JPWO2008153074A1 - 窓用板状体の枠体、及び枠体付き窓用板状体、並びに枠体付き窓用板状体の製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、枠体に対する窓用板状体の位置決めが容易であって、製造された枠体付き窓用板状体の寸法精度を向上させることができる窓用板状体の枠体、及び枠体付き窓用板状体、並びに枠体付き窓用板状体の製造方法を提供する。本発明によれば、モールディング１４に両面粘着テープ２４の第１の粘着面２４Ａを予め接着するとともに、合わせガラス１２の周縁部が接着される両面粘着テープ２４の第２の粘着面２４Ｂには剥離紙３６を貼り付けておく。そして、モールディング１４に対して合わせガラス１２の周縁部を位置決めした後、剥離紙３６を両面粘着テープ２４の第２の粘着面２４Ｂから剥離して、合わせガラス１２の周縁部にモールディング１４を両面粘着テープ２４によって接着する。これにより、モールディング１４に対する合わせガラス１２の位置決めが容易になり、両面粘着テープ２４が捲くれて皺になることもないので、製造されたモールディング付き合わせガラス１０の寸法精度が向上する。

Description

本発明は窓用板状体の枠体、及び枠体付き窓用板状体、並びに枠体付き窓用板状体の製造方法に係り、特にモールディングと称される窓用板状体の枠体、及びこの枠体が車両の窓用板状体の周縁部に装着されてなる枠体付き窓用板状体、並びにこの枠体付き窓用板状体の製造方法に関する。

車両、特に自動車の窓用板状体（例えばウインドシールド、サイドガラス、バックライト、ルーフガラス等のウインドウガラス）は、その周縁にウインドウガラスと車両本体開口部との隙間を埋めるモールディングと称される枠体が装着される。モールディングは、開口窓部の固定、封止、雨滴排水等を行うとともに外観の意匠性向上を図っている。

また、自動車のウインドシールドには合わせガラスが用いられている。この合わせガラスは、２枚のガラス板をＰＶＢ（ポリビニルブチラール）等の透明樹脂膜を介して貼り合わせたものであり、ガラス板が破砕しても破片が中間膜に付着して飛散し難くいという利点がある。

前記モールディングの具体的な構成としては、例えば特許文献１にいわゆる「２面モールディング」と呼ばれる樹脂モールディングが開示されている。

２面モールディングとは、合わせガラスの端面と車内側表面との計２面で接するように略Ｌ字の断面形状を有し、ガラス面の法線方向にほとんど突出しない形状を有することを特徴としたものである。２面モールディングは、略コ字状の断面形状を有する従来の「３面モールディング」と比較し、モールディングの出っ張りがない。このことから、２面モールディングは、外観上優れるだけでなく、自動車の走行時においてはウインドシールドからルーフにかけての空気の流れがスムーズになり、耳障りな風切り音を低減できるという利点もある。

このような２面モールディングを使用するに当たり、次のような問題が生じることがある。合わせガラスは２枚のガラス板（車外側の外板及び車内側の内板）を、中間膜を介して貼り合わせたものである。このため、貼り合わせ工程（予備圧着及びオートクレーブを用いた加圧・加熱工程）において２枚のガラス板間に微妙なずれが生じ、最終的に外板と内板の端部が不ぞろいの合わせガラスが製造されることがある。従来の３面モールディングであれば、合わせガラスの端面近傍の周縁部をその表面から裏面にかけて被覆するため、このような多少のずれが生じたとしてもモールディングに隠れてしまう。その結果、３面モールディングを備える合せガラスは、自動車の組み付け時にそのずれが目立つことはない。ところが、今後普及が予想される２面モールディングにおいては、端面近傍における合わせガラスの車外側面が露出している。このため、内板端部が外板端部よりも突出し、ズレが生じたような場合に内板端部が樹脂モールディングを押し広げ、外板端部と樹脂モールディングの間に隙間が生じる。これは、外観上好ましくない。また、このような外板端部と樹脂モールディングの間の隙間は雨水等が浸入する原因となり、雨水が侵入すると中間膜が白濁し、ウインドシールドの性能を低下させるおそれがあった。

そこで、本願出願人は、特許文献２において、合わせガラスの端部と樹脂モールディングとを当接させなければいけない部位に、不要な隙間が生じることを防止するようにした合わせガラスの取り付け構造を提供している。この合わせガラスの取り付け構造によれば、合わせガラスの内板の端部と樹脂モールディングとの間に所定の空隙部を設け、外板の端部と樹脂モールディングとが常時当接するように構成されている。これにより、樹脂モールディングの車外側面に見苦しい隙間や窪みが生じることを防ぐことができる。同時に雨水等がウインドシールドの端部から車内側に侵入することを防ぐことができ、ウインドシールドの性能を長期間に亘って維持することができる。

また、特許文献２には、合わせガラスの内板を、両面粘着テープによって樹脂モールディングに接着させる技術も開示されている。
特開平１１−１２９７４７号公報 特開２００６−２３２２２８号公報

