KR101498538B1

KR101498538B1 - 아이콘 시트의 제조 방법, 아이콘 시트 및 그것을 사용한 터치 패널

Info

Publication number: KR101498538B1
Application number: KR1020130093566A
Authority: KR
Inventors: 시로 후지타; 히로토 니이미; 아츠시 스즈키; 사토미 이가라시
Original assignee: 후지모리 고교 가부시키가이샤
Priority date: 2012-08-30
Filing date: 2013-08-07
Publication date: 2015-03-04
Also published as: KR20140029179A; CN103666304A; TW201419079A; TWI501126B; CN103666304B; JP2014046508A; JP5873407B2

Abstract

본 발명은 인쇄 단차에 기인하는 광학적 왜곡이 적고, 또한 기포의 잔존이 적으며, 하중을 가해도 패임이 생기기 어렵고, 점착제층이 박리되기 어려운 아이콘 시트 및 그 제조 방법을 제공한다.
기재의 한쪽 면 또는 양면에, 하드 코트층을 형성한 하드 코트 필름의 한쪽 면에, 인쇄에 의해 프레임 및／또는 아이콘으로 이루어지는 인쇄층을 형성하는 공정, 박리 처리된 박리 필름의 당해 박리 처리면에 점착제층이 형성된 점착 필름을 준비하는 공정, 상기 하드 코트 필름의 상기 인쇄층을 형성한 면의 상기 인쇄층이 입혀져 있지 않은 부분의 상부, 및 상기 인쇄층의 상부에 유동성을 갖는 광경화형 수지 조성물을 도포하여 광경화형 수지층을 적층하는 공정, 상기 광경화형 수지층 상에 점착 필름을 상기 점착제층을 개재하여 첩합시키는 공정, 상기 광경화형 수지층에 광조사함으로써, 상기 광경화형 수지층을 경화시키는 공정을 적어도 갖는 아이콘 시트의 제조 방법이다.

Description

아이콘 시트의 제조 방법, 아이콘 시트 및 그것을 사용한 터치 패널{METHOD FOR PRODUCING ICON SHEET, ICON SHEET, AND TOUCH PANEL USING THE SAME}

본 발명은 하드 코트 필름의 한 면에 인쇄층 및 점착제층을 갖는 아이콘 시트의 제조 방법, 그것에 의해 얻어지는 아이콘 시트 및 그것을 사용한 터치 패널에 관한 것이다.

또한, 본 명세서에 있어서 인쇄 단차란, 투명 수지 필름으로 이루어지는 기재의 표면에 흑색 프레임 및／또는 아이콘의 인쇄층이 형성된 상태에 있어서, 기재 표면으로부터의 인쇄층의 두께를 가리킨다.

종래부터 터치 패널의 표면에 조작 방법을 지시한 아이콘이 인쇄되어 있는 하드 코트 필름을 첩합(貼合)시킨 터치 패널이 알려져 있다(예를 들면, 특허문헌 1, 2를 참조).

터치 패널이 적용되는 디스플레이(표시 장치)로는, 액정 디스플레이(LCD), 일렉트로 루미네센스 디스플레이(무기 EL, 유기 EL) 등을 들 수 있으며, 그 터치 패널이 이용되는 구체적인 전자 기기로는, 액정 텔레비전, 휴대 단말, 휴대 전화, 전자 페이퍼, 전자 서적 단말, 퍼스널 컴퓨터 등을 들 수 있다.

그런데, 특허문헌 1에 있어서는, 아이콘이 인쇄된 하드 코트 필름을 감압 점착제로 접착시키는 경우에는, 아이콘의 인쇄된 부분과 그 주위와의 단차를 5㎛ 이하로 하면, 첩합시킬 때에 기포의 발생을 막을 수 있다고 기재되어 있다.

또한, 터치 패널의 표면에 조작 방법을 지시한 아이콘이 인쇄되어 있는 하드 코트 필름을 첩합시키는 데 있어서, 아이콘의 인쇄 단차가 존재함으로써 생긴 기포의 혼입을 방지하기 위한 연구가 다양하게 시도되고 있다(예를 들면, 특허문헌 3∼7을 참조).

또한, 특허문헌 8, 9에는 화상 표시를 이루는 투시 가능한 패널 기판의 배면에 장식층을 입힌 화상 표시 패널의 제조 방법이 개시되어 있다. 패널 기판의 배면에서의 장식층의 단차의 내측 및 장식층의 상면에 자외선 경화 수지 또는 열경화 수지를 연속적으로 충전하고, 이어서 경화 수지의 상면에 이형제를 도포한 세퍼레이터 필름을 피복한 상태에서 상기 세퍼레이터 필름을 경화 수지측으로 가압하는 동시에 UV 조사를 행한 후, 세퍼레이터 필름을 박리하여 화상 표시 패널이 제조되고 있다.

또한, 광경화 수지를 2층으로 적층하고, 동시에 경화시키는 기술에 관해서는, 예를 들면 특허문헌 10∼12에 개시되어 있다.

일본 공개특허공보 2003-036143호 일본 공개특허공보 2004-213187호 일본 공개특허공보 2009-098324호 일본 공개특허공보 2010-176111호 일본 공개특허공보 2010-072471호 일본 공개특허공보 2010-097070호 일본 공개특허공보 2010-239324호 일본 공개특허공보 2012-22281호 일본 공개특허공보 2012-22210호 일본 공개특허공보 2000-248241호 일본 공개특허공보 2004-204090호 일본 공개특허공보 평1-121386호

그러나, 특허문헌 3에 기재된 표시 장치에서는, 터치 패널의 표면에 투광 부재(하드 코트 필름에 해당함)를 접착제층 및 점착제층을 개재하여 첩합시키는 것은 추가적인 수고를 필요로 한다는 점에서 비용 상승의 원인이 되어, 저렴한 표시 장치에는 채용할 수 없었다. 또한, 특허문헌 3에 기재된 표시 장치에서는, 액정 장치의 외주를 둘러싸도록, 두께가 5∼10㎛ 정도인 차광층이 형성되어 있지만, 차광층의 인쇄 단차의 영향이 미치지 않도록, 접착제층 및 점착제층의 영역이 배설되어 있다.

또한, 특허문헌 4에는, 아크릴 수지 혹은 폴리카보네이트 수지로 이루어지는 투명한 보호판과 인쇄부와의 단차를 투명성 수지로 메워 평탄화하고, 또한 양면 테이프 혹은 투명성을 갖는 접착제로 보호판을 디스플레이 표면에 첩합시키는 것이 개시되어 있다.

특허문헌 4에 의하면, 광경화성 수지의 막 두께는 인쇄층 두께의 2배 이상의 막 두께로 하는 것이 바람직하다고 되어 있지만, 광경화성 수지를 사용하여 행하는 평탄화 방법은 구체적인 것이 상세히 기재되어 있지 않다.

또한, 특허문헌 5에는, 특정한 저장 탄성률을 갖는 점착제층을 개재하여 터치 패널의 표면에 광차광층(아이콘의 인쇄층에 해당함)을 갖는 표면 보호층(보호 필름에 해당함)을 첩합시키는 것이 개시되어 있다. 이 점착제층을 사용하면 기포를 발생시키지 않는다고 되어 있지만, 표면 보호층을 터치 패널에 첩합시킨 후, 표면 보호층, 혹은, 터치 패널의 반대측으로부터 자외선을 조사하여 점착제를 경화시키고 있지만, 광차광층의 뒤쪽에 자외선이 충분히 조사되지 않는다.

