JPWO2010018651A1 - 表示装置の保護体及び該保護体の形成方法 - Google Patents

Abstract

被着体と保護体を空気の混入無く粘着し、表示体に施された光遮蔽膜等に対しても気泡、空洞を生じること無く、且つ貼り直しによる位置修正と引き剥がしによる再生ができる表示装置の保護体及びその形成方法を提供する。表示体及び／又はその保護体を成す被着面上に、アクリル系又はウレタン系樹脂を主成分とした厚み；１０〜３０００μｍ、伸び率５０〜３５０％の粘着弾性体から成る応力緩和層を配置し、該応力緩和層の少なくとも片面に、不揮発成分粘度２０００ｃｐｓ以下、厚み；１〜５００μｍの疎水性液状層を介して厚さ０．１〜７ｍｍのガラス又は樹脂板から成る保護層と前記被着面とを粘着する。

Description

本発明は，表示装置の保護体及び該保護体の形成方法に関し，より詳しくは，例えば，ガラス又は樹脂板から成る透明な保護層を，前記表示装置の（偏光板を含む）被着面を成す表示体上に貼着するに際して，貼り直しが可能で，かつ，気泡が混在した空洞がなく，又，透明性をも損なうことなく粘着でき，さらに，光反射の低減効果が得られ，加えて，前記表示体の表面の一部に印刷又は光遮蔽フィルムが貼られている場合にも気泡，空洞を生じることなく，又，表示体及び保護層の応力緩和と表示体及び保護層の飛散防止の効果が得られる表示装置の表示体の保護体及び該保護体の形成方法に関する。

テレビ，広告板，携帯電話などの表示装置の表示体（ディスプレイ）である液晶（ＬＣＤ），ＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル），及び有機ＥＬなどの（偏光板を含む；以下同じ）表示装置の表示体を保護する保護層としてアクリル樹脂板，強化ガラスなどが用いられているが，この種表示体と保護層の間は前記表示体の保護のため，衝撃緩衝用の空間となっている。一方この空間の光屈折率に対するガラス板の光屈折率の差が，外からの入射光と表示側の出射光の反射界面を増すこととなり，反射率が１界面で２〜３％増加し，前記空間と，ガラス板の界面２点において反射率が４〜６％と増し，その結果輝度が１２％前後阻害される因子となっている。

前記表示装置の表示体に対して光反射防止の解決として，前記表示体の表面，保護層表面又は両面に，光の波長より小さい３００nm前後のナノ粒径の無機，酸化金属などの一層又は多層の反射防止膜をスパッタ，蒸着又はコーティング，エッチングなどで成膜して，表示体に貼着することが提案されている。
しかしながら，透明性を維持しながらのナノ粒径から成る薄膜の成形は，一定の厚みに形成することと共に，再現性には難度が高く，且つ，真空成形や多層成形を要するため，負荷が大きく高価となる。

これに対して，前記薄膜を液状熱硬化型接着，ＵＶ（紫外線）架橋シロップの封入や，シリコンゲル，ウレタンゲル，アクリル系粘着層などによる成形が提案されている。液封入型でアクリルシロップ，ウレタンシロップなどのＵＶ（紫外線）後架橋するが，熱硬化性材料では，液注入時，空気が抜けづらく，さらに，硬化収縮時の歪の発生と工程治具のスペーサー（塗布の厚みと液漏れ防止）の設計・調整と，封入時の液ダレなどが生じ成膜工程が煩雑となる。熱硬化性接着剤による接着も同様である。

表示装置の表示体として，太陽光発電の受光発電ガラス板（ソーラーパネル）を想定すると，表示体の保護層としての積層接着フィルムとして，厚み３００μm相当の熱可塑性のＥＶＡフィルム（エチレン酢酸ビニル）が使用されているが，これら表示体のガラス板と受光素子板との積層に際して，脱泡対策としては，２〜１０μm前後の微細凹凸処理が，前記ＥＶＡフィルムに施され，オートクレープ法などでＥＶＡフィルムの融点近傍で３０分から３時間加圧，加熱している。しかし，ＥＶＡの分子配向に無秩序な光学の複屈折などが生じ，表示−光学部品には適さないものとなる。

加えて，粘着シート，ゲルシートなどを用いて表示体とガラス板又はアクリル板などの板体同士の貼り合わせにおいて空気を逃しながら貼着することは極めて困難である。これらは長時間での加熱，加圧でも解決できない。

これに対して特開２００５−３１９７５２号公報の内部空隙の空気を吸引して減圧状態で密着させる手段が提案されている。

又，今日，携帯電話にあっては通話という機能からワンセグ，ゲームなどと，より画像を楽しむ方向に進み，携帯電話を中心にタッチパネル化が進んできた。しかし，視聴においては，家庭用テレビ，パソコンなどと違い画像を明るくするための電源は限られ，又，光源を強くしても屋外での視聴の場合，太陽光などの光による反射を回避できない。

家庭用テレビ，パソコンの表示体も，タッチパネル化への傾向が進んでいる。前述の携帯電話のタッチパネル化への課題は，指による押圧からＬＣＤなど表示体を保護しなければならず，従来，表示体の四側端（窓枠）に緩衝材として，厚み；０．２〜０．６mmのウレタン系，オレフィン系等の発泡体による緩衝体を配置するものが提案されている。しかしながら，タッチパネル化となればこの四側端（窓枠）のみでは，表示体中央部の緩衝対策を含め，経時の応力緩衝には対応できない。

表示画像の輝度を向上し，保護層からの表面反射を減らす目的で，反射率や入射角度の依存性を抑え波長域を拡げるためには，従来は，多層のコーティング膜を必要とする工程が複雑な反射防止コーティング法が採用されている。

この発明の先行技術文献情報としては次のものがある。

特開２００５−３１９７５２号公報

しかしながら，従前の保護体及び前記保護体の貼着による形成手段には，下記に示すような問題がある。

（１）接着剤の注入による方法は，気泡が抜け難く，塗布厚みを制御するスペーサー（塗布治具）の管理不調，経時硬化収縮での歪による隙間が生じやすい。

（２）透明粘着フィルムを有するガラス板とガラス板などの板同士を粘着する場合，真空雰囲気下でもないと空気の混入が避けられず，気泡により，鮮明な光透過性を有する表示体を得ることができない。

（３）平滑ガラス板同士を真空雰囲気で粘着する手段は，バッチ式となり，常圧，真空引き抜きを反復するため，生産性が低いという不利を受け，また設備費用も過大となる。連続式真空法においても同様である。

（４）平滑ガラス板と平滑ガラス板などの板同士を，オートクレープ法（連続加圧加熱法）によって粘着剤を介して貼着する方法もあるが，脱泡の効果は充分ではない。

（５）空気の混入を避けるため，あらかじめ平滑ガラス板に水分，アルコールなどを塗布する方法においては，初期の見掛け脱気は可能だが，経時により，ガラス板の面歪を吸収できなくなり，やがて面歪みが空洞化することとなり，又，温度５０〜１２０℃近傍でさらに，内部でガス化し，気泡が生じやすい。粘着フィルム，ゲルシート面に塗布しても同様である。

（６）上述特許文献に開示されるように，粘着剤又はゲルシートにあらかじめ又は，貼り合わせる直前に，エンボス転写フィルム又は彫刻ロールで，空気を抜き，残渣痕を付与する方法もあり得るが，透明な粘着剤の分子に配向歪を与えニュートンリング(光干渉模様)などを含めた光学歪が生じることになり光学用としては不向きである。

さらには，粘着剤とガラス板の表面交差，さらに，加圧面交差と加圧勾配の調整等において，極めて厳格な工程仕様が要求され再現性には困難を伴う。

（７）また，従来の粘着剤は，位置決めなどを誤認した時に貼り直しができないため，部材を廃棄せざるを得なかった。

（８）さらに，保護層に，光漏れの防止として黒色の印刷（厚み；１〜４μm），黒色ＰＥＴフィルムt（厚み；１０〜１２μm，粘着剤込み２５〜３０μm）が窓枠状に形成されているが，粘着フィルムないし粘着剤をこの部分をも含み保護層全面に貼り，一方の板と貼り合わせると，経過時間と共に前記黒色印刷及び黒色ＰＥＴの厚みによる段差部分の粘着層が歪に対して緩和されず，やがて浮き上がり空洞となりやすい。

（９）また，成膜上靭性強化と型抜き加工性，さらにコールドフロー防止及び応力緩和から，粘着フィルム及び粘着剤は，やや硬くするため，分子量を（アクリル系で６０万〜１２０万）と高めなければならないが，一方で，かように，高分子化すると，上記（６）の印刷，ＰＥＴフィルムの段差を吸収でき難くなる。必然的に，気泡の抜けもさらに困難となる。

（１０）アクリル系樹脂，ポリカーボネート樹脂などの樹脂系は，線膨張，分子配向の残留歪があり，保護層との間の歪が表示体であるガラス板に比較して大きく，接合面内部でこの歪を吸収することとなるため，容易に空洞化しやすい。

（１１）熱可塑性のＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル）フィルムなどを用いて１００〜１５０℃の融点近傍での積層脱泡は可能であるが，表示体のＬＣＤ，有機ＥＬなどは分子特性，熱昇華などでダメージを受けやすくさらに熱加圧ともなれば表示特性としては，致命的な損傷ともなる。

ガラス板の歪は，表面交差±０．１〜５００μm前後の領域では粘着剤の粘度２０，０００cps以上では流動性から歪の吸収は難しい，表示体と保護層との貼り合わせ時において強引にポリマーを屈曲させ歪を吸収し，脱気しても経時又は８０℃近傍では容易に可逆を呈し，その結果，空洞となり得る。

