JP2013208717A - 光学フィルムの製造方法、偏光板及び液晶表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】汚れ転写や点状の故障の少ない表面平滑性に優れた光学フィルムの製造方法を提供する。また、その製造方法で製造された光学フィルムを用いた偏光板及び液晶表示装置を提供する。
【解決手段】熱可塑性樹脂を含む溶融物を流延ダイから回転支持体の表面に押し出す流延工程と、前記流延工程で押し出された溶融物を、前記回転支持体と挟圧回転体との挟圧部で挟圧する挟圧工程と、溶融樹脂から発生するガスを排気する排気工程とを備えた光学フィルムの製造方法であって、前記排気工程における排気量を製膜速度に応じて変化させることを特徴とする光学フィルムの製造方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、熱可塑性樹脂を含む光学フィルムを溶融流延成膜法で製造する光学フィルムの製造方法、該製造方法で製造した光学フィルムを用いた偏光板及び液晶表示装置に関する。

液晶表示装置は、従来のＣＲＴ表示装置に比べて、省スペース、省エネルギーであることからモニターとして広く使用されている。さらにＴＶ用としても普及が進んできている。このような液晶表示装置には、偏光板用の保護フィルムや位相差フィルムなどの種々の光学フィルムが使用されている。

偏光板用の保護フィルムは、延伸ポリビニルアルコールなどからなる偏光フィルムに貼り付けて偏光フィルムを保護するためのフィルムであり、セルロース樹脂などの熱可塑性樹脂を含むフィルムが用いられている。また、位相差フィルムは、視野角の拡大やコントラストの向上などの目的で用いられるものであり、セルロース樹脂などの熱可塑性樹脂を含むフィルムを延伸するなどしてリターデーションが付与されたものである。光学補償フィルムと呼ばれることもある。

このような光学フィルムの製造方法には、大別して、溶融流延成膜法と溶液流延成膜法とがある。前者は、ポリマーを加熱溶融して支持体上に流延し、冷却固化し、さらに必要に応じて延伸等を行ってフィルムにする方法であり、後者は、ポリマーを溶媒に溶かして、その溶液を支持体上に流延し、溶媒を蒸発し、さらに必要に応じて延伸等を行ってフィルムにする方法である。

従来、膜厚の均一化が容易なこと等の理由により溶液流延成膜法による製造が主流であった。しかし、溶液流延成膜法は、溶剤の回収のための巨大な生産設備が必要となること等の問題があることから、これらの問題の無い溶融流延成膜法による光学フィルムの製造が注目されるようになった。

一方、これらの光学フィルムでは、光学的な性能、特にリターデーションが均一であることが要求される。特に、モニターやＴＶの大型化や軽量化が進み、リターデーションの均一性がますます厳しく要求されると共に、薄膜化、表面平滑性、さらには光学フィルムの広幅化や高速生産に伴い、フィルムにスジや汚れ等の欠陥のないことも強く要求されるようになってきた。

溶融流延成膜法による光学フィルムの製造方法としては、熱可塑性樹脂を含む溶融物を流延ダイから回転支持体（以降、キャストローラとも呼ぶ。）の表面にフィルム状に押し出し、押し出されたフィルム状の溶融物（以降、フィルムとも呼ぶ。）を回転支持体と挟圧回転体（以降、タッチローラとも呼ぶ。）とによって挟圧することによってフィルムを得るのが一般的である。タッチローラの表面は、表面平滑性を得るために、鏡面加工が施されている。

また、熱可塑性樹脂を含む溶融物には揮発成分が残留しており、溶融樹脂がダイスから吐出される際にガスが発生する。このガスはフィルムの均一性に悪影響を与えるので、通常排気装置により、ダイスの周囲の空気と共にガスを吸引し、ガスの排気を行っていた。

このガスの排気は、ダイスから吐出されたフィルム状の溶融樹脂にばたつきを発生させ、フィルムの厚さの均一性が損なわれ、高い光学的均質性が得られないという問題があった。

この問題に対し、例えば特許文献１には、ダイスから吐出されたフィルム状の溶融樹脂に、当該溶融樹脂が最初に密着する冷却ドラムの引き取り速度との速度差が０．２ｍ／ｓｅｃ以下となるような風を吹き付ける光学用フィルムの製造方法が開示されている。

特許文献２には、溶融樹脂の吐出が行われるダイスの吐出口近傍での風速に応じて、排気量を制御することにより、ダイスから吐出されたフィルム状の溶融樹脂のばたつきを低減することにより、光学的に均質性の高いフィルムを得る技術が開示されている。

これらの技術は、排気工程において熱可塑性樹脂を含む溶融物から発生するガスの排気を制御することによって、光学フィルムの均質性を改善するものであるが、高速で製膜するほど光学フィルムの表面平滑性が劣り、近年要求される高い品質には不十分であった。

特開２００５−１７２９４０号公報 特開２００９−７３１０８号公報

本発明は、上記問題・状況に鑑みてなされたものであり、その解決課題は、汚れ転写や点状の故障の少ない表面平滑性に優れた光学フィルムの製造方法を提供することである。また、その製造方法で製造された光学フィルムを用いた偏光板及び液晶表示装置を提供することである。

本発明者は、上記課題を解決すべく、上記問題の原因等について検討した結果、製膜開始から生産条件に到達するまでの間に溶融樹脂がダイスから吐出される際に発生するガス（揮発物）がタッチローラや、キャストローラに付着・蓄積し、これが生産条件で製膜する光学フィルムの表面性に微小な変形や転写汚れを発生させていることをつきとめ、排気工程における排気量を製膜速度に応じて変化させることで、この課題を解決できることを見出し本発明に至った。この効果は時間あたりの樹脂流延量が多くガス（揮発物）が多量に発生する近年の光学フィルムの製膜における高速化、広幅化の生産においてより顕著である。

すなわち、本発明に係る上記課題は、以下の手段により解決される。
１．熱可塑性樹脂を含む溶融物を流延ダイから回転支持体の表面に押し出す流延工程と、前記流延工程で押し出された溶融物を、前記回転支持体と挟圧回転体との挟圧部で挟圧する挟圧工程と、溶融樹脂から発生するガスを排気する排気工程とを備えた光学フィルムの製造方法であって、前記排気工程における排気量を製膜速度に応じて変化させることを特徴とする光学フィルムの製造方法。
２．前記光学フィルムの製膜速度が、２０〜５０ｍ／分の範囲内であることを特徴とする前記第１項に記載の光学フィルムの製造方法。
３．前記熱可塑性樹脂が、アクリル系樹脂であることを特徴とする前記第１項又は２項に記載の光学フィルムの製造方法。
４．前記第１項〜３項のいずれか一項で作製された光学フィルムを用いたことを特徴とする偏光板。
５．前記第１項〜３項のいずれか一項で作製された光学フィルムを用いたことを特徴とする液晶表示装置。

本発明の上記手段により、汚れ転写や点状の故障の少ない表面平滑性に優れた光学フィルムを提供することができる。また、その製造方法で製造された光学フィルムを用いた偏光板及び液晶表示装置を提供することができる。

従来、ダイス周りの排気技術はフィルムが揺れて膜厚ムラを生じることを考慮して排気量を設定していたが、製膜条件によらず排気量は一定だった。そのため、製膜開始から生産時と同じ所定の排気量で排気するか、製膜開始は排気せず生産条件到達後に所定排気量で排気を始める方法が実施されていた。

しかし、製膜速度が高速になると製膜開始と生産条件が大きく異なってくるため、製膜開始から過剰の排気量で排気するとフィルム揺れの発生によりローラに不均一な汚れが付着してしまい、また製膜開始に排気しないとローラに多量の揮発物が付着してしまい、どちらも生産中のフィルムの表面平滑性を損なう結果となっていた。

そこで、本発明では生産速度に応じて排気量を変化させることで、これらの課題を解決し、高速製膜時にも表面平滑性に優れる光学フィルムを製膜する技術を提供する。

本発明の光学フィルムの製造方法を用いた流延工程と挟圧工程と排気工程の概略図 本発明の光学フィルムの製造方法の実施形態を示す概略図 本発明に係る液晶表示装置の構成例を示す模式図

本発明の光学フィルムの製造方法は、熱可塑性樹脂を含む溶融物を流延ダイから回転支持体の表面に押し出す流延工程と、前記流延工程で押し出された溶融物を、前記回転支持体と挟圧回転体との挟圧部で挟圧する挟圧工程と、溶融樹脂から発生するガスを排気する排気工程とを備えた光学フィルムの製造方法であって、前記排気工程における排気量を製膜速度に応じて変化させることを特徴とする。この特徴は、請求項１から請求項５までの請求項に係る発明に共通する技術的特徴である。

本発明の実施態様としては、本発明の効果発現の観点から、前記光学フィルムの製膜速度が、２０〜５０ｍ／分の範囲内であることが好ましい。また、前記熱可塑性樹脂が、アクリル系樹脂であることが、好ましい。