しかしながら、特許文献２に記載の合わせガラスの取り付け構造は、両面粘着テープによって合わせガラスを樹脂モールディングに接着させることが開示されているものの、両面粘着テープを利用して如何にして接着させるかの点については記載されていない。従来の両面粘着テープを使用して樹脂モールディングと合わせガラスとを接着するに当たり、その接着方法を誤ると、樹脂モールディングに対する合わせガラスの位置決めが難しくなり、その結果、製造された樹脂モールディング付き合わせガラスの寸法精度も悪くなるという問題があった。また、前述の課題はモールディングとガラスの外板端面及び表面の接触面積が大きくなるほど顕著になる。

本発明は、上述の事情に鑑みてなされたものであり、枠体に対する窓用板状体の位置決めが容易であって、製造された枠体付き窓用板状体の寸法精度を向上させることができる窓用板状体の枠体、及び枠体付き窓用板状体、並びに枠体付き窓用板状体の製造方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明は、以下の窓用板状体の枠体、枠体付き窓用板状体、および枠体付き窓用板状体の製造方法を提供する。
（１）窓用板状体の周縁部に装着される樹脂製の枠体において、前記枠体には両面粘着テープの第１の粘着面が予め接着され、前記窓用板状体の周縁部が接着される前記両面粘着テープの第２の粘着面には剥離紙が貼り付けられており、該剥離紙は、前記枠体に対して前記窓用板状体の周縁部が位置決めされた後に前記第２の粘着面から剥離されることを特徴とする窓用板状体の枠体。

両面粘着テープを使用して枠体と窓用板状体とを接着するに当たり、両面粘着テープの第２の粘着面に貼り付けられている剥離紙を剥離した状態で窓用板状体を枠体に位置決めしようとすると、位置決め前に窓用板状体が両面粘着テープの第２の粘着面に接着するため、位置決めを正確に行うことができない。また、位置決め前に窓用板状体が両面粘着テープの第２の粘着面に接着し、この状態で窓用板状体を無理やり位置決めしようとすると、両面粘着テープが捲れて皺になるため、窓用板状体と枠体との間に隙間が生じ、製造された枠体付き窓用板状体の寸法精度が悪くなる。

これに対して、上記（１）の枠体によれば、枠体には両面粘着テープの第１の粘着面が予め接着され、窓用板状体の周縁部が接着される前記両面粘着テープの第２の粘着面には剥離紙が貼り付けられている。この剥離紙は、枠体に対して窓用板状体の周縁部を位置決めした後に、両面粘着テープの第２の粘着面から剥離され、これによって、窓用板状体の周縁部に枠体が両面粘着テープを介して接着される。このように、枠体に対する窓用板状体の位置決め時には剥離紙を剥離させず、位置決め後に剥離紙を剥離させたので、枠体に対する窓用板状体の位置決めが容易になり、両面粘着テープが捲くれて皺になることもないので、製造された枠体付き窓用板状体の寸法精度が向上する。

なお、特開２００２−１７８３８２号公報に開示された枠体付き窓用板状体は、押出成形用のダイの一部をパネルの表裏両面あるいは片側面に当てながらガラス板とダイとを相対的に移動させながら、ガラス板の縁部に沿って樹脂成形品を押出成形し、ガラス板と樹脂成形品を一体化することにより製造されたものである。よって、特開２００２−１７８３８２号公報の枠体付き窓用板状体の枠体は、窓用板状体に対して別個に用意された本願発明の枠体とは構成が異なる。

また、特開２００２−１７８３８２号公報には、モールディング（枠体）に粘着材が設けられ、この粘着材の表面に剥離可能な剥離紙が貼り付けられたウインドウモールディングが開示されているが、この粘着材は、モールディングを車体パネルに粘着するためのものなので、枠体と窓用板状体とを接着させる本願発明の両面粘着テープとは構成が異なる。

（２）前記枠体が、前記窓用板状体の周縁部に嵌合されるとともに前記両面粘着テープの第１の粘着面が接着される溝部と、該溝部に塗布された接着剤を窓用板状体の端面と溝部との間で溜める凹部とを有する上記（１）に記載の枠体。

上記（２）の枠体によれば、枠体に形成された溝部の凹部に接着剤を塗布し、枠体の溝部に窓用板状体の周縁部を押し込んで、窓用板状体を枠体に対して位置決めした後、前記剥離紙を剥がして枠体に窓用板状体を接着する。これにより、前記位置決めを確実に行うことができるとともに、前記凹部に溜められた前記接着剤によって窓用板状体が枠体に強固に接着される。

（３）前記剥離紙は、引張強度が１００Ｎ／ｃｍ^２以上の剥離紙である上記（１）または（２）に記載の枠体。
（４）前記枠体は、本体部と本体部から板状体中心方向にむけ窓用板状体の外側面に延設されるニップ部と本体部から窓用板状体を支持するように窓用板状体の内側面と対向する面を備えて延設されたフランジ部を備え、該ニップ部の延設長さＢよりも該フランジ部の延設長さＡが長い、上記（１）、（２）または（３）に記載の枠体。
ニップ部の延設長さＢがフランジ部の延設長さＡよりも短いことで、窓用板状体と枠体の接着性を確保しながら外観上は２面モールディングに近い形状を得ることが可能になる。その結果、水密性等必要な封止機能を担保したうえで、モールディングの車外側表面への露出が減少し意匠の完成度が高まるとともに風切り音の低減にも寄与する。
（５）前記ニップ部の延設長さＢが、前記フランジ部の延設長さＡの５０％以内である上記（４）に記載の枠体。
ニップ部の延設長さＢが、フランジ部の延設長さＡの５０％以内であれば、より意匠の自由度や完成度が高まり、風切り音の低減効果もより大きな効果が期待できる。
（６）窓用板状体の周縁部に両面粘着テープによって枠体が装着された枠体付き窓用板状体であって、前記両面粘着テープの第２の粘着面には剥離紙が貼り付けられており、前記両面粘着テープの第１の粘着面を予め枠体に接着する工程と、前記枠体を前記剥離紙を介して前記窓用板状体の周縁部に位置決めする工程と、前記位置決め後に前記第２の粘着面から剥離紙を剥離する工程とを含む方法により前記窓用板状体の周縁部に前記枠体が前記両面粘着テープによって接着されていることを特徴とする枠体付き窓用板状体。