これに対して，粘着剤を低架橋，低分子で実施すると積層板間でのはみ出し，ずれが生じ要求品質は満たされない。

上述特開２００５−３１４５９５号公報では応力気吸収と再剥離性の課題が提示されているともいえるが，これらは板とフィルム間の脱気容易な従前の接合法であり，より困難な表示体と保護層の積層・貼着と，貼着時，積層後の脱気の課題を有しない。

本発明は，上述の問題点ないし課題を解消するもので，多年にわたる研究の結果，粘着弾性体に対して疎水性液状層を用い前記粘着弾性体と前記疎水性液状層を成す液体とを併用することにより容易に粘着でき，かつ，貼り直しも可能となり，且つ流動し，拡散しながら脱気が図られ，液体が経時で共有結合又は化学平衡をもたらすことにより，ゲル化が進み，異方性も少ないため，光透過率の犠牲も少なく，光の低反射率，ニュートンリング等も少なく，ポリマー歪の吸収及び粘着力などにおいて所望の性能が得られるという知見に基づくものである。

本発明は，上述の脱気及び初期粘着の緩和機能を有する疎水性液状層を採用することにより，被着体である表示体と保護層間に空気を混入することなく粘着し，表示体に施された印刷マークと光遮蔽膜に対しても気泡，空洞を生じることなく，且つ貼りなおしによる位置修正と，引き剥がしによる再生ができ，さらに，要求品質である接着性が犠牲にならず，粘弾性による応力緩和と高光透過率，低光反射率効果を得，加えて粘着弾性体と疎水性液状層の光屈折率を表示体の光屈折率１．４％近傍とすることによりニュートンリングも低くでき，これらと共に表示装置の表示体及び／又は保護層，例えば，ガラスの破損時における飛散防止が得られる保護体を提供することを目的とする。

又，本発明のさらなる目的は，ナノ粒径の光反射防止剤（ITO，ZnO，酸化錫）から成る多層コーティング又は多層真空スパッタなどの難易度の高い反射防止処理が不要で，表示画像の輝度を簡便に向上でき，飛散防止効果も得られる主として表示−光学部品の貼着／固定において空気を混入せずに貼り合わせが可能な前記保護層の形成方法を提供することにある。

上記目的を達成するため，本発明の表示装置の保護体は，表示装置の表示体４０と，該表示体と保護層１０間に配置したアクリル系又はウレタン系樹脂を主成分とした厚み；１０〜３０００μm，伸び率５０〜３５０％の粘着弾性体から成る少なくとも一の応力緩和層２０と，該応力緩和層の少なくとも片面に形成した不揮発成分粘度２０００cps以下の厚み；１〜５００μmの疎水性液状層３０から成ることを特徴とする（請求項１）。前記保護層１０は，厚さ０．１〜７mmのガラス又はアクリル等の樹脂板から成形することができる。

さらに，本発明の表示装置の保護体は，前記応力緩和層２０を前記被着面となる表示体４０上及び／又は前記保護層１０に配置して，前記両応力緩和層２０と前記疎水性液状層３０を介して，前記保護層と前記表示体とを貼着して構成することができる（請求項２）。

また，上記目的を達成するため，本発明の表示装置の保護体の形成方法は，被着面を成す表示装置の表示体４０及び／又は前記表示体の保護層１０上に，伸び率５０〜３５０％のアクリル系又はウレタン系樹脂を主成分とする粘着弾性体から成る応力緩和層２０を厚み；１０〜３０００μmに形成し，該応力緩和層の少なくとも片面に，不揮発成分粘度２０００cps以下の疎水性液状層３０を，厚み；１〜５００μmに形成して，該疎水性液状層３０を介して厚さ０．１〜７mmの保護層１０と前記表示装置の表示体４０を貼着することを特徴とする（請求項９）。

本発明の表示装置の保護体は，前記応力緩和層２０の一面もしくは，前記応力緩和層２０，２０の間に，厚み１.５〜２００μm，光透過率６０％，好ましくは８５％以上の延伸ポリエステル（ＰＥＴ）フィルムから成る基材７０を配置し，総厚み１０〜３０００μmの範囲とし，前記応力緩和層２０の他面に前記疎水性液状層を介して前記保護層１０及び前記表示体４０を積層すれば，表示装置の落下時などにおける前記保護層１０の飛散を防止するなど好適である (請求項７，８)。

前記応力緩和層は，三次元架橋高分子粘着ゲルの粘着弾性体から成り，前記応力緩和層２０の少なくとも片面に，前記疎水性液状層３０を厚み；１〜５００μmに形成し，該疎水性液状層３０が経時とともに前記応力緩和層２０と２次ゲル化ないし化学平衡を成すことにより，前記保護層１０の歪みを吸収して，前記保護層が前記被着面に貼着されて成ることを特徴とする（請求項１０）。

前記粘着弾性体の粘着力は，好適には，２〜４０N/２５mm幅（JIS−Z−0237）とすれば好適である（請求項３）。

前記疎水性液状層の沸点は，好適には，６０〜４００℃以下，粘度１〜５００cps，固形分厚み；１〜５００μmの範囲とすれば好適である（請求項４）。

前記応力緩和層及び疎水性液状層の光屈折率は，好適には，前記表示体及び保護層の屈折率に対して，±０．１〜０．２の範囲で，光透過率８０〜９９％の範囲とする（請求項５）。

前記アクリル系の粘着弾性体は，官能基を有するものとしてアクリル酸，アクリル酸エチル，アクリル酸メチル，アクリル酸２エチルヘキシル，アクリル酸ブチル，アクリル酸イソブチル，アクリル酸イソノニル，アクリル酸ジメチルアミノエチル，アクリル酸メトキシエチル，アクリル酸ステアリル，アクリル酸イソオクチル，アクリル酸Ｎ−オクチル，アクリル酸２ヒドロキシエチル，アクリル酸ヒドロキシプロピル，メタクリル酸メチル，メタクリル酸ブチル，メタクリル酸２ヒドロキシエチル，メタクリル酸２ヒドロキシプロピル，メタクリル酸シクロヘキシル，トリメチロールプロパントリメタクリレート，メタクリル酸ターシャリーブチル，無水マレイン酸，無水イタコン酸，無水シトラコン酸から選択することができる（請求項６）。

前記疎水性液状層を成す疎水性液状体は，アクリル酸類，脂肪酸類，高価アルコール，フタル酸エステル，カルボン酸エステル類などの疎水性で分子量１０００g/mol以下，不揮発粘度は２０００cps以下のモノマー又はオリゴマーから成る（請求項１１）。

前記疎水性液状層にゲル化剤として，フタル酸塩ジオクチル，フタル酸ジブチル（ＤＢＰ），フタル酸ジイソニル（ＤＩＮＰ），フタル酸ジイデシル（ＤＩＤＰ）等フタル酸エステル系，ポリエステル系，ポリエーテル系，アジピン酸エステル系，クエン酸エステル系，マレイン酸エステル系，安息香酸エステル系，セパシン酸エステル系，リン酸エステル系，オレイン酸，植物油系，エポキシ化植物系からなる群より選択される少なくとも１種の添加剤を含むものとすることができる（請求項１２）。

前記添加剤は，前記ゲル化剤からなる群より選択される少なくとも１種であって，好ましくは，相溶性と透明性から光透過率８０％以上のものである（請求項１３）。

前記添加剤は，前記ゲル化剤に溶剤を含み，塗布乾燥して，前記保護層を前記被着面に貼着することができる（請求項１４）。

本発明は，前掲課題ないし問題点を解決し，前掲目的を達成すると共に，以下の効果を奏する。

粘着弾性体による表示体と保護層の積層時空洞が生じるのは，被着面と粘着弾性体のいずれかが一方の面平滑の歪を吸収できないからであるが，本発明の疎水性液状層が有する「ぬれ」により流動，拡散しながら前記歪みを吸収する性質により，本発明の疎水性液状層と粘着剤の各々の独立した機能を阻害せずに両者が貼着される。

また，本発明の粘度１〜２０００cps（２２℃雰囲気）の疎水性液状層を，予めガラス又は粘着フィルムもしくは粘着弾性体に厚み；１〜５００μm好ましくは５〜４０μm塗布することにより，貼り付け時，空気を逃しながら良好に粘着することができた。また，誤った位置に貼着した場合にも容易に修正が可能である。

これは低粘凋性のモノマー又はオリゴマーが，被着体のガラス板面をレベリングしながら表示体と保護層の自着圧と加圧力により脱気を促しながら流動，拡散することにより，粘着弾性体の三次元架橋構造を切断することなく，やがて化学ゲル化，又は化学平衡及びリビング重合を呈して接着が完了する構造である。

粘着剤の塗布量，塗布厚み，硬化管理などを必要とする工程と比べ施工性も良好である。また，多岐な利用分野，例えば，ＬＣＤ（液晶テレビ），広告表示体，ＰＤＰ（プラズマテレビ）などの表示体の保護，車両の制振板貼合等，その他用途に応じて粘着力，厚さや材質を自在に設計することができ，粘着フィルムもしくはゲルシートの適用範囲を広げることができる。

更には，ＬＣＤなど表示体及び保護層の両者に粘着弾性体を配置し，その中間に疎水性液状体を滴下又は塗布し，両者を積層することにより面歪の大きい表示板，樹脂板にも適合でき，且つ，当然，位置間違いによる修正も可能である。

また，屋外での視認性を光反射で劣化させることなく，航空機用などを含め高度な要求に対応できた。

さらに，フレアーやゴーストの原因となるガラス表面の表面反射を反射防止コーティングによらずに，減少することが可能であり，反射率や入射角度の依存性を抑止し，あるいは，希少金属のＩＴＯなどの多層スパッタリング，酸化金属などを用いた非常に多層のコーティング膜を必要とせずに波長域を拡げることができた。