또한, 특허문헌 6에는, 특정한 저장 탄성률을 갖는 투명 점착 시트를 개재하여 터치 패널의 표면에 흑색 인쇄층(아이콘의 인쇄층에 해당함)을 갖는 표면 투명판(보호 필름에 해당함)을 첩합시키는 것이 개시되어 있다.

액정 표시 패널과 플라스틱판(보호 투명판)과의 접착면에 있어서 기포가 생기지 않는다고 되어 있다. 그러나, 투명 점착 시트를 개재하여 투명 플라스틱으로 이루어지는 보호 투명판을 액정 패널에 접착시키고 있기 때문에, 흑색 인쇄층의 단차가 생기는 코너부에 있어서 기포가 잔존하는 것을 피할 수 없다는 문제가 있었다.

또한, 특허문헌 7에는, 외부 프레임이 형성된 의장 패널을 양면 테이프를 개재하여 터치 패널에 첩합시키는 것이 개시되어 있다.

양면 테이프의 첩합면이 전체적으로 대략 평면이 되기 때문에, 의장 패널과 양면 테이프와의 사이에 기포가 생기지 않는다고 되어 있다. 그러나, 양면 테이프를 개재하여 의장 패널을 터치 패널에 첩합시키고 있기 때문에, 외부 프레임부의 인쇄층의 단차가 생기는 코너부에 있어서 기포가 잔존하는 것을 피할 수 없다는 문제가 있었다.

또한, 특허문헌 8, 9에 개시된 화상 표시 패널은, 기포의 발생을 저하시키는 것은 가능하지만, 얻어진 패널은 하중을 가하면 패임이 생기기 쉽다고 하는 문제가 있었다.

또한, 특허문헌 10∼12에 개시된 발명은, 모두 감압 접착 필름이나 감압 접착 테이프에 관한 것이며, 기재와 점착제층을 동시에 경화시켜 제조하는 것이 개시되어 있다. 그러나, 이들의 경우, 기재층은 테이프에 응력 완화성 등을 부여하기 위하여 점착제층에 비해 두껍게 도공할 필요가 있으며, 그 때문에, 기재층의 수지 조성물 용액의 점도를 점착제 조성물 용액의 점도보다도 높게 하고 있다.

따라서, 특허문헌 10∼12에 개시된 발명을 이용하여 하드 코트 필름의 인쇄층이 입혀져 있지 않은 부분의 상부를 점도가 높은 광경화형 수지 조성물로 메울 경우에는, 인쇄층의 단차가 생기는 코너부에 있어서 기포가 잔존하는 것을 피할 수 없다.

또한, 상기 기포의 발생이라는 문제 이외에, 하드 코트 필름의 한쪽 면에 인쇄층 및 점착제층을 갖는 아이콘 시트를 제조할 경우, 미리 박리 필름 상에 적층한 점착제층을 하드 코트 필름의 인쇄층측 면에 첩합시켜 아이콘 시트를 제조하면, 점착제층의 접착 강도가 낮아지고, 고습열 환경 하에서는 점착제층이 박리되기 쉽다는 문제가 있다.

본 발명은 상기 사정을 감안하여 이루어진 것으로, 인쇄 단차에 기인하는 광학적인 왜곡이 적고, 또한 기포의 잔존이 적으며, 하중을 가해도 패임이 생기기 어렵고, 점착제층이 박리되기 어려운 아이콘 시트의 제조 방법, 아이콘 시트 및 그것을 사용한 터치 패널의 제공을 과제로 한다.

상기의 과제를 해결하기 위해, 본 발명은 하드 코트 필름의 한 면에 인쇄층 및 점착제층을 갖는 아이콘 시트의 제조 방법으로서,

공정 (1): 기재의 한쪽 면 또는 양면에 하드 코트층을 형성한 하드 코트 필름을 사용하고, 한쪽 면에 하드 코트층을 형성하고 있는 경우에는 다른 쪽 면에, 양면에 하드 코트층을 형성하고 있는 경우에는 어느 한쪽 면에, 인쇄에 의해 프레임 및／또는 아이콘으로 이루어지는 인쇄층을 형성하는 공정,

공정 (2): 박리 처리된 박리 필름의 당해 박리 처리면에 점착제층이 형성된 점착 필름을 준비하는 공정,

공정 (3): 상기 하드 코트 필름의 상기 인쇄층을 형성한 면의 상기 인쇄층이 입혀져 있지 않은 부분의 상부, 및 상기 인쇄층의 상부에 유동성을 갖는 광경화형 수지 조성물을 도포하여 광경화형 수지층을 적층하는 공정,

공정 (4): 상기 광경화형 수지층 상에 사전에 준비해 둔 박리 처리된 박리 필름의 당해 박리 처리면에 점착제층이 형성된 점착 필름을 상기 점착제층을 개재하여 첩합시키는 공정,

공정 (5): 상기 광경화형 수지층에 광조사함으로써, 상기 광경화형 수지층을 경화시키는 공정

을 적어도 갖는 것을 특징으로 하는 아이콘 시트의 제조 방법을 제공한다.

또한, 본 발명은 하드 코트 필름의 한 면에 인쇄층 및 점착제층을 갖는 아이콘 시트의 제조 방법으로서,

공정 (1): 기재의 한쪽 면 또는 양면에 하드 코트층을 형성한 하드 코트 필름을 사용하고, 한쪽 면에 하드 코트층을 형성하고 있는 경우에는 다른 쪽 면에, 양면에 하드 코트층을 형성하고 있는 경우에는 어느 한쪽 면에, 인쇄에 의해 프레임 및／또는 아이콘으로 이루어지는 인쇄층을 형성한 하드 코트 필름의 장척(長尺)의 롤체를 준비하는 공정,

공정 (2): 박리 처리된 박리 필름의 당해 박리 처리면에 점착제층이 형성된 점착 필름의 장척의 롤체를 준비하는 공정,

공정 (3): 상기 하드 코트 필름의 장척의 롤체를 되감아 풀어내면서, 상기 하드 코트 필름의 상기 인쇄층을 형성한 면의 상기 인쇄층이 입혀져 있지 않은 부분의 상부, 및 상기 인쇄층의 상부에 유동성을 갖는 광경화형 수지 조성물을 도포하여 광경화형 수지층을 적층하는 공정,

공정 (4): 상기 광경화형 수지층 상에 상기 점착제층을 개재하여 상기 점착 필름의 장척의 롤체를 되감으면서 풀어낸 상기 점착 필름을 첩합시키는 공정,

또한, 본 발명은 상기 아이콘 시트의 제조 방법에 의해 얻어진 아이콘 시트를 제공한다.

또한, 본 발명은 상기 아이콘 시트가 상기 점착제층을 개재하여 첩합시켜 이루어지는 터치 패널을 제공한다.

또한, 본 발명은 터치 패널이 내장되어 이루어지는 전자 기기를 제공한다.