本発明の製造方法で製造された光学フィルムは、偏光板および液晶表示装置に好適に具備され得る。

以下、本発明とその構成要素、及び本発明を実施するための形態・態様について詳細な説明をする。なお、本願において、「〜」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用する。

〈光学フィルムの製造方法の概要〉
本発明の光学フィルムの製造方法は、熱可塑性樹脂を含む溶融物を流延ダイから回転支持体（キャストローラ）の表面にフィルム状に押し出す流延工程と、流延工程で押し出されたフィルム状の溶融物を、回転支持体と挟圧回転体（タッチローラ）との挟圧部で挟圧する挟圧工程と、溶融樹脂から発生するガスを排気する排気工程とを備えた光学フィルムの製造方法であって、前記排気工程における排気量を製膜速度に応じて変化させることを特徴とする。

図１に本発明の光学フィルムの製造方法を用いた一実施形態の製造装置の流延工程と挟圧工程と排気工程の概略図を示す。流延工程としては、流延ダイ４から熱可塑性樹脂を含む溶融物Ｙをキャストローラ５上のＰ１の位置に押しだす。流延ダイ４からキャストローラ５上に押し出された溶融物Ｙは、挟圧工程として挟圧部Ｐ２の位置でタッチローラ６により挟圧される。その後、挟圧された溶融物Ｙはフィルム状となってキャストローラ５上を搬送され、Ｐ４の位置で剥離され、次の工程に移る。このとき溶融物Ｙから吐出される揮発成分は流延ダイ４の側方から上方を覆うように配置されたフードＨ、ダンパＤ、ブロアＢを通して排気される。排気される量は、製膜速度に応じて変化させる。本発明における排気工程は、流延ダイ４から熱可塑性樹脂を含む溶融物Ｙがキャストローラ５上のＰ１の位置に押しだされ、Ｐ２の位置でタッチローラ６により挟圧される工程で発生する、溶融物Ｙから吐出されるガスを排気する工程をいう。

排気される量を、製膜速度に応じて変化させることにより、溶融物Ｙから吐出される揮発成分がキャストローラやタッチローラにコンデンス・付着することがないため、フィルムに汚れ転写の発生がなくフィルム表面の平滑性を良好にすることができる。

特に、フィルム表面の平滑性を上げるためにタッチローラ６の表面を鏡面加工した場合や、フィルムへの圧力を均一にするためにタッチローラ６に弾性金属ローラを用いた場合や、また、挟圧工程における押圧ムラを無くし、残留位相差を低減するためにフィルム温度を高温にして挟圧する場合などには、キャストローラやタッチローラに付着する揮発成分の影響が大きいため、表面の平滑性の劣化防止に有効である。

排気工程を更に詳しく説明する。

排気工程における流延ダイの周囲のガスの吸引は、フィルムが揺れて膜厚ムラを生じることなどを考慮して少なめの排気量にせざるを得なく、製膜速度の高速化での揮発量増加には対応できていなかった。高速製膜の場合や、製膜時のフィルムの幅が１ｍ以上の場合は特に揮発成分の影響が大きくなり、それがローラ汚れとなり、それがフィルムに転写してフィルムの平面性が悪化した。この汚れは一旦付着すると、製膜を停止してからローラ清掃をしなければならず、生産性が著しく低下する。特に、製膜の始めに増速する際に付着すると、その影響はそれ以後のフィルム全てに及ぶため、高速の長尺ロール生産に問題となっていた。

本発明者らは、製膜初期に溶融樹脂がダイスから吐出される際に発生するガス（揮発物）がタッチローラや、キャストローラに付着・蓄積し、これが生産条件の光学フィルムの表面性に微小な変形や転写汚れを発生させていることをつきとめ、排気工程における排気量を製膜速度に応じて変化させることで、この課題を解決できることを見い出し本発明に至った。

図１を用いて排気工程を更に詳しく説明する。

溶融物Ｙから吐出される揮発成分は流延ダイ４の側方から上方を覆うように配置されたフードＨ、ダンパＤ、ブロアＢを通して排気される。

フードＨは四角筒状部材と一対の傾斜板及び一対の側板を有し、四角筒状部材の上部に一体的に設けられた屋根型部材とによって構成され、流延ダイ４の側方から上方を覆うように配置されることが好ましい。フードＨの下端の位置は適宜調整可能である。

ブロアＢはダンパＤを介してフードＨと接続されている。ブロアＢには図示されていないモータが設けられており、このモータによってブロアＢの駆動が行われる。このブロアの駆動により、流延ダイの周囲の空気がフードＨ、ダンパＤ及びブロアＢを通って排気される。

本発明では排気工程で排気される排気量は、製膜速度に応じて変化させる。変化させる方法は高速になるに従い、排気量を大きくすることが好ましい。製膜速度に応じて排気量を変化させる場合は、管理が容易である観点で排気量を製膜速度に比例させて、大きくすることが好ましい方法の一つである。また、特に増速時においては、製膜速度と、揮発量の発生量、排気速度に時間的なずれが生じるため、製膜速度に比例することを基本としながら非線形の制御をすることもできる。また、例えば、フィルムとローラの間の揮発量をモニターし、揮発量に応じた排気量になるようオンライン調整することができる。事前に樹脂での揮発量を測定し、製膜速度に連動して、あらかじめ設定した排気量になるように調整することもできる。

本発明では、特に製膜速度が２０ｍ／分以上の高速製膜の場合に適用されると効果が顕著であり好ましい。好ましくは、光学フィルムの製膜速度が２０〜５０ｍ／分の範囲内の場合である。

排気量はモータの回転数を、製膜速度と関連させ上記演算を反映させることで制御できる。

排気工程における排気量は０．１〜２０ｍ³／分の範囲内が好ましい。０．１ｍ³／分以上の場合は、溶融物から吐出される揮発物がローラにコンデンスすることがない。また２０ｍ³／分以下の場合はダイスとローラとの間でフィルム状樹脂が揺れて（ばたつきともいう。）ローラとの密着点がずれて、線状の故障等の不均一の汚れが発生することがない。 〈溶融流延製膜法による光学フィルムの製造方法〉
以下、本発明による光学フィルムの製造方法について、詳しく説明する。

本発明における光学フィルムの製造方法において、熱可塑性樹脂フィルムの製膜方法としては、溶融樹脂を流延して製膜する溶融流延製膜法を用いて製膜する。

〈熱可塑性樹脂〉
本発明による光学フィルムの主材料は、製造が容易であること、偏光膜との接着性がよいこと、光学的に透明であることなどが好ましい要件として挙げられる。

上記の性質を有する熱可塑性樹脂フィルムであれば、特に限定はないが、例えば、セルロースジアセテートフィルム、セルローストリアセテートフィルム、セルロースアセテートブチレートフィルム、セルロースアセテートプロピオネートフィルム等のセルロースエステル系フィルム、ポリエステル系フィルム、ポリカーボネート系フィルム、ポリアリレート系フィルム、ポリスルホン（ポリエーテルスルホンも含む）系フィルム、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステルフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、セロファン、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレンビニルアルコールフィルム、シンジオタクティックポリスチレン系フィルム、ポリカーボネートフィルム、シクロオレフィン系ポリマーフィルム、ゼオネックス（商品名、日本ゼオン社製）、ゼオノア（商品名、日本ゼオン社製）、ポリメチルペンテンフィルム、ポリエーテルケトンフィルム、ポリエーテルケトンイミドフィルム、ポリアミドフィルム、フッ素樹脂フィルム、ナイロンフィルム、ポリメチルメタクリレートフィルム、アクリルフィルム又はガラス板等を挙げることができる。中でも、セルロースエステル系フィルム、シクロオレフィンポリマーフィルム、ポリカーボネート系フィルム、ポリスルホン（ポリエーテルスルホンを含む）系フィルム、アクリル系フィルムが好ましく、本発明においては、特に、光学フィルムとして用いる場合において、光弾性が小さく低位相差のフィルムを得やすいという観点からセルロースエステル系樹脂、又はアクリル系樹脂を８０％以上含有する樹脂フィルムであることが好ましい。

本発明の製造方法で製造された光学フィルムを構成する材料は、これらの樹脂、必要により安定化剤、可塑剤、紫外線吸収剤、滑り剤としてのマット剤、リターデーション制御剤が含まれる。これらの材料は、目的とする光学フィルムの要求特性により適宜選択される。

〈セルロース樹脂〉
本発明の製造方法で製造された光学フィルムの材料としてセルロース樹脂を用いる場合、そのセルロース樹脂は、セルロースエステルの構造を有し、脂肪酸アシル基、置換若しくは無置換の芳香族アシル基の中から少なくともいずれかの構造を含む、セルロースの単独又は混合酸エステル（以下、単に「セルロース樹脂」という）であり、非晶性のものである。「非晶性」とは、不規則な分子配置で結晶とはならずに固体となっている物質を意味しており、原料時の結晶状態を表したものである。

