JPWO2009119328A1 - 光学フィルムの製造方法及び光学フィルム - Google Patents

Abstract

熱可塑性樹脂フィルムを縦延伸した後横延伸をする逐次二軸延伸において、ボーイングが少なく、且つ厚みムラの抑制された良好な光学特性を有する光学フィルムを製造し得る光学フィルムの製造方法、及び該方法によって製造された光学フィルムを提供する。長尺状の熱可塑性樹脂フィルムを長手方向に延伸する縦延伸工程と、ついで幅方向に延伸する横延伸工程とを有する光学フィルムの製造方法において、縦延伸工程で熱可塑性樹脂フィルムを長手方向に延伸する際、熱可塑性樹脂フィルムの両端部の温度が中央部の温度よりも高いことを特徴とする。

Description

本発明は、光学フィルムの製造方法及び光学フィルムに関するものである。

近年、液晶表示装置の薄型軽量化、大型画面化、高精細化の開発が進んでいる。それに伴って、液晶表示装置の視野角改善やコントラスト改善に使用される光学フィルム（位相差補償フィルム）への広幅化、薄膜化、高品質化の要求は、急速に高まってきている。

光学フィルムが液晶表示装置の視野角やコントラストを適切に改善するためには、高精度に制御されたフィルム面内およびフィルム厚み方向のリタデーションや配向角の均一性、フィルム膜厚の均一性などが要求される。上記フィルムのリタデーションや配向角、膜厚を高精度に制御し、付与する方法としては、縦横の逐次延伸からなる逐次二軸延伸が一般的に用いられている。

縦延伸としては、図１０に示すように加熱炉９０内でフィルム９１を加熱し軟化させつつ、送り側駆動ロール９９の回転速度に対し出口の引取りロール９２の回転速度を上げフィルム９１を延伸するオーブン加熱延伸法がある。

また、図１１に示すように低速ローラ９３と高速ローラ９４との間の実質延伸スパン（ヒータの熱可塑性樹脂フィルム搬送方向上流側の端部と、下流側の搬送ロールに接する位置との距離）を短くし、実質延伸スパン内でヒータ９５、９６によりフィルム９１を加熱・軟化させて延伸するロール延伸法がある。

一般に、フィルムを引取り方向に引き伸ばすと幅方向にフィルムの収縮（以降、ネッキングと称す）が生じる。

オーブン加熱延伸法の場合、フィルムの加熱媒体が空気や輻射によるため加熱ゾーンが長く、フィルムがロールに束縛されないフリーな状態も長くなりネッキングは非常に大きくなるが、膜厚は比較的均一になる。しかし、ネッキングによる幅の収縮が大きく、近年の広幅化の要求には十分に対応できていない。

一方、ロール延伸法の場合は、実質延伸スパンを短くしているので、フィルムがロールに束縛されないフリーな状態が短く、ネッキングを小さくすることができ、近年の広幅化への要求に対して好ましい方法である。しかし、ネッキングを抑える反面、両端部の厚みが厚くなるという問題が発生する。図１２にロール延伸法を用いたときのフィルム幅方向の厚み変化を模式的に示す。このフィルム端部の厚膜の部分は、製品品質上から好ましくないのでトリミングにより排除されるが、それでも中央部が薄く、両端部が厚いという課題は残り、光学フィルムの品質低下を招いている。

また、横延伸としては、図１３に示すようにフィルム９１の端部を把持したクリップが無端レール９７に沿って走行しながら幅方向に広がることによって行うテンター方式が用いられる。しかし、このような横延伸を行うと、図１３に示すように延伸前にフィルムに描いた直線（Ｌ１）が横延伸後に弓状の曲線（Ｌ２）に変形するという、いわゆるボーイングという現象が発生する。フィルムにこのようなボーイングが発生するとフィルム面内およびフィルム厚み方向のリタデーションや配向角がその幅方向に対して変化し、最終製品における物性の均一性が損なわれる。

このように縦延伸と横延伸を行う逐次二軸延伸においては、延伸後のフィルムの膜厚の均一性の確保、ボーイング対策などを行い、フィルム面内およびフィルム厚み方向のリタデーションや、配向角の均一性を得ることが課題となっている。

このような課題を解消するために、従来より様々な対処法が提案されている。例えば特許文献１には、延伸後、テンター出口までの工程をガラス転移温度以下の温度に保持する方法が提案されている。この特許文献１によれば、ボーイングを低減でき、良好な光学特性を得ることができるとしてる。
特開２００６−５１８０４号公報

しかしながら、特許文献１の発明でも、近年の光学フィルムに要求される光学特性を得られるほどにボーイングを低減することができていない。

本発明の目的は、上記従来技術の課題に鑑みてなされたものであり、熱可塑性樹脂フィルムを縦延伸した後横延伸をする逐次二軸延伸において、ボーイングが少なく、且つ厚みムラの抑制された良好な光学特性を有する光学フィルムを製造し得る光学フィルムの製造方法、及び該方法によって製造された光学フィルムを提供しようとすることにある。

本発明者は、上記の点に鑑み鋭意研究を重ねた結果、縦延伸工程において、フィルムの幅方向の温度を変化させることで、中央部の膜厚減少を抑え、且つ、あえて縦延伸後のフィルムにボーイングを発生させてその後に横延伸工程を行うことで、横延伸工程で発生するボーイングと縦延伸工程で発生したボーイングとを相殺させ、２軸延伸後のフィルムの膜厚の均一化とボーイングの抑制の両方を改善でき、優れた光学特性を有する光学フィルムを製造し得ることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。

本発明の上記目的は以下の手段により達成される。

１．
長尺状の熱可塑性樹脂フィルムを２本の搬送ロール間で長手方向に延伸する縦延伸工程と、該縦延伸工程の後に前記熱可塑性樹脂フィルムを幅方向に延伸する横延伸工程と、を有する光学フィルムの製造方法において、
前記縦延伸工程において、幅方向における前記熱可塑性樹脂フィルムの両端部の温度が、幅方向における前記熱可塑性樹脂フィルムの中央部の温度よりも高いことを特徴とする光学フィルムの製造方法。

２．
前記縦延伸工程において、前記両端部の温度が、前記中央部の温度よりも１℃〜２０℃高いことを特徴とする前記１に記載の光学フィルムの製造方法。

３．
前記縦延伸工程において、前記両端部の温度が、前記中央部の温度よりも５℃〜１５℃高いことを特徴とする前記１または２に記載の光学フィルムの製造方法。

４．
前記縦延伸工程において、前記熱可塑性樹脂フィルムが、前記２本の搬送ロール間に配置された赤外線ヒータにより加温され、
該赤外線ヒータにおける前記熱可塑性樹脂フィルムの搬送方向上流側の端部と、
前記２本の搬送ロールのうち前記熱可塑性樹脂フィルムの搬送方向下流側のロールに前記熱可塑性樹脂フィルムが接する位置との距離が、５０ｍｍ以上３００ｍｍ以下であることを特徴とする前記１から３の何れか１項に記載の光学フィルムの製造方法。

５．
前記両端部と前記赤外線ヒータとの距離が、前記中央部と前記赤外線ヒータとの距離より短いことを特徴とする前記４に記載の光学フィルムの製造方法。

６．
前記縦延伸工程において、前記熱可塑性樹脂フィルムが、前記両端部から前記中央部に向けて熱風を吹き付ける熱風送風機により加温されることを特徴とする前記４又は５に記載の光学フィルムの製造方法。

７．
前記縦延伸工程における前記両端部の温度と前記中央部の温度との差は、前記縦延伸工程及び前記横延伸工程を経た後の熱可塑性樹脂フィルムのボーイング量により調整されることを特徴とする前記６に記載の光学フィルムの製造方法。

８．
前記縦延伸工程の後の前記熱可塑性樹脂フィルムの膜厚が２０μｍ以上１５０μｍ以下であることを特徴とする前記４から７の何れか１項に記載の光学フィルムの製造方法。

９．
前記縦延伸工程において、前記熱可塑性樹脂フィルムの幅が１５００ｍｍ以上４０００ｍｍ以下であることを特徴とする前記４から８の何れか１項に記載の光学フィルムの製造方法。

１０
前記熱可塑性樹脂フィルムが、熱溶融性フィルムであることを特徴とする前記４から９の何れか１項に記載の光学フィルムの製造方法。

１１．
前記熱可塑性樹脂フィルムが、セルロースエステルフィルムであることを特徴とする前記１から１０の何れか１項に記載の光学フィルムの製造方法。

１２．
前記１から１１の何れか１項に記載の光学フィルムの製造方法によって製造されたことを特徴とする光学フィルム。

本発明の光学フィルムの製造方法によれば、延伸後のフィルムの膜厚が均一で、ボーイングを抑制することができ、フィルム全面において優れた光学特性を有する光学フィルムを製造することができる。

本発明の光学フィルムの製造方法における縦延伸工程及び横延伸工程の一実施形態である延伸装置の側面図と断面図の概略図である。 本発明の光学フィルムの製造方法における縦延伸後のフィルム幅方向の膜厚分布を示す概略図である。 本発明に係る縦延伸及び横延伸後のフィルムのボーイングの様子を示す概略図である。 本発明に係る縦延伸の際に、フィルム幅方向から熱風を送風している様子を示す概略図である。 本発明の光学フィルムの製造方法の第一の実施形態を示す概略図である。 図１の製造装置の流延ダイから冷却ロール部分を拡大した概略図である。 図１の製造装置の縦延伸装置の詳細を示す概略図である。 縦延伸工程におけるフィルムの延伸状態を示す模式図である。 本発明の光学フィルムの製造方法の第二の実施形態を示す概略図である。 ゾーン延伸装置を説明するための概略図である。 ロール延伸法を説明するための概略図である。 縦延伸の際に発生するネッキングを説明するための概略図である。 横延伸するためのテンター方式と横延伸の際に発生するボーイング現象を説明するための概略図である。

符号の説明

１ 押出し機
２ フィルター
３ スタチックミキサー
４、５０ 流延ダイ
５ 第１冷却ロール（冷却用第１回転体）
６ タッチロール（押圧用第２回転体）
７ 第２冷却ロール（冷却用第３回転体）
８ 第３冷却ロール（冷却用第４回転体）
Ｐ１ フィルムが最初に第１冷却ロール表面に接触した点
Ｐ２ フィルムがタッチロール表面に接触した点
９、５２ 剥離ロール
１０ 縦延伸装置
１１、１３ 搬送ロール
１５ 赤外線ヒータ
１６ 反射板
１７ フィルム
１９ スリッター
２０ 横延伸装置
２１ 第１延伸前予熱ロール
２２ 第２延伸前予熱ロール
２３ 第３延伸前予熱ロール
２４ 第４延伸前予熱ロール
２５ 延伸・予熱ロール
２６ ニップロール
２７ 延伸・冷却ロール
２８ ニップロール
２９ 第１延伸後冷却ロール
３０ 第２延伸後冷却ロール
３１ 第３延伸後冷却ロール
３２ 上部加熱ヒータ
３３ 下部加熱ヒータ
４１ ガイドロール
４２ ガイドロール
５１ 流延用ベルト
４０ 乾燥装置
５２ バックロール
５３ エンボスリング
６０ 巻取り装置
Ｓ 実質延伸スパン
Ｆ 光学フィルム（元巻き）

以下、本発明を実施するための最良の形態について、図面を参照して説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

本発明の光学フィルムの製造方法においては、長尺状の熱可塑性樹脂フィルムを２本の搬送ロール間で長手方向に延伸する縦延伸工程と、該縦延伸工程の後に熱可塑性樹脂フィルムを幅方向に延伸する横延伸工程とを有し、縦延伸工程において、幅方向における前記熱可塑性樹脂フィルムの両端部の温度が、幅方向における熱可塑性樹脂フィルムの中央部の温度よりも高いものである。

図１（ａ）、（ｂ）に本発明に係る縦延伸工程及び横延伸工程の一実施形態である延伸装置の側面図と断面図を示す。縦延伸装置１０は近接した第１の搬送ロール１１と第２の搬送ロール１３との間で行うロール延伸方式であり、ニップロール１２、１４、前記２本の搬送ロール間に配置された赤外線ヒータ１５、反射板１６とを備えている。長尺用の熱可塑性樹脂フィルム１７は、搬送ロール１１、１３と搬送ロール１１，１３に押圧しているニップロールとによって、挟持され搬送される。第２の搬送ロール１３は第１の搬送ロール１１より高速に回転し、搬送ロール１１、１３間の赤外線ヒータ１５により加温、軟化されたフィルムを搬送方向に縦延伸する。縦延伸されたフィルム１７は、つぎに横延伸装置２０より横延伸される。

本実施形態の縦延伸装置１０においては、図１（ｂ）に示すように赤外線ヒータ１５と熱可塑性樹脂フィルム１７との距離は、フィルム幅方向において、フィルム端部との距離ｄ１に対して、中央部との距離ｄ２が長くなるように設定している。このようにすることで、縦延伸する際のフィルムの幅方向両端部の温度が中央部の温度よりも高くなっている。フィルム幅方向両端部の温度が中央部の温度よりも高いことで、縦延伸後のフィルムの膜厚を幅方向に均一にすることができる。なお、フィルムの両端部とは、フィルムの全体幅の両端から内側にそれぞれ１０％までの領域を示し、フィルムの中央部とは、中央の１０％の領域を示す。