上記（６）に記載の枠体付き窓用板状体によれば、枠体に両面粘着テープの第１の粘着面を予め接着するとともに、窓用板状体の周縁部が接着される両面粘着テープの第２の粘着面には剥離紙を貼り付けておく。そして、枠体に対して窓用板状体を位置決めした後、前記剥離紙を両面粘着テープの第２の粘着面から剥離して、窓用板状体の周縁部に枠体を両面粘着テープによって接着する。これにより、枠体に対する窓用板状体の位置決めが容易になり、両面粘着テープが捲くれて皺になることもないので、製造された枠体付き窓用板状体の寸法精度が向上する。

（７）前記窓用板状体は、車両窓用途に用いられる安全ガラスである上記（６）に記載の枠体付き窓用板状体。
上記（７）の態様によれば、乗用車などの車輌の開口部として好適に用いることができる。
（８）前記窓用板状体は、車両窓用合わせガラスであって、車両の外側に面した外ガラス板と、車両の内側に面する内ガラス板と、外ガラス板と内ガラス板とで挟持された中間膜とによって少なくとも構成され、
前記枠体は、前記窓用板状体の周縁部に嵌合されるとともに前記両面粘着テープの第１の粘着面が接着された溝部と、該溝部に塗布された接着剤を前記車両窓用合わせガラスの端面と溝部との間で溜める凹部とを有し、
前記凹部に溜められた前記接着剤によって、前記車両窓用合わせガラスの少なくとも前記内ガラス板の端部と前記中間膜の端部とが前記枠体に接着される上記（６）に記載の枠体付き窓用板状体。

上記（８）の態様によれば、窓用板状体として合わせガラスを使用した場合の合わせガラスの端部と枠体とを当接させなければいけない部位に、不要な隙間が生じることを防止するようにした枠体付き窓用板状体を提供している。

すなわち、この枠体付き窓用板状体によれば、合わせガラスの内ガラス板の端部と枠体との間に接着剤を溜める凹部を形成し、外ガラス板の端部と枠体とが常時当接するように構成している。これにより、枠体の車外側面に見苦しい隙間や窪みが生じることを防ぐことができるとともに、雨水等が枠体付き窓用板状体の端部から車内側に侵入することを防ぐことができ、枠体付き窓用板状体の封止性能を長期間に亘って維持することができる。

また、枠体の溝部の前記凹部に接着剤を塗布し、枠体の溝部に窓用板状体の周縁部を押し込んで、窓用板状体を枠体に対して位置決めした後、前記剥離紙を剥がして枠体に窓用板状体を接着する。これにより、前記位置決めを確実に行うことができるとともに、製造された枠体付き窓用板状体の寸法精度が向上し、また、前記凹部に溜められた前記接着剤によって、合わせガラスの少なくとも内ガラス板の端部と中間膜の端部とが枠体に強固に接着される。
（９）前記枠体は、本体部と本体部から板状体中心方向にむけ窓用板状体の外側面に延設されるニップ部と本体部から窓用板状体を支持するように窓用板状体の内側面と対向する面を備えて延設されたフランジ部を備え、該ニップ部の延設長さＢよりも該フランジ部の延設長さＡが長い、上記（６）、（７）又は（８）に記載の枠体付き窓用板状体。
上記（９）の態様は、上記（４）の態様の作用効果と上記（６）、（７）又は（８）の態様の作用効果を共に備える。
（１０）前記ニップ部の延設長さＢが、前記フランジ部の延設長さＡの５０％以内である上記（９）に記載の枠体付き窓用板状体。
上記（１０）の態様は、上記（５）の態様及び上記（９）の態様の作用効果を共に備える枠体付き窓用板状体である。
（１１）前記板状体を車両本体に取り付けたときの少なくとも車両進行方向に直交する前記板状体の辺の周縁部に前記枠体を備える上記（６）〜（９）のいずれかに記載の枠体付き窓用板状体。
上記（１０）の態様のウインドシールドでは上辺モールディングやルーフガラスの前後辺に用いた場合、側面から見た意匠性がより向上するばかりでなく、走行時の空気抵抗が軽減でき風切り音の発生を効果的に低減できる。