以下、本発明の使用に有用なセルロース樹脂について例示するがこれらに限定されるものではない。

セルロース樹脂が芳香族アシル基を含む場合、芳香族環がベンゼン環であるとき、ベンゼン環の置換基の例としてハロゲン原子、シアノ、アルキル基、アルコキシ基、アリール基、アリールオキシ基、アシル基、カルボンアミド基、スルホンアミド基、ウレイド基、アラルキル基、ニトロ、アルコキシカルボニル基、アリールオキシカルボニル基、アラルキルオキシカルボニル基、カルバモイル基、スルファモイル基、アシルオキシ基、アルケニル基、アルキニル基、アルキルスルホニル基、アリールスルホニル基、アルキルオキシスルホニル基、アリールオキシスルホニル基、アルキルスルホニルオキシ基及びアリールオキシスルホニル基、−Ｓ−Ｒ、−ＮＨ−ＣＯ−ＯＲ、−ＰＨ−Ｒ、−Ｐ（−Ｒ）₂、−ＰＨ−Ｏ−Ｒ、−Ｐ（−Ｒ）（−Ｏ−Ｒ）、−Ｐ（−Ｏ−Ｒ）₂、−ＰＨ（＝Ｏ）−Ｒ−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｒ）₂、−ＰＨ（＝Ｏ）−Ｏ−Ｒ、−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｒ）（−Ｏ−Ｒ）、−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｏ−Ｒ）₂、−Ｏ−ＰＨ（＝Ｏ）−Ｒ、−Ｏ−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｒ）₂−Ｏ−ＰＨ（＝Ｏ）−Ｏ−Ｒ、−Ｏ−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｒ）（−Ｏ−Ｒ）、−Ｏ−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｏ−Ｒ）₂、−ＮＨ−ＰＨ（＝Ｏ）−Ｒ、−ＮＨ−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｒ）（−Ｏ−Ｒ）、−ＮＨ−Ｐ（＝Ｏ）（−Ｏ−Ｒ）₂、−ＳｉＨ₂−Ｒ、−ＳｉＨ（−Ｒ）₂、−Ｓｉ（−Ｒ）₃、−Ｏ−ＳｉＨ₂−Ｒ、−Ｏ−ＳｉＨ（−Ｒ）₂及び−Ｏ−Ｓｉ（−Ｒ）₃が含まれる。上記Ｒは脂肪族基、芳香族基又はヘテロ環基である。

置換基の数は、１個〜５個、好ましくは１個〜４個、より好ましくは１個〜３個、さらにより好ましくは１個又は２個である。さらに、芳香族環に置換する置換基の数が２個以上の時、互いに同じでも異なっていてもよいが、また、互いに連結して縮合多環化合物（例えばナフタレン、インデン、インダン、フェナントレン、キノリン、イソキノリン、クロメン、クロマン、フタラジン、アクリジン、インドール、インドリンなど）を形成してもよい。

置換基としては、ハロゲン原子、シアノ、アルキル基、アルコキシ基、アリール基、アリールオキシ基、アシル基、カルボンアミド基、スルホンアミド基及びウレイド基が好ましく、ハロゲン原子、シアノ、アルキル基、アルコキシ基、アリールオキシ基、アシル基及びカルボンアミド基がより好ましく、ハロゲン原子、シアノ、アルキル基、アルコキシ基及びアリールオキシ基がさらに好ましく、ハロゲン原子、アルキル基及びアルコキシ基が最も好ましい。

上記ハロゲン原子には、フッ素原子、塩素原子、臭素原子及びヨウ素原子が含まれる。上記アルキル基は、環状構造あるいは分岐を有していてもよい。アルキル基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがより好ましく、１〜６であることがさらに好ましく、１〜４であることが最も好ましい。

上記アルキル基の例には、メチル、エチル、プロピル、イソプロピル、ブチル、ｔ−ブチル、ヘキシル、シクロヘキシル、オクチル及び２−エチルヘキシルが含まれる。

上記アルコキシ基は、環状構造あるいは分岐を有していてもよい。アルコキシ基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがより好ましく、１〜６であることがさらに好ましく、１〜４であることが最も好ましい。アルコキシ基は、さらに別のアルコキシ基で置換されていてもよい。アルコキシ基の例には、メトキシ、エトキシ、２−メトキシエトキシ、２−メトキシ−２−エトキシエトキシ、ブチルオキシ、ヘキシルオキシ及びオクチルオキシが含まれる。

上記アリール基の炭素原子数は、６〜２０であることが好ましく、６〜１２であることがさらに好ましい。アリール基の例には、フェニル及びナフチルが含まれる。上記アリールオキシ基の炭素原子数は、６〜２０であることが好ましく、６〜１２であることがさらに好ましい。

上記アリールオキシ基の例には、フェノキシ及びナフトキシが含まれる。上記アシル基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。

上記アシル基の例には、ホルミル、アセチル及びベンゾイルが含まれる。上記カルボンアミド基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。

上記カルボンアミド基の例には、アセトアミド及びベンズアミドが含まれる。上記スルホンアミド基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。

上記スルホンアミド基の例には、メタンスルホンアミド、ベンゼンスルホンアミド及びｐ−トルエンスルホンアミドが含まれる。上記ウレイド基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。

上記ウレイド基の例には、（無置換）ウレイドが含まれる。

上記アラルキル基の炭素原子数は、７〜２０であることが好ましく、７〜１２であることがさらに好ましい。アラルキル基の例には、ベンジル、フェネチル及びナフチルメチルが含まれる。

上記アルコキシカルボニル基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、２〜１２であることがさらに好ましい。アルコキシカルボニル基の例には、メトキシカルボニルが含まれる。

上記アリールオキシカルボニル基の炭素原子数は、７〜２０であることが好ましく、７〜１２であることがさらに好ましい。アリールオキシカルボニル基の例には、フェノキシカルボニルが含まれる。

上記アラルキルオキシカルボニル基の炭素原子数は、８〜２０であることが好ましく、８〜１２であることがさらに好ましい。アラルキルオキシカルボニル基の例には、ベンジルオキシカルボニルが含まれる。

上記カルバモイル基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。カルバモイル基の例には、（無置換）カルバモイル及びＮ−メチルカルバモイルが含まれる。

上記スルファモイル基の炭素原子数は、２０以下であることが好ましく、１２以下であることがさらに好ましい。スルファモイル基の例には、（無置換）スルファモイル及びＮ−メチルスルファモイルが含まれる。上記アシルオキシ基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、２〜１２であることがさらに好ましい。

上記アシルオキシ基の例には、アセトキシ及びベンゾイルオキシが含まれる。

上記アルケニル基の炭素原子数は、２〜２０であることが好ましく、２〜１２であることがさらに好ましい。アルケニル基の例には、ビニル、アリル及びイソプロペニルが含まれる。

上記アルキニル基の炭素原子数は、２〜２０であることが好ましく、２〜１２であることがさらに好ましい。アルキニル基の例には、チエニルが含まれる。

上記アルキルスルホニル基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。

上記アリールスルホニル基の炭素原子数は、６〜２０であることが好ましく、６〜１２であることがさらに好ましい。

上記アルキルオキシスルホニル基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。

上記アリールオキシスルホニル基の炭素原子数は、６〜２０であることが好ましく、６〜１２であることがさらに好ましい。

上記アルキルスルホニルオキシ基の炭素原子数は、１〜２０であることが好ましく、１〜１２であることがさらに好ましい。

上記アリールオキシスルホニル基の炭素原子数は、６〜２０であることが好ましく、６〜１２であることがさらに好ましい。

本発明で使用するセルロース樹脂において、セルロースのヒドロキシ基部分の水素原子が脂肪族アシル基との脂肪酸エステルであるとき、脂肪族アシル基は炭素原子数が２〜２０で具体的にはアセチル、プロピオニル、ブチリル、イソブチリル、バレリル、ピバロイル、ヘキサノイル、オクタノイル、ラウロイル、ステアロイル等が挙げられる。

本発明において前記脂肪族アシル基とはさらに置換基を有するものも包含する意味であり、置換基としては上述の芳香族アシル基において、芳香族環がベンゼン環であるとき、ベンゼン環の置換基として例示したものが挙げられる。

光学フィルムとして位相差フィルムを製造する場合は、セルロース樹脂としてセルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートフタレート、及びセルロースフタレートから選ばれる少なくとも１種を使用することが好ましい。

これらの中で特に好ましいセルロース樹脂は、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、セルロースアセテートプロピオネートやセルロースアセテートブチレートが挙げられる。

混合脂肪酸エステルであるセルロースアセテートプロピオネートやセルロースアセテートブチレートは、炭素原子数２〜４のアシル基を置換基として有し、アセチル基の置換度をＸとし、プロピオニル基又はブチリル基の置換度をＹとした時、下記式（Ｉ）及び（II）を同時に満たすものが好ましい。置換度とは、アシル基に置換されたヒドロキシ基の数をグルコース単位で示した数値と定義する。

式（Ｉ） ２．６≦Ｘ＋Ｙ≦３．０
式（II） ０≦Ｘ≦２．５
特にセルロースアセテートプロピオネートが好ましく用いられ、中でも１．９≦Ｘ≦２．５であり、０．１≦Ｙ≦０．９であることが好ましい。上記アシル基で置換されていない部分は通常ヒドロキシ基として存在している。これらは公知の方法で合成することができる。