また，貼着の工程が簡素化され，低廉な製品を得ることができる。

本発明の疎水性液状層の効果を示す実験方法の概略図。 本発明の疎水性液状体の搬送と，塗布による疎水性液状層の形成を示す工程の概略図。 本発明に係る表示装置の表示体及び前記表示体の保護層を成す被着面上に，粘着弾性体から成る応力緩和層を形成した実施例を示し，同図（Ａ）は，貼着前を，同図（Ｂ）は，貼着時を示す概略図。 粘着弾性体の表示体窓枠（光漏れ防止膜ないしフィルムで代替）に対して，このフィルムと保護層間の段差部の浮き上がりや空洞化（気泡発生）の実験例を示す概略図。 基材としてのＰＥＴフィルムを応力緩和層間に配置する他の実施例１０を示す概略図。

粘着弾性体
本発明に供せられる粘着弾性体は，ウレタン系熱架橋型とアクリル酸類のモノマー及び／又はオリゴマーを主剤とする，紫外線架橋型アクリル系樹脂材料に，紫外線を照射して架橋させ，熱により架橋されることにより得た粘着性と弾性とを備えた組成物である。

このようにして得た粘着弾性体は，高い透明性と高い粘弾性を有することから，被着面に対する接着性が良好であると共に，疎水性液状層に対して親和性を有し，加えて粘着弾性体の一部の架橋が外れ可塑化してコールドフローすることなく，被着面の表面形状に対する高い追従性を有し，高い透明性と反射の低減化，応力緩和性，飛散防止効果，気密性等を実現することができる。また，その柔軟性からロール状に巻き取ることが可能で，長尺の状態で連続して加工等を行うことが可能であり，高生産性，高歩留まりが得られる。

なお，粘着弾性体が，厚み；６mmに対してゴム硬度２０〜９０度の硬度を有し，縦，横方向に２〜１５倍，好ましくは２〜４倍の伸び率を有するもので構成することができる。

前記粘着弾性体の粘着力は，厚み；４５〜２０００μmで，２〜４０N/２５mm幅（JIS-Z-0273）の範囲である。

組成
粘着弾性体の主剤
主剤である前述のアクリル酸類のモノマー及び／又はオリゴマーとしては，一例として以下のものを使用することができる。

官能基を有するモノマーとして，例えば，アクリル酸，メタアクリル酸，テトラヒドロフタル酸，イタコン酸，シトラコン酸，クロトン酸，イソクロトン酸，ノルボルネンジカルボン酸，ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン−５，６−ジカルボン酸等の不飽和カルボン酸が挙げられ，
また，これらの誘導体として，無水マレイン酸，無水イタコン酸，無水シトラコン酸，テトラヒドロ無水フタル酸，ビシクロ［２，２，１］ヘプト−２−エン−５，６−ジカルボン酸無水物，また，例えば，（メタ）アクリル酸アミノエチル，（メタ）アクリル酸プロピルアミノエチル，（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル，（メタ）アクリル酸アミノプロピル，（メタ）アクリル酸フェニルアミノエチル，（メタ）アクリル酸シクロヘキシルアミノエチル等の（メタ）アクリル酸のアルキルエステル系誘導体類，Ｎ−ビニルジエチルアミン，Ｎ−アセチルビニルアミン等のビニルアミン系誘導体類，アリルアミン，メタクリルアミン，Ｎ−メチルアクリルアミン等のアリルアミン系誘導体，Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド，Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピルアクリルアミド，アクリルアミド，Ｎ−メチルアクリルアミド等のアクリルアミド系誘導体，ｐ−アミノスチレン等のアミノスチレン類，６−アミノヘキシルコハク酸イミド，２−アミノエチルコハク酸イミド等のアミノ基含有エチレン性不飽和結合を有するモノマーが適宜好適に使用することができる。

また，これらの他，アクリル酸エチル，アクリル酸メチル，アクリル酸２エチルヘキシル，アクリル酸ブチル，アクリル酸イソブチル，アクリル酸イソノニル，アクリル酸ジメチルアミノエチル，アクリル酸メトキシエチル，アクリル酸ステアリル，アクリル酸イソオクチル，アクリル酸Ｎ−オクチル，アクリル酸２ヒドロキシエチル，アクリル酸ヒドロキシプロピル，メタクリル酸メチル，メタクリル酸ブチル，メタクリル酸２ヒドロキシエチル，メタクリル酸２ヒドロキシプロピル，メタクリル酸シクロヘキシル，トリメチロールプロパントリメタクリレート，メタクリル酸ターシャリーブチルなどを用いることができる。

これらの主剤は，これを２種以上組合せて使用しても良い。

上述のモノマー又はオリゴマーに対して架橋構造を形成させるために，２官能以上の多官能性モノマーを適宜好適に使用することができる。

その多官能性モノマーとして，例えば，エチレングリコールジ（メタ）アクリレート，トリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート，テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート，ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート，ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート，ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート，トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート，ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート，１，１，１−トリスヒドロキシメチルエタンジアクリレート，１，１，１−トリスヒドロキシメチルエタントリアクリレート，１，１，１−トリスヒドロキシメチルプロパントリアクリレート，Ｎ−メチロールアクリルアマイド等を適宜用いることできる。

補助材料
紫外線の照射によって前述の粘着弾性体と成る紫外線架橋型アクリル系樹脂材料には，主剤である上述のアクリル酸類のモノマー及び／又はオリゴマーの他，光重合開始剤，紫外線架橋促進剤（増感剤）などが配合されている。

補助材料としては，他に，フィラーを含めるものとしても良く，このようなフィラーとしては，光反射防止剤としての無機金属系フィラー，硬度，接着性の改質を目的とした酢酸ビニル，スチレン，タッキファイヤー（粘着付与剤）類を配合してもよい。但し，無機金属系フィラー，酢酸ビニル，スチレン，タッキファイヤーの添加は，粘着弾性体のＺ方向（厚み方向）における光複屈折を生じさせて透視性を低下させ，特に粘着弾性体の厚みを１０〜３０００μmに形成する本発明では，透視性の低下が著しいことから，透視性が要求される用途で使用される粘着フィルムもしくはシートを得る場合には，これらの添加は行わないか，比較的少量に止めることが好ましい。又はキャスト工程フィルムは，光透過率向上から平滑性に富む延伸ＰＥＴフィルムが好適である。

熱硬化型でなく紫外線架橋型の場合は，窒素パージ又はガスバリヤー性フィルムにてアクリル系樹脂材料の両面を被覆した状態で行う。

このガスバリヤー性フィルムとしては，酸素透過度が１００００cc/cm² ．２４ｈ２０℃．９０％ＲＨ「JIS-K-7126」以下であればＰＥ，ＰＰなどのオレフィン系フィルム，ＰＥＴフィルム，紙−樹脂のラミネートフィルム又はコーテッド紙など，いずれを使用しても良く，その材質は問わないが，紫外線ランプの熱線に対応し，耐反応熱性を有し，ガスバリヤー性，仕上がり面の平滑性を要する点から延伸ＰＥＴフィルムの使用が好適である。

ガスバリヤー性フィルムのうち，ここで剥離されるものには，アクリル系樹脂材料の塗布面にシリコーン系などの剥離剤を塗布しておくことが好ましい。

粘着弾性体と疎水性液状層との比率は，粘着弾性体１００重量部に対して，疎水性液状層５重量部から１０〜６０重量部の範囲である。好ましくは，粘着弾性体の硬さの維持から粘着弾性体１００重量部に対して，疎水性液状層１０〜３５重量部である。

粘着弾性体のコーティング，シーティング方法は，溶液型，無溶剤型いずれもコンマナイフコーター，ダイコーター，リーバースコーターなどを用い，無溶剤型ならば押出法，カレンダーによることも可能であるが，気泡発生の防止の点からダイコーターが好適である。

疎水性液状層
疎水性液状層を成す疎水性液状体は，アクリル酸類，脂肪酸類，高価アルコール，フタル酸エステル，カルボン酸エステル類などの疎水性で分子量１０００g/mol以下，不揮発粘度は２０００cps以下である。モノマー又はオリゴマーとしては，粘着弾性体と同様のものを使用することができる。

フタル酸エステル系としては，例えばＤＯＰ（フタル酸塩ジオクチル），ＤＢＰ（フタル酸ジブチル），ＤＩＮＰ（フタル酸ジイソニル），ＤＩＤＰ（フタル酸ジイデシル），ポリエステル系，ポリエーテル系がある。

また，アジピン酸エステル系，クエン酸エステル系，マレイン酸エステル系，安息香酸エステル系，セパシン酸エステル系，リン酸エステル系，オレイン酸，植物油系，エポキシ化植物系がある。

詳細について以下の通りである。
カルボン酸エステル類としては，エチルアセトアセテート，プロピルアセトアセテート，ブチルアセトアセテート，ｔ−ブチルアセトアセテート，エチルベンゾイルアセテート等が挙げられ，ｏ−カルボニルフェノールとしては，２−ヒドロキシ−ベンズアルデヒド，２’−ヒドロキシ−アセトフェノン，メチル−２−ヒドロキシベンゾエート，フェニル−２−ヒドロキシベンゾエー安息香酸，ｏ−トルイル酸，m−トルイル酸，ｐ−トルイル酸，４−ｔｅｒｔ−ブチル安息香酸，１−ナフトエ酸，又は２−ナフトエ酸，ラウリン酸，ミリスチン酸，パルミチン酸，ステアリン酸，オレイン酸，アラキン酸，又はベヘン酸，２−ヒドロキシカプロン酸，２−ヒドロキシ−３，３−ジメチルγ−ブチロラクトン，２−ヒドロキシイソカプロン酸，β−プロピオラクトン，δ−バレロラクトン，ε−カプロラクトン，４−メチルカプロラクトン，３，５，５−トリメチルカプロラクトン，３，３，５−トリメチルカプロラクトン
が挙げられる。