본 발명의 아이콘 시트의 제조 방법은, 공정 (1): 기재의 한쪽 면 또는 양면에 하드 코트층을 형성한 하드 코트 필름을 사용하고, 한쪽 면에 하드 코트층을 형성하고 있는 경우에는 다른 쪽 면에, 양면에 하드 코트층을 형성하고 있는 경우에는 어느 한쪽 면에, 인쇄에 의해 프레임 및／또는 아이콘으로 이루어지는 인쇄층을 형성하는 공정,

을 적어도 갖는 구성으로 했기 때문에, 인쇄 단차의 왜곡이 적고, 기포의 잔존이 적으며, 하중에 대해 패임이 생기기 어렵고, 점착제층이 박리되기 어려운 아이콘 시트를 효율적으로 제조할 수 있다.

또한, 본 발명의 아이콘 시트는 비산 방지 필름, 특히 정전 용량형 터치 패널의 ITO면에 첩합하는 아이콘 시트로서 적합하게 사용할 수 있다.

도 1은 본 발명의 아이콘 시트의 일례를 나타내는 단면도이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시형태에 대하여 설명한다.

본 발명의 아이콘 시트의 제조 방법은, 하드 코트 필름의 한 면에 인쇄층 및 점착제층을 갖는 아이콘 시트의 제조 방법으로서,

을 적어도 갖는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명의 아이콘 시트의 제조 방법은, 하드 코트 필름의 한 면에 인쇄층 및 점착제층을 갖는 아이콘 시트의 제조 방법으로서,

공정 (1): 기재의 한쪽 면 또는 양면에 하드 코트층을 형성한 하드 코트 필름을 사용하고, 한쪽 면에 하드 코트층을 형성하고 있는 경우에는 다른 쪽 면에, 양면에 하드 코트층을 형성하고 있는 경우에는 어느 한쪽 면에, 인쇄에 의해 프레임 및／또는 아이콘으로 이루어지는 인쇄층을 형성한 하드 코트 필름의 장척의 롤체를 준비하는 공정,

을 적어도 갖는 것을 특징으로 한다.

(하드 코트 필름)

본 발명의 아이콘 시트의 제조 방법에 사용되는 하드 코트 필름은, 기재가 되는 투명 수지 필름의 한쪽 또는 양쪽 면에 하드 코트층을 갖는 것이 사용된다.

상기 투명 수지 필름으로는, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 수지 필름, 폴리에틸렌나프탈레이트(PEN) 수지 필름, 환상 폴리올레핀(COP)계 수지 필름으로 이루어지는 투명성을 갖고, 또한 내열성 수지 필름군 중에서 선택된 1종인 것이 바람직하다. 특히, 가격이 비교적 저렴하고 투명성이 높다는 점에서, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 수지 필름이 적합하게 사용된다.

투명 수지 필름의 두께는 10∼250㎛가 바람직하고, 30∼200㎛가 보다 바람직하다. 투명 수지 필름의 두께가 10㎛보다 얇으면 취급성이 결여되므로 바람직하지 않다. 또한, 투명 수지 필름의 두께가 250㎛보다 두꺼우면 투명성이 저하되고, 비용도 높아지며, 또한 하드 코트 필름의 제조 공정에서의 가공 적성이 나빠지므로 바람직하지 않다. 이상의 점에서 투명 수지 필름의 두께는 10∼250㎛가 바람직하고, 30∼200㎛가 보다 바람직하다. 또한, 투명 수지 필름과 하드 코트층과의 밀착성을 향상시킬 목적으로, 투명 수지 필름의 표면 상에 적절한 접착 용이성의 수지층을 적층하거나, 화염 처리, 코로나 처리, 플라즈마 처리 등의 표면 처리를 실시해도 된다. 또한, 투명 수지 필름과 하드 코트층 사이에 하지층을 형성해도 된다.

(하드 코트층)

투명 수지 필름에 형성되는 하드 코트층은, 터치 패널의 표면재로 사용 가능할 정도의 하드 코트성이 있으면 되고, 통상 연필 경도 시험에서 측정값이 2H 이상이면 실용상 문제없다. 하드 코트층에 사용되는 수지에는 특별히 제한은 없고, 실리콘계, 멜라민계 등의 열경화형 하드 코트 수지나, 실리콘계, 아크릴계 등의 자외선 경화형 하드 코트 수지 등을 사용할 수 있다. 또한, 본 발명의 하드 코트 필름에는, 투명 수지 필름의 한 면 또는 양면에 하드 코트층이 형성된다. 투명 수지 필름의 한 면에만 하드 코트층을 형성한 경우에는, 열팽창에 의한 휨이나 변형 등이 생기기 쉬워지기 때문에, 성능보다 가격이 우선되어 저렴한 하드 코트 필름이 필요하게 될 경우를 제외하고, 투명 수지 필름의 양면에 하드 코트층을 형성하는 것이 바람직하다.

또한, 하드 코트층의 두께는 1∼10㎛가 바람직하고, 2∼8㎛가 보다 바람직하다. 하드 코트층의 두께가 1㎛보다 얇으면 하드 코트성을 얻을 수 없어 내찰상성(耐擦傷性)이 저하되며, 자외선 경화형 하드 코트 수지를 사용할 경우에는 경화 불량을 일으키기 쉬워진다.

또한, 하드 코트층의 두께가 10㎛보다 두꺼우면 하드 코트층에 크랙이 발생하기 쉬워지고, 하드 코트 필름 자체가 컬이 생기기 쉬워지므로 바람직하지 않다.

또한, 하드 코트층에는 대전 방지제, 자외선 흡수제 등의 각종 기능을 부여하기 위한 첨가제를 필요에 따라 첨가해도 된다. 투명 수지 기재의 표면에 하드 코트층을 형성하는 방법은, 리버스 코트법, 다이 코트법, 그라비아 코트법 등 종래의 공지된 방법을 사용할 수 있다.

또한, 하드 코트층 상에 인쇄층 및 점착제층이 적층될 경우에는, 하드 코트층과 인쇄층 및 점착제층과의 밀착성을 향상시킬 목적으로, 하드 코트층의 표면 상에 적절한 접착 용이성의 하지층을 적층하거나, 화염 처리, 코로나 처리, 플라즈마 처리 등의 표면 처리를 실시해도 된다.

(흑색 프레임 및／또는 아이콘의 인쇄층)

본 발명은 하드 코트 필름의 한 면에 인쇄층 및 점착제층을 갖는 아이콘 시트의 제조 방법에 관한 것이다.

본 발명에 따른 아이콘 시트에 있어서, 인쇄층에 의해 형성되는 흑색 프레임은 터치 패널의 배후에 설치되어 있는 표시 패널(액정 패널의 백라이트 등)로부터 조사되는 조명광이 표시 패널의 주위로부터 누출되는 것을 억제하기 위해, 표시 패널의 주위부를 차광하기 위해 설치되어 있는 것이다. 또한, 인쇄층에 의해 형성되는 아이콘은, 터치 패널의 화면 상에 표시되는 아이콘(특정한 기능, 조작, 항목 등을 입력 또는 선택하기 위한 도안, 문자, 기호 등의 표시) 중, 빈번히 사용되는 것을 고정적으로 표시하기 위해 설치되어 있는 것이다.