（１２）窓用板状体の周縁部に枠体が装着された枠体付き窓用板状体の製造方法において、
前記窓用板状体の周縁部が接着される両面粘着テープの第２の粘着面の剥離紙を残した状態で前記両面粘着テープの第１の粘着面を前記枠体に接着する第１の接着工程と、
前記枠体に対して前記窓用板状体の周縁部を位置決めする位置決め工程と、
前記両面粘着テープの第２の粘着面の前記剥離紙を第２の粘着面から剥離させて該第２の粘着面に前記窓用板状体の周縁部を接着させる第２の接着工程と、
を備えたことを特徴とする枠体付き窓用板状体の製造方法。

上記（１２）に記載の枠体付き窓用板状体の製造方法によれば、まず、第１の接着工程において、窓用板状体の周縁部が接着される両面粘着テープの第２の粘着面の剥離紙を残した状態で両面粘着テープの第１の粘着面を枠体に接着する。次に、位置決め工程において、枠体に対して窓用板状体の周縁部を位置決めする。次いで、第２の接着工程において、両面粘着テープの第２の粘着面の剥離紙を第２の粘着面から剥離させて、第２の粘着面に窓用板状体の周縁部を接着させる。この製造方法により、枠体に対する窓用板状体の位置決めが容易になり、製造された枠体付き窓用板状体の寸法精度が向上する。

（１３）前記第１の接着工程は、前記窓用板状体の周縁部に嵌合される前記枠体の溝部に前記両面粘着テープの第１の粘着面を接着する工程と、前記枠体の前記溝部に形成された凹部に接着剤を塗布する工程とを有する上記（１２）に記載の枠体付き窓用板状体の製造方法。

上記（１３）に記載の製造方法によれば、枠体に形成された溝部の凹部に接着剤を塗布し、枠体の溝部に窓用板状体の周縁部を押し込んで、窓用板状体を枠体に対して位置決めした後、溝部に接着されている両面粘着テープの剥離紙を剥離して枠体に窓用板状体を接着する。これにより、前記位置決めを確実に行うことができるとともに、前記凹部に溜められた前記接着剤によって窓用板状体が枠体に強固に接着される。

（１４）前記剥離紙は、引張強度が１００Ｎ／ｃｍ^２以上の剥離紙である上記（１２）または（１３）に記載の枠体付き窓用板状体の製造方法。

上記（３）に記載の如く、剥離紙の引張強度が１００Ｎ／ｃｍ^２以上であれば、剥離時に剥離紙が破断しにくくなり好ましく、１５０Ｎ／ｃｍ^２以上であれば、剥離紙の折り目をつけずにスライドして剥離紙を剥離する場合に好適である。また、３００〜７００Ｎ／ｃｍ^２であれば汎用のフィラメントテープを剥離紙として利用でき経済的に有利である。
（１５）前記枠体を押出し成形によって形成する工程をさらに備える上記（１２）、（１３）または（１４）に記載の枠体付き窓用板状体の製造方法。
枠体を押出し成形によって形成することにより、所望の形状が容易かつ安価に製造できる。併せて、事前に枠体を他の構成部材と組み合わせる前アッシー作業を行うことが容易になり、製造の工程の効率化、生産性の向上に寄与する。

剥離紙は、引張強度が高く、粘着層との剥離が容易なものであれば汎用の剥離紙用ライナーを用いることが可能であるが、フィラメントテープを剥離紙として用いることがその引張強度から好適である。ここでフィラメントテープとは、縦方向に並べたガラスフィラメントやポリエステルフィラメントなどの繊維をクラフト紙、ポリプロピレン、ポリエステルなどのフィルム基材に一体化させたテープである。

なお、各項に記載された剥離紙として、上記（３）及び（１４）に記載された剥離紙を用いることが好ましい。

本発明に係る窓用板状体の枠体及び枠体付き窓用板状体並びに枠体付き窓用板状体の製造方法によれば、枠体に対する窓用板状体の位置決めが容易になり、また、両面粘着テープが捲くれて皺になることもないので、製造された枠体付き窓用板状体の寸法精度が向上する。

実施の形態のモールディング付き合わせガラスの要部断面図 実施の形態のモールディング付き合わせガラスが適用された車両用ウインドシールドの正面図 実施の形態のモールディングの断面図 モールディングに対して合わせガラスが位置決めされた状態を示した断面図 実施の形態のモールディング付き安全ガラスが適用された車両用ルーフガラスの斜視図

符号の説明

１０…モールディング付き合わせガラス、１１…モールディング付き安全ガラス、１２…合わせガラス、１３…ルーフガラス（安全ガラス）、１４…モールディング、１４Ａ…リップ部、１４Ｂ…本体部、１４Ｃ…フランジ部、１４Ｄ…ニップ部、１６…中間膜、１８…外板、２０…内板、２２…黒色セラミック層、２４…両面粘着テープ、２６…視認域、２８…溝部、３０…凹部、３２…接着剤、３４…堰、３６…剥離紙、４０…車体

以下、添付図面に従って本発明に係る窓用板状体の枠体、及び枠体付き窓用板状体、並びに枠体付き窓用板状体の製造方法の好ましい実施の形態について詳説する。

なお、本発明の枠体とは、窓用板状体と車両開口部との間の隙間を閉塞するために用いられる樹脂製のモールディングの他、ガーニッシュ、ガーニッシュに射出成形等により一体的に取り付けられて車両開口部に接触されるリップモールディングも含むものとする。

