｐｍで１５分間遠心分離し、上清をさらにＭｉｌｌｅｘ（登録商標）−ＬＧフィルター（ＭＩＬＬＩＰＯＲＥ製）で濾過し、濾過液１０μＬを液体クロマトグラフィーにて分析し、４種のサポゲニン（プロトパナキサトリオール、パナキサトリオール、プロトパナキサジオール、パナキサジオール）のピークエリア面積を測定した。
１．５ｍＬのエッペンチューブに、被検試料（実施例１〜２２、及び、比較例１〜２０で得られた各粉末）１０ｍｇ、及び内部標準としてマグノロール（和光純薬工業（株）製）１００ｍｇ／１００ｍＬエタノール溶液を０．１ｍＬ入れ、エタノールで全容量を１ｍＬとし、１分間ボルテックスした後に５分間ソニケーション（超音波処理）を行い、サポゲニンを抽出した。これを１０，０００ｒｐｍで１５分間遠心分離し、上清をさらにＭｉｌｌｅｘ（登録商標）−ＬＧフィルター（ＭＩＬＬＩＰＯＲＥ製）で濾過し、濾過液１０μＬを液体クロマトグラフィーにて分析し、４種のサポゲニン（プロトパナキサトリオール、パナキサトリオール、プロトパナキサジオール、パナキサジオール）のピークエリア面積を測定した。
−液体クロマトグラフィー条件−
装置：ＨＰＬＣシステム（ＵＶ−８０２０）（東ソー株式会社製）
カラム：ＴＳＫ−ＧＥＬ ＯＤＳ−８０Ｔｓ（直径４．６ｍｍ×１５ｃｍ）（東ソー株式会社製）
カラム温度：４０℃
溶離液：水／アセトニトリルのグラジエント溶出
流速：１ｍＬ／ｍｉｎ
ＨＰＬＣ溶離条件：下記表１に示す。
装置：ＨＰＬＣシステム（ＵＶ−８０２０）（東ソー株式会社製）
カラム：ＴＳＫ−ＧＥＬ ＯＤＳ−８０Ｔｓ（直径４．６ｍｍ×１５ｃｍ）（東ソー株式会社製）
カラム温度：４０℃
溶離液：水／アセトニトリルのグラジエント溶出
流速：１ｍＬ／ｍｉｎ
ＨＰＬＣ溶離条件：下記表１に示す。
−検量線作成−
４種のサポゲニンの検量線作成用標準溶液Ａ、Ｂ、Ｃは、エタノールにそれぞれプロトパナキサトリオールがＡ：１０ｍｇ／１００ｍＬ、Ｂ：５０ｍｇ／１００ｍＬ、Ｃ：１００ｍｇ／１００ｍＬ、パナキサトリオールがＡ：１００ｍｇ／１００ｍＬ、Ｂ：２５ｍｇ／１００ｍＬ、Ｃ：５００ｍｇ／１００ｍＬ、プロトパナキサジオールがＡ：５ｍｇ／１００ｍＬ、Ｂ：２０ｍｇ／１００ｍＬ、Ｃ：２００ｍｇ／１００ｍＬ、パナキサジオールがＡ：１００ｍｇ／１００ｍＬ、Ｂ：５００ｍｇ／１００ｍＬ、Ｃ：１０００ｍｇ／１００ｍＬ、及び内部標準マグノロールが各１０ｍｇ／１００ｍＬ含有されるように調製した。（４種のサポゲニンはいずれもシグマ製）。この標準溶液Ａ、Ｂ、Ｃ、各１０μＬについて、液体クロマトグラフィー条件下でピークエリア面積を測定し、各サポゲニンとマグノロールのピーク面積比及び濃度比から検量線を作成した。
４種のサポゲニンの検量線作成用標準溶液Ａ、Ｂ、Ｃは、エタノールにそれぞれプロトパナキサトリオールがＡ：１０ｍｇ／１００ｍＬ、Ｂ：５０ｍｇ／１００ｍＬ、Ｃ：１００ｍｇ／１００ｍＬ、パナキサトリオールがＡ：１００ｍｇ／１００ｍＬ、Ｂ：２５ｍｇ／１００ｍＬ、Ｃ：５００ｍｇ／１００ｍＬ、プロトパナキサジオールがＡ：５ｍｇ／１００ｍＬ、Ｂ：２０ｍｇ／１００ｍＬ、Ｃ：２００ｍｇ／１００ｍＬ、パナキサジオールがＡ：１００ｍｇ／１００ｍＬ、Ｂ：５００ｍｇ／１００ｍＬ、Ｃ：１０００ｍｇ／１００ｍＬ、及び内部標準マグノロールが各１０ｍｇ／１００ｍＬ含有されるように調製した。（４種のサポゲニンはいずれもシグマ製）。この標準溶液Ａ、Ｂ、Ｃ、各１０μＬについて、液体クロマトグラフィー条件下でピークエリア面積を測定し、各サポゲニンとマグノロールのピーク面積比及び濃度比から検量線を作成した。
−サポゲニン含有率−
各検量線から被検試料中の４種のサポゲニン量を読み取り、含有率を算出した。なお、表２〜１０中のサポゲニン含有率は４種のサポゲニン含有率の合計で示した。
各検量線から被検試料中の４種のサポゲニン量を読み取り、含有率を算出した。なお、表２〜１０中のサポゲニン含有率は４種のサポゲニン含有率の合計で示した。
＜味の評価＞
パネラー６名に各粉末を試食してもらい、以下の評点及び基準に従い評価した。
［評点］
４点：良好。
３点：わずかに苦味があるものの良好。
２点：やや苦味がある。
１点：強い苦味がある。
［味の評価基準］
◎：パネラー６名の評点の平均点が３．５点以上。
○：パネラー６名の評点の平均点が２．５点以上３．５点未満。
△：パネラー６名の評点の平均点が１．５点以上２．５点未満。
×：パネラー６名の評点の平均点が１．５点未満。
パネラー６名に各粉末を試食してもらい、以下の評点及び基準に従い評価した。
［評点］
４点：良好。
３点：わずかに苦味があるものの良好。
２点：やや苦味がある。
１点：強い苦味がある。
［味の評価基準］
◎：パネラー６名の評点の平均点が３．５点以上。
○：パネラー６名の評点の平均点が２．５点以上３．５点未満。
△：パネラー６名の評点の平均点が１．５点以上２．５点未満。
×：パネラー６名の評点の平均点が１．５点未満。
＜廃液処理（溶媒回収操作）の簡便性の評価＞
各粉末の調製工程を考慮し、以下の基準に従い評価した。
[廃液処理（溶媒回収操作）の簡便性の評価基準]
◎：（原料１ｋｇ処理時に）廃液処理を行う液量が５０Ｌ以下。
○：（原料１ｋｇ処理時に）廃液処理を行う液量が５０Ｌより多い。
各粉末の調製工程を考慮し、以下の基準に従い評価した。