本発明で用いられるセルロース樹脂の原料セルロースは、木材パルプでも綿花リンターでもよく、木材パルプは針葉樹でも広葉樹でもよいが、針葉樹の方がより好ましい。製膜の際の剥離性の点からは綿花リンターが好ましく用いられる。これらから作られたセルロース樹脂は適宜混合して、あるいは単独で使用することができる。

本発明で用いられるセルロース樹脂はフィルムにしたときの輝点異物が少ないものであることが好ましい。輝点異物とは、２枚の偏光板を直交に配置し（クロスニコル）、この間にセルロースエステルフィルムを配置して、一方の光源側の偏光板の透過軸に偏光板保護フィルムの遅相軸が平行に位置するとき他方の偏光板の外側の面に垂直な位置で観察したとき光が漏れてくる原因となる異物を意味する。このとき評価に用いる偏光板は輝点異物がない保護フィルムで構成されたものであることが望ましく、偏光子の保護にガラス板を使用したものが好ましく用いられる。輝点異物はセルロース樹脂に含まれるヒドロキシ基のエステル化部分が未反応であることがその原因の１つと考えられ、輝点異物の少ないセルロース樹脂を用いることと、加熱溶融したセルロース樹脂を濾過することによって異物を除去し、輝点異物を低減することができる。また、フィルム膜厚が薄くなるほど単位面積当たりの輝点異物数は少なくなり、フィルムに含まれるセルロース樹脂の含有量が少なくなるほど輝点異物は少なくなる傾向がある。

輝点の個数としては、面積２５０ｍｍ²当たり、偏光クロスニコル状態で認識される大きさが５〜５０μｍの輝点が、フィルムを観察時のとして３００個以下、５０μｍ以上の輝点が０個であることが好ましい。さらに好ましくは、５〜５０μｍの輝点が２００個以下である。

輝点が多いと、液晶ディスプレイの画像に重大な悪影響を及ぼす。位相差フィルムを偏光板保護フィルムとして機能させた場合、この輝点の存在は複屈折の乱れの要因であり、画像に及ぼす悪影響は大きなものとなる。

輝点異物を溶融濾過によって除去する場合、輝点異物の除去工程を含め、連続して溶融流延の製膜工程を実施できる。

熱溶融による輝点異物の濾過工程を含む溶融流延製膜法は、後述の可塑剤とセルロース樹脂を組成物とした場合、可塑剤が添加しない系と比較して、熱溶融温度を低下させる観点から、そして輝点異物の除去効率の向上と熱分解の回避の観点から好ましい方法である。また、後述する他の添加剤として紫外線吸収剤、やマット材も適宜混合したものを同様に濾過することもできる。

濾材としては、ガラス繊維、セルロース繊維、濾紙、四フッ化エチレン樹脂などのフッ素樹脂等の従来公知のものが好ましく用いられるが、特にセラミックス、金属等が好ましく用いられる。絶対濾過精度としては５０μｍ以下、好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは１０μｍ以下、さらに好ましくは５μｍ以下のものが用いられる。これらは適宜組み合わせて使用することもできる。濾材はサーフェースタイプでもデプスタイプでも用いることができるが、デプスタイプの方が比較的目詰まりしにくく好ましい。

別の実施態様では、加熱してフィルム構成材料を溶融する前に、該構成材料の少なくともセルロース樹脂においては、該材料の合成後期の過程や沈殿物を得る過程の少なくともいずれかにおいて、一度、溶液状態として同様に濾過工程を経由して輝点異物を除去することもできる。このとき、好ましくはセルロース樹脂に安定化剤が存在することが好ましく、また後述する可塑剤、あるいはその他の添加剤として紫外線吸収剤、マット剤等と共に溶媒に溶解させた後、溶媒を除去し乾燥することによってセルロース樹脂を主体としたフィルム構成材料の固形分を得るようにしてもよい。

また、上記溶液状態とするために該構成材料の溶媒への溶解の過程で−２０℃以下に冷却した工程を介することもできる。セルロース樹脂への安定化剤、可塑剤、その他添加剤のいずれか一種以上の添加を行うときは、用いるセルロース樹脂の合成（調製）工程過程において、特に限定はないが該樹脂の合成（調製）工程後期までに少なくとも一度溶液状態で輝点異物や不溶物を濾別するために濾過を行い、その後他の添加剤の添加を行い、溶媒の除去又は酸析によって固形分を分離して乾燥してもよく、ペレット化するときに粉体混合したフィルム構成材料を得てもよい。

フィルム構成材料のセルロース樹脂以外の構成材料を該樹脂と均一に混合することは、加熱時の溶融性において均一な溶融性を与えることに寄与できる。

セルロース樹脂以外の高分子材料やオリゴマーを、適宜選択してセルロース樹脂と混合してもよい。このような高分子材料やオリゴマーはセルロース樹脂と相溶性に優れるものが好ましく、フィルムにしたときの全可視域（４００〜８００ｎｍ）に亘り透過率が８０％以上、好ましくは９０％以上、さらに好ましくは９２％以上が得られるようにする。セルロース樹脂以外の高分子材料やオリゴマーの少なくとも１種以上を混合する目的は、加熱溶融時の粘度制御やフィルム加工後のフィルム物性を向上するために行う意味を含んでいる。この高分子材料やオリゴマーは、その他添加剤としての概念として捉えてもよい。

〈アクリル系樹脂〉
本発明に好ましく用いられるアクリル系樹脂には、メタクリル樹脂も含まれる。

本発明に用いることのできるアクリル系樹脂は、下記一般式（１）で表され、重量平均分子量Ｍｗが２００００以上１００００００以下であることが好ましい。

一般式（１） −（ＭＭＡ）ｐ−（Ｘ）ｑ−（Ｙ）ｒ−
ＭＭＡはメチルメタクリレートを、Ｘはアミド基を少なくとも一種有するＭＭＡと共重合可能なモノマー単位を、ＹはＭＭＡ、Ｘと共重合可能なモノマー単位を表す。ｐ、ｑ、ｒはモル％であり、５０≦ｐ≦９９、１≦ｑ≦５０、ｐ＋ｑ＋ｒ＝１００である。

Ｘは、ＭＭＡと共重合可能なアミド基を少なくとも一種有するビニルモノマーであることが好ましい、Ｘは一種でも２種以上でもよく、１モノマー単位中に複数の官能基を有していてもよい。

Ｘの具体的なモノマーとしては、アクリルアミド、Ｎ−メチルアクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド、アクリロイルモルホリン、Ｎ−ヒドロキシエチルアクリルアミド、アクリロイルピロリジン、アクリロイルピペリジン、メタクリルアミド、Ｎ−メチルメタクリルアミド、Ｎ−ブチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルメタクリルアミド、メタクリロイルモルホリン、Ｎ−ヒドロキシエチルメタクリルアミド、メタクリロイルピロリジン、メタクリロイルピペリジン、Ｎ−ビニルホルムアミド、Ｎ−ビニルアセトアミド、ビニルピロリドン等が挙げられる。

好ましくは、アクリロイルモルホリン、ビニルピロリドン、が挙げられる。

これらのモノマーは市販のものをそのまま使用することができる。

ｑは、１≦ｑ≦５０であり、モノマーの性質により適宜選択されるが、好ましくは５≦ｑ≦３０である。また、Ｘは複数のモノマーであってもよい。

一般式（１）におけるＹはＭＭＡ、Ｘと共重合可能なモノマー単位を表す。

Ｙとしては、ＭＭＡ以外のアクリルモノマー等が挙げられる。Ｙは２種以上であってもよい。

Ｙは必要に応じて使用できるものであり、使用しないことが最も好ましい。

本発明で用いられるアクリル系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は２００００以上であることが好ましい。アクリル系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、２００００〜１００００００の範囲内であることが更に好ましく、５００００〜６０００００の範囲内であることが特に好ましく、１０００００〜４０００００の範囲であることが最も好ましい。アクリル系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）の上限値は、製造上の観点から１００００００以下とされることが好ましい形態である。

本発明のアクリル系樹脂の重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定することができる。測定条件は以下の通りである。

溶媒： メチレンクロライド
カラム： Ｓｈｏｄｅｘ Ｋ８０６、Ｋ８０５、Ｋ８０３Ｇ（昭和電工（株）製を３本接続して使用した）
カラム温度：２５℃
試料濃度： ０．１質量％
検出器： ＲＩ Ｍｏｄｅｌ ５０４（ＧＬサイエンス社製）
ポンプ： Ｌ６０００（日立製作所（株）製）
流量： １．０ｍｌ／ｍｉｎ
校正曲線： 標準ポリスチレンＳＴＫ ｓｔａｎｄａｒｄ ポリスチレン（東ソー（株）製）Ｍｗ＝２，８００，０００〜５００迄の１３サンプルによる校正曲線を使用した。１３サンプルは、ほぼ等間隔に用いることが好ましい。