脂肪酸エステルとしては，小麦胚芽油，向日葵油，葡萄種油，胡麻油，トウモロコシ油，アプリコット油，ヒマシ油，カリテバター，アボガド油，オリーブ油，大豆油，スイートアーモンド油，ヤシ油，菜種油，綿実油，ヘーゼルナッツ油，マカダミア油，ホホバ油，アルファルファ油，ポピー油，カボチャ油，骨髄油，クロフサスグリ種油，マツヨイグサ油，キビ油，大麦油，キノーア油，ライ麦油，ベニバナ油，キャンドルナッツ油，トケイソウ油及びジャコウバラ油，パーセリン油（セトステアリルオクタノエート），イソプロピルミリステート，イソプロピルパルミテート，Ｃ１２−Ｃ１５アルキルベンゾエート，ヘキシルラウレート，ジイソプロピルアジペート，イソノニルイソノナノエート，２−エチルヘキシルパルミテート，イソステアリルイソステアレート，アルキル又はポリアルキルオクタノエート，プロピレングリコールジオクタノエート等のデカノエート又はリシノレート；イソステアリルラクテート及びジイソステアリルマレート等のヒドロキシル化エステル；及び，ペンタエリトリトールエステル，ジ（２−エチルヘキシル）アジペート，ジイソノニルアジペート，ジ（２−エチルヘキシル）セバケート，ジ（２−エチルヘキシル）アゼレート，ジイソノニルシクロヘキサン−１，２−ジカルボキシレート，オレイン酸，リノレン酸又はリノレイン酸，トリ（２−エチルヘキシル）ホスフェート，ジフェニル２−エチルヘキシルホスフェート，ジフェニルクレシルホスフェート，又はトリクレシルホスフェート，アジピン酸ジ−１−ブチル，アジピン酸ジ−ｎ−オクチル，セバシン酸ジ−ｎ−ブチル，アゼライン酸ジ−２−エチルヘキシルなどの脂肪族二塩基酸エステル系，リン酸ジフェニル−２−エチルヘキシル，リン酸ジフェニルオクチルなどのリン酸エステル系，
アセチルクエン酸トリブチル，アセチルクエン酸トリ−２−エチルヘキシル，クエン酸トリブチルなどのヒドロキシ多価カルボン酸エステル系，
アセチルリシノール酸メチル，ステアリン酸アミルなどの脂肪酸エステル系，
グリセリントリアセテート，トリエチレングリコールジカプリレートなどの多価アルコールエステル系，
エポキシ化大豆油，エポキシ化アマニ油脂肪酸ブチルエステル，エポキシステアリン酸オクチルなどのエポキシ系可塑剤，ポリプロピレングリコールセバシン酸エステル，メタアクリル酸メチル，メタアクリル酸エチル，メタアクリル酸ｎ−プロピル，メタアクリル酸ｎ−ブチル，メタアクリル酸イソブチル，メタアクリル酸ｎ−ペンチル，メタアクリル酸ｎ−ヘキシル，メタアクリル酸ｎ−ヘプチル，メタアクリル酸ｎ−オクチル，メタアクリル酸２−エチルヘキシル，メタアクリル酸ノニル，メタアクリル酸デシル，メタアクリル酸ドデシル，メタアクリル酸ステアリルなどのメタアクリル酸脂肪族炭化水素（たとえば炭素数１〜１８のアルキル）エステル；メタアクリル酸シクロヘキシル，メタアクリル酸イソボルニルなどのメタアクリル酸脂環式炭化水素エステル；メタアクリル酸ベンジルなどのメタアクリル酸アラルキルエステル；メタアクリル酸フェニル，メタアクリル酸トルイルなどのメタアクリル酸芳香族炭化水素エステル；メタアクリル酸２−メトキシエチル，メタアクリル酸３−メトキシブチルなどのメタアクリル酸とエーテル性酸素を有する官能基含有アルコールとのエステル；メタアクリル酸トリフルオロメチル，メタアクリル酸トリフルオロメチルメチル，メタアクリル酸２−トリフルオロメチルエチル，メタアクリル酸２−トリフルオロエチル，メタアクリル酸２−パーフルオロエチルエチル，メタアクリル酸２−パーフルオロエチル−２−パーフルオロブチルエチル，メタアクリル酸２−パーフルオロエチル，メタアクリル酸パーフルオロメチル，メタアクリル，酸ジパーフルオロメチルメチル，メタアクリル酸２−パーフルオロメチル−２−パーフルオロエチルメチル，メタアクリル酸２−パーフルオロヘキシルエチル，メタアクリル酸２−パーフルオロデシルエチル，メタアクリル酸２−パーフルオロヘキサデシルエチルなどのメタアクリル酸フッ化アルキルエステル
が挙げられる。

フタル酸エステルとしては，ＤＯＰ（ジオクチルフタレート）やＤＩＮＰ（ジイソノニルフタレート）などのフタル酸系化合物，トリオクチルトリメリテートなどの芳香族多塩基酸エステル，ＤＯＡ（ジオクチルアジペート），ＤＩＮＡ（ジイソノニルアジペート），ジ（２−エチルヘキシル）フタレート，ジイソノニルフタレート，ジイソデシルフタレート，ベンジルブチルフタレート，ベンジルイソオクチルフタレート，ベンジルイソノニルフタレート，フタル酸ジエチル，フタル酸ジオクチル，フタル酸ジシクロヘキシル，フタル酸ジメチル，フタル酸ジエチル，フタル酸ジ−ｎ−ブチル，フタル酸ジ−（２−エチルヘキシル），フタル酸ジヘプチル，フタル酸ジイソデシル，フタル酸ジ−ｎ−オクチル，フタル酸ジイソノニル，フタル酸ジトリデシル，フタル酸オクチルデシル，フタル酸ブチルベンジル，フタル酸ジシクロヘキシル等のフタル酸誘導体；ジメチルイソフタレートのようなイソフタル酸誘導体；ジ−（２−エチルヘキシル）テトラヒドロフタル酸のようなテトラヒドロフタル酸誘導体；アジピン酸ジメチル，アジピン酸ジブチル，アジピン酸ジ−ｎ−ヘキシル，アジピン酸ジ−（２−エチルヘキシル），アジピン酸イソノニル，アジピン酸ジイソデシル，アジピン酸ジブチルジグリコール等のアジピン酸誘導体；アゼライン酸ジ−２−エチルヘキシル等のアゼライン酸誘導体；セバシン酸ジブチル等のセバシン酸誘導体；ドデカン−２−酸誘導体；マレイン酸ジブチル，マレイン酸ジ−２−エチルヘキシル等のマレイン酸誘導体；フマル酸ジブチル等のフマル酸誘導体；トリメリト酸トリス−２−エチルヘキシル等のトリメリト酸誘導体；ピロメリト酸誘導体；クエン酸アセチルトリブチル等のクエン酸誘導体；イタコン酸誘導体；オレイン酸誘導体；リシノール酸誘導体；ステアリン酸誘導体；その他脂肪酸誘導体；スルホン酸誘導体；リン酸誘導体；グルタル酸誘導体；アジピン酸，アゼライン酸，フタル酸などの二塩基酸とグリコールおよび一価アルコールなどとのポリマーであるポリエステル系可塑剤，グルコール誘導体，グリセリン誘導体，塩素化パラフィン等のパラフィン誘導体，エポキシ誘導体ポリエステル系重合型可塑剤，ポリエーテル系重合型可塑剤，エチレンカーボネート，プロピレンカーボネート等のカーボネート誘導体，コハク酸，アジピン酸，アゼライン酸，セバシン酸，ドデカン二酸，マレイン酸，又，本発明の性能を阻害しない範囲でリンゴ酸，酒石酸，クエン酸も用いられる。

これらの成分は相溶性と透明性から光透過率８０％以上となる２成分以上の組み合わせでもよい。又，薄く塗布するために低粘度化を図るため溶剤を併用して塗布することも任意である。但し貼合わせをする際には，熱風などで乾燥させ残留溶剤がないことが好ましく，これが残留するとアウトガス（気泡）の要因となりやすい。

不揮発分の粘度は２０００cps以下で好ましくは５００cps以下で，流動，拡散性とこれによる貼り直しを容易とするため５０cps以下がより好ましい。

また，脱泡と貼り直しのため疎水性液状層はＳＰ値（溶解指数）が８〜１４，５の範囲で好ましくアクリル樹脂，ウレタン樹脂との相溶性からＳＰ値は８〜１０の範囲が好ましく，ＳＰ値が粘着弾性体のＳＰ値に対して２〜５と差が生じると疎水性液状層の粘着弾性体へのリビング重合，ゲル化（移行）が得られ難くなる。

疎水性液状層を塗布量に換算すると，粘着弾性体の表面に対して平均厚みが５〜４００μm/m²になるように滴下又は塗布する。滴下量は保護板の歪にもよるが，経時安定性から２０〜６０μm/m²相当量が好適である，過多だと脱気性は良いが，液ダレが生じ，接着が完全に行われないことがある。

光複屈折，ニュートンリングの防止から，粘弾性体層と疎水性液状層の光屈折率が，表示体または，保護体と同等の光屈折率であることが好ましく，その光屈折率はガラス板またはアクリル板の屈折率１.３〜１.５７％の範囲である。

保護板または表示板であるガラス，アクリル板と同等の光屈折率であることが好ましく，その光屈折率は１.４％近傍で，より好ましくは光屈折率の数値において，±０．１〜０．２の範囲で，光屈折率で０．０１％の差が偏光の複屈折，ニュートンリングの因子となりえる。

ここでは，保護板であるアクリル板の屈折率は１．５％，粘着弾性体の屈折率は１．４７％である。粘着弾性体の屈折率は，１．４７〜１．５３が好ましい。ちなみに，水の屈折率は１．３３％である。