[廃液処理（溶媒回収操作）の簡便性の評価基準]
◎：（原料１ｋｇ処理時に）廃液処理を行う液量が５０Ｌ以下。
○：（原料１ｋｇ処理時に）廃液処理を行う液量が５０Ｌより多い。
＜製法の簡便性の評価＞
各粉末の調製工程を考慮し、以下の基準に従い評価した。
［製法の簡便性の評価基準］
○：製造に要する時間が５日未満。
×：製造に要する時間が５日以上。
−：操作なし。
各粉末の調製工程を考慮し、以下の基準に従い評価した。
［製法の簡便性の評価基準］
○：製造に要する時間が５日未満。
×：製造に要する時間が５日以上。
−：操作なし。
以上の表２〜６の結果から、本発明の製造方法（実施例１〜１４）によれば、サポゲニン含有率が高く（少なくとも３％以上）、かつ、味にも優れたサポゲニン高含有組成物を、簡便な手法により得ることができることが示された。
上記表７の結果から、加水分解処理後の液に対して減圧濃縮を行ない、エタノールを留去する工程を実施する実施例１５〜１７においては、この工程を実施しない他の実施例及び比較例に対して、廃液量が少なく、廃液処理（溶媒回収操作）を簡便に行うことができる。
上記表８〜１０の結果から、サポニン含有植物としてエゾウコギ、タラノキ、ウドのそれぞれを用いる場合であっても、本願発明の製造方法（実施例２０〜２２）によれば、本願発明における製造方法を用いない製造方法（比較例１２〜２０）よりもサポゲニン含有率が高く、かつ、味にも優れたサポゲニン高含有組成物を、簡便な手法により得ることができることが示された。
本発明によれば、簡便な手法で、田七人参等のサポニン含有植物を、サポゲニンをより多く含有するサポゲニン含有組成物へと加工することができる（サポニン含有植物を原料として、サポゲニン含有組成物を製造することができる）。サポゲニンはサポニンよりも体内での吸収性に優れ、そのため、サポゲニン含有組成物は、より強い生理活性（糖代謝改善作用等）を発揮することが期待できる。したがって、本発明の製造方法により得られるサポゲニン高含有組成物は、例えば、健康食品等の有効成分として、好適に利用可能である。
Claims (13)
- サポニン含有植物に、０．０１ｍｏｌ／Ｌ〜４ｍｏｌ／Ｌ濃度の強酸水溶液を作用させて加水分解処理を施し、得られた加水分解処理後の液を中和後、濾過し、残渣を乾燥することを特徴とするサポゲニン高含有組成物の製造方法。
- 加水分解処理を、低級アルコールの存在下で行う請求項１に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法。
- 低級アルコールの使用量が、加水分解液総量に対して１容量％以上８０容量％以下である請求項２に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法。
- 加水分解処理後かつ濾過前に、加水分解処理後の液に水を加え、前記加水分解処理後の液中の低級アルコール濃度を５０容量％以下に調整する請求項２から３のいずれかに記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法。
- 加水分解処理後かつ濾過前に、加水分解処理後の液を減圧濃縮することにより、前記加水分解処理後の液中の低級アルコール濃度を５０容量％以下に調整する請求項２から４のいずれかに記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法。
- サポニン含有植物がウコギ科に属する植物である請求項１から５のいずれかに記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法。
- サポニン含有植物がウコギ科トチバニンジン属、ウコギ科ウコギ属、及びウコギ科タラノキ属のいずれかに属する植物である請求項６に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法。
- ウコギ科トチバニンジン属に属する植物が田七人参、及び御種人参のいずれかを含む請求項７に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法。
- ウコギ科ウコギ属植に属する物がエゾウコギを含む請求項７に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法。
- ウコギ科タラノキ属に属する植物がタラノキ、及びウドを含む請求項７に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法。
- サポニン含有植物がウリ科に属する植物である請求項１から５のいずれかに記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法。
- サポニン含有植物がウリ科アマチャヅル属に属する植物である請求項１１に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法。
- ウリ科アマチャヅル属に属する植物がアマチャヅルである請求項１２に記載のサポゲニン高含有組成物の製造方法。
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