本発明に用いることのできるアクリル系樹脂の製造方法としては、懸濁重合、乳化重合、塊状重合、あるいは溶液重合等の公知の方法のいずれを用いても良い。ここで、重合開始剤としては、通常のパーオキサイド系およびアゾ系のものを用いることができ、また、レドックス系とすることもできる。

重合温度については、懸濁または乳化重合では３０〜１００℃、塊状または溶液重合では８０〜１６０℃で実施しうる。得られた共重合体の還元粘度を制御するために、アルキルメルカプタン等を連鎖移動剤として用いて重合を実施することもできる。

上記のアクリル樹脂系以外にも、公知のアクリル系樹脂を用いることができ、例えば特開２００８−９３７８号公報に記載のようなラクトン環単位を有するアクリル系樹脂は耐熱性が高く、好ましく用いられる。

〈可塑剤〉
可塑剤としては、特に限定しないが、好ましく用いられる可塑剤としては、リン酸エステル系では、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジフェニルビフェニルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブチルホスフェート等、フタル酸エステル系では、ジエチルフタレート、ジメトキシエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート等、グリコール酸エステル系では、トリアセチン、トリブチリン、ブチルフタリルブチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート等を使用するのが好ましい。

上記の可塑剤は、必要に応じて、２種類以上を併用しても良い。この場合、リン酸エステル系の可塑剤の使用比率を５０％以下とすることが、結果として、セルロースエステル系樹脂フィルムの加水分解を引き起こしにくく、耐久性に優れるため、好ましい。

リン酸エステル系の可塑剤比率は、少ない方がさらに好ましく、フタル酸エステル系やグリコール酸エステル系の可塑剤だけを使用することが、特に好ましい。

さらに、吸水率並びに水分率を特定の範囲内にするために好ましい可塑剤の添加量としては、母材となる樹脂に対する質量％で、３〜３０質量％の範囲内であり、より好ましくは１０〜２５質量％、さらに好ましくは１５〜２５質量％の範囲内である。ここで、可塑剤の添加量が３０質量％以内の場合、樹脂フィルムの機械強度・寸法安定性が良好となり好ましい。

〈酸化防止剤〉
酸化防止剤としては、ヒンダードフェノール系の化合物が適当であり、その具体例としては、２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、トリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、１，６−ヘキサンジオール−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、２，４−ビス−（ｎ−オクチルチオ）−６−（４−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔ−ブチルアニリノ）−１，３，５−トリアジン、２，２−チオ−ジエチレンビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート、１，３，５−トリメチル−２，４，６−トリス（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）ベンゼン及びトリス−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−イソシアヌレイト等を挙げることができる。特に２，６−ジ−ｔ−ブチル−ｐ−クレゾール、ペンタエリスリチル−テトラキス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕及びトリエチレングリコール−ビス〔３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート〕が好ましい。また例えば、Ｎ，Ｎ′−ビス〔３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニル〕ヒドラジン等のヒドラジン系の金属不活性剤やトリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト等のリン系加工安定剤を併用してもよい。これらの化合物の添加量は、その効果を得るために、母材となる樹脂に対し、質量割合で１ｐｐｍ〜１．０％が好ましく、１０〜１０００ｐｐｍがとくに好ましい。

〈紫外線吸収剤〉
樹脂フィルムには、紫外線吸収剤を添加することが好ましい。ここで、紫外線吸収剤としては、液晶の劣化防止の点より波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、かつ良好な液晶表示性の点より波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が可及的に少ないものが、好ましく用いられる。

特に、波長３７０ｎｍでの紫外線の透過率が１０％以下であることが好ましく、より好ましくは該透過率が５％以下、更により好ましくは２％以下である。

用いる紫外線吸収剤としては、例えばオキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物などが挙げられるが、これらに限定されない。

これら紫外線吸収剤の１種以上を用いていることが好ましく、異なる２種以上の紫外線吸収剤を含有してもよい。

好ましく用いられる紫外線吸収剤は、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤やベンゾフェノン系紫外線吸収剤等である。不要な着色がより少ないベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤をセルロースエステル系樹脂フィルムに添加するという態様が特に好ましい。

紫外線吸収剤の添加方法は、アルコールやメチレンクロライド、ジオキソランなどの有機溶媒に紫外線吸収剤を溶解してからドープに添加するか、又は直接ドープ組成中に添加してもよい。無機粉体のように有機溶剤に溶解しないものは、有機溶剤とセルロースエステル系樹脂中にデゾルバーやサンドミルを使用し、分散してからドープに添加する。

紫外線吸収剤の使用量は、母材となる樹脂に対する質量％で、０．１〜２．５質量％、好ましくは、０．５〜２．０質量％、より好ましくは０．８〜２．０質量％である。紫外線吸収剤の使用量が２．５質量％を超えると、樹脂フィルムの透明性が悪くなる傾向があり、好ましくない。

〈微粒子〉
樹脂フィルムには、フィルム同士の張り付きを防止したり、滑り性を付与したりして、ハンドリングしやすくするために、マット剤として微粒子を添加してもよい。

微粒子の種類としては、無機化合物でも有機化合物でもよい。無機化合物の微粒子の例としては、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化錫等の微粒子が挙げられる。この中では、ケイ素原子を含有する化合物であることが好ましく、特に二酸化ケイ素微粒子が好ましい。二酸化ケイ素微粒子としては、例えばアエロジル株式会社製のＡＥＲＯＳＩＬ−２００、２００Ｖ、３００、Ｒ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ９７６、Ｒ９７６Ｓ、Ｒ２０２、Ｒ８１２、Ｒ８０５、ＯＸ５０、ＴＴ６００、ＲＹ５０、ＲＸ５０、ＮＹ５０、ＮＡＸ５０、ＮＡ５０Ｈ、ＮＡ５０Ｙ、ＮＸ９０、ＲＹ２００Ｓ、ＲＹ２００、ＲＸ２００、Ｒ８２００、ＲＡ２００Ｈ、ＲＡ２００ＨＳ、ＮＡ２００Ｙ、Ｒ８１６、Ｒ１０４、ＲＹ３００、ＲＸ３００、Ｒ１０６などが挙げられる。これらのうち、分散性や粒径を制御する点では、ＡＥＲＯＳＩＬ−２００Ｖ、Ｒ９７２Ｖが好ましい。

フィルム中での微粒子の平均粒径は、滑り性付与と透明性確保の観点から５０ｎｍ〜２μｍが良い。好ましくは、１００ｎｍ〜１０００ｎｍ、さらに好ましくは、１００ｎｍ〜５００ｎｍである。フィルム中での平均粒径は、断面写真を撮影して観察することで確認できる。

微粒子の場合は、１次粒径、溶媒に分散した後の粒径、フィルムに添加された後の粒径が変化する場合が多く、重要なのは、最終的にフィルム中で微粒子が樹脂と複合し凝集して形成される粒径をコントロールすることである。

微粒子の添加量は、母材となる樹脂フィルム中に対して、０．０２〜０．５質量％、好ましくは、０．０４〜０．３質量％である。

〈溶融流延製膜〉
図２は、本発明の光学フィルムの製造方法の実施形態を示す概略図である。

フィルム（溶融物）が最初にキャストローラ５の表面に接触した点（Ｐ１）と、フィルムがタッチローラ（挟圧回転体）６の表面に接触した点（Ｐ２）が異なっている実施形態を示しているが、場合によっては、フィルムが最初にキャストローラ５の表面に接触した点（Ｐ１）と、フィルムがタッチローラ（挟圧回転体）６の表面に接触した点（Ｐ２）が同一の場合もある。また、フィルムが先にタッチローラ６に接触した後にＰ２に至る場合もある。

本実施形態においては、セルロース樹脂等の樹脂を含むフィルム材料を混合して樹脂混合物を得た後、押出し機１を用いて、流延ダイ４からキャストローラ５上に溶融押し出しする。押し出されたフィルム状の溶融物は、キャストローラ５に外接するとともに、挟圧部でタッチローラ６によりキャストローラ５表面に所定の圧力で押圧される。溶融物から吐出されるガスを排気する排気工程については前述したとおりである。タッチローラ６から剥離したフィルムは、キャストローラ５により搬送され、さらに、冷却ローラ７、８のローラに順に外接して冷却固化し、剥離ローラ９によって剥離される。剥離されたフィルム１７は、縦延伸装置１０と横延伸装置２０によりフィルムの縦（搬送方向）及び横（幅手方向）に延伸した後、巻取り装置６０により巻き取られる。

流延ダイ４から押し出されたフィルムは冷却機能を有する少なくとも２つの回転体（回転支持体と挟圧回転体）で冷却、面矯正される。回転支持体、及び挟圧回転体はローラに限定されるものではなく、ドラムやベルトなどでもよい。