前記屈折率０．０１%の差と複屈折率，ニュートンリングの発生については，厚みとも関係し，屈折率の差が直ちにニュートンリングにはならず，光が物体を通る時，入射角度を変え，よって厚みにより反射角が異なり，ニュートンリング〔光干渉模様〕を視認できない。著しく，屈折率が異なることによる反射が増幅し画像が偏向しないからである。

添加剤
添加剤ないしゲル化剤として用いられるのは，フタル酸エステル系としては，例えばＤＯＰ（フタル酸塩ジオクチル），ＤＢＰ（フタル酸ジブチル），ＤＩＮＰ（フタル酸ジイソニル），ＤＩＤＰ（フタル酸ジイデシル），ポリエステル系，ポリエーテル系がある。

また，アジピン酸エステル系，クエン酸エステル系，マレイン酸エステル系，安息香酸エステル系，セパシン酸エステル系，リン酸エステル系，オレイン酸，植物油系，エポキシ化植物系がある。そして，これらゲル化剤からなる群より選択される少なくとも１種であって，好ましくは，相溶性と透明性から光透過率８０％以上のものである。

実施例１
粘着弾性体の製造・配合例１
アクリル酸２エチルヘキシル１００重量部に対して，アクリル酸ブチルを３０重量部のアクリルシロップに対して，光重合開始剤の日本チバガイギー（株）製のイルガキュアー１８４：チバ・スペシャル・ケミカル社製）０．２重量部と紫外線架橋促進剤（Ｍ−５Ａ：綜研化学社製）０．５重量部を序々に添加して攪拌する。

成膜は，アクリル系粘着弾性体を，ダイコーターで押し出しＰＥＴ５０μmフィルム(pet-a)シリコン処理品上にキャストし，ガスバリヤー性フィルムとしてＰＥＴ３８μmシリコン剥離フィルム(pet-b)にて粘着弾性体層を，被覆嫌気し紫外線で架橋（下記ＵＶ照射）した(図示省略，上記でpet-a，pet-bの符号は，理解の便宜上付した)。

紫外線架橋法はＵＶ照射装置（ブラックライトＦＬ４０ＳＢＬ：ＮＥＣ製４０W×２灯 波長域２００〜２８０nm/ＵＶ照射５００mW/cm²波長３６５nm水銀灯で２〜３min）で照射した。

上記により得られたアクリル系ゲル（粘着弾性体）厚み；１００μm，総厚１００μmの光透過性；９０％以上，粘着ピール力；２５N/２５mmの性能を有するアクリル粘着弾性体のロール品を２本ロール（ゴムロールとメタルロール）にて挟み込み片面のＰＥＴ３８μm剥離フィルムを剥がし，この面に表示体４０としての平滑なガラス板，厚み；１．８mm×５０mm×７０mmを貼り合わせた。この貼り合わせたアクリル粘着弾性体のもう一方のＰＥＴ５０μm剥離フィルム(pet-a)を剥がし，このアクリル粘着弾性体の上面にオレイン酸植物系疎水性液状体，粘度３cpsを用い，中心部に各々０．２５g，０．２２g，０．１９g，０．１３g，０．１２gと滴下し，不定形（平均１８mm径）のもとで直ちに，この上面に保護層１０としての平滑なガラス板(g10)を貼り合わせ５水準を得た。押圧力は５０mm×７０mmで約５kgにて５秒間実施した。

貼り合わせる時は，実施例１（配合例１）のアクリル系粘着弾性体の粘着力は発現せず，表面は液状化され容易に位置修正が可能であった。目視観察では，気泡も生じなかった。

剥離値については，疎水性液状体の塗布量０．１２g，０．１３g，０．１９g，０．２２g，０．２５gいずれも，５分までは剥離抵抗が測定不可能であり，１５分後，塗布量０．１２g，０．１３g，０．１９gにおいて粘着力の発現を得た。

塗布量０．２２g，０．２５gにおいては，疎水性液状体の塗布量が多いため粘着力の発現には３０分〜６０分と時間を要す。

塗布量０．１２g，０．１３g，０．１９g，０．２２g，０．２５gの疎水性液状体は，塗布厚みに換算すると，約３４〜７１μmに相当する厚みになり，これら全てについてその全量が，粘着弾性体面と恒久的に相対しているわけではなく，貼り合わせ時の脱気機能を成した如く，時間とともに側端部（外周部）へ押し出され，残り数μmが粘着弾性体に吸収される化学ゲル化またはリビング重合がなされる効果と思われる。従って，塗布量０．２２g，０．２５gでは塗布量が多く初期には粘着力の発現は得られないが，表示体の自重と，疎水性液状体によるゲル化膨張の圧力も寄与し，疎水性液状体の一部が外部へ押し出されることにより，塗布量０．１２g，０．１３gの１５分経過後の効果に近づく。

配合例１と疎水性液状層との粘着力の相関関係
植物系疎水性液状層を成す疎水性液状体のオレイン酸１００重量部に対してフタル酸エステル１００重量部配合し粘度３cps用い，実施例１の配合例１による前記粘着弾性体２０；厚み；１００μm品の工程紙としての片面ＰＥＴ剥離フィルム（５０μm）を剥がして，ガラス板５０mm×７０mmの長方形に貼り合わされたこの粘着弾性体２０の上面の各々中心部に０．２５g，０．２２g，０．１９g，０．１３g，０．１２gと滴下し，この上にＰＥＴフィルム厚み；２５μmを貼り合わせた後，引き剥がし粘着力の経時変化を測定した（粘弾性体は，疎水性液状層と共にガラス板とＰＥＴフィルムに挟持された構成）。

前記疎水性液状層の塗布量は，測定面以外のガラス板側端部への液ダレを含む。

下表３のとおり，５分以内では，再引き剥がしは可能である。疎水性液状層の塗布量と粘着力の相関は顕著にみられない。

疎水性液状体の量を下記表４，表５のとおり変更し，脱気効果及び疎水性液状体の粘着弾性体１００に対する比率を検討に加え，接合状態を評価した。
気泡を目視観察で初期及び１５分後の評価：室温２４℃雰囲気
肉眼での空洞有無の観察評価：◎は良い。○はやや良い
接合状態の評価法：手指で引き剥がしの可否。

脱気及び接合の評価
貼り合わせる時は，実施例１（配合例１）のアクリル系粘着弾性体の粘着力は発現せず，表面は液状化され容易に位置修正が可能であった。気泡の目視観察では[1]，[2]，[3]と積層時には側端部へ流れるように脱気がなされて行くことが確認できた。[4]，[5]は，ガラス面の歪かゲルの歪か，何れか明確ではないが端部にわずかに空洞が残った。加圧を１０kgと増し１５分後に観察すると消えていた。疎水性液状層が流動，拡散効果を呈した結果である。粘着力の発現については[3]，[4]の試験体は１５分後には剥がれなく又ズレも生じなかった。[1]，[2]の試験体（貼り合わせ４分後）を８０℃オーブンに１５分間投入した結果，発泡も無く，２枚の合わせガラスはずれもなく接着が得られていた。金具で引き剥がしを試みたがガラス板が破損するのみであった。疎水性液状層が粘着弾性体にゲル化形成された結果である。

５水準品全て８０℃オーブンに２４時間投入したが発泡は見られなかった。側端部においてわずかに流動残渣痕がみられるものが一部あるが気泡ではなく要求品質は満たされる。

実施例２
粘着弾性体の配合は，前記実施例１（配合例１）と同様である。得られた粘着弾性体であるアクリル系ゲル総厚；１００μmの光透過性；９０％以上，粘着ピール力；２５N/２５mmの性能を有するアクリル粘着弾性体を平滑なガラス板厚み；１．８mm×５０mm×７０mmに貼り，このアクリル粘着弾性体の上面に，疎水性液状層を成す疎水性液状体であるオレイン酸粘度２cpsを用い５水準を中心部に各々０．２０g，０．１５g，０．１１g，０．６g，０．５gと滴下し，約１８mm径にて不定形のもとで直ちにこの上面に平滑ガラスを貼り合わせ５水準を得た。押圧力は５０mm×７０mmで約５kgにて５秒間実施した。

疎水性液状層の効果
脱気効果及び疎水性液状体の粘着弾性体100に対する比率を検討に加え，接合状態を評価した。
気泡を目視観察で初期及び１５分後の評価：室温２４℃雰囲気
肉眼での空洞有無の観察評価：◎は良い。○はやや良い。
接合状態の評価法：手指での引き剥がしの可否。

貼り合わせる時は，前記実施例１と同様であった。気泡も無く接合も金具での引き剥がしではガラス板が破損する状況であった。

実施例３
粘着弾性体の配合は，前記実施例１と同様である。得られた粘着弾性体であるアクリル系ゲル総厚１００μmの光透過性；９０％以上，粘着ピール力；２５N/２５mmの性能を有するアクリル粘着弾性体を平滑なガラス板；厚み；１．８mm×５０mm×７０mmに貼り，このアクリル粘着弾性体の上面に，疎水性液状体である実施例２のオレイン酸１００重量部に対してフタル酸エステル２０重量部を追加混合し，アクリル粘着弾性体の中心部に各々０．２０g，０．１５g，０．１１g，０．６g，０．５gと滴下し，約１８mm径にて不定形のもとで直ちにこの上面に平滑ガラスを貼り合わせ５水準を得た。押圧力は５０mm×７０mmで約５kgにて５秒間実施した。

疎水性液状層の効果
脱気効果及び疎水性液状体の粘着弾性体100に対する比率を検討に加え，接合状態を評価した。
気泡を目視観察で初期及び１５分後の評価：室温２４℃雰囲気
肉眼での空洞有無の観察評価：◎は良い。○はやや良い。
接合状態の評価法：手指で引き剥がしの可否。

貼り合わせる時は，前記実施例１，２と同様であった。気泡も無くガラス板の接合も金具での引き剥がしではガラス板が破損する接着であった。実施例１，２との差は，貼り合わせ時，貼り合わせ後のいずれにおいても優劣は無く満足できるものである。