また、窓用板状体が車両本体に取付けられたときの車外側面を表面、車内側面を裏面、厚さ方向に形成されるコバ面を端面と称することとする。

図１は、本発明の一実施形態を示モールディング付き合わせガラス（枠体付き窓用板状体）１０の断面図である。モールディング付き合わせガラス１０は、自動車の開口部に取り付けられ、例えばウインドシールド、リヤガラス、サイドガラスまたはルーフガラスとして用いられる。なお、窓用板状体として合わせガラス１２を例示したが、これに限定されるものではなく、強化ガラス、無機ガラス、有機ガラス、又はこれらのガラスを中間膜を介して接着した合わせガラスであってもよい。また、前記ガラスの材質はガラスに限定されず、ポリカーボネート等の透明樹脂板を用いてもよい。
また、本発明の窓用板状体を法令で定められた車両用開口部に用いる場合、規格に定められた性能が担保された安全ガラスであることは言うまでもない。

モールディング付き合わせガラス１０は、合わせガラス１２と樹脂製のモールディング１４とから構成され、接着剤（不図示）を介して車体パネル（不図示）に固定される。また、合わせガラス１２の端部と車体パネルとの隙間が、モールディング１４のリップ部１４Ａによって封止される。なお、モールディング１４の材質としては、ＴＰＯ（オレフィン系熱可塑性エラストマー）、ＴＰＥ（エチレン系熱可塑性エラストマー）、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）等の弾性のある樹脂材を例示できる。また、モールディング１４を車体パネルに固定する前記接着剤は、ウレタン接着剤を好適に用いることができ、車体パネルとモールディング付き合わせガラス１０との間に配置されたゴム製のダムラバー（不図示）によってその流動が規制されている。

合わせガラス１２は、ＰＶＢ等の透明樹脂製の中間膜１６を、車外側に位置する外ガラス板（以下、「外板」と称する）１８と車内側に位置する内ガラス板（以下、「内板」と称する）２０とによって挟持した通常の合わせガラスである。

内板２０の周縁における車内側面には、図２に示すように、スクリーン印刷等が施されてから焼成により作られた黒色セラミック層２２が、合わせガラス１２の全周にほぼ枠状に形成されている。黒色セラミック層２２は、黒色または暗色のセラミック製の皮膜であり、可視光だけでなく紫外線の透過を遮ることができ、前記粘着剤、及び後述する両面粘着テープ２４（図１参照：住友３Ｍ社製補強用フィラメントテープ）が紫外線によって劣化するのを防ぐことができる。また、車外からは粘着剤等が見えなくなり、外観の審美性を向上させている。その黒色セラミック層２２の内側が透明な視認域２６である。なお、黒色セラミック層２２は、外板１８の車内側面、または内板２０の車外側面に形成されていてもよい。また、図２のＡ−Ａ線に沿う断面図が図１の断面図である。

モールディング１４は図３に示すように本体部１４Ｂと、本体部１４Ｂから合わせガラス１２の内板２０を支持するように窓用板状体の内側面と対向する面を備えて延設されたフランジ部１４Ｃと、本体部１４Ｂから外側面に延設された前記リップ部１４Ａとから構成される。

モールディング１４の本体部１４Ｂとフランジ部１４Ｃとの間に、合わせガラス１２の端部が嵌入される溝部２８が形成される。また、この溝部２８に連通して凹部３０が形成される。この凹部３０は、凹部３０に塗布されたウレタン系接着剤３２を、合わせガラス１２の端部とモールディング１４との間で溜める機能を有する。この凹部３０に溜められた接着剤３２によって、図１の如く合わせガラス１２の内板２０の端部２０Ａと中間膜１６の端部１６Ａとが少なくともモールディング１４に接着固定される。なお、凹部３０に溜められた接着剤３２が両面粘着テープ２４側に漏れないように、内板２０に接する凸条の堰３４がフランジ部１４Ｃに突出形成されている。また、内板２０の端部と中間膜１６の端部には、汎用で黒色のシランカップリング剤含有のプライマーが予め塗布されており、接着剤３２との接着性が高められている。

ここでは、ガラスの外板１８と内板２０の端面がそろった例を示したが、外板１８の端面に対して内板２０の端面をガラス板中心側にずらし段差をつけた構成としても良い。凹部３０と内板２０の端面の間隔が広くなり、凹部３０へ充填された接着剤３２のはみ出しを低減できる。外板１８の端面と内板２０の端面の段差は、外板よりもサイズの小さい内板を組み合わせることによっても形成することができる。

また外板１８の端部とモールディング本体１４Ｂの当接面より凹部３０が外側に形成されれば、２枚のガラス板の位置にずれが生じた場合にも内板２０とモールディング本体１４Ｂの間に隙間が形成できて好ましい。