인쇄층에 의한 흑색 프레임 및／또는 아이콘의 형성은, 차광성의 흑색 안료를 함유하는 수지 조성물로 이루어지는 도료를 스크린 인쇄, 요판 인쇄 등에 의해 도포·건조시켜, 차광성의 피막을 형성함으로써 행한다. 흑색 안료로는, 카본 블랙, 흑연, 아닐린 블랙, 시아닌 블랙, 티탄 블랙, 흑색 산화철, 산화 크롬, 산화 망간으로 이루어지는 군에서 선택되는 1종 또는 2종 이상을 복합하여 사용할 수 있다. 이들 흑색 안료 중, 특히 카본 블랙이 적합하게 사용된다. 흑색 안료(광흡수재)의 바람직한 입자 직경의 분포 범위는 0.01∼0.5㎛의 범위이며, 보다 바람직하게는 0.05∼0.3㎛의 범위이다. 한편, 차광층의 색조를 무채색 혹은 바람직한 색조로 조정하기 위해서, 필요에 따라 복수종의 다른 색재를 사용해도 된다. 또한, 인쇄층에 의해 흑색 프레임을 형성하기 위해서는, 예를 들면, 흑색 안료로서 카본 블랙을 분산시킨 아크릴 수지계의 도료를 사용하고, 인쇄층의 막 두께를 10∼50㎛로 함으로써 흑색 프레임을 형성할 수 있다. 이 인쇄층은 흑색으로 한정될 필요성은 없고, 광택이 있는 수지나 백색, 각종 유채색 등 여러 가지 색을 선택하는 것이 가능하다.

(광경화형 점착제 조성물)

본 발명의 아이콘 시트의 제조 방법에 있어서, 점착제층을 형성하기 위해 사용되는 광경화형 점착제 조성물은 특별히 한정되지 않는다.

광경화형 점착제 조성물로는, 예를 들면, 아크릴계 고분자와 아크릴계 모노머와 광중합 개시제를 필수 성분으로 하는 아크릴 시럽 타입의 광경화형 점착제 조성물, 혹은, 우레탄 아크릴레이트계 폴리머 및／또는 우레탄 아크릴레이트로 이루어지는 주제(主劑)와 아크릴계 모노머와 광중합 개시제를 필수 성분으로 하고, 필요에 따라 가교제, 첨가제 등을 첨가하여 조제된 우레탄 아크릴계의 광경화형 점착제 조성물을 사용할 수 있다.

이들 광경화형 점착제 조성물은 광경화 시에 점착성을 발현하여 고화되어, 점착제층이 된다.

아크릴 시럽 타입의 광경화형 점착제 조성물은, 중합을 냉각이나 산소 도입으로 급격히 종료시키거나, 중합 시에 사용하는 유기용제를 휘발시키는 공정이 들어가기 때문에, 안정된 조성물을 얻는 것이 우레탄 아크릴계의 광경화형 점착제 조성물보다 어렵다. 그 때문에, 우레탄 아크릴계의 광경화형 점착제 조성물이 바람직하다.

이 광경화형 수지 조성물의 주성분인 우레탄 아크릴레이트로는, 예를 들면 1분자 내에 2개 이상의 NCO기를 갖는 화합물 1몰에 대하여 2몰 이상의 히드록실기 함유 아크릴계 모노머를 반응시켜 얻어지는 1분자 내에 1개 이상의 (메타)아크릴기를 갖는 화합물을 들 수 있다. 여기에서, 히드록실기 함유 아크릴계 모노머로는, 2 -히드록시에틸(메타)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메타)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메타)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜모노(메타)아크릴레이트, 폴리프로필렌글리콜모노(메타)아크릴레이트, 시클로헥산디메탄올모노(메타)아크릴레이트 등의 히드록실기 함유 (메타)아크릴레이트를 들 수 있다.

또한, 1분자 내에 2개 이상의 NCO기를 갖는 화합물로는, 디이소시아네이트 등의 폴리이소시아네이트 화합물과 디올 등의 폴리올 화합물을 반응시켜 얻어지는 분자량이 500∼50000 정도인 올리고머가 바람직하다.

폴리이소시아네이트 화합물로는, 헥사메틸렌디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트 등의 지방족 폴리이소시아네이트나, 톨릴렌디이소시아네이트, 자일릴렌디이소시아네이트, 디페닐메탄디이소시아네이트, 페닐렌디이소시아네이트 등의 방향족 폴리이소시아네이트를 들 수 있다.

폴리올 화합물로는, 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 테트라메틸렌글리콜, 헥사메틸렌글리콜, 네오펜틸글리콜, 1,4-시클로헥산디메탄올 등의 글리콜；글리세린, 펜타에리트리톨 등의 3가 이상의 폴리올；폴리에틸렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜, 폴리테트라메틸렌글리콜, 폴리헥사메틸렌글리콜 등의 폴리에테르형 디올；상기 디올과 프탈산, 이소프탈산, 테레프탈산, 말레산, 푸마르산, 아디프산, 세바신산 등의 이염기산을 반응시켜 얻어지는 폴리에스테르형 디올 등을 들 수 있다.

또한, 상기 광경화형 수지 조성물에서는, 우레탄 아크릴레이트 중 적어도 1종류에 (메타)아크릴레이트 중 적어도 1종류가 함유되어 있어도 상관없다. 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 한도에서 추가로 다른 모노머를 첨가할 수도 있다. (메타)아크릴레이트로서, 예를 들면, 일반식 CH₂=CR¹-COOR² (식 중, R¹은 수소 또는 메틸기, R²는 탄소수가 1∼14인 알킬기를 나타냄)로 표시되는 알킬(메타)아크릴레이트 등의 아크릴계 모노머를 들 수 있다. 상기 일반식 CH₂=CR¹-COOR²로 표시되는 알킬 (메타)아크릴레이트로는, 구체적으로는, 메틸(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, n-프로필(메타)아크릴레이트, 이소프로필(메타)아크릴레이트, n-부틸(메타)아크릴레이트, 이소부틸(메타)아크릴레이트, t-부틸(메타)아크릴레이트, n-펜틸(메타)아크릴레이트, 이소펜틸(메타)아크릴레이트, n-헥실(메타)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, n-옥틸(메타)아크릴레이트, 이소옥틸(메타)아크릴레이트, 이소노닐(메타)아크릴레이트, 데실(메타)아크릴레이트, 도데실(메타)아크릴레이트 등을 들 수 있으며, 이들을 단독으로 또는 2종 이상을 병용하여 사용할 수 있다. 이 중, 2-에틸헥실(메타)아크릴레이트, n-부틸(메타)아크릴레이트가 바람직하게 사용된다. 또한, 이들 알킬기 R²는 직쇄여도 분기쇄여도 된다. 그 외에 알콕시실릴기를 함유하는 비아크릴계 모노머로는, 예를 들면, 비닐메톡시실란, 비닐트리메톡시실란 등을 들 수 있다.

또한, 비아크릴계 모노머 등 여러 가지 화합물을 사용할 수 있다. 첨가 모노머는 (메타)아크릴기나 비닐기 등의 광중합성기를 1분자에 1개 갖는 단관능성 모노머가 바람직하다.

상기 광경화형 수지 조성물은, 도포 가공 시에 점도를 낮추는 희석제의 역할로서 아크릴계 모노머 중 적어도 1종류를 함유하는 것이 통상적이지만, 아크릴계 모노머 성분을 지나치게 넣으면, UV 조사량을 늘릴 필요가 있기 때문에, 아크릴계 모노머의 첨가량을 수지 성분의 50질량％ 이하, 더욱 바람직하게는 30질량％ 이하로 하는 것이 바람직하다.