実施例４
アクリル系を主成分とする固形分厚さ５０μm粘着弾性体の配合例２
アクリル酸２−エチルヘキシル重量平均分子量９００，０００，ＯＨ官能基６．５（商品名バンロンＳ−２０１２根上工業製）を１００重量部（固形分３５％）に対してアクリル酸ブチル重量平均分子量８００，０００，ＯＨ官能基８．５（商品名ＳＮ−５０根上工業製）を５０重量部（固形分２０％），メタクリル酸メチル平均分子量６００，０００官能基なし（プレコート２００ＤＲ，根上工業製）を２０重量部（固形分２０％）を加え，さらに架橋剤としてコロネートＬ７５（日本ポリウレタン工業製）を０．５重量部，添加し攪拌する。このアクリル溶液の成膜方法は，延伸ＰＥＴ５０μm／シリコーン剥離フィルム上にコンマコーターで塗布し１２０℃で乾燥後，この面に延伸ＰＥＴ２５μm厚，シリコーン剥離フィルムにて保護とした。

こうして得た厚み；５０μmの光透過性；９０％以上，粘着ピール力；１５N/２５mm（測定方法JIS-Z-0273に準拠）の性能を有するアクリル粘着弾性体のロール品を２本ロール（ゴムロールとメタルロール）にて挟み込み片面のＰＥＴ３８μm剥離フィルムを剥がし，この面に平滑なガラス板厚み；１．８mm×５０mm×７０mmを貼り合わせた。この貼り合わせたアクリル系粘着弾性体の一方のＰＥＴ剥離フィルム厚み；５０μmを剥がし，このアクリル粘着弾性体の上面にオレイン酸植物系疎水性液状層，粘度３cpsとフタル酸エステル；粘度２cpsを用い中心部に各々０．２０g，０．１５g，０．１１g，０．０６g，０．０５gと中心部に４点となるように滴下し，直ちにこの上面に平滑ガラスを貼り合わせ５水準を得た。押圧力は５０mm×７０mmで約５kgにて５秒間実施した。

疎水性液状層の効果
空洞，気泡を目視観察で初期及び１５分後の評価：室温２４℃雰囲気
肉眼での空洞有無の観察評価
◎；空洞は無く良い。
○；周辺部にやや空洞あり。
▲；約２０％域で空洞が生じる
×；中心部に空洞が生じる。
●接合状態の評価法 官能の手指で引き剥がしの可否。ズレは５ｋ荷重でのクリープの有無。

連続加圧での評価
上記，疎水性液状層の０．０５g，０．０６gの４水準については，５kg/ガラス板５０mm×７０mmの押圧力で１５分間実施した評価は下記の通りであった。

次に，
耐熱試験での気泡と変色の有無について実験を行った。
◎；空洞は無く良い。
○；周辺部にやや空洞あり。
▲；約２０％域で空洞が生じる
×；中心部に空洞が生じる。

また，疎水性液状層の塗布量と粘着弾性体との比率について考察した。
アクリル系粘着弾性体の比重１．１８ 疎水性液状層の比重０．９１

オレイン酸とフタル酸の比重差は，厚みに対して誤差の範囲である。

貼り合わせる時は，前記実施例１〜３と同様であった。疎水性液状層が０．０５g，０．０６gを除くと連続荷重なしで空洞，気泡は生じなかった。接合も金具での引き剥がしではガラス板が破損する状況であった。実施例１〜３との差は，疎水性液状層の０．０５g，０．０６gのみである他は，貼り合わせ時，貼り合わせ後のいずれにおいても優劣はなく満足できるものである。しかも疎水性液状層が薄く流動，拡散した０．０５g，０．０６g滴下塗布品とも連続加圧が成されれば脱気可能であることが実証された。

実施例５
この実施例における配合は，前記実施例１と同様である。得られたアクリル系ゲル総厚１００μmの光透過性；９０％以上，粘着ピール力；２５N/２５mmの性能を有するアクリル粘着弾性体を平滑なガラス板，厚み；０．８mm×４００mm×４００mmに貼り，このアクリル粘着弾性体の上面に疎水性液状層を貼着した。

オレイン酸植物系疎水性液状体を，アクリル粘着弾性体の中心部に各々１２０g，８０gと滴下し，約２００mm径にて不定形のもとで直ちにこの上面に平滑ガラスを貼り合わせ２水準を得た。押圧力は４００mm×４００mmで約１５kgにて５秒間その後４kg室温で１時間加圧した。

〔疎水性液状層の効果〕
貼着後６０分後の初期における気泡発生を評価：目視観察；室温２４℃雰囲気
空洞有無の観察評価
脱気の効果
◎；気泡無。
○；側端部に空洞又は流動痕
×；側端部を除く中心域に空洞
接合状態の評価法 官能；手指での引き剥がしの可否。

貼り合わせる時は，アクリル粘着弾性体の粘着力は発現せず，表面は液状化され容易に位置修正が可能であった。気泡の目視観察では積層時には側端部へ流れるように脱気がなされて行くことが確認できた。粘着力の発現については[1]，[2]の試験体は６０分後には剥がれなく又ズレも生じ無かった。またアクリル粘着弾性体厚み交差から生じている画像の歪（ＰＥＴ延伸フィルムの横軸収縮からくる厚み転写歪），すなわち光学歪は，疎水性液状体のゲル化と共に二枚のガラス板との間で厚みの平衡と分子配向の歪がとれたことによるものと推察されるが，光学の歪は改善され透視画像の歪みは無くなっていた。

８０℃オーブンに２４時間投入したが発泡は見られなかった。側端部においてわずかに流動残渣痕がみられるものが一部にあるが，気泡ではなく要求品質（外周部は黒印刷，黒フィルムで加飾又は遮蔽される）は満たされる。

ウレタン系樹脂を主成分とする粘着弾性体
実施例６
この配合例３は，ポリオール（大日本インキ製造製 商品名バーノック１６１固形分１００％）１００重量部に対して硬化剤イソシアネート（大日本インキ製造製 商品名バーノック９８０固形分７５％）４０重量部を加え配合攪拌した。得られた液体をＰＥＴシリコン剥離フィルム上に厚み；１００μmとなるように成膜する。成膜方法はコンマコーターで乾燥ゾーンは温度傾斜をかけ最高温度１２０℃を含み３m/分速度でウレタン系粘着弾性体を仕上げた。

このウレタン系粘着弾性体をガラス板厚み；１．８mm×５０mm×７０mmを貼り合わせた。一方のガラス板に疎水性液状層であるフタル酸エステル；粘度２cpsを用い中心部に各々０．１２g，０．１５g，０．１９gと中心部に４点となるように滴下し，直ちにこの上面に平滑ガラスを貼り合わせ３水準を得た。押圧力は５０mm×７０mmで約５kgにて５秒間実施した。

貼着後の初期及び１５分後における気泡発生及び剥離評価
（目視観察；室温２４℃雰囲気）
肉眼での空洞有無の観察評価：◎；良 ○；やや良
接合状態の評価法 官能；手指での引き剥がしの可否。

配合例３の物性評価を行ったところ，貼り合わせるときは，前記実施例１〜５と同様であった。疎水性液状層は効果的で空洞，気泡無く粘着した。１時間後の接合も金具での引き剥がしではガラス板が破損する状況であった。ウレタン系の粘着弾性体から成る皮膜はアクリル系に比べ３倍強あり飛散防止効果は高い。

実施例７
図４を参照して，粘着弾性体の表示体窓枠（光漏れ防止膜ないしフィルムによる代替）に対して，このフィルムと保護層間の段差部の浮き上がりや空洞化（気泡発生）の防止を実証する。

前記実施例１（配合例１）の粘着弾性体２０を，０．７mm×４００mm×４００mmの平面の保護層１０，ここでは，ガラス板に気泡が入らないようにゴムロールで加圧しながら貼り１８枚の板を得る。さらに，この粘着弾性体２０の表面に前記表示体窓枠（光漏れ防止膜）相当のＰＥＴ延伸フィルム厚み；５，１２，２４，３８，５０，８０μm，幅２５mmで長さ４００mmを各々，個別にガラス板の表面に対して３本を均等の幅で粘着する。一方の表示体である被着面に相当するガラス板０．７mm×４００mm×４００mmに疎水性液状層オレイン酸；０ｇ（疎水性液状体なし），８０g，１２０gと，３水準を得るべく，中心部に滴下塗布し約１００mm径に広がった時点で該粘着弾性体２０と表示体４０とを貼り合わせた（図１参照）。

該貼り合わせたＰＥＴ延伸フィルム５０を６水準の厚み；５，１２，２４，３８，５０，７５mmとし，疎水性液状層３水準（０，８０，１２０g），合計１８水準の空洞化評価は以下の通りである。比較として疎水性液状層ゼロのブランクを加えた。
経時後の空洞化評価：目視
評価の表示
◎；空洞，気泡無し ○；外側で２mm径以下が５ケ未満
◎▲；外側３mm径以下が５ケ未満
×；直線状，円状で気泡

実施例８
図４と同様の実験を行った。
粘着弾性体の表示体窓枠（光漏れ防止膜）に対して段差部が浮き上がり，空洞を生じる可能性を検証すべく，前記実施例６のＰＥＴ延伸フィルム厚み；７５μmについて携帯電話の表示体に相当するガラス板；寸法厚み；０．７mm×幅５０mm×長さ７０mm）に代えてＰＥＴ延伸フィルム，厚み；７５μmを５mm幅にて側端に貼り空洞の有無を観察する。これと同時に黒色ＯＰＰ（二軸延伸ポリプリプロピレン）フィルム片面粘着テープで，構成が，黒色ＯＰＰフィルム／アクリル系粘着剤，厚み；４０μm／４０μm（商品名：複層テープ＃４０共同技研化学製）で総厚み；８０μmを用い同様の幅と長さにて一方のガラス板（粘着弾性体無し）に貼り比較とする。