また、本発明に係る縦延伸工程で熱可塑性樹脂フィルムを長手方向に延伸する際、フィルム幅方向のフィルム端部の温度をフィルム中央部より１℃〜２０℃高くして長手方向に延伸することが好ましい。この範囲に温度を設定すことにより、縦延伸後のフィルム膜厚をより均一にすることができる。また、より好ましくは、５℃〜１５℃の範囲高くすることである。この範囲高くすることにより、膜厚のみならず光学物性（リタデーション）が均一になり、より好ましい。

図２に縦延伸後のフィルム幅方向の膜厚分布を示す。従来、フィルムの幅方向の温度を変化させない場合は、両端部に比べ中央部がｈの厚さだけ薄くなっていたが、本発明では、両端の厚膜となる部分を除く製品として使える有効幅において、均一な膜厚とすることができる。

また、本発明の縦延伸の際にフィルムの幅方向両端部の温度が中央部の温度よりも高いことで、縦延伸後のボーイングと、つぎに行う横延伸時に発生するボーイングとを相殺させるように調整でき、二軸延伸後のボーイング量を抑制し、均一な膜厚の光学フィルムを作成することができる。

フィルム幅方向のフィルム端部の温度をフィルム中央部より１℃〜２０℃高くして長手方向に延伸した場合、縦延伸後、及び横延伸後のフィルムのボーイングの様子を図３に模式的に示す。熱可塑性樹脂フィルムの表面に基準線Ｌａを描き、本発明に係る縦延伸を行うと、延伸後のボーイングはＬｂのように中央部が先行したようにＢの量だけ膨らむ。このフィルムをつぎの横延伸装置で延伸すると、ボーイングを抑制した膜厚の均一な光学フィルムを製造することができる。

このように縦延伸後のフィルムにボーイングを発生させ、横延伸後にボーイングの抑制された光学フィルムを作成する場合、二軸延伸後のボーイング量を測定して、その測定結果をもとに、縦延伸時のフィルム幅方向の温度分布を制御することが好ましい。このような制御を行うことでより、精密に均一な膜厚で、ボーイングの少ない光学フィルムを製造することができる。

また、本発明に係る縦延伸の際のフィルム幅方向のフィルム温度を変化させる手段としては、図４に示す熱風送風機８０を用いることが好ましい。熱風送風機８０により、フィルム端部を加温することにより、フィルム幅方向の温度分布を滑らかにすることができる。

また、縦延伸工程における熱可塑性樹脂フィルムの幅方向両端部の温度と中央部の温度との差は、二軸延伸後のフィルムのボーイング量により調整するのがより好ましい。このようにすることで、より均一な膜厚とボーイングの抑制された光学フィルムを製造することができる。

また、本発明に係る縦延伸装置のロール延伸方式においては、赤外線ヒータにおける熱可塑性樹脂フィルムの搬送方向上流側の端部と、２本の搬送ロールのうち熱可塑性樹脂フィルムの搬送方向下流側のロールに熱可塑性樹脂フィルムが接する位置との距離（以後、実質延伸スパンという。図１（ａ）参照。）は、５０ｍｍ以上、３００ｍｍ以下が好ましい。実質延伸スパンを５０ｍｍ未満とするには、ヒーターなどの加熱装置の設置スペースが限られ、また、小さなロール径が要求されるため、大きな延伸応力が出せず、生産速度アップの障害になるので、好ましくない。また、実質延伸スパンが３００ｍｍを超えると、縦延伸に伴う幅収縮量が大きくなり、製品にできる有効幅が狭くなり、好ましくない。

以下、本発明による光学フィルムの製造方法について、詳しく説明する。

本発明における光学フィルムの製造方法において、延伸前の熱可塑性樹脂フィルムの製膜方法としては、樹脂溶液を流延して製膜する溶液流延製膜法や溶融樹脂を流延して製膜する溶融流延製膜法を用いて製膜するのが好ましい。

本発明による光学フィルムの主材料は、製造が容易であること、偏光膜との接着性がよいこと、光学的に透明であることなどが好ましい要件として挙げられる。

上記の性質を有する熱可塑性樹脂フィルムであれば、特に限定はないが、例えば、セルロースジアセテートフィルム、セルローストリアセテートフィルム、セルロースアセテートブチレートフィルム、セルロースアセテートプロピオネートフィルム等のセルロースエステル系フィルム、ポリエステル系フィルム、ポリカーボネート系フィルム、ポリアリレート系フィルム、ポリスルホン（ポリエーテルスルホンも含む）系フィルム、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステルフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、セロファン、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレンビニルアルコールフィルム、シンジオタクティックポリスチレン系フィルム、ポリカーボネートフィルム、シクロオレフィン系ポリマーフィルム、ゼオネックス（商品名、日本ゼオン社製）、ゼオノア（商品名、日本ゼオン社製）、ポリメチルペンテンフィルム、ポリエーテルケトンフィルム、ポリエーテルケトンイミドフィルム、ポリアミドフィルム、フッ素樹脂フィルム、ナイロンフィルム、ポリメチルメタクリレートフィルム、アクリルフィルムまたはガラス板等を挙げることができる。中でも、セルロースエステル系フィルム、シクロオレフィンポリマーフィルム、ポリカーボネート系フィルム、ポリスルホン（ポリエーテルスルホンを含む）系フィルムが好ましく、本発明においては、特に、セルロースエステル系樹脂フィルム、または環状オレフィン系付加重合体を８０％以上含有する樹脂フィルムであるのが、製造上、コスト面、透明性、接着性等の観点から好ましく用いられる。

本発明の光学フィルムを構成する材料は、これらの樹脂、必要により安定化剤、可塑剤、紫外線吸収剤、滑り剤としてのマット剤、リタデーション制御剤が含まれる。これらの材料は、目的とする光学フィルムの要求特性により適宜選択される。

本発明の光学フィルムの材料としてセルロース樹脂を用いる場合、そのセルロース樹脂は、セルロースエステルの構造を有し、脂肪酸アシル基、置換もしくは無置換の芳香族アシル基の中から少なくともいずれかの構造を含む、セルロースの単独または混合酸エステル（以下、単に「セルロース樹脂」という）であり、非晶性のものである。「非晶性」とは、不規則な分子配置で結晶とはならずに固体となっている物質を意味しており、原料時の結晶状態を表わしたものである。

以下、本発明の使用に有用なセルロース樹脂について例示するが、これらに限定されるものではない。

本発明の光学フィルムを構成するセルロース樹脂は、セルロースエステルの構造を有し、脂肪酸アシル基、置換もしくは無置換の芳香族アシル基の中から少なくともいずれかの構造を含む、セルロースの単独または混合酸エステル（以下、単に「セルロース樹脂」という）であり、非晶性のものである。「非晶性」とは、不規則な分子配置で結晶とはならずに固体となっている物質を意味しており、原料時の結晶状態を表したものである。

以下、本発明の使用に有用なセルロース樹脂について例示するがこれらに限定されるものではない。

セルロース樹脂が芳香族アシル基を含む場合、芳香族環がベンゼン環であるとき、ベンゼン環の置換基の例としてハロゲン原子、シアノ、アルキル基、アルコキシ基、アリール基、アリールオキシ基、アシル基、カルボンアミド基、スルホンアミド基、ウレイド基、アラルキル基、ニトロ、アルコキシカルボニル基、アリールオキシカルボニル基、アラルキルオキシカルボニル基、カルバモイル基、スルファモイル基、アシルオキシ基、アルケニル基、アルキニル基、アルキルスルホニル基、アリールスルホニル基、アルキルオキシスルホニル基、アルキルスルホニルオキシ基及びアリールオキシスルホニル基、−Ｓ−Ｒ、−ＮＨ−ＣＯ−ＯＲ、−ＰＨ−Ｒ、−Ｐ（−Ｒ）₂、−ＰＨ−Ｏ−Ｒ、−Ｐ（−Ｒ）（−Ｏ−Ｒ）、−Ｐ（−Ｏ−Ｒ）₂、−ＰＨ（＝Ｏ）−Ｒ−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｒ）₂、−ＰＨ（＝Ｏ）−Ｏ−Ｒ、−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｒ）（−Ｏ−Ｒ）、−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｏ−Ｒ）₂、−Ｏ−ＰＨ（＝Ｏ）−Ｒ、−Ｏ−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｒ）₂−Ｏ−ＰＨ（＝Ｏ）−Ｏ−Ｒ、−Ｏ−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｒ）（−Ｏ−Ｒ）、−Ｏ−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｏ−Ｒ）_２、−ＮＨ−ＰＨ（＝Ｏ）−Ｒ、−ＮＨ−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｒ）（−Ｏ−Ｒ）、−ＮＨ−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｏ−Ｒ）₂、−ＳｉＨ₂−Ｒ、−ＳｉＨ（−Ｒ）₂、−Ｓｉ（−Ｒ）₃、−Ｏ−ＳｉＨ₂−Ｒ、−Ｏ−ＳｉＨ（−Ｒ）₂及び−Ｏ−Ｓｉ（−Ｒ）₃が含まれる。上記Ｒは脂肪族基、芳香族基またはヘテロ環基である。

置換基の数は、１個〜５個、好ましくは１個〜４個、より好ましくは１個〜３個、さらにより好ましくは１個または２個である。さらに、芳香族環に置換する置換基の数が２個以上の時、互いに同じでも異なっていてもよいが、また、互いに連結して縮合多環化合物（例えばナフタレン、インデン、インダン、フェナントレン、キノリン、イソキノリン、クロメン、クロマン、フタラジン、アクリジン、インドール、インドリンなど）を形成してもよい。

置換基としては、ハロゲン原子、シアノ、アルキル基、アルコキシ基、アリール基、アリールオキシ基、アシル基、カルボンアミド基、スルホンアミド基及びウレイド基が好ましく、ハロゲン原子、シアノ、アルキル基、アルコキシ基、アリールオキシ基、アシル基及びカルボンアミド基がより好ましく、ハロゲン原子、シアノ、アルキル基、アルコキシ基及びアリールオキシ基がさらに好ましく、ハロゲン原子、アルキル基及びアルコキシ基が最も好ましい。

上記ハロゲン原子には、フッ素原子、塩素原子、臭素原子及びヨウ素原子が含まれる。上記アルキル基は、環状構造あるいは分岐を有していてもよい。アルキル基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがより好ましく、１〜６であることがさらに好ましく、１〜４であることが最も好ましい。

上記アルキル基の例には、メチル、エチル、プロピル、イソプロピル、ブチル、ｔ−ブチル、ヘキシル、シクロヘキシル、オクチル及び２−エチルヘキシルが含まれる。

上記アルコキシ基は、環状構造あるいは分岐を有していてもよい。アルコキシ基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがより好ましく、１〜６であることがさらに好ましく、１〜４であることが最も好ましい。アルコキシ基は、さらに別のアルコキシ基で置換されていてもよい。アルコキシ基の例には、メトキシ、エトキシ、２−メトキシエトキシ、２−メトキシ−２−エトキシエトキシ、ブチルオキシ、ヘキシルオキシ及びオクチルオキシが含まれる。

上記アリール基の炭素原子数は、６〜２０であることが好ましく、６〜１２であることがさらに好ましい。アリール基の例には、フェニル及びナフチルが含まれる。

上記アリールオキシ基の炭素原子数は、６〜２０であることが好ましく、６〜１２であることがさらに好ましい。上記アリールオキシ基の例には、フェノキシ及びナフトキシが含まれる。

上記アシル基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。上記アシル基の例には、ホルミル、アセチル及びベンゾイルが含まれる。

上記カルボンアミド基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。上記カルボンアミド基の例には、アセトアミド及びベンズアミドが含まれる。

上記スルホンアミド基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。上記スルホンアミド基の例には、メタンスルホンアミド、ベンゼンスルホンアミド及びｐ−トルエンスルホンアミドが含まれる。

上記ウレイド基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。上記ウレイド基の例には、（無置換）ウレイドが含まれる。

上記アラルキル基の炭素原子数は、７〜２０であることが好ましく、７〜１２であることがさらに好ましい。アラルキル基の例には、ベンジル、フェネチル及びナフチルメチルが含まれる。

上記アルコキシカルボニル基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、２〜１２であることがさらに好ましい。アルコキシカルボニル基の例には、メトキシカルボニルが含まれる。

上記アリールオキシカルボニル基の炭素原子数は、７〜２０であることが好ましく、７〜１２であることがさらに好ましい。アリールオキシカルボニル基の例には、フェノキシカルボニルが含まれる。

上記アラルキルオキシカルボニル基の炭素原子数は、８〜２０であることが好ましく、８〜１２であることがさらに好ましい。アラルキルオキシカルボニル基の例には、ベンジルオキシカルボニルが含まれる。

上記カルバモイル基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。カルバモイル基の例には、（無置換）カルバモイル及びＮ−メチルカルバモイルが含まれる。