또한, 수지 내에 유기용매가 잔류하면, 잔류한 유기용매가 흑색 프레임의 인쇄층이 형성된 하드 코트 필름의 인쇄층에 대해 오손(汚損)을 일으키는 경우가 있다. 그 때문에, 인쇄층의 도료용 재료에는 UV 경화제나 가교제를 사용하여 사전에 내용매성을 높여 두는 것이 필요하다.

또한, 우레탄 아크릴레이트계 UV 경화 수지나 아크릴 시럽은, 광중합 개시제를 첨가한 후에는 실내광이나 태양광에 포함되는 자외광이 아크릴 시럽에 작용하면 중합 반응이 진행될 우려가 있어 관리가 어려워지기 때문에, 광중합 개시제는 후속 공정인 도포 공정의 가능한 한 바로 직전에 첨가하는 것이 바람직하다. 이는 아크릴 시럽이 유기용매에 용해되어 있는 수지 용액에서도 동일하게 취급하며, 주의해야 할 것은 광중합 개시제가 어떠한 외적 요인에 의해 도포·제막 전에 반응을 개시하게 되는 것을 방지하는 것이다.

상기 광경화형 수지 조성물에 사용되는 광중합 개시제(중합 촉매)는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면, 아세토페논계 광중합 개시제, 벤조인계 광중합 개시제, 벤조페논계 광중합 개시제, 티오크산톤계 광중합 개시제, 티오크산톤계 광중합 개시제 등을 들 수 있다.

아세토페논계 광중합 개시제로는, 아세토페논, p-(tert-부틸) 1＇,1＇,1＇-트리클로로아세토페논, 클로로아세토페논, 2＇,2＇-디에톡시아세토페논, 히드록시아세토페논, 2,2-디메톡시-2＇-페닐아세토페논, 2-아미노아세토페논, 디알킬아미노 아세토페논 등을 들 수 있다.

벤조인계 광중합 개시제로는, 벤질, 벤조인, 벤조인메틸에테르, 벤조인에틸에테르, 벤조인이소프로필에테르, 벤조인이소부틸에테르, 1-히드록시시클로헥실페닐케톤, 2-히드록시 2-메틸-1-페닐-2-메틸프로판-1-온, 1-(4-이소프로필페닐)-2-히드록시 2-메틸프로판-1-온, 벤질디메틸케탈 등을 들 수 있다.

벤조페논계 광중합 개시제로는, 벤조페논, 벤조일벤조산, 벤조일벤조산메틸, 메틸-o-벤조일벤조에이트, 4-페닐벤조페논, 히드록시벤조페논, 히드록시프로필벤조페논, 아크릴벤조페논, 4,4＇-비스(디메틸아미노)벤조페논 등을 들 수 있다.

티오크산톤계 광중합 개시제로는, 티오크산톤, 2-클로로티오크산톤, 2-메틸 티오크산톤, 디에틸티오크산톤, 디메틸티오크산톤 등을 들 수 있다.

그 외의 광중합 개시제로는, α-아실옥심에스테르, 벤질-(o-에톡시카르보닐)-α-모노옥심, 아실포스핀옥사이드, 글리옥시에스테르, 3-케토쿠마린, 2-에틸안트라퀴논, 캄포퀴논, 테트라메틸티우람 설파이드, 아조 비스이소부티로니트릴, 벤조일퍼옥시드, 디알킬퍼옥시드, tert-부틸퍼옥시피발레이트 등을 들 수 있다.

이들 광중합 개시제는 1종류만을 사용해도 되고, 또한 2종류 이상을 병용해도 된다. 광중합 개시제의 함유량은 중합성 화합물의 전량을 100질량％로 하는 질량 백분율에 있어서, 0.005∼5질량％인 것이 바람직하고, 0.01∼2질량％인 것이 특히 바람직하다. 광중합 개시제의 함유량이 0.005질량％ 이상이면 중합성 화합물을 단시간에 중합할 수 있고, 5질량％ 이하이면 광중합 개시제의 잔사가 경화물 내에 잔존하기 어렵다.

상기 광경화성 수지 조성물에는, 임의 성분으로서 아크릴계 폴리머를 가교하기 위해 가교제를 첨가해도 된다. 가교제에 포함된 관능기의 기 수는 필요한 점착제 조성물의 물성에 의해 선택하고, 필요에 따라 가교제의 첨가량을 조정하는 것이 가능하다.

2관능성 가교제로는, 가교 반응하는 관능기를 1분자 내에 2개 갖는 화합물이라면 특별히 한정되지 않는다. 이러한 2관능성 가교제로는, 예를 들면, 2관능성 에폭시 화합물, 2관능성 이소시아네이트 등을 들 수 있다.

2관능성 에폭시 화합물로는, 에틸렌글리콜디글리시딜에테르, 디에틸렌글리콜디글리시딜에테르, 폴리에틸렌글리콜디글리시딜에테르, 프로필렌글리콜디글리시딜에테르, 디프로필렌글리콜디글리시딜에테르, 폴리프로필렌글리콜디글리시딜에테르, 네오펜틸글리콜디글리시딜에테르 1,6-헥산디올디글리시딜에테르 등의 지방족 2관능성 에폭시 화합물이나, 수소첨가 비스페놀A 디글리시딜에테르, o-프탈산디글리시딜에스테르, 테레프탈산디글리시딜에스테르, 레조르신디글리시딜에테르 등의 방향족 2관능성 에폭시 화합물을 들 수 있다. 2관능성 에폭시 화합물의 에폭시기는 아크릴계 폴리머의 카르복실기와 가교 반응할 수 있다.

2관능성 이소시아네이트로는, 헥사메틸렌디이소시아네이트나 이소포론디이소시아네이트(IPDI) 등의 지방족 2관능성 이소시아네이트나, 톨릴렌디이소시아네이트나 디페닐메탄디이소시아네이트 등의 방향족 2관능성 이소시아네이트를 들 수 있다. 2관능성 이소시아네이트의 NCO기는 아크릴계 폴리머의 카르복실기나 히드록실기와 가교 반응할 수 있다.

2관능성 가교제의 함유량은 아크릴계 폴리머의 가교점에 대해서 0.1당량 이하가 되는 범위에서, 예를 들면, 아크릴계 폴리머 100질량부에 대해 0.5∼3.0질량부가 바람직하고, 1.0∼3.0질량부가 보다 바람직하다.

관능기 수는 2관능으로 한정되지 않으며, 필요한 물성(점착력, 경도 등)을 조정하기 위해 3관능성 이상의 가교제를 사용하는 것이 가능하다.

(점착제층)

본 발명의 아이콘 시트의 제조 방법에 있어서, 점착제층을 구성하는 수지 조성물은 특별히 한정되지 않지만, 상기 광경화성 수지 조성물을 경화시켜 형성되는 경화 수지층과의 접착성이 양호해지도록, 경화 수지층과 동종의 수지 조성물인 것이 바람직하며, 예를 들면, 우레탄 아크릴계 수지 조성물을 사용하는 것이 바람직하다.

박리 필름 상에 우레탄 아크릴계 수지로 이루어지는 점착제층을 적층하기 위해서는, 박리 필름의 표면에 유동성을 갖는 우레탄 아크릴계의 광경화형 점착제 조성물을 도포하고, 이것에 광을 조사하여 광경화시켜, 점착제층을 형성하는 방법이 바람직하다.