前記実施例１の粘着弾性体を０．７mm×５０mm×７０mmの平面のガラス板g10に気泡が入らないようにゴムロールで加圧しながら貼り４枚の板を得る。さらに，この粘着弾性体の表面に表示体窓枠（光漏れ防止膜）相当のＰＥＴ延伸フィルム厚み；５０，８０μm，幅５mmで，長さ７０mmを各々側端に２本粘着する。

疎水性液状層オレイン酸８０g，１２０gの２水準を中心部に滴下塗布し約１０mm径に広がった時点で該粘着弾性体付ガラス板とを貼り合わせた。

該貼り合わせたＰＥＴ延伸フィルムの厚みに差を有する２水準，疎水性液状層２水準，合計４水準の空洞化評価は以下の通りである。比較として疎水性液状層ゼロのブランクを加えた。
経時後の空洞化評価：目視
評価の表示
◎；空洞気泡無し ○；外側で２mm径以下が５ケ未満 ▲；外側３mm径以下が５ケ未満 ×；直線状，円状で気泡。

携帯電話の表示体に相当する寸法５０mm×７０mm近傍ではフィルム段差部では歪が吸収され空洞は全く生じなかった。粘着付ＯＰＰフィルムも同様で空洞は生じ無かった。また粘着付黒色ＯＰＰフィルムの粘着層には，懸念される疎水性液状層の移行（化学平衡）と膨潤による空洞，歪は観察されなかった。

疎水性液状体の塗布と搬送
図２を参照して，本発明の保護体の製造方法ないし表示装置の表示体への保護体の形成方法について述べる。

既知の保護用粘着テープ（工程紙）５０であるポリエチレン粘着テープ（ＬＬＤＰＥ４０μm/アクリル系粘着層１０μm構成）粘着力は０．５N/２５mm相当品を疎水性液状体の塗布と搬送用として用いる。

この貼着される表示体であるガラス板４０の寸法は，５０mm×７０mm（携帯電話の表示体相当）である。テープ幅をガラス板４０の幅より両側端から１０mm出るように７０mm幅でスリットを行い，このテープの上にガラス板５０mm×７０mmを載せてＡ〜Ｃロールから成る搬送・塗布ラインへ搬送する。疎水性液状体３０はオレイン酸を使用した。

塗布ロールはボトムフィード２本ロール式（Ｂ，Ｃロール）で塗布する。

保護用粘着テープ５０にガラス板４０を貼り付けることによりガラス板は脱落せず塗布が可能であった。さらに，ガラス板とガラス板との空間の間欠塗布もガラス板の厚みにより自然に行え，特別な制御は不要である。

塗布量の制御はＢロールとＣロールの間隔とＢロールとＣロールの回転比の２系統で制御する。

ガラス板の脱落もなく塗布厚みは１０〜２００μmと任意に塗布が可能であった。

Ｂロール逆回転（Ｃロールに対して）塗布可能であった。

塗布方法についてダイ，ノズルなど押し出し流延もあるが間欠塗布の制約からボトムフィード式で下面塗布が好適であることを本例が示している。

実施例９
表示装置の表示体，ここでは，ガラス板４０及び前記表示体の保護層，ここでは，アクリル樹脂板１０双方に粘着弾性体２０，２０を配置する多層粘着弾性体層による実施例である。

粘着弾性体の配合例は前項の実施例１と同様である。
得られたアクリル系ゲル厚み；１００μmの光透過性；９０％以上，粘着ピール力；２５N/２５mmと，これと同様の配合体で厚みが異なる総厚４００μmの光透過性；９０％以上，粘着ピール力；２７N/２５mmの性能を有するアクリル粘着弾性体２０から成る応力緩和層を用いる。

一方のアクリル系ゲル，総厚１００μmを平滑な透明ガラス板４０厚み；１．８mm×３００mm×３００mmに空気が入らないように圧力ゴムロールにて塗布，他方の総厚４００μmの光透過性；９０％以上，粘着ピール力；２７N/２５mmの性能を有するアクリル粘着弾性体２０を同寸法の他方のアクリル板１０，厚み；３mm×３００mm×３００mmに同じく圧力ゴムロールにて塗布する。

一方のアクリル粘着弾性体が塗布されたガラス板４０のアクリル粘着弾性体２０表面に実施例１と同様の疎水性液状体３０（オレイン酸，粘度３cps）を中心部に，各々１，４，５，６，１０gと５水準となるよう滴下後，直ちに他方の厚みが異なるアクリル粘着弾性体２０を塗布した透明アクリル樹脂板１０を両者の粘着弾性体２０の層表面が積層するように貼着する。

押圧力は３００mm × ３００mmで約５kgにて５分間実施した。
気泡を目視観察で初期１５分後の評価〔室温２４℃雰囲気〕
肉眼での空洞有無の観察評価：◎は良い，○はやや良い
接合状態の評価法：官能試験（手指での引き剥がしの可否）

両被着面となる表示体４０と保護層１０とを貼着する時は，粘着弾性体２０の粘着力は発現せず，疎水性液状体３０の流動，拡散と共に気泡も側端部へと押出されてゆくのが確認できた。

また被着面の液状化とともに[1]を除き容易に位置修正が可能であった。気泡の目視観察では[1]を除き[2]，[3]，[4]，[5]と積層時には側端部へ流れるように脱気がなされて行くことが確認された。[1]は疎水性液状体の滴下量が不足のため，周辺部への広がりに欠け，被着面である両方の粘着弾性体が外枠20mm近傍で接合を成し，空洞部が残った。

[5]は疎水性液状体の滴下量が過剰のため，貼り合せ後，液ダレが多く，ズレが止まり難い。

[1]，[2]，[3]，[4]，[5]の試験体〔貼り合わせ４分後〕を８０℃オーブンに１５分間投入した結果，新たに発泡もなく，[1]の部分空洞は６０％以上縮小していた。接着は[5]を除き安定していた。[5]は，まだ疎水性液状体が支配している液状に似た挙動が残っていた。

ガラス板の表示体とアクリル樹脂板の保護層３００mm × ３００mmの大きさで[1]を除き空洞が生じることなく，ほぼ安定して積層されている。両者の熱膨張率の差だけではなく，アクリル樹脂板のシート成型時における分子配向の残留歪と吸水性〔吸水率１．２％/相対湿度６５％〕による伸縮が，ガラス板に比較し桁違いであり，また異質である。

この挙動がガラス板の表示体に比べ，大きいアクリル樹脂板の伸縮を効果的に吸収することに主に寄与しているのは粘着弾性体であるが，しかし，この効果を更に高めているのは二の粘着弾性体層間に形成されている第二緩衝層ともいうべき疎水性液状層によりゲル化された層の効果である。

実施例１０
基材としてのＰＥＴフィルムを介在する実施例
粘着弾性体２０の配合は，前記実施例１（配合例１）と同様である。

粘着弾性体を，ダイコーターで押し出し，基材７０としての延伸ＰＥＴ２５μmフィルムコロナ処理品上に成膜し，ガスバリヤー性フィルムとしてＰＥＴ３８μmシリコン剥離フィルムに嫌気し紫外線で架橋（下記ＵＶ照射）して，片面厚み１００μmの粘着弾性体２０を成膜して得て，更に前記基材７０の反対面に同様の粘着弾性体２０，厚み１００μmを成膜し，同じくＰＥＴ３８μmシリコン剥離フィルムにて被覆し，紫外線架橋を実施した(図５)。

紫外線架橋法は前記実施例１と同様である。

得られた粘着弾性体であるアクリル系ゲル総厚み；２５０μmの光透過性；９０％以上，粘着ピール力；１７N/２５mmの性能を有するアクリル粘着弾性体２０を，ここでは，表示体４０としての平滑なガラス板厚み；１．８mm×５０mm×７０mmに貼り，このアクリル粘着弾性体２０の表面に疎水性液状層３０を成す疎水性液状体であるオレイン酸粘度２cpsを用い５水準を中心部に各々０．２０g，０．１５g，０．１１g，０．６g，０．５gと滴下し，約１８mm径にて不定形のもとで直ちにこの表面に，ここでは，透明な保護層１０としての平滑ガラスを貼り合わせ５水準を得た。押圧力は５０mm×７０mmで約５kgにて５秒間実施した。

疎水性液状層の効果
気泡を目視観察で初期１５分後の評価（室温２４℃雰囲気）
肉眼での空洞有無の観察評価 ◎は良い。○はやや良い。
接合状態の評価法：手指での引き剥がしの可否。

貼り合わせる時は，前記実施例１と同様であった。気泡の発生も見られなかった。
粘着弾性体層２０，２０間に寸法安定性に優れる基材としての延伸ＰＥＴフィルム７０が介在するため，保護層の剛性が増し，引き剥がしは容易であった。この易引き剥がし性は，貼り加工時の再修正を容易にし，保護層，表示体自体の浪費を回避し，積層工程における歩留まりと生産性に大きく寄与することできる。

実施例１１
保護層１０にＰＥＴフィルムを積層する実施例
光透過率６０％以上の延伸ポリエステル（ＰＥＴ）フィルム厚み１５０μmに，前記応力緩和層２０を，厚み１５μmで片面塗布し，前記応力緩和層を，前記疎水性液状層３０を介して保護層であるアクリル板１０に，積層した保護体である。

粘着弾性体の配合例は前項の実施例１と同様である。

延伸ＰＥＴフィルム１５０μmに実施例１と同様のアクリル系ゲルを片面厚み；１５μmを形成し，光透過性；９０％以上，粘着ピール力；１０N/２５mmを得る。

平滑な透明アクリル板厚み；１mm×３００mm×３００mmに疎水性液状体３０（フタル酸エステル粘度３cps）を中心部に，各々１，４，５，６，１０gと５水準となるよう滴下後，直ちにアクリル粘着弾性体を塗布した延伸ＰＥＴフィルムのロール状品をゴムロールにて加圧しながら着弾性体層表面が積層するように貼着する。