モールディング１４の本体部１４Ｂには、合わせガラス１２の外板１８の車外側面に接触されるニップ部１４Ｄが一体形成される。よって、このモールディング１４は、合わせガラス１２の内板２０と、合わせガラス１２の端面と、合わせガラス１２の外板１８とに接する、いわゆる「３面モールディング」である。本発明は、溝部２８と凹部３０を備える３面モールディングであれば適用可能であるが、モールディングのフランジ部１４Ｃ又は、ニップ部１４Ｄのいずれか一方のみに両面粘着テープを接着した場合により好適に用いることができる。また、本例では内板と当接するフランジ部１４Ｃの長さＡに対して、外板と当接するニップ部１４Ｄの長さＢは３０〜３５％であり、一見して「２面モールディング」の構成を呈している。したがって、このモールディングディング１４は、雨水の侵入を確実に防止できるという「３面モールディング」の利点と、モールディングの出っ張りが目立たず、外観上優れるだけでなく、自動車の走行時においてはウインドシールドからルーフにかけての空気の流れがスムーズになり、耳障りな風切り音を低減できるという「２面モールディング」の利点とを合わせもっている。前述した長さＡ、Ｂ寸法の一例を例示すると、Ａ＝６．４ｍｍ、Ｂ＝２．０ｍｍであり、また、ニップ部１４Ｄの厚みｔはｔ＝１．１ｍｍである。これにより、ニップ部１４Ｄの存在を外観的に目立たないようにしている。
本発明は、前述の例に限定されず、フランジ部１４Ｃの長さＡは接着面積を確保するために必要な一定の長さとすることができる。そのためには、長さＡは少なくとも５ｍｍ以上が好ましく、ニップ部１４Ｄの延設長さＢとの関係から５〜１５ｍｍ程度で適宜設計することができる。
ニップ部１４Ｄの長さＢは、外板１８との密着性が確保できる範囲で短い方が望ましい。即ち、ニップ部１４Ｄの長さＢはフランジ部１４Ｃの長さＡより短く設定される。このとき、ニップ部１４Ｄの延設長さＢが、前記フランジ部１４Ｃの延設長さＡの５０％以内であることが好ましい。ニップ部１４Ｄの延設長さＢは、意匠上はできるだけ短いほうが意匠の自由度や完成度が高まり、風切り音の低減効果も期待できる。よって、ニップ部１４Ｄの延設長さＢは、フランジ部１４Ｃの延設長さＡの４０％以内であることがより好適であり、３５％以下であることがさらに好ましい。一方で、ニップ部１４Ｄの延設長さＢが短くなりすぎると外板１８との接触面積が減少し以下のような問題点が生じる可能性が高まる。枠体と窓用板状体の密着性が低下及び接着部位への水分の浸入、走行時の空気抵抗による打撃音などが発生などである。以上の点を考慮するとニップ部１４Ｄの延設長さＢは、少なくとも１．５ｍｍ以上で、好ましくは２ｍｍ以上であり、４ｍｍ以下好ましくは３ｍｍ以下で、かつ、外板の平坦部（非面取り部）との接触長さが０．７ｍｍ以上とすれば車両用窓枠として好適に用いることができる。
ニップ部１４Ｄの延設厚さｔは押出し成形で製造する際の作りやすさから０．８ｍｍ以上が好ましく１．０ｍｍ以上がさらにこのましい。一方で、風切り音を低減するとの効果から１．５ｍｍ以下が好ましく、１．２ｍｍ以下がさらに好ましい。

次に、このように構成されたモールディング付き合わせガラス１０の特徴について説明する。

まず、実施の形態のモールディング１４について説明すると、図３の如く両面粘着テープ２４の第１の粘着面２４Ａが予めフランジ部１４Ｃに接着され、合わせガラス１２の内板２０の周縁部が接着される両面粘着テープ２４の第２の粘着面２４Ｂには剥離紙３６が貼り付けられている。

剥離紙３６は、図４の如くモールディング１４に対して合わせガラス１２の周縁部が位置決めされた後に、両面粘着テープ２４の第２の粘着面２４Ｂから剥離される。これによって、合わせガラス１２の内板２０の周縁部にモールディング１４が両面粘着テープ２４を介して接着される。このように、剥離紙３６は、モールディング１４に対する合わせガラス１２の位置決め時には剥離させず、位置決め後に剥離紙３６を剥離させる。その結果、位置決め時に誤った位置に接着させてしまうことが無くなり、モールディング１４に対する合わせガラス１２の位置決めが容易になる。また、両面粘着テープ２４が捲くれて皺になることもないので、製造されたモールディング付き合わせガラス１０の寸法精度が向上する。なお、剥離紙３６の剥離方向は、図４の矢印Ａで示した合わせガラス１２の中心方向であり、剥離紙３６を折り曲げずにスライドさせるように引き抜くことが好ましい。

一方、モールディング１４には、合わせガラス１２の周縁部に嵌合されるとともに両面粘着テープ２４の第１の粘着面２４Ｂが接着されるフランジ部１４Ｃと、溝部２８に塗布された接着剤３２を合わせガラス１２の端面と溝部２８との間で溜める凹部３０とが形成されている。

よって、ガラス１２とモールディング１４の組み付け手順は、ガラス１２と組付ける前に予めモールディング１４に形成された溝部２８の凹部３０に接着剤３２を塗布する。次に、溝部２８に合わせガラス１２の周縁部を押し込んで、モールディング１４に対して合わせガラス１２の位置決めを行う。位置決め後、剥離紙３６を剥離してモールディング１４に合わせガラス１２を接着する。これにより、モールディング１４に対する合わせガラス１２の位置決めを確実に行うことができるとともに、凹部３０に溜められた接着剤３２によって合わせガラス１２がモールディング１４に強固に接着される。

さらに、本実施態様においては、接着剤３２が外板１８の表面側にはみ出した場合でも、ニップ部１４Ｄにカキ取り治具等を沿わせることではみ出した接着剤３２を容易にかつきれいにカキ取ることができる。