점착제층을 형성하기 위해 사용되는 우레탄 아크릴계의 광경화형 점착제 조성물은 우레탄 아크릴레이트계 폴리머 및／또는 우레탄 아크릴레이트로 이루어지는 주제와 아크릴계 모노머와 광중합 개시제를 필수 성분으로 하고, 필요에 따라 가교제, 첨가제 등을 첨가하여 조제된 것을 사용할 수 있다.

이 우레탄 아크릴계의 광경화형 점착제 조성물은 광경화 시에 점착성을 발현하여 고화되어, 점착제층이 된다.

상기 우레탄 아크릴계 광경화형 수지 조성물의 조제에 사용되는 우레탄 아크릴레이트계 폴리머 및／또는 우레탄 아크릴레이트로 이루어지는 주제와 아크릴계 모노머, 광중합 개시제의 각 필수 성분, 및, 필요에 따라 가교제, 첨가제 등은 전술한 점착제층을 형성하기 위한 우레탄 아크릴계 광경화형 수지 조성물의 조제에 사용되는 우레탄 아크릴레이트계 폴리머 및／또는 우레탄 아크릴레이트로 이루어지는 주제와 아크릴계 모노머, 광중합 개시제의 각 필수 성분, 및, 필요에 따라 가교제, 첨가제와 동일한 재료를 사용하여 조제된다.

본 발명의 아이콘 시트에 사용되고 있는 점착제층에 있어서, 점착제의 피착체에 대한 점착력을 피착체 상태에 맞추어 조정하는 것, 피착체가 유리판인 경우에서의 밀착력을 향상시키는 것, 점착제층의 내구성을 향상시키는 것 등의 관점에서 점착 부여제, 연화제(가소제), 충전제, 노화 방지제, 실란 커플링제 등의 각종 첨가제를 필요에 따라 첨가하는 것도 가능하다.

점착 부여제로는, 예를 들면, 로진 및 그 유도체, 폴리테르펜, 테르펜페놀 수지, 쿠마론-인덴 수지, 석유계 수지, 스티렌 수지, 자일렌 수지를 들 수 있다. 연화제로는, 예를 들면, 액상 폴리에테르, 글리콜에스테르, 액상 폴리테르펜, 액상 폴리아크릴레이트, 프탈산에스테르, 트리멜리트산에스테르 등을 들 수 있다.

(박리 필름)

본 발명의 아이콘 시트의 제조 방법에 사용되는 박리 필름은, 본 발명의 아이콘 시트를 제조한 후의 품질 검사를 행할 때, 먼지 등의 부착이나, 오손의 유무를 확인 검사할 수 있도록, 투명 수지 필름에 박리 처리제를 도포하여 박리 처리되어 이루어지는 것이 바람직하다. 투명 수지 필름으로는, 가격이 비교적 저렴하고 투명성이 높다는 점에서 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 수지 필름이 적합하게 사용된다. 투명 수지 필름의 두께는 10∼250㎛가 바람직하고, 30∼200㎛가 보다 바람직하다. 또한, 박리 처리의 방법은 특별히 한정되지 않고, 이미 널리 이용되고 있는 실리콘계 박리제, 부가 반응형 실리콘계 박리제 등을 사용해도 된다.

(아이콘 시트)

본 발명의 아이콘 시트는,

을 거쳐 제조된다.

상기 공정 (4)에 있어서, 미경화 상태의 광경화형 수지 조성물로 이루어지는 광경화형 수지층 상에 사전에 준비해 둔 점착 필름의 점착제층을 첩합시킴으로써, 점착제층의 표면에 광경화형 수지 조성물이 밀착된 상태가 된다. 그 후, 공정 (5)를 행하고, 광경화형 수지층에 광조사함으로써, 상기 광경화형 수지층을 경화시킨다. 이렇게 하여 경화 수지층을 형성함으로써, 경화 수지층과 점착제층 사이에 이들 수지 재료가 혼합된 수지로 이루어지는 혼합층을 형성할 수 있다. 경화 수지층과 점착제층 사이에 혼합층이 형성됨으로써, 경화 수지층과 점착제층과의 층간 접착 강도를 높일 수 있으며, 이들 층간에서 박리가 생기기 어려워진다.

또한, 본 발명의 아이콘 시트는,

공정 (1): 기재의 한쪽 면 또는 양면에 하드 코트층을 형성한 하드 코트 필름을 사용하고, 한쪽 면에 하드 코트층을 형성하고 있는 경우에는 다른 쪽 면에, 양면에 하드 코트층을 형성하고 있는 경우에는 어느 한쪽 면에, 인쇄에 의해 프레임 및／또는 아이콘으로 이루어지는 인쇄층을 형성한 하드 코트 필름의 장척 의 롤체를 준비하는 공정,

을 거쳐 제조된다.

도 1은 본 발명의 아이콘 시트의 일례를 나타내는 도면이다.

본 예의 아이콘 시트(1)는 하드 코트층(7)을 갖는 투명 수지 필름(2)에, 인쇄에 의해 프레임 및／또는 아이콘으로 이루어지는 인쇄층(3)이 형성된 하드 코트 필름과, 그 인쇄층(3)을 형성한 면 측에 경화 수지층(4), 점착제층(5), 박리 필름(6)을 순서대로 적층한 구성으로 되어 있다.

본 발명의 아이콘 시트(1)에 있어서, 투명 수지 필름(2)의 두께는 25㎛∼188㎛의 범위인 것이 바람직하며, 38㎛∼125㎛의 범위인 것이 보다 바람직하다. 투명 수지 필름(2)의 두께가 38㎛ 미만에서는 광학용 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 수지 필름이 없거나, 취급상 작업성이 현저히 나빠지기 때문이다. 투명 수지 필름(2)의 두께가 188㎛ 이상에서는 연필 경도나 패임의 발생 방지 대책은 되지만, 최종 제품의 두께를 얇게 하는 것에 역행하므로 바람직하지 않다.

또한, 인쇄층(3)의 두께는 5㎛∼60㎛의 범위인 것이 바람직하며, 10㎛∼30㎛의 범위가 보다 바람직하다. 인쇄층(3)의 두께가 5㎛보다도 얇은 경우에는 색의 은폐성, 외관이 나빠지게 되며, 인쇄층(3)의 두께가 60㎛보다 더 두꺼우면, 대폭적인 비용 상승이 되기 때문이다.

또한, 경화 수지층(4)의 두께는 3㎛∼30㎛의 범위인 것이 바람직하고, 3㎛∼15㎛의 범위가 보다 바람직하다. 경화 수지층(4)의 두께가 3㎛ 미만인 경우에는, 패임의 발생을 방지하는 효과를 내기 위하여 보다 단단한 재료를 사용할 필요가 있지만, 경화 시의 수축에 의한 컬이 현저해져 바람직하지 않다.

또한, 점착제층(5)의 두께는 5㎛∼30㎛의 범위가 바람직하며, 10㎛∼25㎛의 범위가 보다 바람직하다. 점착제층(5)의 두께가 5㎛보다도 얇은 경우에는 점착력이나 유지력의 저하가 보이며, 점착제층(5)의 두께가 30㎛보다도 두꺼운 경우에는 박막 경량화를 도모할 수 없으며, 비용 상승으로도 이어진다.

실시예

이하, 실시예를 통해 본 발명을 구체적으로 설명한다.