上記スルファモイル基の炭素原子数は、２０以下であることが好ましく、１２以下であることがさらに好ましい。スルファモイル基の例には、（無置換）スルファモイル及びＮ−メチルスルファモイルが含まれる。上記アシルオキシ基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、２〜１２であることがさらに好ましい。

上記アシルオキシ基の例には、アセトキシ及びベンゾイルオキシが含まれる。

上記アルケニル基の炭素原子数は、２〜２０であることが好ましく、２〜１２であることがさらに好ましい。アルケニル基の例には、ビニル、アリル及びイソプロペニルが含まれる。

上記アルキニル基の炭素原子数は、２〜２０であることが好ましく、２〜１２であることがさらに好ましい。アルキニル基の例には、チエニルが含まれる。

上記アルキルスルホニル基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。

上記アリールスルホニル基の炭素原子数は、６〜２０であることが好ましく、６〜１２であることがさらに好ましい。

上記アルキルオキシスルホニル基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。

上記アリールオキシスルホニル基の炭素原子数は、６〜２０であることが好ましく、６〜１２であることがさらに好ましい。

上記アルキルスルホニルオキシ基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。

本発明で使用するセルロース樹脂において、セルロースの水酸基部分の水素原子が脂肪族アシル基との脂肪酸エステルであるとき、脂肪族アシル基は炭素原子数が２〜２０で具体的にはアセチル、プロピオニル、ブチリル、イソブチリル、バレリル、ピバロイル、ヘキサノイル、オクタノイル、ラウロイル、ステアロイル等が挙げられる。

本発明において前記脂肪族アシル基とはさらに置換基を有するものも包含する意味であり、置換基としては上述の芳香族アシル基において、芳香族環がベンゼン環であるとき、ベンゼン環の置換基として例示したものが挙げられる。

光学フィルムとして位相差フィルムを製造する場合は、セルロース樹脂としてセルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートフタレート、及びセルロースフタレートから選ばれる少なくとも１種を使用することが好ましい。

これらの中で特に好ましいセルロース樹脂は、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、セルロースアセテートプロピオネートやセルロースアセテートブチレートが挙げられる。

混合脂肪酸エステルであるセルロースアセテートプロピオネートやセルロースアセテートブチレートは、炭素原子数２〜４のアシル基を置換基として有し、アセチル基の置換度をＸとし、プロピオニル基またはブチリル基の置換度をＹとした時、下記式（Ｉ）及び（II）を同時に満たすものが好ましい。置換度とは、アシル基に置換された水酸基の数をグルコース単位で示した数値と定義する。

式（Ｉ） ２．６≦Ｘ＋Ｙ≦３．０
式（II） ０≦Ｘ≦２．５
特にセルロースアセテートプロピオネートが好ましく用いられ、中でも１．９≦Ｘ≦２．５であり、０．１≦Ｙ≦０．９であることが好ましい。上記アシル基で置換されていない部分は通常水酸基として存在している。これらは公知の方法で合成することができる。

本発明で用いられるセルロース樹脂の原料セルロースは、木材パルプでも綿花リンターでもよく、木材パルプは針葉樹でも広葉樹でもよいが、針葉樹の方がより好ましい。製膜の際の剥離性の点からは綿花リンターが好ましく用いられる。これらから作られたセルロース樹脂は適宜混合して、あるいは単独で使用することができる。

本発明で用いられるセルロース樹脂はフィルムにしたときの輝点異物が少ないものであることが好ましい。輝点異物とは、２枚の偏光板を直交に配置し（クロスニコル）、この間にセルロースエステルフィルムを配置して、一方の光源側の偏光板の透過軸に偏光板保護フィルムの遅相軸が平行に位置するとき他方の偏光板の外側の面に垂直な位置で観察したとき光が漏れてくる原因となる異物を意味する。このとき評価に用いる偏光板は輝点異物がない保護フィルムで構成されたものであることが望ましく、偏光子の保護にガラス板を使用したものが好ましく用いられる。輝点異物はセルロース樹脂に含まれる水酸基のエステル化部分が未反応であることがその原因の１つと考えられ、輝点異物の少ないセルロース樹脂を用いることと、加熱溶融したセルロース樹脂を濾過することによって異物を除去し、輝点異物を低減することができる。また、フィルム膜厚が薄くなるほど単位面積当たりの輝点異物数は少なくなり、フィルムに含まれるセルロース樹脂の含有量が少なくなるほど輝点異物は少なくなる傾向がある。

輝点の個数としては、面積２５０ｍｍ²当たり、偏光クロスニコル状態で認識される大きさが５〜５０μｍの輝点が、フィルムを観察時のとして３００個以下、５０μｍ以上の輝点が０個であることが好ましい。さらに好ましくは、５〜５０μｍの輝点が２００個以下である。

輝点が多いと、液晶ディスプレイの画像に重大な悪影響を及ぼす。位相差フィルムを偏光板保護フィルムとして機能させた場合、この輝点の存在は複屈折の乱れの要因であり、画像に及ぼす悪影響は大きなものとなる。

輝点異物を溶融濾過によって除去する場合、輝点異物の除去工程を含め、連続して溶融流延の製膜工程を実施できる。

熱溶融による輝点異物の濾過工程を含む溶融流延製膜法は、後述の可塑剤とセルロース樹脂を組成物とした場合、可塑剤が添加しない系と比較して、熱溶融温度を低下させる観点から、そして輝点異物の除去効率の向上と熱分解の回避の観点から好ましい方法である。また、後述する他の添加剤として紫外線吸収剤、やマット材も適宜混合したものを同様に濾過することもできる。

濾材としては、ガラス繊維、セルロース繊維、濾紙、四フッ化エチレン樹脂などのフッ素樹脂等の従来公知のものが好ましく用いられるが、特にセラミックス、金属等が好ましく用いられる。絶対濾過精度としては５０μｍ以下、好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは１０μｍ以下、さらに好ましくは５μｍ以下のものが用いられる。これらは適宜組み合わせて使用することもできる。濾材はサーフェースタイプでもデプスタイプでも用いることができるが、デプスタイプの方が比較的目詰まりしにくく好ましい。

別の実施態様では、加熱してフィルム構成材料を溶融する前に、該構成材料の少なくともセルロース樹脂においては、該材料の合成後期の過程や沈殿物を得る過程の少なくともいずれかにおいて、一度、溶液状態として同様に濾過工程を経由して輝点異物を除去することもできる。このとき、好ましくはセルロース樹脂に安定化剤が存在することが好ましく、また後述する可塑剤、あるいはその他の添加剤として紫外線吸収剤、マット剤等と共に溶媒に溶解させた後、溶媒を除去し乾燥することによってセルロース樹脂を主体としたフィルム構成材料の固形分を得るようにしてもよい。

また、上記溶液状態とするために該構成材料の溶媒への溶解の過程で−２０℃以下に冷却した工程を介することもできる。セルロース樹脂への安定化剤、可塑剤、その他添加剤のいずれか一種以上の添加を行うときは、本発明に用いるセルロース樹脂の合成（調製）工程過程において、特に限定はないが該樹脂の合成（調製）工程後期までに少なくとも一度溶液状態で輝点異物や不溶物を濾別するために濾過を行い、その後他の添加剤の添加を行い、溶媒の除去または酸析によって固形分を分離して乾燥してもよく、ペレット化するときに粉体混合したフィルム構成材料を得てもよい。

フィルム構成材料のセルロース樹脂以外の構成材料を該樹脂と均一に混合することは、加熱時の溶融性において均一な溶融性を与えることに寄与できる。

セルロース樹脂以外の高分子材料やオリゴマーを、適宜選択してセルロース樹脂と混合してもよい。このような高分子材料やオリゴマーはセルロース樹脂と相溶性に優れるものが好ましく、フィルムにしたときの全可視域（４００ｎｍ〜８００ｎｍ）に渡り透過率が８０％以上、好ましくは９０％以上、さらに好ましくは９２％以上が得られるようにする。セルロース樹脂以外の高分子材料やオリゴマーの少なくとも１種以上を混合する目的は、加熱溶融時の粘度制御やフィルム加工後のフィルム物性を向上するために行う意味を含んでいる。この高分子材料やオリゴマーは、その他添加剤としての概念として捉えてもよい。

可塑剤としては、特に限定しないが、リン酸エステル系では、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジフェニルビフェニルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブチルホスフェート等、フタル酸エステル系では、ジエチルフタレート、ジメトキシエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート等、グリコール酸エステル系では、トリアセチン、トリブチリン、ブチルフタリルブチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート等を使用するのが好ましい。

上記の可塑剤は、必要に応じて、２種類以上を併用しても良い。この場合、リン酸エステル系の可塑剤の使用比率を５０％以下とすることが、結果として、セルロースエステル系樹脂フィルムの加水分解を引き起こしにくく、耐久性に優れるため、好ましい。

リン酸エステル系の可塑剤比率は、少ない方がさらに好ましく、フタル酸エステル系やグリコール酸エステル系の可塑剤だけを使用することが、特に好ましい。

さらに、吸水率ならびに水分率を特定の範囲内にするために好ましい可塑剤の添加量としては、セルロースエステル系樹脂に対する質量％で、３〜３０質量％であり、より好ましくは１０〜２５質量％、さらに好ましくは１５〜２５質量％である。ここで、可塑剤の添加量が３０質量％を超えると、セルロースエステル系樹脂フィルムの機械強度・寸法安定性が劣化するので、好ましくない。

酸化防止剤としては、ヒンダードフェノール系の化合物が適当であり、その具体例としては、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、１，６−ヘキサンジオール−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン、２，２−チオ−ジエチレンビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン及びトリス−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−イソシアヌレイト等を挙げることができる。とくに２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕及びトリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕が好ましい。また例えば、Ｎ，Ｎ′−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニル〕ヒドラジン等のヒドラジン系の金属不活性剤やトリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト等のリン系加工安定剤を併用してもよい。これらの化合物の添加量は、その効果を得るために、セルロースエステル系樹脂に対し、質量割合で１ｐｐｍ〜１．０％が好ましく、１０〜１０００ｐｐｍがとくに好ましい。

セルロースエステル系樹脂フィルムには、紫外線吸収剤を添加することが好ましい。ここで、紫外線吸収剤としては、液晶の劣化防止の点より波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、かつ良好な液晶表示性の点より波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が可及的に少ないものが、好ましく用いられる。

特に、波長３７０ｎｍでの紫外線の透過率が１０％以下であることが好ましく、より好ましくは該透過率が５％以下、更により好ましくは２％以下である。

用いる紫外線吸収剤としては、例えばオキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物などが挙げられるが、これらに限定されない。

本発明においては、これら紫外線吸収剤の１種以上を用いていることが好ましく、異なる２種以上の紫外線吸収剤を含有してもよい。

好ましく用いられる紫外線吸収剤は、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤やベンゾフェノン系紫外線吸収剤等である。不要な着色がより少ないベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤をセルロースエステル系樹脂フィルムに添加するという態様が特に好ましい。

紫外線吸収剤の添加方法は、アルコールやメチレンクロライド、ジオキソランなどの有機溶媒に紫外線吸収剤を溶解してからドープに添加するか、または直接ドープ組成中に添加してもよい。無機粉体のように有機溶剤に溶解しないものは、有機溶剤とセルロースエステル系樹脂中にデゾルバーやサンドミルを使用し、分散してからドープに添加する。

紫外線吸収剤の使用量は、セルロースエステル系樹脂に対する質量％で、０．１〜２．５質量％、好ましくは、０．５〜２．０質量％、より好ましくは０．８〜２．０質量％である。紫外線吸収剤の使用量が２．５質量％を超えると、セルロースエステル系樹脂フィルムの透明性が悪くなる傾向があり、好ましくない。

また、セルロースエステル系樹脂フィルムには、フィルム同士の張り付きを防止したり、滑り性を付与したりして、ハンドリングしやすくするために、マット剤として微粒子を添加してもよい。

微粒子の種類としては、無機化合物でも有機化合物でもよい。無機化合物の微粒子の例としては、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化錫等の微粒子が挙げられる。この中では、ケイ素原子を含有する化合物であることが好ましく、特に二酸化ケイ素微粒子が好ましい。二酸化ケイ素微粒子としては、例えばアエロジル株式会社製のＡＥＲＯＳＩＬ−２００、２００Ｖ、３００、Ｒ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ９７６、Ｒ９７６Ｓ、Ｒ２０２、Ｒ８１２，Ｒ８０５、ＯＸ５０、ＴＴ６００、ＲＹ５０、ＲＸ５０、ＮＹ５０、ＮＡＸ５０、ＮＡ５０Ｈ、ＮＡ５０Ｙ、ＮＸ９０、ＲＹ２００Ｓ、ＲＹ２００、ＲＸ２００、Ｒ８２００、ＲＡ２００Ｈ、ＲＡ２００ＨＳ、ＮＡ２００Ｙ、Ｒ８１６、Ｒ１０４、ＲＹ３００、ＲＸ３００、Ｒ１０６などが挙げられる。これらのうち、分散性や粒径を制御する点では、ＡＥＲＯＳＩＬ−２００Ｖ、Ｒ９７２Ｖが好ましい。