加圧力は約１０ｋｇ／１m線圧で実施した。
気泡を目視観察で初期１５分後の評価〔室温２４℃雰囲気〕
肉眼での空洞有無の観察評価：◎は良い，○はやや良い
接合状態の評価法：官能試験（手指での引き剥がしの可否）

均一な貼り線出しが可能な，ロール状部材を用いての加圧ゴムでの貼り合わせであるため，脱気効果は高く，気泡も当然見られない。

光透過率も９０％得られている。１５分以内ならばリワーク性〔再剥離性〕にも良く，高い歩留まりが得られる。延伸ＰＥＴフィルムの表面〔粘弾性体の反対面〕に耐擦傷性のハードコート２〜６Ｈ〔鉛筆硬度〕を厚み１〜１５μm〔固形分〕塗布されれば，保護用として更に望ましい。

実施例１２
疎水性液状体の塗布，積層後の保護体であるガラス板の接合端縁部からの液ダレ防止。
表示体である例えば，大径ＬＣＤと対応する粘着弾性体層上の保護体を，疎水性液状層を介して積層後，疎水性液状体の漏出，液ダレの可能性を回避するため，疎水性液状体の吸着剤を塗布し前記接合端縁部を封止する。

前記吸着剤としては，粉体である炭酸カルシュウム（白石カルシュウム製 商品名ＰＫ８０ 粒径３０μm不定形）１００重量部に対して，粘結剤としてウレタン樹脂（ポリオール１００重量部に対してＴＤＩ １００重量部）重量部２部，分散液としてＩＰＡ（イソプロピレンアルコール）３０重量部の配合比で，三枚羽根ミキサーで混合攪拌し粘度３０００cpsを得る。

粘着弾性体の配合は，前記実施例１（配合例１）と同様である。得られた粘着弾性体であるアクリル系ゲル総厚；１００μmの光透過性；９０％以上，粘着ピール力；２５N/２５mmの性能を有するアクリル粘着弾性体を平滑なガラス板厚み；１．８mm×５０mm×７０mmに貼りこのアクリル粘着弾性体の上面に疎水性液状層を成す疎水性液状体であるＤＩＤＰ（ジイソデシルフタレート）粘度３cpsを中心部に各々０．６０g，０．４０g，０．２０g，滴下し，約１８mm径にて不定形のもとで直ちにこの上面に平滑ガラス８mm×６０mm×８０mmを貼り合わせ３水準を得た。貼り合わせ後，疎水性液状体が漏出しないように，上記配合の吸着剤を注入ノズル付簡易ビンで積層・接合外周端縁部を，パテ状に幅約３mm ×肉厚約２〜５mmにて封止した。

押圧力は５０mm×７０mmで約１kgにて１５分間実施した。

吸着効果は発現されている。貼り合わせ１分前後より漏出ないしハミ出しと吸着が始まるが，これはＩＰＡの気化と炭酸カルシュウムの吸着効果が相まって，白化からやや半透明へと色調を変え，３０分後には半固形と硬化をなし，液を吸着しながら液漏れ封止している。二次的効果として表示積層板の接着固定も得られ，初期貼り合わせ時の粘着弾性体と疎水性液状体によるズレの防止を補完でき，漏れ防止と接着固定の二つの効果が同時に得られた。

液漏れ対策の吸着材としては，他に，紙，合繊，綿などの繊維体を用いる方法もあるが，ガラス積層体の微小な間隙へ注入するには，初期流動性を有する前記混合体組成物がより効果的である。

１０(g10) 透明保護層（アクリル板）
２０ 粘着弾性体（応力緩和層）
３０ 疎水性液状層（疎水性液状体）
４０(g40) （表示装置の）表示体（ガラス板）
５０ 保護用粘着テープ（工程紙）
６０ 光漏れ防止膜（光漏れ防止膜フィルム）
７０ 基材（延伸PETフィルム）

Claims (16)

1. 表示装置の表示体と，該表示体と保護層間に配置したアクリル系又はウレタン系樹脂を主成分とした厚み；１０〜３０００μm，伸び率５０〜３５０％の粘着弾性体から成る少なくとも一の応力緩和層と，該応力緩和層の少なくとも片面に形成した不揮発成分粘度２０００cps以下の厚み；１〜５００μmの疎水性液状層から成ることを特徴とする表示装置の保護体。
2. 前記応力緩和層を前記被着面上及び／又は前記保護層に配置して，前記両応力緩和層相互と前記疎水性液状層を介して，前記保護層と前記表示体とを貼着して成ることを特徴とする請求項１記載の表示装置の保護体。
3. 前記粘着弾性体の粘着力は，２〜４０N/２５mm幅（JIS-Z-0237）である請求項１記載の表示装置の保護体。
4. 前記疎水性液状層の沸点が６０〜４００℃以下，粘度１〜５００cps，固形分厚み；１〜５００μmの範囲である請求項１記載の表示装置の保護体。
5. 前記応力緩和層及び前記疎水性液状層の光屈折率は，前記表示体及び保護層の屈折率に対して，±０．１〜０．２の範囲で，光透過率８０〜９９％の範囲であることを特徴とする請求項１記載の表示装置の保護体。
6. 前記アクリル系の粘着弾性体は，官能基を有するものとしてアクリル酸，アクリル酸エチル，アクリル酸メチル，アクリル酸２エチルヘキシル，アクリル酸ブチル，アクリル酸イソブチル，アクリル酸イソノニル，アクリル酸ジメチルアミノエチル，アクリル酸メトキシエチル，アクリル酸ステアリル，アクリル酸イソオクチル，アクリル酸Ｎ−オクチル，アクリル酸２ヒドロキシエチル，アクリル酸ヒドロキシプロピル，メタクリル酸メチル，メタクリル酸ブチル，メタクリル酸２ヒドロキシエチル，メタクリル酸２ヒドロキシプロピル，メタクリル酸シクロヘキシル，トリメチロールプロパントリメタクリレート，メタクリル酸ターシャリーブチル，無水マレイン酸，無水イタコン酸，無水シトラコン酸である請求項１又は３記載の表示装置の保護体。
7. 厚み１.５〜２００μm，光透過率８５％以上の延伸ポリエステル（ＰＥＴ）フィルムから成る基材を，前記応力緩和層の一面に配置し総厚み１０〜３０００μmの範囲とし，前記応力緩和層の他面に前記疎水性液状層を介して前記保護層を積層した請求項１記載の表示装置の保護体。
8. 前記延伸ポリエステル（ＰＥＴ）フィルムから成る基材を，前記応力緩和層間に配置した請求項７記載の表示装置の保護体。
9. 表示装置の表示体及び／又は前記表示体の保護層を成す被着面上に，伸び率５０〜３５０％のアクリル系又はウレタン系樹脂を主成分とする粘着弾性体から成る応力緩和層を厚み；１０〜３０００μmに形成し，該応力緩和層の少なくとも片面に，不揮発成分粘度２０００cps以下の疎水性液状層を厚み；１〜５００μmに形成して，該疎水性液状層を介して厚さ０．１〜７mmの保護層と前記表示装置の表示体から成る被着面相互を貼着することを特徴とする表示装置の保護体の形成方法。
10. 前記応力緩和層は，三次元架橋高分子粘着ゲルの粘着弾性体から成り，前記応力緩和層の少なくとも片面に，前記疎水性液状層を厚み；１〜５００μmに形成し，該疎水性液状層が経時とともに前記応力緩和層と２次ゲル化ないし化学平衡を成すことにより，前記被着体及び保護層の歪みを吸収して，前記保護層が前記被着面に貼着されて成ることを特徴とする請求項９記載の表示装置の保護体の形成方法。
11. 前記疎水性液状層を成す疎水性液状体は，アクリル酸類，脂肪酸類，高価アルコール，フタル酸エステル，カルボン酸エステル類などの疎水性で分子量１０００g/mol以下，不揮発粘度は２０００cps以下のモノマー又はオリゴマーから成る請求項９又は１０記載の表示装置の保護体の形成方法。
12. 前記疎水性液状層にゲル化剤として，フタル酸塩ジオクチル，フタル酸ジブチル（ＤＢＰ），フタル酸ジイソニル（ＤＩＮＰ），フタル酸ジイデシル（ＤＩＤＰ）等フタル酸エステル系，ポリエステル系，ポリエーテル系，アジピン酸エステル系，クエン酸エステル系，マレイン酸エステル系，安息香酸エステル系，セパシン酸エステル系，リン酸エステル系，オレイン酸，植物油系，エポキシ化植物系からなる群より選択される少なくとも１種の添加剤を含む請求項９〜１１いずれか１項記載の表示装置の保護体の形成方法。
13. 前記添加剤は，前記ゲル化剤からなる群より選択される少なくとも１種であって，相溶性と透明性から光透過率８０％以上である請求項１２記載の表示装置の保護体の形成方法。
14. 前記添加剤は，前記ゲル化剤に溶剤を含み，塗布乾燥して，前記保護層を前記被着面に貼着した請求項１３記載の表示装置の保護体の形成方法。
15. 前記疎水性液状層を介して，前記保護体及び前記表示体を接合後，前記積層・接合外周端縁部を吸着剤により封止した請求項９記載の表示装置の保護体の形成方法。
16. 前記吸着剤は，炭酸カルシュウム１００重量部に対して，ウレタン樹脂２重量部，ＩＰＡ（イソプロピレンアルコール）３０重量部を配合し，混合攪拌してなる粘度３０００cpsである請求項１５記載の表示装置の保護体の形成方法。
    

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