＜인쇄층을 갖는 하드 코트 필름의 제작＞

투명 수지 필름으로서 두께가 125㎛인 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 수지 필름을 사용하고 있으며, 하드 코트층이 양면에 형성되어 있는 하드 코트 필름(DIC 주식회사 제조, 품명 HC7125F-TP)을 사용하였다. 당해 하드 코트 필름의 한 면에 실크 인쇄기를 사용하여 흑색 안료계의 잉크(세이코 아도반스사 제조, HAC 시리즈, 콘크 710 블랙)를 건조 후의 두께가 15㎛가 되도록 인쇄·건조시켜, 세로 및 가로치수가 약 115㎜×약 60㎜(흑색 프레임 내 표시 영역의 치수가 약 90㎜×약 53㎜)인 흑색 프레임의 인쇄층이 형성된 하드 코트 필름(A)을 제작하였다.

얻어진 하드 코트 필름(A)은 흑색 프레임의 인쇄층의 두께가 15㎛이며, 흑색 프레임의 인쇄층에 의한 단차의 높이(이하, 인쇄 단차의 높이라고 함)를 가지고 있다.

＜광학용 점착 필름(OCA)의 제작＞

두께가 50㎛인 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 수지 필름의 한 면에, 실리콘 의한 박리 처리를 행한 후, 우레탄 아크릴레이트를 주성분으로 하는 우레탄 아크릴레이트계 UV 경화형 점착제 조성물(케이 에스 엠 주식회사 제조, T-470형)을 경화 후의 두께가 25㎛가 되도록 도포하여 점착제층을 적층하였다. 또한, 질소 퍼지 분위기 하에서 UV 조사를 행하여 경화시켜 광학용 투명 점착제층을 형성하였다. 그 후, 그 광학용 투명 점착제층 상에 실리콘에 의한 박리 처리를 행하고 박리제층이 형성된 두께가 38㎛인 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 수지 필름의 박리 처리면을 중첩시켜 첩합함으로써, 실시예 1의 광학용 점착 필름(OCA)을 얻었다.

(실시예 1)

상기 하드 코트 필름(A)을 사용하여 인쇄층에 의한 흑색 프레임이 형성되어 있지 않은 부분, 및 인쇄층에 의한 흑색 프레임의 상부에 유동성을 갖는 우레탄 아크릴계 UV 경화형 수지 조성물을, 인쇄층을 갖는 하드 코트 필름(A)의 투명 수지 필름 표면으로부터의 두께가 경화 후에 10㎛가 되도록 도포하여 UV 경화형 수지 조성물층을 형성하고, 그 UV 경화형 수지 조성물층 상에 두께가 38㎛인 PET 수지 필름을 박리시킨 광학용 점착 필름을 기포가 들어가지 않도록 점착제층을 개재하여 첩합시키고, 그 후 UV 조사를 행하여 우레탄 아크릴레이트계 UV 경화형 수지 조성물을 경화시켜, 광경화형 수지층, 점착제층, 박리 필름이 순서대로 적층된 실시예 1의 아이콘 시트를 얻었다.

(실시예 2)

UV 경화형 수지 조성물로서 실시예 1과 상이한 상품명의 유동성을 갖는 우레탄 아크릴계 UV 경화형 수지 조성물을 사용한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 실시예 2의 아이콘 시트를 얻었다.

(비교예 1)

상기 하드 코트 필름(A)을 사용하여 인쇄층에 의한 흑색 프레임이 형성되어 있지 않은 부분, 및 인쇄층에 의한 흑색 프레임의 상부에 우레탄 아크릴레이트계의 유동성을 갖는 UV 경화형 수지 조성물을, 인쇄층을 갖는 하드 코트 필름(A)의 투명 수지 필름 표면으로부터의 두께가 경화 후에 10㎛가 되도록 도포하여 UV 경화형 수지 조성물층을 형성한 후, 질소 퍼지 분위기 하에서 UV 조사를 행하여 UV 경화형 수지 조성물을 경화시켜 UV 경화형 수지층을 형성하였다. 이 UV 경화형 수지층 상에 두께가 38㎛인 PET 수지 필름을 박리시킨 실시예 1의 광학용 점착 필름을 기포가 들어가지 않도록 점착제층을 개재하여 첩합시켜, 광경화형 수지층, 점착제층, 박리 필름이 순서대로 적층된 비교예 1의 아이콘 시트를 얻었다.

(비교예 2)

상기 하드 코트 필름(A)을 사용하여 인쇄층에 의한 흑색 프레임이 형성되어 있지 않은 부분, 및 인쇄층에 의한 흑색 프레임의 상부에 유동성을 갖는 우레탄 아크릴계 UV 경화형 수지 조성물을, 인쇄층을 갖는 하드 코트 필름(A)의 투명 수지 필름 표면으로부터의 두께가 경화 후에 10㎛가 되도록 도포하여 UV 경화형 수지 조성물층을 형성하였다. 이 UV 경화형 수지 조성물층 상에 두께가 38㎛인 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 수지 필름의 박리 처리면을 중첩시켜 첩합한 후, UV 조사를 행하여 우레탄 아크릴레이트계 UV 경화형 수지 조성물을 경화시켜 UV 경화형 수지층을 형성하였다. 상기 UV 경화형 수지층 상에 두께가 38㎛인 PET 수지 필름을 박리시킨 실시예 1의 광학용 점착 필름을 기포가 들어가지 않도록 점착제층을 개재하여 첩합시키고, 그 후 UV 조사를 행하여 우레탄 아크릴레이트계 UV 경화형 수지 조성물을 경화시켜, 광경화형 수지층, 점착제층, 박리 필름이 순서대로 적층된 비교예 2의 아이콘 시트를 얻었다.

(비교예 3)

상기 하드 코트 필름(A)을 사용하여 인쇄층에 의한 흑색 프레임이 형성되어 있지 않은 부분의 상부, 및 인쇄층에 의한 흑색 프레임의 상부에 두께가 38㎛인 PET 수지 필름을 박리시킨 실시예 1의 광학용 점착 필름을 기포가 들어가지 않도록 점착제층을 개재하여 첩합시켜, 점착층, 박리 필름이 순서대로 적층된 비교예 3의 아이콘 시트를 얻었다.

(첩합 후의 기포 확인 시험)

첩합 장치(주식회사 클라임 프로덕츠 제조, 제품명：소형 매엽 첩합기, 형식：SE320)를 사용하여, 제작된 실시예 1, 2 및 비교예 1, 2의 아이콘 시트, ITO 필름(나카이 공업 주식회사 제조, 제품명：메타포스 125R2×A, 표면 저항값 250Ω/m²)을 접착 테이프로 첩합한 유리판의 ITO면에 첩합하는 작업을 행하였다.

(패임 시험)

첩합 후의 기포 확인 시험에서 제작한 샘플에서, 하중을 1㎏으로 한 것 이외에는 K5400-1에 준한 연필 경도 시험을 실시하였다. 그 결과, 실시예 1, 2 및 비교예 1에서는 인쇄가 없는 개소에 대하여 연필 경도 시험을 실시한 바, 연필 경도 2H를 만족하였으며, 또한 연필로 문지른 부분에 패임의 발생은 육안으로 확인할 수 없었다. 그러나, 비교예 2에서는 연필 경도 2H는 만족하지만, 육안으로 패임의 발생이 확인되었다.

(습열 시험)

첩합 장치(주식회사 클라임 프로덕츠 제조, 제품명:소형 매엽 첩합기, 형식:SE320)를 사용하여, 제작된 실시예 1, 2 및 비교예 1∼3의 아이콘 시트를 유리판에 첩합하는 작업을 행하였다.