フィルム中での微粒子の平均粒径は、滑り性付与と透明性確保の観点から５０ｎｍ〜２μｍが良い。好ましくは、１００ｎｍ〜１０００ｎｍ、さらに好ましくは、１００ｎｍ〜５００ｎｍである。フィルム中での平均粒径は、断面写真を撮影して観察することで確認できる。

微粒子の場合は、１次粒径、溶媒に分散した後の粒径、フィルムに添加された後の粒径が変化する場合が多く、重要なのは、最終的にフィルム中で微粒子がセルロースエステル系樹脂と複合し凝集して形成される粒径をコントロールすることである。

微粒子の添加量は、セルロースエステル系樹脂フィルム中に対して、０．０２〜０．５質量％、好ましくは、０．０４〜０．３質量％である。

本発明の光学フィルムの製造方法を溶融流延製膜法で行う場合について説明する。

図５は、本発明の光学フィルムの製造方法を溶融流延製膜法をもちいて実施する装置の第一の実施形態の概略フローシートであり、図６は、流延ダイから冷却ロール部分の拡大図である。

図６は、フィルムが最初に第１冷却ロール（冷却用第１回転体）５の表面に接触した点（Ｐ１）と、フィルムがタッチロール（押圧用第２回転体）６の表面に接触した点（Ｐ２）が異なっている実施形態を示しているが、場合によっては、フィルムが最初に第１冷却ロール（冷却用第１回転体）５の表面に接触した点（Ｐ１）と、フィルムがタッチロール（押圧用第２回転体）６の表面に接触した点（Ｐ２）が同一の場合もある。

本実施形態においては、セルロース樹脂等の樹脂を含むフィルム材料を混合して樹脂混合物を得た後、押出し機１を用いて、流延ダイ４から第１冷却ロール５上に溶融押し出し、第１冷却ロール５に外接させるとともに、タッチロール６によりフィルム状溶融物を第１冷却ロール５表面に所定の圧力で押圧する。さらに、第２冷却ロール７、及び第３冷却ロール８の合計３本の冷却ロールに順に外接させて冷却固化し、剥離ロール９によって剥離する。剥離されたフィルム１７は、縦延伸装置１０と横延伸装置２０によりフィルムの縦（搬送方向）及び横（幅手方向）に延伸した後、巻取り装置６０により巻き取られる。

流延ダイ４から押し出されたフィルム（樹脂混合物）は冷却機能を有する少なくとも２つの回転体で冷却、面矯正される。流延ダイ４から押し出されたフィルムが最初に接触する回転体を第１回転体、２番目に接触する回転体を第２回転体と定義する。すなわち、第１冷却ロール５が第１回転体に相当し、タッチロール６が第２回転体に相当する。ただし、第１回転体、及び第２回転体はロールに限定されるものではなく、ドラムやベルトなどでもよい。

第１冷却ロール５の温度は、樹脂混合物のガラス転移温度（Ｔｇ）以下、添加剤の融点以上に設定するのが、好ましい。

ここで、タッチロール６は、フィルムに対して第１冷却ロール（冷却用第１回転体）５の反対側より第１冷却ロール５の方向にフィルムを挟圧する目的の回転体である。

タッチロール６の表面は金属であることが好ましく、厚みは１ｍｍから１０ｍｍである。好ましくは２ｍｍ〜６ｍｍである。第２回転体の表面は、クロムメッキなどの処理が施されており、面粗さとしては０．２Ｓ以下が好ましい。ロール表面が平滑であるほど、得られるフィルムの表面も平滑にできる。

挟圧工程において、タッチロール６が、周面に金属薄板が被覆された弾性ロールよりなるものであることが好ましい。

すなわち、タッチロール６の圧力が不均一になると、フィルムに配向ムラが発生し、これがクロスニコル下では明暗のムラになってしまう。均一な圧力でフィルムを面矯正するためには、上記のような周面に金属薄板が被覆された弾性タッチロールが好ましい。

タッチロール６の表面の金属の材質は、平滑で、適度な弾性があり、耐久性があることが求められる。炭素鋼、ステンレス、チタン、電鋳法で製造されたニッケルなどが好ましく用いることができる。さらにその表面の硬度をあげたり、樹脂との剥離性を改良するため、ハードクロムメッキや、ニッケルメッキ、非晶質クロムメッキなどや、セラミック溶射等の表面処理を施すことが好ましい。表面加工した表面はさらに研磨し、上述した表面粗さとすることが好ましい。

タッチロール６は、金属製外筒と内筒との２重構造になっており、その間に冷却流体を流せるように空間を有する二重筒の構成である。

内筒は、炭素鋼、ステンレス、アルミニウム、チタンなどの軽量で剛性のある金属製内筒であることが好ましい。内筒に剛性をもたせることで、ロールの回転ぶれを抑えることができる。内筒の肉厚は、外筒の２〜１０倍とすることで十分な剛性が得られる。内筒にはさらにシリコーン、フッ素ゴムなどの樹脂製弾性材料が被覆されていてもよい。

冷却流体を流す空間の構造は、ロール表面の温度を均一に制御できるものであればよく、例えば幅手方向に行きと戻りが交互に流れるようにしたり、スパイラル状に流れるようにすることでロール表面の温度分布の小さい温度制御ができる。冷却流体は、特に制限はなく、使用する温度域に合わせて、水やオイルを使用できる。

第２回転体であるタッチロール６は、中央部の外径が両端部の外径よりも大きい太鼓型に設定される。タッチロールは、その両端部を加圧手段でフィルムに押圧するのが一般的であるが、この場合、タッチロールが撓むため、端部にいくほど強く押圧されてしまう現象がある。ロールを太鼓型にすることで高度に均一な押圧が可能となる。

第２回転体であるタッチロール６の直径は、２００ｍｍから５００ｍｍの範囲であることが好ましい。タッチロール６の有効幅は、挟圧するフィルム幅よりも広い必要がある。タッチロール６の中央部の半径と端部の半径との差（以下、クラウニング量と呼ぶ）により、フィルムの中央部に発生するスジなどのむらを防止することができる。クラウニング量は、５０〜３００μｍの範囲が好ましい。

第１冷却ロール５とタッチロール６とは、フィルムを挟圧するように、フィルムの平面に対して反対側の位置に設置する。第１冷却ロール５とタッチロール６とは、フィルムと面で接触しても、線で接触してもかまわない。

本実施形態による光学フィルムの製造方法において、溶融押し出しの条件は、他のポリエステルなどの熱可塑性樹脂に用いられる条件と同様にして行うことができる。材料は予め乾燥させておくことが好ましい。真空または減圧乾燥機や除湿熱風乾燥機などで水分を１０００ｐｐｍ以下、好ましくは２００ｐｐｍ以下に乾燥させることが望ましい。

例えば熱風や真空または減圧下で乾燥したセルロースエステル系樹脂を押出し機１を用いて、押し出し温度２００〜３００℃程度で溶融し、リーフディスクタイプのフィルター２などで濾過し、異物を除去する。

供給ホッパー（図示略）から押出し機１へ導入する際は、真空下または減圧下や不活性ガス雰囲気下にして、酸化分解等を防止することが好ましい。

可塑剤などの添加剤を予め混合しない場合は、押出し機の途中で練り込んでもよい。均一に添加するために、スタチックミキサー３などの混合装置を用いることが好ましい。

セルロース樹脂等の樹脂と、その他必要により添加される安定化剤等の添加剤は、溶融する前に混合しておくことが好ましい。混合は、混合機等により行ってもよく、また、前記したようにセルロース樹脂等の樹脂調製過程において混合してもよい。混合機を使用する場合は、Ｖ型混合機、円錐スクリュー型混合機、水平円筒型混合機等、一般的な混合機を用いることができる。

上記のようにフィルム構成材料を混合した後に、その混合物を押出し機１を用いて直接溶融して製膜するようにしてもよいが、一旦、フィルム構成材料をペレット化した後、該ペレットを押出し機１で溶融して製膜するようにしてもよい。また、フィルム構成材料が、融点の異なる複数の材料を含む場合には、融点の低い材料のみが溶融する温度で一旦、いわゆるおこし状の半溶融物を作製し、半溶融物を押出し機１に投入して製膜することも可能である。フィルム構成材料に熱分解しやすい材料が含まれる場合には、溶融回数を減らす目的で、ペレットを作製せずに直接製膜する方法や、上記のようなおこし状の半溶融物を作ってから製膜する方法が好ましい。

押出し機１は、市場で入手可能な種々の押出し機を使用可能であるが、溶融混練押出し機が好ましく、単軸押出し機でも２軸押出し機でも良い。フィルム構成材料からペレットを作製せずに、直接製膜を行う場合、適当な混練度が必要であるため２軸押出し機を用いることが好ましいが、単軸押出し機でも、スクリューの形状をマドック型、ユニメルト型、ダルメージ等の混練型のスクリューに変更することにより、適度の混練が得られるので、使用可能である。フィルム構成材料として、一旦、ペレットやおこし状の半溶融物を使用する場合は、単軸押出し機でも２軸押出し機でも使用可能である。

押出し機１内および押し出した後の冷却工程は、窒素ガス等の不活性ガスで置換するか、あるいは減圧することにより、酸素の濃度を下げることが好ましい。

押出し機１内のフィルム構成材料の溶融温度は、フィルム構成材料の粘度や吐出量、製造するシートの厚み等によって好ましい条件が異なるが、一般的には、フィルム（樹脂混合物）のガラス転移温度Ｔｇに対して、Ｔｇ以上、Ｔｇ＋１００℃以下、好ましくはＴｇ＋１０℃以上、Ｔｇ＋９０℃以下である。押出し時の溶融粘度は、１０〜１０００００ポイズ、好ましくは１００〜１００００ポイズである。また、押出し機１内でのフィルム構成材料の滞留時間は短い方が好ましく、５分以内、好ましくは３分以内、より好ましくは２分以内である。滞留時間は、押出し機１の種類、押し出す条件にも左右されるが、材料の供給量やＬ／Ｄ、スクリュー回転数、スクリューの溝の深さ等を調整することにより短縮することが可能である。

押出し機１のスクリューの形状や回転数等は、フィルム構成材料の粘度や吐出量等により適宜選択される。本実施形態において押出し機１でのせん断速度は、１／秒〜１００００／秒、好ましくは５／秒〜１０００／秒、より好ましくは１０／秒〜１００／秒である。押出し機１としては、一般的にプラスチック成形機として市販されている押出し機を使用することができる。

押出し機１から押し出されたフィルム構成材料は、流延ダイ４に送られ、流延ダイ４からフィルム状に押し出される。

押出し機１から吐出される溶融物は、流延ダイ４に供給される。流延ダイ４はシートやフィルムを製造するために用いられるものであれば特に限定はされない。流延ダイ４の材質としては、ハードクロム、炭化クロム、窒化クロム、炭化チタン、炭窒化チタン、窒化チタン、超鋼、セラミック（タングステンカーバイド、酸化アルミ、酸化クロム）などを溶射もしくはメッキし、表面加工としてバフ、＃１０００番手以降の砥石を用いるラッピング、＃１０００番手以上のダイヤモンド砥石を用いる平面切削（切削方向は樹脂の流れ方向に垂直な方向）、電解研磨、電解複合研磨などの加工を施したものなどがあげられる。

流延ダイ４のリップ部の好ましい材質は、流延ダイ４と同様である。またリップ部の表面精度は０．５Ｓ以下が好ましく、０．２Ｓ以下がより好ましい。

本実施形態においては、溶融させた樹脂混合物を押し出し機にとりつけた流延ダイ４からフィルム状樹脂に押し出し、押し出されたフィルム状樹脂を少なくとも２つの回転体に密着させて成形して引き取る工程を有する。

図５と図６に示すように、フィルムが最初に第１冷却ロール５表面に接触してからタッチロール６表面に接触するまでの温度低下は２０℃以内が望ましい。フィルムが最初に第１冷却ロール５表面に接触してからタッチロール６表面に接触するまでの温度低下が大きすぎると、不均一な収縮により膜厚のむらが大きくなってしまう。またフィルムがタッチロール６に接触した時点の温度が低すぎると、フィルムの粘度の高さのため、タッチロール６より挟圧してもフィルムの平面性や膜厚ムラの矯正が十分できなくなる。

第１冷却ロール５、タッチロール６に好ましい材質は、炭素鋼、ステンレス鋼などが挙げられる。また、表面精度は高くすることが好ましく、表面粗さとして０．３Ｓ以下、より好ましくは０．１Ｓ以下とする。

タッチロール６は、押圧手段により、フィルムを第１冷却ロール５に押し付けることが好ましい。このときのタッチロール６がフィルムを押し付ける線圧は、油圧ピストン等によって調整でき、好ましくは０．１〜１００Ｎ／ｍｍ、より好ましくは１〜５０Ｎ／ｍｍである。

また第１冷却ロール５、もしくはタッチロール６はフィルムとの接着の均一性を高めるためにロールの両端の直径を細くしたり、フレキシブルなロール面を持たせることもできる。