キャストローラ５の温度は、樹脂混合物のガラス転移温度（Ｔｇ）以下、添加剤の融点以上に設定するのが、好ましい。

ここで、タッチローラ６は、フィルムに対してキャストローラ５の反対側よりキャストローラ５の方向にフィルムを挟圧する目的の回転体である。

タッチローラ６の表面は金属であることが好ましく、厚みは０．１〜１０．０ｍｍである。好ましくは０．２〜６．０ｍｍである。挟圧回転体の表面は、クロムメッキなどの処理が施されており、表面粗さは、最大高さＲｙで０．１μｍ以下とすることが好ましく、更に０．０５μｍ以下とすることが好ましい。ローラ表面が平滑であるほど、得られるフィルムの表面も平滑にできる。

挟圧工程において、タッチローラ６が、外周に金属円筒を有する弾性ローラ（弾性金属ローラ）よりなるものであることが好ましい。

すなわち、タッチローラ６の圧力が不均一になると、フィルムに配向ムラが発生し、これがクロスニコル下では明暗のムラになってしまう。均一な圧力でフィルムを面矯正するためには、上記のような外周に金属円筒を有する弾性のタッチローラが好ましい。

タッチローラ６の表面の金属の材質は、平滑で、適度な弾性があり、耐久性があることが求められる。炭素鋼、ステンレス、チタン、電鋳法で製造されたニッケルなどが好ましく用いることができる。さらにその表面の硬度を上げたり、樹脂との剥離性を改良するため、ハードクロムメッキや、ニッケルメッキ、非晶質クロムメッキなどや、セラミック溶射等の表面処理を施すことが好ましい。表面加工した表面はさらに研磨し、上述した表面粗さとすることが好ましい。

タッチローラ６は、金属製外筒と内筒との２重構造になっており、その間に冷却流体を流せるように空間を有する二重筒の構成である。

内筒は、炭素鋼、ステンレス、アルミニウム、チタンなどの軽量で剛性のある金属製内筒であることが好ましい。内筒に剛性をもたせることで、ローラの回転ぶれを抑えることができる。内筒の肉厚は、外筒の２〜１０倍とすることで十分な剛性が得られる。内筒にはさらにシリコーン、フッ素ゴムなどの樹脂製弾性材料が被覆されていてもよい。

冷却流体を流す空間の構造は、ローラ表面の温度を均一に制御できるものであればよく、例えば幅手方向に行きと戻りが交互に流れるようにしたり、スパイラル状に流れるようにすることでローラ表面の温度分布の小さい温度制御ができる。冷却流体は、特に制限はなく、使用する温度域に合わせて、水やオイルを使用できる。

挟圧回転体であるタッチローラ６は、中央部の外径が両端部の外径よりも大きい太鼓型に設定される。タッチローラは、その両端部を加圧手段でフィルムに押圧するのが一般的であるが、この場合、タッチローラが撓むため、端部にいくほど強く押圧されてしまう現象がある。ローラを太鼓型にすることで高度に均一な押圧が可能となる。

挟圧回転体であるタッチローラ６の直径は、２００ｍｍから５００ｍｍの範囲であることが好ましい。タッチローラ６の有効幅は、挟圧するフィルム幅よりも広い必要がある。タッチローラ６の中央部の半径と端部の半径との差（以下、クラウニング量と呼ぶ）により、フィルムの中央部に発生するスジなどのむらを防止することができる。クラウニング量は、５０〜３００μｍの範囲が好ましい。

キャストローラ５とタッチローラ６とは、フィルムを挟圧するように、フィルムの平面に対して反対側の位置に設置する。キャストローラ５とタッチローラ６とは、フィルムと面で接触しても、線で接触してもかまわない。

本実施形態による光学フィルムの製造方法において、溶融押し出しの条件は、他のポリエステルなどの熱可塑性樹脂に用いられる条件と同様にして行うことができる。材料はあらかじめ乾燥させておくことが好ましい。真空又は減圧乾燥機や除湿熱風乾燥機などで水分を１０００ｐｐｍ以下、好ましくは２００ｐｐｍ以下に乾燥させることが望ましい。

例えば熱風や真空又は減圧下で乾燥した樹脂を押出し機１を用いて、押し出し温度２００〜３００℃程度で溶融し、リーフディスクタイプのフィルター２などで濾過し、異物を除去する。

供給ホッパー（図示略）から押出し機１へ導入する際は、真空下又は減圧下や不活性ガス雰囲気下にして、酸化分解等を防止することが好ましい。

可塑剤などの添加剤をあらかじめ混合しない場合は、押出し機の途中で練り込んでもよい。均一に添加するために、スタチックミキサー３などの混合装置を用いることが好ましい。

樹脂等の樹脂と、その他必要により添加される安定化剤等の添加剤は、溶融する前に混合しておくことが好ましい。混合は、混合機等により行ってもよく、また、前記したように樹脂等の樹脂調製過程において混合してもよい。混合機を使用する場合は、Ｖ型混合機、円錐スクリュー型混合機、水平円筒型混合機等、一般的な混合機を用いることができる。

上記のようにフィルム構成材料を混合した後に、その混合物を押出し機１を用いて直接溶融して製膜するようにしてもよいが、一旦、フィルム構成材料をペレット化した後、該ペレットを押出し機１で溶融して製膜するようにしてもよい。また、フィルム構成材料が、融点の異なる複数の材料を含む場合には、融点の低い材料のみが溶融する温度で一旦、半溶融物（溶融した融点の低い材料と、固体のままの融点の高い材料が混合した状態）を作製し、半溶融物を押出し機１に投入して製膜することも可能である。フィルム構成材料に熱分解しやすい材料が含まれる場合には、溶融回数を減らす目的で、ペレットを作製せずに直接製膜する方法や、上記のようなおこし状の半溶融物を作ってから製膜する方法が好ましい。

押出し機１は、市場で入手可能な種々の押出し機を使用可能であるが、溶融混練押出し機が好ましく、単軸押出し機でも２軸押出し機でも良い。フィルム構成材料からペレットを作製せずに、直接製膜を行う場合、適当な混練度が必要であるため２軸押出し機を用いることが好ましいが、単軸押出し機でも、スクリューの形状をマドック型、ユニメルト型、ダルメージ等の混練型のスクリューに変更することにより、適度の混練が得られるので、使用可能である。フィルム構成材料として、一旦、ペレットや半溶融物を使用する場合は、単軸押出し機でも２軸押出し機でも使用可能である。

押出し機１内及び押し出した後の冷却工程は、窒素ガス等の不活性ガスで置換するか、あるいは減圧することにより、酸素の濃度を下げることが好ましい。

押出し機１内のフィルム構成材料の溶融温度は、フィルム構成材料の粘度や吐出量、製造するシートの厚み等によって好ましい条件が異なるが、一般的には、フィルム（樹脂混合物）のガラス転移温度Ｔｇに対して、Ｔｇ以上、Ｔｇ＋１５０℃以下、好ましくはＴｇ＋１０℃以上、Ｔｇ＋１２０℃以下である。押出し時の溶融粘度は、１〜１００００Ｐａ・ｓ、好ましくは１０〜１０００Ｐａ・ｓである。また、押出し機１内でのフィルム構成材料の滞留時間は短い方が好ましく、６０分以内、好ましくは３０分以内、より好ましくは２０分以内である。滞留時間は、押出し機１の種類、押し出す条件にも左右されるが、材料の供給量やＬ／Ｄ、スクリュー回転数、スクリューの溝の深さ等を調整することにより短縮することが可能である。

押出し機１のスクリューの形状や回転数等は、フィルム構成材料の粘度や吐出量等により適宜選択される。本実施形態において押出し機１でのせん断速度は、１／秒〜１００００／秒、好ましくは５／秒〜１０００／秒、より好ましくは１０／秒〜１００／秒である。押出し機１としては、一般的にプラスチック成形機として市販されている押出し機を使用することができる。

押出し機１から押し出されたフィルム構成材料は、流延ダイ４に送られ、流延ダイ４からフィルム状に押し出される。

押出し機１から吐出される溶融物は、流延ダイ４に供給される。流延ダイ４はシートやフィルムを製造するために用いられるものであれば特に限定はされない。流延ダイ４の材質としては、ハードクロム、炭化クロム、窒化クロム、炭化チタン、炭窒化チタン、窒化チタン、超鋼、セラミック（タングステンカーバイド、酸化アルミ、酸化クロム）などを溶射若しくはメッキし、表面加工としてバフ、＃１０００番手以降の砥石を用いるラッピング、＃１０００番手以上のダイヤモンド砥石を用いる平面切削（切削方向は樹脂の流れ方向に垂直な方向）、電解研磨、電解複合研磨などの加工を施したものなどが挙げられる。

流延ダイ４のリップ部の好ましい材質は、流延ダイ４と同様である。またリップ部の表面精度は０．５Ｓ以下が好ましく、０．２Ｓ以下がより好ましい。

本実施形態においては、溶融させた樹脂混合物を押し出し機に取り付けた流延ダイ４からフィルム状樹脂に押し出し、押し出されたフィルム状樹脂を少なくとも２つの回転体に密着させて成形して引き取る工程を有する。