次に、実施の形態のモールディング付き合わせガラス１０、及びその製造方法について説明する。モールディング１４に両面粘着テープ２４の第１の粘着面２４Ａを予め接着するとともに、合わせガラス１２の内板２０が接着される両面粘着テープ２４の第２の粘着面２４Ｂには剥離紙３６を貼り付ける（第１の接着工程）。そして、モールディング１４に対して合わせガラス１２の周縁部の位置決めを行う（位置決め工程）。剥離紙３６を両面粘着テープ２４の第２の粘着面２４Ｂから剥離して、合わせガラス１２の周縁部にモールディング１４を両面粘着テープ２４によって接着する（第２の接着工程）。これにより、モールディング付き合わせガラス１０が製造される。よって、この製造方法によれば、モールディング１４に対する合わせガラス１２の位置決めが容易になり、両面粘着テープ２４が捲くれて皺になることもないので、製造されたモールディング付き合わせガラス１０の寸法精度が向上する。

また、このモールディング付き合わせガラス１０は、合わせガラス１２の内板２０の端部２０Ａとモールディング１４との間に接着剤３２を溜める凹部３０が形成され、外板１８の端部１８Ａとモールディング１４とが常時当接するように構成されている。これにより、モールディング１４の車外側面に見苦しい隙間や窪みが生じることを防ぐことができる。同時に、雨水等がモールディング付き合わせガラス１０の端部から車内側に侵入することを防ぐことができ、モールディング付き合わせガラス１０の封止性能を長期間に亘って維持することができる。

更に、モールディング１４の溝部２８の凹部３０に接着剤３２を塗布し、モールディング１４の溝部２８に合わせガラス１２の周縁部を押し込む。次に、モールディング１４に対して合わせガラス１２を位置決めする。次に、剥離紙３６を剥離してモールディング１４に合わせガラス１２を接着する。これにより、合わせガラス１２とモールディング１４の位置決めを確実に行うことができる。同時に、凹部３０に溜められた接着剤３２によって、合わせガラス１２の少なくとも内板２０の端面２０Ａと中間膜１６の端部１６Ａとがモールディング１４に強固に接着されるので、製造されたモールディング付き合わせガラス１０の寸法精度が向上する。

なお、実施の形態では、図２のように合わせガラス１０の３辺に沿ってモールディング１４を固定したモールディング付き合わせガラス１０について説明したが、これに限定されるものではなく、合わせガラス１２の２辺、又は全周にモールディング１４を固定したモールディング付き合わせガラスであってもよい。２辺、３辺、全周で使えるモールディング１４の態様は、合わせガラス１２のコーナー部のところで切断された略直線状のモールディング１４を２本、３本又は４本組み合わせて連結することで形成することができ、３辺又は全周にわたり一体成形されていても良い。複数本のモールディングを組み合わせて用いる場合、合わせガラス１２のコーナー部におけるモールディング１４の連結部では、モールディング１４の端部を斜めにカットしてつき合わせることが好ましい。この場合、コーナー部で剥離紙だけをモールディング１４から少しはみ出させて引張代を準備しておくことが好ましい。モールディングの位置決め後の剥離紙の剥離作業がいっそう容易になる。
また、本願発明は図５に示すように車両用ルーフガラス（モールディング付き安全ガラス）１１にも好適に用いることができる。このときに用いられる安全ガラス１３は、合せガラスのみでなく強化ガラスや飛散防止用樹脂フィルムなどを貼着したマルチレーヤーガラスなどでもよい。
また、図５のＢ−Ｂ線に沿う断面図が図１の断面図とすることができ、他の構成は図２と同様に適宜用いることができる。
このとき図１に示した断面を備える枠体は、車両本体に取り付けたときの少なくとも進行方向に直交する辺の周縁部に備えられることが好ましい。具体的には図２に示したようなウインドシールド１０の上辺、ルーフガラス１１の前後辺である。これにより、枠体の車外側面に見苦しい隙間や窪みが生じることを防ぐことができる。また、雨水等が枠体付き窓用板状体の端部から車内側に侵入することを防ぐことができる。その結果、枠体付き窓用板状体の封止性能を長期間に亘って維持することができる。さらに、少なくとも進行方向に直交する辺に本願発明の枠体を備えることにより、車両走行時の風切り音の低減や意匠の完成度を高める効果が期待できる。

次に、剥離紙３６について説明する。

剥離紙３６に関しては、引張強度が１００Ｎ／ｃｍ^２以上の剥離紙を使用することが好ましい。剥離紙の引張強度が１００Ｎ／ｃｍ^２以上であれば、剥離時に剥離紙３６が破断しにくくなり好ましく、１５０Ｎ／ｃｍ^２以上であれば、剥離紙３６の折り目をつけずにスライドして剥離紙３６を剥離する場合に好適である。また、３００〜７００Ｎ／ｃｍ^２であれば汎用のフィラメントテープを剥離紙として利用でき経済的に有利である。以下、剥離紙の実施例と比較例について述べる。