流延ダイ４の開口部（リップ）から第１冷却ロール５までの部分を７０ｋＰａ以下に減圧させると、上記のダイラインの矯正効果がより大きく発現する。好ましくは減圧は５０ｋＰａ以上７０ｋＰａ以下である。流延ダイ４のリップから第１冷却ロール５までの部分の圧力を７０ｋＰａ以下に保つ方法としては、特に制限はないが、流延ダイ４からロール周辺を耐圧部材で覆い、減圧するなどの方法がある。このとき、吸引装置は、装置自体が昇華物の付着場所にならないようヒーターで加熱するなどの処置を施すことが好ましい。吸引圧が小さすぎると昇華物を効果的に吸引できないため、適当な吸引圧とする必要がある。

流延ダイ４から溶融状態のフィルム状のセルロースエステル系樹脂を、第１冷却ロール５、第２冷却ロール７、及び第３冷却ロール８に順次密着させて搬送しながら冷却固化させ、セルロースエステル系樹脂フィルム１７を得る。

図５に示す本発明の実施形態では、第３冷却ロール（冷却用第４回転体）８から剥離ロール９によって剥離した冷却固化されたフィルム１７は、縦延伸装置１０に導入されて、搬送方向（ＭＤ方向）にロール延伸される。

図７に、縦延伸装置１０の詳細を示す。同図において、ガイドロール４１によって縦延伸装置１０に導入されたフィルム１７は、第１延伸前予熱ロール２１、第２延伸前予熱ロール２２、第３延伸前予熱ロール２３、および第４延伸前予熱ロール２４を経て、延伸・予熱ロール２５に至り、ニップロール２６により上から押圧されながら移送されて、延伸・冷却ロール２７に巻き掛けられる。

延伸・予熱ロール２５と延伸・冷却ロール２７との間には、上部加熱ヒータ３２および下部加熱ヒータ３３が配置されている。延伸・冷却ロール２７に巻き掛けられたフィルム１７は、そこでニップロール２８により上から押圧されながら移送され、ここで縦延伸される。さらに、フィルム１７は、第１延伸後冷却ロール２９、第２延伸後冷却ロール３０、第３延伸後冷却ロール３１を経て、ガイドロール４２により縦延伸装置１０の外部に搬出される。

この縦延伸装置１０における縦延伸工程において、挟圧後の未延伸フィルム１７を、同フィルム１７の長手方向に、１．０１倍以上、３．０倍以下に延伸するものである。

本発明の実施形態においては、上部加熱ヒータ３２および下部加熱ヒータ３３は、赤外線ヒータを用い、図４に示すようにフィルム両端部からは、熱風送風機８０により送風している。加熱ヒータ３２、３３とフィルム表面との距離を一定とし、熱風送風機８０でフィルム両端部を加熱することで、縦延伸する際のフィルム中央部に比べ端部の温度が高く設定することができる。

また、熱風送風機８０の熱風温度、送風量は、可変することができる。横延伸装置２０で延伸した後のフィルムのボーイング量、フィルムの膜厚ムラの測定量を基にして、縦延伸時の熱風送風機８０を調整することで、横延伸後のフィルム膜厚を均一にし、且つ横延伸時のボーイング量を縦延伸時に生じるボーイング量で相殺させることができる。

本発明の光学フィルムの製造方法においては、縦延伸工程におけるフィルム延伸方式が、近接して配置された２本の搬送ロール２５，２７間で行われるロール延伸方式であり、図８に示すように、ヒータ３２，３３の加熱により昇温・軟化した挟圧後の未延伸フィルムを縦延伸する。実質延伸スパンＳは、５０ｍｍ以上、３００ｍｍ以下とするものであり、この実質延伸スパンＳをクリアするためには、オーブン加熱方式ではなく、近接した２本のロール２５，２７間で縦延伸するロール延伸方式が有利である。

ここで、縦延伸装置１０におけるロール延伸について、詳しく説明する。

まず、ロール延伸とは、低速ロール群（２１〜２５）と、高速ロール群（２７〜３１）の周速度差によってフィルム１７を縦延伸する方法で、フィルム１７は低速ロール群（２１〜２５）で予熱され、低速ロール群（２１〜２５）と高速ロール群（２７〜３１）の間に設けられたヒーター３２，３３によって延伸温度まで急激に温められて縦延伸し、高速ロール群（２７〜３１）で冷却され、次工程へと搬送される。

低速ロール群（２１〜２５）の予熱ロールの本数は、擦り傷の観点から少ない方が望ましいが、フィルム１７の予熱温度に応じて本数を選択すればよく、１本以上、２０本以下、好ましくは２本以上、１５本以下のロールを使用する。

予熱ロール群の上限温度は、原則として予熱ロール間で縦延伸させないこと、粘着故障などが出ないことを考慮して、フィルム１７のガラス転移温度（Ｔｇ）以下、好ましくは（Ｔｇ−５）℃以下である。

予熱ロール群による昇温速度は、熱膨張でシワが入らないことを考慮して、各ロールの入り側と出側でのフィルム温度差が８０℃以下、好ましくは５０℃以下となるようにするのが好ましい。

高速ロール群（２７〜３１）の冷却ロールの本数は、冷却する温度に応じて本数を選択すればよく、１本以上、１５本以下、好ましくは２本以上、１０本以下のロールを使用する。

冷却ロール群の上限温度は、急冷しすぎないことを考慮して、フィルムのガラス転移温度（Ｔｇ）以下、好ましくは（Ｔｇ−５）℃以下である。

冷却ロール群による降温速度は、熱収縮でシワが入らないこと、各ロールの入り側と出側でのフィルム温度差が１００℃以下となるようにするのが好ましい。

予熱ロール群および冷却ロール群のロール径は、ロール強度、接触面積（伝熱・すべり）の観点から、１００ｍｍφ以上、４００ｍｍφ以下、好ましくは１５０ｍｍφ以上、３００ｍｍφ以下である。特に、延伸ロール２５，２７は、実質延伸スパンＳを短くするために、２５０ｍｍφ以下が好ましい。

ところで、フィルムが滑って傷ついたり、ロール間で縦延伸されることを防止するために、熱膨張や熱収縮に応じてドローをかける。ロールのドローは、隣り合うロール間で５％以下、好ましくは１％以下である。

ここで、ロールのドローとは、低速側のロールの周速度Ｖ１と、高速側のロールの周速度Ｖ２の比で、（Ｖ２−Ｖ１）／Ｖ１×１００（％）のことである。

予熱ロール群および冷却ロール群におけるロールの駆動は、上記ロールのドローを制御するために、それぞれが駆動ロールであることが好ましいが、一部であれば、補助駆動ロール、フリーロールを使用してもよい。

減速機には遊星ローラーやロールギアなどが好適に用いられる。またダイレクトドライブ方式を使用することもでき、これらはシステムに応じて適宜選択すればよい。

予熱ロール群および冷却ロール群におけるロール表面粗度は、目的に応じてロール材質および粗度を変更すれば良い。例えば、高温でフィルムに接触するロールやすべり防止のためには、表面粗度０．５Ｓ以下、好ましくは０．２Ｓ以下の鏡面ロールを使用し、張力カットや張り付き防止のためには、表面粗度１．０Ｓ以上の表面の粗いロールを使用するのが好ましい。

予熱ロール群および冷却ロール群におけるロール表面材質は、例えばハードクロム（Ｈ−Ｃｒ）、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化クロム等やこれらの複合物を表面加工したセラミックス、シリコン、フッ素、クロロブレン等のゴム、テフロン（登録商標）等の樹脂を使用する。

予熱ロール群および冷却ロール群におけるロールの配置・間隔は、ロール間での縦延伸防止、フィルムの放冷防止のため、狭い方が良い。各ロール間で、ロール剥離から次のロールに着地するまでの距離は、２００ｍｍ以下、好ましくは１００ｍｍ以下である。

また、ニップロール２６，２８の直径は、特に規制はないが、ヒーター設置３２，３３のスペース確保のため、延伸ロール群より小さいことが好ましい。

ニップロール２６，２８の材質は、弾性変形しやすいシリコンゴム、フッ素ゴム、クロロブレンゴム等のゴムロールや、フッ素樹脂等の樹脂ロールが好適に用いられる。

ニップロール２６，２８の位置は、フィルムが剥離／着地する位置で押さえることが好ましい。また、ニップロール２６，２８の圧力は、フィルムを圧着できること、フィルムにキズがつかないことなどの観点から、０．１〜５０Ｎ／ｍｍ、好ましくは０．５〜２０Ｎ／ｍｍである。

また、ニップロールはフィルムのキズ防止のためフィルム端部だけをニップしてもよく、幅収縮抑制の観点からロールを太鼓型にしたり、フィルム幅手方向に対してある角度をもって配置しても良い。

つぎに、ヒーター３２，３３の種類としては、クリーン、高効率、省スペースであることなどから、例えば、赤外線ヒーター、ハロゲンランプヒーター、セラミックヒーターなど放射型熱源が望ましく、樹脂の吸収特性に応じて選択すればよい。

ヒーター３２，３３の本数は、ヒーター能力、縦延伸・予熱温度、搬送速度、膜厚、熱伝導率などから計算すれば良く、通常、１〜１２本、好ましくは１〜８本使用する。

ヒーター３２，３３の高さは、効率アップのため、フィルムに接触しない範囲で、なるべくフィルムの近くであるのが、好ましい。例えば５〜１００ｍｍ、好ましくは１０〜５０ｍｍである。

ヒーター３２，３３の出力は、延伸温度、昇温速度などを考慮して、適宜出力値を調整すればよい。

また、中央部のフィルムの温度を両端部のフィルムの温度よりも１〜２０℃低くするには、両端部からの熱風送風機の温度と送風量を制御すればいい。また、熱風送風機を用いない場合は、ヒータ３２、３３とフィルムとの距離を中央部で広くし、両端部で狭くするように制御すればよい。

延伸温度は、フィルムのガラス転移温度Ｔｇ−２０℃以上、融点Ｔｍ以下であり、好ましくはＴｇ以上、Ｔｇ＋１００℃以下、より好ましくはＴｇ＋１０℃以上、Ｔｇ＋８０℃以下である。

縦延伸速度は、３０００％／ｍｉｎ以上、７５０００％／ｍｉｎ以下であり、好ましくは５０００％／ｍｉｎ以上、５００００％／ｍｉｎ以下である。

ここで、縦延伸速度（％／ｍｉｎ）は、つぎのようにして定義される。すなわち、低速側延伸ロールの周速度をＶ１、高速側延伸ロールの周速度をＶ２、実質延伸スパンをＳとすると、下記初期で表わされる。

縦延伸速度（％／ｍｉｎ）＝〔（Ｖ２−Ｖ１）／Ｓ〕×１００
また、縦延伸ロールの間隔は、フィルムがロールに保持されていない区間は短いほど幅収縮が抑えられる。ここで、ロールの中心同士の間の距離が、４００ｍｍ以下、好ましくは３００ｍｍ以下である。

縦延伸装置１０における予熱・延伸・冷却ロールのクリーニング装置は、１本でも複数本でも良く、インラインあるいはオフラインに設けても良いし、場合によっては、設置しなくてもよい。清掃手段としては、不織布を押し付けて汚れを拭き取る方法など、公知のロール清掃手段が好適に用いられる。

ついで、縦延伸後のフィルムは、横延伸装置（テンター）２０に導き、そこでフィルム１７を横方向（幅手方向）に延伸する。この横延伸により、フィルム中の分子が配向される。

なお、図５に示す本発明の実施形態では、第３冷却ロール８から剥離ロール９によって剥離した冷却固化された挟圧未延伸フィルム１７は、引き続き縦延伸装置１０に導入されて、搬送方向にロール延伸される、いわゆるオンライン（またはインライン）で縦延伸される場合を示したが、これに限定されず、冷却固化された挟圧未延伸フィルム１７を一旦ロール状に巻き取り、その後、いわゆるオフラインで、巻きロールから未延伸フィルム１７を繰り出して縦延伸装置１０に導き、搬送方向（ＭＤ方向）にロール延伸する場合もある。

横延伸（横延伸）する場合、２つ以上に分割された延伸領域で温度差を１〜５０℃の範囲で順次昇温しながら横延伸すると、幅方向の厚さ及び光学的な分布が低減でき、好ましい。

フィルムを幅手方向に延伸する方法は、公知のテンターなどを好ましく用いることができる。延伸方向を幅手方向とすることで、偏光フィルムとの積層がロール形態で実施できるので好ましい。幅手方向に延伸することで、セルロースエステル系樹脂フィルムからなる光学フィルムの遅相軸は幅手方向になる。

一方、偏光フィルムの透過軸も、通常、幅手方向である。偏光フィルムの透過軸と光学フィルムの遅相軸とが平行になるように積層した偏光板を液晶表示装置に組み込むことで、液晶表示装置の表示コントラストを高くすることができるとともに、良好な視野角が得られるのである。