図２に示すように、フィルムが最初にキャストローラ５表面に接触してからタッチローラ６表面に接触するまでの温度低下は２０℃以内が望ましい。フィルムが最初にキャストローラ５表面に接触してからタッチローラ６表面に接触するまでの温度低下が大きすぎると、不均一な収縮により膜厚のむらが大きくなってしまう。またフィルムがタッチローラ６に接触した時点の温度が低すぎると、フィルムの粘度の高さのため、タッチローラ６より挟圧してもフィルムの平面性や膜厚ムラの矯正が十分できなくなる。

キャストローラ５、タッチローラ６に好ましい材質は、炭素鋼、ステンレス鋼などが挙げられる。また、表面精度は高くすることが好ましく、表面粗さは、最大高さＲｙで０．１μｍ以下とすることが好ましく、更に０．０５μｍ以下とすることが好ましい。

タッチローラ６は、押圧手段により、フィルムをキャストローラ５に押し付けることが好ましい。このときのタッチローラ６がフィルムを押し付ける線圧は、油圧ピストン等によって調整でき、好ましくは０．１〜１００Ｎ／ｍｍ、より好ましくは１〜５０Ｎ／ｍｍである。

またキャストローラ５、若しくはタッチローラ６はフィルムとの接着の均一性を高めるためにローラの両端の直径を細くしたり、フレキシブルなローラ面を持たせることもできる。

流延ダイ４の開口部（リップ）からキャストローラ５までの部分を７０ｋＰａ以下に減圧させると、上記のダイラインの矯正効果がより大きく発現する。好ましくは減圧は５０ｋＰａ以上７０ｋＰａ以下である。流延ダイ４のリップからキャストローラ５までの部分の圧力を７０ｋＰａ以下に保つ方法としては、特に制限はないが、流延ダイ４からローラ周辺を耐圧部材で覆い、減圧するなどの方法がある。このとき、吸引装置は、装置自体が溶融物から吐出される揮発物の付着場所にならないようヒーターで加熱するなどの処置を施すことが好ましい。吸引圧が小さすぎると昇華物を効果的に吸引できないため、適当な吸引圧とする必要がある。

流延ダイ４から溶融状態のフィルム状の樹脂を、キャストローラ５、冷却ローラ７、及び冷却ローラ８に順次密着させて搬送しながら冷却固化させ、樹脂フィルム１７を得る。

図２に示す本発明の実施形態では、冷却ローラ８から剥離ローラ９によって剥離した冷却固化されたフィルム１７は、縦延伸装置１０に導入されて、搬送方向（ＭＤ方向）にローラ延伸される。

次いで、縦延伸後のフィルムは、横延伸装置（テンター）２０に導き、そこでフィルム１７を横方向（幅手方向）に延伸する。この横延伸により、フィルム中の分子が配向される。

横延伸後、フィルム１７の端部をスリッター１９により製品となる幅にスリットして裁ち落とした後、エンボスリング５３及びバックローラ５２よりなるナール加工装置によりナール加工（エンボッシング加工）をフィルム両端部に施し、巻取り装置６０によって巻き取ることにより、光学フィルム（元巻き）Ｆ中の貼り付きや、すり傷の発生を防止する。

ナール加工の方法は、凸凹のパターンを側面に有する金属リングを加熱や加圧により加工することができる。なお、フィルム両端部のクリップの把持部分は通常、変形しており、フィルム製品として使用できないので、切除されて、原料として再利用される。

使用する巻取り機は、一般的に使用されているものでよく、定テンション法、定トルク法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法などの巻き取り方法で巻き取ることができる。

なお、横延伸後のナール加工を施す工程、及びフィルム端部の厚膜部を切除するスリッター加工工程を巻き取り工程の前に行っても良い。

上記のように本発明の光学フィルムの製造方法を用いて製造された光学フィルムは、転写汚れなどがなく高品質であることから、液晶表示用部材、特に偏光板用保護フィルムに用いられ、偏光板に用いることができる。

〈偏光板〉
偏光フィルムは、従来から使用されている、例えば、ポリビニルアルコールフィルムの如き延伸配向可能なフィルムを、沃素のような二色性染料で処理して縦延伸したものである。偏光フィルム自身では、十分な強度、耐久性がないので、一般的にはその両面に保護フィルムとしての異方性のないセルローストリアセテートフィルムを接着して偏光板としている。

偏光板は、上記のフィルムが、偏光フィルムの両側に配置された２枚の偏光板用保護フィルムのうちの少なくともいずれか一方を構成するものである。

偏光板は、上記の偏光フィルムに、本発明の製造方法で製造された光学フィルムを位相差フィルムとして貼り合わせて作製してもよいし、また本発明の製造方法で製造された光学フィルムを、位相差フィルム及び保護フィルムを兼ねて、直接偏光フィルムと貼り合わせて作製してもよい。貼り合わせる方法は、特に限定はないが、水溶性ポリマーの水溶液からなる接着剤により行うことができる。この水溶性ポリマー接着剤は完全ケン化型のポリビニルアルコール水溶液が好ましく用いられる。

また、長手方向に延伸し、二色性染料処理した長尺の偏光フィルムと、長尺の本発明の製造方法で製造された光学フィルムよりなる位相差フィルムとを貼り合わせることによって、長尺の偏光板を得ることができる。偏光板はその片面又は両面に感圧性接着剤層（例えば、アクリル系感圧性接着剤層など）を介して剥離性シートを積層した貼着型のもの（剥離性シートを剥すことにより、液晶セルなどに容易に貼着することができる）としてもよい。

〈液晶表示装置〉
本発明の偏光板を液晶セルの少なくとも一方の面に貼合した液晶表示装置とすることによって、輝度が向上でき、視認性に優れた本発明の液晶表示装置を作製することができる。本発明の製造方法で製造された光学フィルムは反射型、透過型、半透過型ＬＣＤあるいはＴＮ型、ＳＴＮ型、ＯＣＢ型、ＨＡＮ型、ＶＡ型（ＰＶＡ型、ＭＶＡ型）、ＩＰＳ型等の各種駆動方式のＬＣＤで好ましく用いられる。特に画面が３０型以上の大画面の表示装置では、色むらや波打ちむらが少なく、長時間の鑑賞でも目が疲れないという効果があった。

液晶表示装置における偏光板の配置位置については、特に限定はなく視認側に配置することもできるが、散乱偏光板による後方散乱に基づく視認阻害を回避する点などから、液晶パネルの光源側における偏光板として配置することが好ましい。

図３に本発明に好ましい液晶表示装置の構成例について示すが、これに限定されるものではない。

本発明の液晶表示装置は、光反射板６４、バックライト６７、導光板６５、光拡散板６６に隣接して、本発明に係る偏光板７０（本発明に係る光学フィルム６１／二色性物質による光吸収作用を利用した二色性偏光子６２／偏光板保護フィルム６３の構成）、液晶表示パネル６８、視認側偏光板６９の順に積層された構成をとることが好ましい。

導光板の具体例としては、透明な樹脂板の側面に（冷，熱）陰極管等の線状光源や発光ダイオード、ＥＬ等の光源を配置し、その樹脂板に板内を伝送される光を拡散や反射、回折や干渉等により板の片面側に出射するようにしたものなどが挙げられる。導光板を含む積層偏光板の形成に際しては、光の出射方向を制御するためのプリズムシート等からなるプリズムアレイ層、均一な発光を得るための光拡散板、線状光源からの出射光を導光板の側面に導くための光源ホルダなどの補助手段を導光板の上下面や側面などの所定位置に必要に応じ１層又は２層以上を配置して適宜な組合せ体とすることができる。

液晶表示装置のバックライトは直下式バックライト方式であることが好ましい。具体的な直下式バックライト方式としては、特開２００１−２１５４９７号公報、特開２００１−３０５５３５号公報、特開２００３−２１５５８５号公報、特開２００４−２９０９１号公報、特開２００４−１０２１１９号公報等に記載のバックライトが有効に用いられる。

特に、本発明の偏光板を用いた液晶表示装置ではサイズが１５インチ以上で、光源と偏光板の距離を短くした熱の影響が大きい薄型液晶表示装置で本発明は有効である。

なお、本発明の光学フィルムには、ハードコート層、防眩層、反射防止層、防汚層、帯電防止層、導電層、光学異方性層、液晶層、配向層、粘着層、接着層、下引き層等の各種機能層を付与することができる。これらの機能層は塗布あるいは蒸着、スパッタ、プラズマＣＶＤ、大気圧プラズマ処理等の方法で設けることができる。

また、本発明による光学フィルムは、その他、反射防止用フィルムあるいは光学補償フィルムの基材としても使用できる。

以下、実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお、実施例において「部」あるいは「％」の表示を用いるが、特に断りがない限り「質量部」あるいは「質量％」を表す。

（実施例１）
（光学フィルムの製造）
市販の下記メタクリル樹脂成形材料（デルペット：旭化成ケミカルズ（株）製、グレード８０Ｎ）を使って溶融製膜を行った。ガラス転移点（Ｔｇ）は、１１５℃であった。