아이콘 시트와 유리를 첩합한 샘플을 85℃×85％Rh 환경 하에서 240시간 투입하고, 꺼낸 후 박리시킬 계면을 확인하였다.

정치(靜置)된 경우에는 실시예 1, 2 및 비교예 1∼3의 아이콘 시트는 들뜸이나 벗겨짐 등의 외관상의 문제는 없었다.

유리에서 억지로 아이콘 시트를 박리시키면, 실시예 1, 2의 아이콘 시트는 코팅층과 점착층의 계면에서 박리되는 경우는 없었다. 그러나, 비교예 1, 2의 아이콘 시트는 코팅층과 점착층의 계면에서 박리되었다. 또한, 비교예 3의 아이콘 시트는 하드 코트 필름과 점착층의 계면에서 박리되었다.

실시예 1 및 실시예 2의 아이콘 시트는 하드 코트 필름의 인쇄층을 형성한 면의 인쇄층이 입혀져 있지 않은 부분의 상부, 및 인쇄층의 상부에 유동성을 갖는 우레탄 아크릴계의 광경화형 수지 조성물을 도포하여 광경화형 수지층을 적층하고, 또한 상기 광경화형 수지층 상에 사전에 준비해 둔 박리 처리된 박리 필름의 당해 박리 처리면에 점착제층이 형성된 점착 필름을, 상기 점착제층을 개재하여 첩합시킨 후 광조사함으로써, 상기 광경화형 수지층을 경화시켜, 상기 광경화형 수지층, 상기 점착제층, 상기 박리 필름이 순서대로 적층된 아이콘 시트이다.

이 실시예 1 및 실시예 2에서 얻어진 아이콘 시트는 투명 수지 필름과 인쇄층의 흑색 프레임과의 인쇄 단차가 있는 부분에 기포의 발생을 일으키지 않고 첩합 할 수 있었다.

그러나, 비교예 1 및 비교예 2의 아이콘 시트는 하드 코트 필름의 인쇄층을 형성한 면의 인쇄층이 입혀져 있지 않은 부분의 상부, 및 인쇄층의 상부에 유동성을 갖는 우레탄 아크릴계의 광경화형 수지 조성물을 도포하여 광경화형 수지층을 적층한 후 광조사함으로써, 광경화형 수지층을 형성한 후, 점착 필름을 첩합시킨 것이며, 투명 수지 필름과 인쇄층의 흑색 프레임과의 인쇄 단차가 있는 부분의 인쇄 단차를 메울 수가 없어 기포가 발생되어 있었다.

또한, 인쇄층을 갖는 하드 코트 필름에 점착 필름을 첩합시킨 것뿐인 비교예 3의 아이콘 시트는, 투명 수지 필름과 인쇄층의 흑색 프레임과의 인쇄 단차가 있는 부분의 인쇄 단차를 메울 수가 없어 기포가 발생되어 있었다.

또한, 비교예 3의 아이콘 시트는, 그 후, 오토 클레이브 처리(40℃×0.5mMPa×15분간)에 의해, 발생된 기포를 전체적으로 감소시킬 수 있었지만, 육안으로 확인 가능할 정도의 크기의 기포는 남아 있었다.

본 발명은 인쇄 단차의 왜곡이 적고, 기포의 잔존이 적으며, 하중에 대해 패임이 발생하기 어렵고, 점착제층이 박리되기 어려운 아이콘 시트 및 그것을 사용한 터치 패널에 관한 것이다. 본 발명의 아이콘 시트는, 터치 패널의 보호용으로 사용하는 비산 방지 필름이나, 정전 용량형 터치 패널의 ITO면에 첩합되는 아이콘 시트로서 적합하게 사용할 수 있다.

1…아이콘 시트, 2…투명 수지 필름, 3…인쇄층, 4…경화 수지층, 5…점착제층, 6…박리 필름, 7…하드 코트층

Claims

하드 코트 필름의 한 면에 인쇄층 및 점착제층을 갖는 아이콘 시트의 제조 방법으로서,
공정 (1): 투명 수지 필름의 한쪽 면 또는 양면에 하드 코트층을 형성한 하드 코트 필름을 사용하고, 한쪽 면에 하드 코트층을 형성하고 있는 경우에는 다른 쪽 면에, 양면에 하드 코트층을 형성하고 있는 경우에는 어느 한쪽 면에, 인쇄에 의해 무채색 또는 유채색의 프레임 및／또는 아이콘으로 이루어지는 인쇄층을 형성하는 공정,
공정 (2): 박리 처리된 박리 필름의 당해 박리 처리면에 점착제층이 형성된 점착 필름을 준비하는 공정,
공정 (3): 상기 하드 코트 필름의 상기 인쇄층을 형성한 면의 상기 인쇄층이 입혀져 있지 않은 부분의 상부, 및 상기 인쇄층의 상부에 유동성을 갖는 광경화형 수지 조성물을 도포하여 광경화형 수지층을 적층하는 공정,
공정 (4): 상기 광경화형 수지층 상에 사전에 준비해 둔 박리 처리된 박리 필름의 당해 박리 처리면에 점착제층이 형성된 점착 필름을 상기 점착제층을 개재하여 첩합시키는 공정,
공정 (5): 상기 광경화형 수지층에 광조사함으로써, 상기 광경화형 수지층을 경화시키는 공정
을 적어도 갖는 아이콘 시트의 제조 방법.
하드 코트 필름의 한 면에 인쇄층 및 점착제층을 갖는 아이콘 시트의 제조 방법으로서,
공정 (1): 투명 수지 필름의 한쪽 면 또는 양면에 하드 코트층을 형성한 하드 코트 필름을 사용하고, 한쪽 면에 하드 코트층을 형성하고 있는 경우에는 다른 쪽 면에, 양면에 하드 코트층을 형성하고 있는 경우에는 어느 한쪽 면에, 인쇄에 의해 무채색 또는 유채색의 프레임 및／또는 아이콘으로 이루어지는 인쇄층을 형성한 하드 코트 필름의 장척의 롤체를 준비하는 공정,
공정 (2): 박리 처리된 박리 필름의 당해 박리 처리면에 점착제층이 형성된 점착 필름의 장척의 롤체를 준비하는 공정,
공정 (3): 상기 하드 코트 필름의 장척의 롤체를 되감아 풀어내면서, 상기 하드 코트 필름의 상기 인쇄층을 형성한 면의 상기 인쇄층이 입혀져 있지 않은 부분의 상부, 및 상기 인쇄층의 상부에 유동성을 갖는 광경화형 수지 조성물을 도포하여 광경화형 수지층을 적층하는 공정,
공정 (4): 상기 광경화형 수지층 상에 상기 점착제층을 개재하여 상기 점착 필름의 장척의 롤체를 되감으면서 풀어낸 상기 점착 필름을 첩합시키는 공정,
공정 (5): 상기 광경화형 수지층에 광조사함으로써, 상기 광경화형 수지층을 경화시키는 공정
을 적어도 갖는 아이콘 시트의 제조 방법.
제 1 항 또는 제 2 항의 아이콘 시트의 제조 방법에 의해 얻어진 아이콘 시트.
제 3 항의 아이콘 시트가 상기 점착제층을 개재하여 첩합된 터치 패널.
제 4 항의 터치 패널이 내장된 전자 기기.