本実施形態の製造方法で光学フィルムを製造すると、中心線平均粗さ（Ｒａ）が、０．１μｍ以下、さらには０．０５μｍ以下の光学フィルムが得られる。また、幅手方向（フィルム全幅）の膜厚変動は平均膜厚に対して±３％以内、さらには±２％以内である。「平均膜厚」とはネッキングにより厚膜となっている両端部（ミミ）を除いたフィルム全幅の厚みの平均値を意味している。フィルムの表面粗さ、および膜厚変動は既知の方法で測定することが可能である。例えばフィルムの表面粗さに関しては、表面粗さ計でフィルム表面を５ｍｍ程度測定し、中心線平均粗さ（Ｒａ）として比較する方法がある。また、膜厚変動は膜厚計にて測定を行い、標準偏差を求めたり、平均膜厚に対しての変動幅で比較することが可能である。

フィルム構成材料によってガラス転移温度（Ｔｇ）が異なるが、Ｔｇはフィルムを構成する材料種及び構成する材料の比率を異ならしめることにより制御できる。光学フィルムとして位相差フィルムを作製する場合、Ｔｇは１２０℃以上、好ましくは１３５℃以上とすることが好ましい。液晶表示装置においては、画像の表示状態において、装置自身の温度上昇、例えば光源由来の温度上昇によって該フィルムの温度環境が変化する。このとき該フィルムの使用環境温度よりも該フィルムのＴｇが低いと、延伸によってフィルム内部に固定された分子の配向状態に由来するリタデーション値及びフィルムとしての寸法形状に大きな変化を与えることとなる。該フィルムのＴｇが高過ぎると、フィルム構成材料をフィルム化するとき温度が高くなるために加熱するエネルギー消費が高くなり、またフィルム化するときの材料自身の分解、それによる着色が生じることがあり、従って、Ｔｇは２５０℃以下が好ましい。

また横延伸工程には、公知の熱固定処理、冷却、緩和処理を行ってもよく、目的とする光学フィルムに要求される特性を有するように適宜調整すればよい。

位相差フィルムを製造する場合には、液晶表示装置の視野角拡大のために必要な機能と物性を付与するために、上記横延伸工程、熱固定処理は適宜選択して行われる。すなわち、光学フィルムとして位相差フィルムを製造し、さらに偏光板保護フィルムの機能を複合させる場合、屈折率制御をおこなう必要が生じるが、その屈折率制御は横延伸操作により行うことが可能であり、また横延伸操作が好ましい方法である。以下、その横延伸方法について説明する。

位相差フィルムの横延伸工程において、セルロース樹脂の１方向に１．０〜３．０倍及びフィルム面内にそれと直交する方向に１．０１〜３．１倍横延伸することで、必要とされるリタデーションＲｏ及びＲｔを制御することができる。ここで、Ｒｏとは、面内リタデーションを示し、面内の長手方向（ＭＤ）の屈折率と幅方向（ＴＤ）の屈折率との差に厚みを乗じたもの、Ｒｔとは、厚み方向リタデーションを示し、面内の屈折率〔長手方向（ＭＤ）と幅方向（ＴＤ）の平均〕と厚み方向の屈折率との差に厚みを乗じたものである。

横延伸は、例えばフィルムの長手方向（流延・搬送する方向）及びそれとフィルム面内で直交する方向、すなわち、幅手方向に対して、逐次または同時に行うことができる。このとき少なくとも１方向に対しての延伸倍率が小さ過ぎると十分な位相差が得られず、大き過ぎると横延伸が困難となりフィルム破断が発生してしまう場合がある。

互いに直交する２軸方向に延伸することは、フィルムの屈折率ｎｘ、ｎｙ、ｎｚを所定の範囲に入れるために有効な方法である。ここで、ｎｘとは長手（ＭＤ）方向の屈折率、ｎｙとは幅手（ＴＤ）方向の屈折率、ｎｚとは厚み方向の屈折率である。

幅方向に延伸する場合、幅方向で屈折率に分布が生じることがある。この分布は、テンター法を用いた場合に現れることがあり、フィルムを幅方向に延伸したことで、フィルム中央部に収縮力が発生し、端部は固定されていることにより生じる現象で、いわゆるボーイング現象と呼ばれるものと考えられる。しかし、本発明によれば、縦延伸の際にフィルム幅方向の温度を変更でき、両端部の温度を中央部より高くすることで、縦延伸時に、均一な膜厚と、ボーイングを発生させることができる。この縦延伸時のボーイングは、横延伸時に発生するボーイングと相殺し、実質ボーイングの抑制された光学フィルムを作成することができる。

また、互いに直行する２軸方向に延伸することにより、得られるフィルムの膜厚変動がさらに減少できる。位相差フィルムの膜厚変動が大き過ぎると位相差のムラとなり、液晶ディスプレイに用いたとき着色等のムラが問題となることがある。

セルロース樹脂フィルムの膜厚変動は、±３％、さらに±１％の範囲とすることが好ましい。以上のような目的において、互いに直交する２軸方向に延伸する方法は有効であり、互いに直交する２軸方向の延伸倍率は、それぞれ最終的には長手方向に１．０〜３．０倍、幅方向に１．０１〜３．１倍の範囲とすることが好ましく、長手方向に１．０１〜２．７倍、幅方向に１．０５〜２．８倍に範囲で行うことが必要とされるリタデーション値を得るためにより好ましい。

長手方向に偏光子の吸収軸が存在する場合、幅方向に偏光子の透過軸が一致することになる。長尺状の偏光板を得るためには、位相差フィルムは、幅方向に遅相軸を得るように延伸することが好ましい。

応力に対して、正の複屈折を得るセルロース樹脂を用いる場合、上述の構成から、幅方向に延伸することで、位相差フィルムの遅相軸が幅方向に付与することができる。この場合、表示品質の向上のためには、位相差フィルムの遅相軸が、幅方向にあるほうが好ましく、目的とするリタデーション値を得るためには、下記式、
（幅方向の延伸倍率）＞（長手方向の延伸倍率）
の条件を満たすことが必要である。

横延伸後、フィルム１７の端部をスリッター１９により製品となる幅にスリットして裁ち落とした後、エンボスリング５３及びバックロール５２よりなるナール加工装置によりナール加工（エンボッシング加工）をフィルム両端部に施し、巻取り装置６０によって巻き取ることにより、光学フィルム（元巻き）Ｆ中の貼り付きや、すり傷の発生を防止する。

ナール加工の方法は、凸凹のパターンを側面に有する金属リングを加熱や加圧により加工することができる。なお、フィルム両端部のクリップの把持部分は通常、変形しており、フィルム製品として使用できないので、切除されて、原料として再利用される。

次に、本発明の第二の実施形態としての光学フィルムの製造方法を溶液流延製膜法で行う場合について説明する。

図９に、本発明に係る光学フィルムの製造方法を用いた光学フィルムの製造装置の第二の実施形態を示すが、本発明はこれに限定するものではない。予め調液された熱可塑性樹脂溶液を流延ダイ５０より流延用ベルト５１上に流延し、ウェブ（金属支持体上にドープを流延した以降の残留溶媒を含むフィルムをウェブと言う）を形成し、剥離後、縦延伸装置１０により縦延伸される。縦延伸されたフィルム１７は、横延伸装置２０（テンター）により横延伸される。縦横の二軸に延伸されたフィルムは乾燥装置４０により乾燥され、巻き取りロール６０により巻きとられる。縦延伸装置１０においては、フィルムの温度をフィルム幅方向に変化させるようにしている。

本実施形態の光学フィルムの製造方法において用いるフィルム構成材料は、上記のセルロースエステル系樹脂、可塑剤、紫外線吸収剤、マット剤等の添加剤と同様のものを使用することができる。

本実施形態において、セルロースエステル系樹脂の溶剤としては、例えばメタノール、エタノール、ｎ−プロピルアルコール、ｉｓｏ−プロピルアルコール、ｎ−ブタノールなどの低級アルコール類、シクロヘキサンジオキサン類、メチレンクロライドのような低級脂肪族炭化水素の塩化物類などを用いることができる。

溶剤比率としては例えば、メチレンクロライド７０〜９５質量％、その他の溶剤は３０〜５質量％が好ましい。また、ドープ中のセルロースエステル系樹脂の濃度は、１０〜５０質量％が好ましい。溶剤を添加しての加熱温度は、使用溶剤の沸点以上で、かつ該溶剤が沸騰しない範囲の温度が好ましく、例えば６０℃以上、８０〜１１０℃の範囲に設定するのが好適である。また、圧力は設定温度において、溶剤が沸騰しないように定められる。

溶解後は、セルロースエステル系樹脂のドープを冷却しながら容器（溶解釜）から取り出すか、または容器からポンプ等で抜き出して、熱交換器などで冷却し、これを製膜に供する。

溶液流延製膜法による光学フィルムの製造方法の一般的な点は、例えば米国特許２，４９２，９７８号公報、同２，７３９，０７０号公報、同２，７３９，０６９号公報、同２，４９２，９７７号公報、同２，３３６，３１０号公報、同２，３６７，６０３号公報、同２，６０７，７０４号公報、英国特許６４，０７１号公報、同７３５，８９２号公報、特公昭４５−９０７４号公報、同４９−４５５４号公報、同４９−５６１４号公報、同６０−２７５６２号公報、同６１−３９８９０号公報、同６２−４２０８号公報等に記載の方法を、参考にすることができる。

本実施形態の光学フィルムの製造方法は、ドープ調製工程、流延工程、乾燥工程、及び巻取り工程を具備するものである。

まず、セルロース誘導体を含むドープの作製方法は、セルロースエステル系樹脂に対する良溶媒を主とする有機溶媒に、溶解釜中で該セルロースエステル系樹脂を攪拌しながら溶解し、ドープを形成する。

セルロースエステル系樹脂の溶解には、常圧で行う方法、主溶媒の沸点以下で行う方法、主溶媒の沸点以上で加圧して行う方法、特開平９−９５５４４号公報、特開平９−９５５５７号公報、または特開平９−９５５３８号公報に記載のような冷却溶解法で行う方法、特開平１１−２１３７９号公報に記載のような高圧で行う方法等の種々の溶解方法を用いることができるが、特に主溶媒の沸点以上で加圧して行う方法が好ましい。

溶剤を添加しての加熱温度は、使用溶剤の沸点以上で、かつ該溶剤が沸騰しない範囲の温度が好ましく、例えば６０℃以上、８０〜１１０℃の範囲に設定するのが好適である。また、圧力は設定温度において、溶剤が沸騰しないように定められる。ドープ中のセルロースエステル系樹脂の濃度は、１０〜３５質量％であるのが好ましい。

セルロースエステル系樹脂と溶剤のほかに必要な可塑剤、紫外線吸収剤、マット剤等の添加剤は、予め溶剤と混合し、溶解または分散してからセルロースエステル系樹脂の溶解前の溶剤に投入しても、セルロースエステル系樹脂溶解後のドープへ投入しても良い。

溶解釜（加圧容器）の種類は、特に問うところではなく、所定の圧力に耐えることができ、加圧下で加熱、攪拌ができればよい。加圧容器には、そのほか、圧力計、温度計などの計器類を適宜配設する。加圧は、窒素ガスなどの不活性気体を圧入する方法や、加熱による溶剤の蒸気圧の上昇によって行ってもよい。加熱は外部から行うことが好ましく、例えばジャケットタイプのものは温度コントロールが容易で好ましい。

本発明において、セルロースエステル系樹脂フィルム中に異物が少ない方が好ましい。異物には偏光クロスニコル状態で認識される異物と、フィルム表面に突出する微粒子の凝集物による異物などがある。

偏光クロスニコル状態で認識される異物とは、２枚の偏光板を直行（クロスニコル）状態にし、その間にセルロースエステル系樹脂フィルムを置いて測定されるものをいう。このような異物は、偏光クロスニコル状態では、暗視野中で、異物の箇所のみ光って観察されるので、容易にその大きさと個数を識別することができる。

上記の異物の少ないセルロースエステル系樹脂フィルムを得るには、特に手段を選ばないが、セルロースエステル系樹脂を溶媒に溶解したドープ組成物を以下のような濾紙を用いて濾過することで達成できる。この場合、濾紙の種類としては、濾水時間が２０ｓｅｃ以上の濾紙を用い、かつ、濾過圧力を１６ｋｇ／ｃｍ²以下で濾過して製膜することが好ましい。より好ましくは、３０ｓｅｃ以上の濾紙を用いかつ濾過圧力を１２ｋｇ／ｃｍ²以下、さらに好ましくは、４０ｓｅｃ以上の濾紙を用いかつ濾過圧力を１０ｋｇ／ｃｍ²以下で濾過することである。また、上記濾紙は、２枚以上重ねて用いるとより好ましい。また、濾過圧力は、濾過流量と濾過面積を適宜選択することで、コントロールできる。