上記ペレットを９０℃で５時間乾燥させ、含水率１００ｐｐｍとし、図２に示すＴダイ４を取り付けた単軸押出し機１に該ペレットを供給して製膜を行った。

単軸押出し機１は、スクリュー径９０ｍｍ、Ｌ／Ｄ＝３０、材料供給口付近より窒素ガスを封入して、押出し機１内を窒素雰囲気に保った。押出し機１及びＴダイ４は、温度を２４０℃に設定した。Ｔダイ４はコートハンガータイプで、幅が１５００ｍｍ、内壁にハードクロムメッキを施しており、面粗度０．１Ｓの鏡面に仕上げられている。Ｔダイ４のリップ間隙は２ｍｍに設定した。

図２に示すように、Ｔダイ４から出たフィルム状溶融物を、表面温度を１００℃に温度調整されたローラ幅１６００ｍｍのクロムメッキ鏡面のキャストローラ５上に落下させ、同時に１２０℃に温度調整されたローラ幅１６００ｍｍのタッチローラ（挟圧回転体）６により挟圧部Ｐ２でフィルムを押圧した。また、タッチローラ（挟圧回転体）６は、５Ｎ／ｍｍの線圧でフィルムを押圧した。

製膜に際し、製膜速度と排気工程における排気量を変化させた。即ち、製膜前からサンプル終了までの９つのステップについて、フィルム１〜６の搬送速度と排気工程における排気量を表１のように変化させて未延伸のフィルム１〜６を作製した。

なお、条件合わせとは、製膜速度が５０ｍ／分に到達したあと、各種条件を微調整したステップである。製膜開始から条件合わせまで、２ｍ／分²の加速度で増速し、サンプル開始からサンプル終了まで３時間かけて製膜を行った。

キャストローラ５には、ステンレス鋼を用いて、表面粗さは、最大高さＲｙで０．１μｍ以下とした。

また、タッチローラ６は、金属外筒、内筒、空隙部を備えている二重筒構造のものを用いた。金属外筒の材質は、ステンレスで、表面粗さは、最大高さＲｙで０．０５μｍ以下とし、肉厚は、３ｍｍとした。内筒は、アルミニウムで肉厚は、３０ｍｍとした。金属外筒と内筒との空隙部は５ｍｍとした。この空隙部４７にオイルを流し、金属外筒の表面の温度を９０℃にした。

キャストローラ５とタッチローラ（挟圧回転体）６に押圧されたフィルムは、引き続いて冷却ローラ７、及び冷却ローラ８のローラに順に外接させて冷却固化し、剥離ローラ９によって剥離する。

その後、縦延伸装置１０において、縦延伸を行った。

この縦延伸装置１０における延伸工程において、挟圧後の未延伸フィルム１７を長手方向に、２．０倍に延伸した。

縦延伸後、横延伸装置２０としてテンター装置を用い横延伸した、横延伸時の延伸倍率は、２．０倍とした。

延伸後のフィルムを幅１３００になるようにスリッターでスリットした後、巻き取り装置６０で巻き取り、未延伸フィルム１〜６に対応する幅１３００ｍｍ、膜厚１００μｍ、長さ３０００ｍの光学フィルム１〜６を製造した。

（未延伸フィルム１〜６の評価）
製膜終了後の未延伸のフィルムの各巻きの後尾（巻き取り開始から１時間後）のフィルム１ｍを採取し、汚れ転写故障を評価した。発生なしを○、発生ありを×、特に酷いものを××とした。なお、未延伸フィルムの転写汚れは、延伸後の光学フィルムでもそのまま残ることを確認した。

評価結果を表１に示す。

表１の結果から、製膜開始後、製膜速度に比例（線形）して排気量を増やした本発明のフィルム１及び非線形に排気量を増加させたフィルム２に対して、増速途中の排気量が少ない比較フィルム３、５及び６では、点状の転写故障が発生している。これは、揮発量に対して排気量が不足しており、揮発物がローラにコンデンスしたためと考えられる。また、低速条件でも排気量が大きい条件の比較フィルム４、５では、線状の転写故障が発生している。これは、排気量が多すぎてダイスとローラとの間でフィルム状溶融物が揺れ、ローラとの密着点が変動したためと考えられる。

（実施例２）
（偏光板の製造）
下記工程１〜５に従って、光学フィルム１〜６を用いて偏光板１〜６を作製した。

工程１
偏光板保護フィルムとして、作製した光学フィルム１〜６を６０℃の２モル／Ｌの水酸化ナトリウム溶液に９０秒間浸漬し、次いで水洗、乾燥して偏光子と貼合する側をケン化した。

同様に、反対側の偏光板保護フィルムとして、市販のセルロースエステルフィルムＫＣ４ＤＲ−１（コニカミノルタオプト（株）製：位相差フィルム）のケン化も行った。

工程２
ポリビニルアルコール系フィルムをヨウ素溶液中に浸漬延伸して作製した偏光子を固形分２質量％のポリビニルアルコール接着剤槽中に１〜２秒浸漬した。

工程３
工程２で偏光子に付着した過剰の接着剤を軽く拭き除き、これを工程１で処理した光学フィルムのケン化した面上にのせ、更に反対側の偏光板保護フィルムとして、工程１で処理した市販のセルロースエステルフィルムＫＣ４ＤＲ−１のケン化した面が偏光子に接するようにして積層した。

工程４
工程３で積層した偏光板を、圧力２０〜３０Ｎ／ｃｍ²、搬送スピードは約２ｍ／分で貼合した。

工程５
８０℃の乾燥機中に工程４で作製した偏光板を２分間乾燥し光学フィルム１〜６に対応する偏光板１〜６を作製した。

（偏光板の評価）
光学フィルム１〜６を用いて作製した偏光板１〜６を用いて、以下の評価を行った。

作製した偏光板の吸収軸を直交させ、暗室中でライトテーブル上に置き１ｍ²あたりの輝点（光漏れの発生している故障部分）を数えた。本発明の光学フィルム１、２を用いて作製した偏光板は全て、光漏れの故障が無く、良好であった。比較の光学フィルムから作製した偏光板は光モレの故障が見られた。

（実施例３）
（液晶表示装置の作製）
光学フィルム１〜６を用いて作製した偏光板１〜６を用いて、視認性評価を行う液晶パネルを以下のようにして作製した。

ＩＰＳモード型液晶表示装置である日立製液晶テレビＷｏｏｏ Ｗ１７−ＬＣ５０を用いて、あらかじめ貼合されていた両面の偏光板を剥がし、上記で作製した偏光板をそれぞれ液晶セルのガラス面に貼合した。その際、偏光板の貼合の向きは、該偏光板のセルロースエステルフィルムの面が、バックライト側となるように、かつ、あらかじめ貼合されていた偏光板と同一の方向に吸収軸が向くように行い、液晶表示装置を各々作製した。

（液晶表示装置の視認性評価）
上記で作製した液晶パネルで白及び黒を表示させて、その時の輝度ムラ、光漏れを目視で評価した。本発明の光学フィルムを用いた偏光板１、２を使用して作製した液晶パネルでは白表示での輝度ムラが少なく、黒表示の光漏れもほとんどなく、良好であった。これに対し、比較の光学フィルムから作製した偏光板３〜６は輝度ムラの故障が見られ、黒表示の光漏れも認められた。

１ 押出し機
２ フィルター
３ スタチックミキサー
４ 流延ダイ
５ キャストローラ、回転支持体
６ タッチローラ、挟圧回転体
７、８ 冷却ローラ
Ｈ フード
Ｄ ダンパ
Ｂ ブロア
Ｐ１ 溶融物が最初にキャストローラ表面に接触する位置
Ｐ２ 挟圧部
Ｐ３ フィルムがタッチローラと剥離する位置
Ｐ４ フィルムがキャストローラから剥離する位置
９ 剥離ローラ
１０ 縦延伸装置
１７ フィルム
１９ スリッター
２０ 横延伸装置
５２ バックローラ
５３ エンボスリング
６０ 巻取り装置
７０ 偏光板
６１ 本発明に係る光学フィルム
６２ 二色性偏光子
６３ 偏光板保護フィルム
６４ 光拡散板
６５ 導光板
６６ 光拡散板
６７ バックライト
６８ 液晶表示パネル
６９ 視認側偏光板
Ｙ 溶融物
Ｆ 光学フィルム（元巻き）

Claims (5)

1. 熱可塑性樹脂を含む溶融物を流延ダイから回転支持体の表面に押し出す流延工程と、前記流延工程で押し出された溶融物を、前記回転支持体と挟圧回転体との挟圧部で挟圧する挟圧工程と、溶融樹脂から発生するガスを排気する排気工程とを備えた光学フィルムの製造方法であって、前記排気工程における排気量を製膜速度に応じて変化させることを特徴とする光学フィルムの製造方法。
2. 前記光学フィルムの製膜速度が、２０〜５０ｍ／分の範囲内であることを特徴とする請求項１に記載の光学フィルムの製造方法。
3. 前記熱可塑性樹脂が、アクリル系樹脂であることを特徴とする請求項１又は２に記載の光学フィルムの製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれか一項で作製された光学フィルムを用いたことを特徴とする偏光板。
5. 請求項１〜３のいずれか一項で作製された光学フィルムを用いたことを特徴とする液晶表示装置。

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