本発明においては、上記のようにして作製した流延用ドープを、流延ダイ５０によって支持体５１上に流延する。

流延ダイ５０としては、ダイの口金部分のスリット形状を調整でき、膜厚を均一にしやすい加圧ダイが好ましい。加圧ダイには、コートハンガーダイやＴダイ等があり、いずれも好ましく用いられる。また、キャスト工程における支持体５１には、ステンレス鋼製の回転駆動ベルトもしくは同ドラムを鏡面仕上げした支持体が使用される。キャスト工程の支持体の温度は、一般的な温度範囲０℃〜溶剤の沸点未満の温度で、流延することができるが、５〜３０℃の支持体上に流延する方が、ドープをゲル化させ剥離限界時間をあげられるため、好ましく、５〜１５℃の支持体上に流延することが、さらに好ましい。ここで、剥離限界時間とは、透明で平面性の良好なフィルムを連続的に得られる流延速度の限界において、流延されたドープが支持体上にある時間をいう。剥離限界時間は、短い方が生産性に優れていて、好ましい。

支持体５１上の乾燥工程では、流延したドープを一旦ゲル化させた後、流延から剥離ロールによって剥離するまでの時間を１００％としたとき、流延から３０％以内にドープ温度を４０〜７０℃にすることで、溶剤の蒸発を促進し、それだけ早く支持体上から剥離することができ、さらに剥離強度が増すため好ましく、３０％以内にドープ温度を５５〜７０℃にすることがより好ましい。その後、この温度を２０％以上維持することが好ましく、さらにこの温度を４０％以上維持することが好ましい。

支持５１体上での乾燥は、残留溶媒量６０〜１５０質量％で支持体から剥離ロールによって剥離することが、支持体からの剥離強度が小さくなるため好ましく、８０〜１２０質量％がより好ましい。剥離するときのドープの温度は０〜３０℃にすることが剥離時のベース強度をあげることができ、剥離時のベース破断を防止できるため好ましく、５℃〜２０℃がより好ましい。

溶液流延製膜法によるセルロースエステルフィルムの製造において、残留溶媒量は、次式で表わされる。

残留溶媒量（質量％）＝｛（Ｍ−Ｎ）／Ｎ｝×１００
ここで、Ｍはウェブ（フィルム）の任意時点での質量、Ｎは質量Ｍのものを１１５℃で１時間加熱処理したときのフィルム質量である。

支持体５１より剥離ロール５２によって剥離したフィルム１７を縦延伸工程として、縦延伸装置１０により縦延伸する。この縦延伸を行う際のフィルムの温度は、フィルムの幅方向に変化させている。また、好ましくは、フィルム端部をフィルム中央部より１〜２０℃高くなるようにする。このようにすることで縦延伸時に発生するフィルムのネッキングに伴い、中央部の膜厚が薄くなる減少を抑え、図２に示すように均一な膜厚のフィルムを製造できる。また、縦延伸時に発生するボーイングと、つぎの横延伸時に発生するボーイングを相殺するようにすることができ、均一な光学特性を得ることができる。

縦延伸工程、横延伸工程については、第一の実施形態で詳しく述べたのでここでは省略する。

乾燥装置４０におけるフィルムを乾燥させる手段は特に制限なく、一般的に熱風、赤外線、加熱ロール、マイクロ波等で行う。簡便さの点で熱風で行うのが好ましい。乾燥温度は４０〜１５０℃の範囲で３〜５段階の温度に分けて、段々高くしていくことが好ましく、８０〜１４０℃の範囲で行うことが、寸法安定性を良くするため、さらに好ましい。

乾燥後のフィルム中の残留溶媒量が３質量％以下、好ましくは１質量％以下となってから、セルロースエステル系樹脂フィルムとして巻取り機によってロール状に巻き取り、残留溶媒量を０．５質量％以下にすることにより寸法安定性の良好なフィルムを得ることができる。

使用する巻取り機は、一般的に使用されているものでよく、定テンション法、定トルク法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法などの巻き取り方法で巻き取ることができる。

なお、第一の実施形態で行った横延伸後のナール加工を施す工程、及びフィルム端部の厚膜部を切除するスリッター加工工程を巻き取り工程の前に行っても良い。

以上のように第一及び第二の実施形態で製造した光学フィルムを位相差フィルムとして用い、この位相差フィルムを偏光板保護フィルムとする場合、該保護フィルムの厚さは、１０〜５００μｍが好ましい。特に、下限は２０μｍ以上、好ましくは３５μｍ以上である。上限は１５０μｍ以下、好ましくは１２０μｍ以下である。特に好ましい範囲は３５〜９０μｍである。位相差フィルムが厚いと、偏光板加工後の偏光板が厚くなり過ぎ、ノート型パソコンやモバイル型電子機器に用いる液晶表示においては、特に薄型軽量の目的に適さない。一方、位相差フィルムが薄いと、位相差フィルムとしてのリタデーションの発現が困難となり、加えてフィルムの透湿性が高くなり、偏光子を湿度から保護する能力が低下してしまうために好ましくない。

本発明が対象とする光学フィルムは、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ等の各種ディスプレイ、特に、液晶ディスプレイに用いられる機能フィルムのことであり、偏光板保護フィルム、位相差フィルム、反射防止フィルム、輝度向上フィルム、視野角拡大等の光学補償フィルム等、特に位相差フィルムを含むものである。（液晶表示装置）
本発明の光学フィルムによって構成される位相差フィルムを含む偏光板は、通常の偏光板と比較して高い表示品質を発現させることができ、特にマルチドメイン型の液晶表示装置、より好ましくは複屈折モードにるマルチドメイン型の液晶表示装置への使用に適している。

マルチドメイン化は、画像表示の対称性の向上にも適しており、種々の方式が報告されている「置田、山内：液晶，６（３），３０３（２００２）」。該液晶表示セルは、「山田、山原：液晶，７（２），１８４（２００３）」にも示されており、これらに限定される訳ではない。

本発明の光学フィルムを用いた偏光板は、垂直配向モードに代表されるＭＶＡ（Ｍｕｌｔｉ−ｄｏｍａｉｎ Ｖｅｒｔｉｃａｌ Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ）モード、特に４分割されたＭＶＡモード、電極配置によってマルチドメイン化された公知のＰＶＡ（Ｐａｔｔｅｒｎｅｄ Ｖｅｒｔｉｃａｌ Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ）モード、電極配置とカイラル能を融合したＣＰＡ（Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ Ｐｉｎｐｅｎｓａｔｅｄ Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ）モードに効果的に用いることができる。また、ＯＣＢ（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｃｏｍｐｅｎｓａｔｅｄ Ｂｅｎｄ）モードへの適合においても光学的に二軸性を有するフィルムの提案が開示されており「Ｔ．Ｍｉｙａｓｈｉｔａ，Ｔ．Ｕｃｈｉｄａ：Ｊ．ＳＩＤ，３（１），２９（１９９５）」、本発明の光学フィルムを用いた偏光板によって表示品質効果を発現することができる。

本発明の光学フィルムを用いた偏光板によって表示品質効果を発現できれば、液晶モード、偏光板の配置は限定されるものではない。

表示セルの表示品質は、人の観察において左右対称であることが好ましい。従って、表示セルが液晶表示セルである場合、実質的に観察側の対称性を優先してドメインをマルチ化することができる。ドメインの分割は、公知の方法を採用することができ、２分割法、より好ましくは４分割法によって、公知の液晶モードの性質を考慮して決定できる。

液晶表示装置は、カラー化及び動画表示用の装置としても応用されつつあり、本発明の光学フィルムにより表示品質が改良され、コントラストの改善や偏光板の耐性が向上したことにより、疲れにくく忠実な動画像表示が可能となる。

液晶表示装置は、本発明の光学フィルムによって構成される位相差フィルムを含む偏光板を、液晶セルに対して、一枚配置するか、あるいは液晶セルの両側に二枚配置する。このとき偏光板に含まれる位相差フィルム側が液晶表示装置の液晶セルに面するように用いることで、表示品質の向上に寄与できる。

偏光板において、偏光子からみて位相差フィルムとは反対側の面には、セルロース誘導体の偏光板保護フィルムが用いられ、汎用のＴＡＣフィルムなどを用いることができる。液晶セルから遠い側に位置する偏光板保護フィルムは、表示装置の品質を向上する上で、他の機能性層を配置することも可能である。

本発明による光学フィルムは、例えば反射防止、防眩、耐擦傷、ゴミ付着防止、輝度向上などの機能を府よしてもよい。偏光板表面に貼付してもよいが、これらに限定されるものではない。

一般に位相差フィルムでは、上述のリタデーション値としてＲｏ、Ｒｔの変動が少ないことが、安定した光学特性を得るために求められている。特に、複屈折モードの液晶表示装置は、これらの変動が画像のムラを引き起こす原因となることがある。

溶液流延法による方法によって製造されたフィルムは、該フィルム中のごく微量に残留した有機溶媒量の揮発に依存してリタデーション値が変動することがある。このフィルムは長尺の巻物の状態で製造、保管、輸送され、偏光板製造業者等によって偏光板に加工される。従って巻物の巻きの中に行くほど、残留溶媒が存在し、揮発性が鈍化することがある。このため巻き外から巻き内、及び幅手方向では両端から中心にかけて微量な残留溶媒の濃度差が発生し、これらが引き金となってリタデーション値の経時的な変化と変動を引き起こすことがあった。

一方、溶融流延法によってフィルムを製造する場合、揮発させるための溶媒が存在しない。このため、リタデーション値の経時的な変化と変動がより少ないロール状の光学フィルムが得られる。

溶融流延法により製造されるフィルムは、セルロース樹脂等の樹脂を主体として構成されるため、セルロース樹脂等の樹脂固有のケン化を活用してアルカリ処理工程を活用することができる。これは、偏光子を構成する樹脂がポリビニルアルコールであるとき、従来の偏光板保護フィルムと同様に完全ケン化ポリビニルアルコール水溶液を用いて位相差フィルムと貼合することができる。このために、従来の偏光板加工方法が適用できる点でより優れており、特に長尺状であるロール偏光板が得られる点で優れている。

また、本発明により特に流延ダイ出口のフィルム（ウェブ）幅が１５００ｍｍ以上、４０００ｍｍ以下の広幅の流延ダイ４を用いてフィルムを製造する場合において、平面性の高いフィルムを製造することができる効果を得る。

流延ダイ出口のフィルム（ウェブ）幅が１５００ｍｍ以上の場合、延伸等を行った後の光学フィルムとして２０００ｍｍを超える幅の製品を取ることが可能である。本発明が特に平面性の高いフィルムを得る効果を発揮するのは、流延ダイ出口のフィルム（ウェブ）幅が１５００ｍｍ〜４０００ｍｍの範囲、特に１７００ｍｍ〜４０００ｍｍの範囲である。４０００ｍｍを超える流延幅のフィルムはその後の搬送工程等での安定性が低くなることが推測され実用的ではない。

位相差フィルム製造に際し、延伸の前及び／又は後で帯電防止層、ハードコート層、易滑性層、接着層、防眩層、バリアー層等の機能性層を塗設してもよい。この際、コロナ放電処理、プラズマ処理、薬液処理等の各種表面処理を必要に応じて施すことができる。

製膜工程において、カットされたフィルム両端のクリップ把持部分は、粉砕処理された後、あるいは必要に応じて造粒処理を行った後、同じ品種のフィルム用原料としてまたは異なる品種のフィルム用原料として再利用してもよい。

前述の可塑剤、紫外線吸収剤、マット剤等の添加物濃度が異なるセルロース樹脂等の樹脂を含む組成物を共流延して、積層構造の光学フィルムを作製することもできる。例えばスキン層／コア層／スキン層といった構成の光学フィルムを作ることができる。例えばマット剤は、スキン層に多く、またはスキン層のみに入れることができる。可塑剤、紫外線吸収剤はスキン層よりもコア層に多く入れることができ、コア層のみに入れてもよい。また、コア層とスキン層で可塑剤、紫外線吸収剤の種類を変更することもでき、例えばスキン層に低揮発性の可塑剤及び／又は紫外線吸収剤を含ませ、コア層に可塑性に優れた可塑剤、あるいは紫外線吸収性に優れた紫外線吸収剤を添加することもできる。スキン層とコア層のガラス転移温度が異なっていても良く、スキン層のガラス転移温度よりコア層のガラス転移温度が低いことが好ましい。このとき、スキンとコアの両者のガラス転移温度を測定し、これらの体積分率より算出した平均値を上記ガラス転移温度Ｔｇと定義して同様に扱うこともできる。また、溶融流延時のセルロースエステルを含む溶融物の粘度もスキン層とコア層で異なっていても良く、スキン層の粘度＞コア層の粘度でも、コア層の粘度≧スキン層の粘度でもよい。

本発明の光学フィルムは、寸度安定性が、温度２３℃、湿度５５％ＲＨに２４時間放置したフィルムの寸法を基準としたとき、温度８０℃、湿度９０％ＲＨにおける寸法の変動値が±２．０％未満であり、好ましくは１．０％未満であり、さらに好ましくは０．５％未満である。

本発明の光学フィルムを位相差フィルムとして偏光板の保護フィルムに用いる際に、位相差フィルム自身に上記の範囲以上の変動を有すると、偏光板としてのリタデーションの絶対値と配向角が当初の設定とずれるために、表示品質の向上能の減少あるいは表示品質の劣化を引き起こすことがある。

本発明の光学フィルムを位相差フィルムとして偏光板の保護フィルムに用いる場合、偏光板の作製方法は特に限定されず、一般的な方法で作製することができる。得られた位相差フィルムをアルカリ処理し、ポリビニルアルコールフィルムを沃素溶液中に浸漬延伸して作製した偏光子の両面に完全ケン化ポリビニルアルコール水溶液を用いて、偏光子の両面に偏光板保護フィルムを貼り合わせる方法があり、少なくとも片面に本発明の偏光板保護フィルムである位相差フィルムが偏光子に直接貼合する。

上記アルカリ処理の代わりに、特開平６−９４９１５号公報、特開平６−１１８２３２号公報に記載されているような易接着加工を施して偏光板加工を行ってもよい。

偏光板は偏光子及びその両面を保護する保護フィルムで構成されており、さらに該偏光板の一方の面にプロテクトフィルムを、反対面にセパレートフィルムを貼合して構成することができる。プロテクトフィルム及びセパレートフィルムは偏光板出荷時、製品検査時等において偏光板を保護する目的で用いられる。この場合、プロテクトフィルムは、偏光板の表面を保護する目的で貼合され、偏光板を液晶板へ貼合する面の反対面側に用いられる。また、セパレートフィルムは液晶板へ貼合する接着層をカバーする目的で用いられ、偏光板を液晶セルへ貼合する面側に用いられる。

光学フィルムの製造方法として、溶融流延法を用いた場合の実施例、比較例を以下に示す。
実施例１〜７、比較例１
（樹脂混合物）
セルロースアセテートプロピオネート ８９質量％
（アセチル基置換度１．４、プロピオニル基置換度１．３５、
数平均分子量６００００）
トリメチロールプロパントリベンゾエート ９質量％
（可塑剤、融点８５℃）
酸化防止剤（ＩＲＧＡＮＯＸ ＸＰ ４２０／ＦＤ） ０．２５質量％
（チバ・ジャパン社製）
紫外線吸収剤 １．６質量％
（ＴＩＮＵＶＩＮ ９２８、チバ・ジャパン社製、融点１１５℃）
マット剤（シリカ微粒子） ０．１５質量％
（シーホスターＫＥＰ−３０：日本触媒株式会社製、平均粒径０．３μｍ）
なお、セルロースアセテートプロピオネートのアセチル基、プロピオニル基、ブチリル基等のアシル基の置換度の測定は、ＡＳＴＭ−Ｄ８１７−９６に規定の方法に準じて測定した。

上記材料をＶ型混合機で３０分混合した後、ストランドダイを取り付けた２軸押出し機を用いて窒素雰囲気下で２３０℃で溶融させ、長さ４ｍｍ、直径３ｍｍの円筒形のペレットを作成した。得られたペレットのガラス転位点（Ｔｇ）は、１３５℃であった。

上記ペレットを１００℃で５時間乾燥させ、含水率１００ｐｐｍとし、図５に示すＴダイ４を取り付けた単軸押出し機１に該ペレットを供給して製膜を行った。溶融物には、樹脂以外の添加剤が１１％質量含まれていた。

単軸押出し機１は、スクリュー径９０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３０、押出し量が１４０ｋｇ／ｈとなるようにスクリューの回転数を調整した。材料供給口付近より窒素ガスを封入して、押出し機１内を窒素雰囲気に保った。押出し機１およびＴダイ４は、温度を２４０℃に設定した。Ｔダイ４はコートハンガータイプで、幅が１９００ｍｍ、内壁にハードクロムメッキを施しており、面粗度０．１Ｓの鏡面に仕上げられている。Ｔダイ４のリップ間隙は２ｍｍに設定した。

図６に示すように、Ｔダイ４から出たフィルムを、ロール幅２４００ｍｍのクロムメッキ鏡面の第１冷却ロール（冷却用第１回転体）５上に落下させ、同時に１００℃に温度調整されたロール幅２４００ｍｍのタッチロール（押圧用第２回転体）６によりフィルムを押圧した。

このとき、第１冷却ロール（冷却用第１回転体）５の表面温度を、樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ＝１３５℃）以下、添加剤の融点（可塑剤の融点８５℃、及び紫外線吸収剤の融点１１５℃）以上である１２０℃に設定した。また、タッチロール（押圧用第２回転体）６は、５Ｎ／ｍｍの線圧でフィルムを押圧した。

第１冷却ロール（冷却用第１回転体）５とタッチロール（押圧用第２回転体）６に押圧されたフィルムは、引き続いて第２冷却ロール（冷却用第３回転体）７、及び第３冷却ロール（冷却用第４回転体）８の合計３本の冷却ロールに順に外接させて冷却固化し、剥離ロール９によって剥離する。

タッチロール６で狭圧した未延伸フィルム１７の膜厚は、ネッキングに伴う端部厚膜部各１００ｍｍを除く製品相当幅１５００ｍｍの平均膜厚が２００μｍとなるように、流延ダイボルトでリップ間隙を調整した。この未延伸フィルム１７を、一旦、ロール状に巻き取った。

なお、未延伸フィルム１７の幅は、１７００ｍｍであった。

その後、ロール状のフィルム１７を繰り出し、図７に示す縦延伸装置１０において、縦延伸を行った。同図において、ガイドロール４１によって縦延伸装置１０に導入された挟圧未延伸フィルム１７は、第１延伸前予熱ロール２１、第２延伸前予熱ロール２２、第３延伸前予熱ロール２３、および第４延伸前予熱ロール２４を経て、延伸・予熱ロール２５に至り、ニップロール２６により上から押圧されながら移送されて、延伸・冷却ロール２７に巻き掛けられる。延伸・予熱ロール２５と延伸・冷却ロール２７との間には、上部加熱ヒータ３２および下部加熱ヒータ３３を配置し、実施例１〜５においては、図４に示すようにフィルム両端部より熱風送風機８０により熱風を送風した。比較例１としては、実施例１〜７における熱風送風機８０を設けなかった他は、実施例１〜７と同様の設定にした。

延伸・冷却ロール２７に巻き掛けられたフィルム１７は、そこでニップロール２８により上から押圧されながら移送され、ここで縦延伸される。さらに、フィルム１７は、第１延伸後冷却ロール２９、第２延伸後冷却ロール３０、第３延伸後冷却ロール３１を経て、ガイドロール４２により縦延伸装置１０の外部に搬出させた。

下記の表１に、予熱・延伸・冷却ロールの番号、ロール用途、ロール径（ｍｍ）、材質、粗度、およびロール温度（℃）をまとめて記載した。なお、ロールの材質において、「Ｈ−Ｃｒ」とは、ハードクロムを意味する。

また、ヒーター３２，３３には、ハロゲンヒータを用い、能力は、５０ｋＷとし、出力は設定延伸温度になるように調節した。ヒーター３２，３３の高さは、フィルム面から３０ｍｍとしてフィルム幅方向に均一に設定し、ニップロール２６，２８の圧力は、２Ｎ／ｍｍとした。

熱風送風機８０からは、風量及び熱風温度を調整して、フィルム幅方向の両端部と中央部の温度差を表２のようにし、実施例１〜７とした。なお、フィルムの両端部及び中央部の温度の測定方法は、アピステ社製の赤外線サーモグラフィーＦＳＶ−７０００Ｓを用い、図３の赤外線ヒータ１５付近に設置して、両端部をそれぞれ５等分し、それぞれの中央の位置を測定した。また、中央部も５等分し、それぞれの中央の位置を測定した。両端部の測定値の平均を両端部の温度、中央部の測定値の平均を中央部の温度として、両端部の温度から中央部の温度を引いた差を温度差として算出した。

この縦延伸装置１０における延伸工程において、挟圧後の未延伸フィルム１７を長手方向に、２．０倍に延伸した。また、実質有効スパンは、１００ｍｍとした。

縦延伸後、図１３に示す横延伸装置としてテンター装置を用いた。横延伸時の延伸倍率は、２．０倍とした。以上のようにして実施例１〜７及び比較例１の光学フィルムを製造した。

縦延伸及び横延伸後のフィルムの評価
つぎに、実施例１〜７及び比較例１において延伸したセルロースアセテートプロピオネートフィルムについて、延伸後の膜厚偏差（μｍ）を接触式膜厚計を用い、フィルムの全幅において１０ｍｍ間隔で測定し、端部の急激な膜厚変化を除いた範囲で、最大膜厚と最小膜厚の偏差を評価した。偏差が２μｍ以下を◎、２μｍを越えて５μｍ以下を○、５μｍを越えるものを×とした。膜厚偏差が、５μｍを越えると、視野角やコントラストが変化し、製品の品質レベルとして用いることができない。

また、縦延伸前のフィルムに図３に示すように基準線Ｌａを描き、横延伸後のボーイング量Ｂを測定し、５０ｍｍ以下を◎、５０ｍｍを越え８０ｍｍ以下を○、８０ｍｍを越えるものを×として評価した。ボーイング量が８０ｍｍを越えるとフィルムのリタデーションや配向角が不均一となり、製品の品質レベルとして用いることができない。

また、幅手方向に１００ｍｍ間隔でリタデーションを測定し、その偏差が２ｎｍを◎、２ｎｍを超えて５ｎｍ以下をを○、５ｎｍを超えるものを×として評価した。リタデーションの偏差が５ｎｍを越えるとクロスニコルで観察したとき明暗の模様が見えてしまい、製品の品質レベルとして用いることができない。

評価結果を表２に示す。

表２の結果より、実施例１〜７と比較例１とを比べると、縦延伸工程において、熱可塑性樹脂フィルムの温度をフィルム幅方向に変化させることにより、膜厚偏差及びボーイング量を改善できることがわかる。また、実施例１〜７を比べると、フィルム幅方向のフィルム端部の温度をフィルム中央部より１℃〜２０℃高くして長手方向に延伸することが好ましいことが分かる。更に、５℃〜１５℃の範囲高くすることが、膜厚のみならずリタデーションが均一になり、より好ましいことが分かる。

Claims (12)

1. 長尺状の熱可塑性樹脂フィルムを２本の搬送ロール間で長手方向に延伸する縦延伸工程と、該縦延伸工程の後に前記熱可塑性樹脂フィルムを幅方向に延伸する横延伸工程と、を有する光学フィルムの製造方法において、
   前記縦延伸工程において、幅方向における前記熱可塑性樹脂フィルムの両端部の温度が、幅方向における前記熱可塑性樹脂フィルムの中央部の温度よりも高いことを特徴とする光学フィルムの製造方法。
2. 前記縦延伸工程において、前記両端部の温度が、前記中央部の温度よりも１℃〜２０℃高いことを特徴とする請求の範囲第１項に記載の光学フィルムの製造方法。
3. 前記縦延伸工程において、前記両端部の温度が、前記中央部の温度よりも５℃〜１５℃高いことを特徴とする請求の範囲第１項又は第２項に記載の光学フィルムの製造方法。
4. 前記縦延伸工程において、前記熱可塑性樹脂フィルムが、前記２本の搬送ロール間に配置された赤外線ヒータにより加温され、
   該赤外線ヒータにおける前記熱可塑性樹脂フィルムの搬送方向上流側の端部と、
   前記２本の搬送ロールのうち前記熱可塑性樹脂フィルムの搬送方向下流側のロールに前記熱可塑性樹脂フィルムが接する位置との距離が、５０ｍｍ以上３００ｍｍ以下であることを特徴とする請求の範囲第１項から第３項の何れか１項に記載の光学フィルムの製造方法。
5. 前記両端部と前記赤外線ヒータとの距離が、前記中央部と前記赤外線ヒータとの距離より短いことを特徴とする請求の範囲第４項に記載の光学フィルムの製造方法。
6. 前記縦延伸工程において、前記熱可塑性樹脂フィルムが、前記両端部から前記中央部に向けて熱風を吹き付ける熱風送風機により加温されることを特徴とする請求の範囲第４項又は第５項に記載の光学フィルムの製造方法。
7. 前記縦延伸工程における前記両端部の温度と前記中央部の温度との差は、前記縦延伸工程及び前記横延伸工程を経た後の熱可塑性樹脂フィルムのボーイング量により調整されることを特徴とする請求の範囲第６項に記載の光学フィルムの製造方法。
8. 前記縦延伸工程の後の前記熱可塑性樹脂フィルムの膜厚が２０μｍ以上１５０μｍ以下であることを特徴とする請求の範囲第４項から第７項の何れか１項に記載の光学フィルムの製造方法。
9. 前記縦延伸工程において、前記熱可塑性樹脂フィルムの幅が１５００ｍｍ以上４０００ｍｍ以下であることを特徴とする請求の範囲第４項から第８項の何れか１項に記載の光学フィルムの製造方法。
10. 前記熱可塑性樹脂フィルムが、熱溶融性フィルムであることを特徴とする請求の範囲第４項から第９項の何れか１項に記載の光学フィルムの製造方法。
11. 前記熱可塑性樹脂フィルムが、セルロースエステルフィルムであることを特徴とする請求の範囲第１項から第１０項の何れか１項に記載の光学フィルムの製造方法。
12. 請求の範囲第１項から第１１項の何れか１項に記載の光学フィルムの製造方法によって製造されたことを特徴とする光学フィルム。