〔実施例、比較例〕
実施例：住友３Ｍ社製補強用フィラメントテープ（厚さ１１０μｍ）
比較例：住友３Ｍ社製剥離紙用ライナー（ポリエチレン製：厚さ１４５μｍ）
［引張試験］
幅２５ｍｍの試験体の両端をチャックで固定
チャックの引張速度を３００ｍｍ／ｓｅｃに設定
チャック間のスパンを５０ｍｍに設定
フィラメントテープの引っ張り方向は繊維の配向方向と並行方向
［引張強度試験結果］
実施例：１６８Ｎ／ｃｍ^２
比較例：２９Ｎ／ｃｍ^２
であった。

本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。
本出願は、2007年6月11日出願の日本特許出願2007−153941に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

本発明は、自動車用途だけでなく、鉄道車両、航空機、船舶用窓ガラス等のその他の用途にも適用できる。

Claims (15)

1. 窓用板状体の周縁部に装着される樹脂製の枠体において、
   前記枠体には両面粘着テープの第１の粘着面が予め接着され、前記窓用板状体の周縁部が接着される前記両面粘着テープの第２の粘着面には剥離紙が貼り付けられており、該剥離紙は、前記枠体に対して前記窓用板状体の周縁部が位置決めされた後に前記第２の粘着面から剥離されることを特徴とする窓用板状体の枠体。
2. 前記枠体が、前記窓用板状体の周縁部に嵌合されるとともに前記両面粘着テープの第１の粘着面が接着される溝部と、該溝部に塗布された接着剤を窓用板状体の端面と溝部との間で溜める凹部とを有する請求項１に記載の枠体。
3. 前記剥離紙は、引張強度が１００Ｎ／ｃｍ^２以上の剥離紙である請求項１または２に記載の枠体。
4. 前記枠体は、本体部と本体部から板状体中心方向にむけ窓用板状体の外側面に延設されるニップ部と本体部から窓用板状体を支持するように窓用板状体の内側面と対向する面を備えて延設されたフランジ部を備え、該ニップ部の延設長さＢよりも該フランジ部の延設長さＡが長い請求項１、２または３に記載の枠体。
5. 前記ニップ部の延設長さＢが、前記フランジ部の延設長さＡの５０％以内である請求項４に記載の枠体。
6. 窓用板状体の周縁部に両面粘着テープによって枠体が装着された枠体付き窓用板状体であって、
   前記両面粘着テープの第２の粘着面には剥離紙が貼り付けられており、
   前記両面粘着テープの第１の粘着面を予め枠体に接着する工程と、
   前記枠体を前記剥離紙を介して前記窓用板状体の周縁部に位置決めする工程と、
   前記位置決め後に前記第２の粘着面から剥離紙を剥離する工程とを
   含む方法により前記窓用板状体の周縁部に前記枠体が前記両面粘着テープによって接着されていることを特徴とする枠体付き窓用板状体。
7. 前記窓用板状体は、車両窓用途に用いられる安全ガラスである請求項６に記載の枠体付き窓用板状体。
8. 前記窓用板状体は、車両窓用合わせガラスであって、車両の外側に面した外ガラス板と、車両の内側に面する内ガラス板と、外ガラス板と内ガラス板とで挟持された中間膜とによって少なくとも構成され、
   前記枠体は、前記窓用板状体の周縁部に嵌合されるとともに前記両面粘着テープの第１の粘着面が接着された溝部と、該溝部に塗布された接着剤を前記車両窓用合わせガラスの端面と溝部との間で溜める凹部とを有し、
   前記凹部に溜められた前記接着剤によって、前記車両窓用合わせガラスの少なくとも前記内ガラス板の端部と前記中間膜の端部とが前記枠体に接着される請求項６に記載の枠体付き窓用板状体。
9. 前記枠体は、本体部と本体部から板状体中心方向にむけ窓用板状体の外側面に延設されるニップ部と本体部から窓用板状体を支持するように窓用板状体の内側面と対向する面を備えて延設されたフランジ部を備え、該ニップ部の延設長さＢよりも該フランジ部の延設長さＡが長い請求項６、７又は８に記載の枠体付き窓用板状体。
10. 前記ニップ部の延設長さＢが、前記フランジ部の延設長さＡの５０％以内である請求項９に記載の枠体付き窓用板状体。
11. 前記板状体を車両本体に取り付けたときの少なくとも車両進行方向に直交する前記板状体の辺の周縁部に前記枠体を備える請求項６〜９のいずれか１項に記載の枠体付き窓用板状体。
12. 窓用板状体の周縁部に枠体が装着された枠体付き窓用板状体の製造方法において、
    前記窓用板状体の周縁部が接着される両面粘着テープの第２の粘着面の剥離紙を残した状態で前記両面粘着テープの第１の粘着面を前記枠体に接着する第１の接着工程と、
    前記枠体に対して前記窓用板状体の周縁部を位置決めする位置決め工程と、
    前記両面粘着テープの第２の粘着面の前記剥離紙を第２の粘着面から剥離させて該第２の粘着面に前記窓用板状体の周縁部を接着させる第２の接着工程と、
    を備えたことを特徴とする枠体付き窓用板状体の製造方法。
13. 前記第１の接着工程は、
    前記窓用板状体の周縁部に嵌合される前記枠体の溝部に前記両面粘着テープの第１の粘着面を接着する工程と、前記枠体の前記溝部に形成された凹部に接着剤を塗布する工程とを有する請求項１２に記載の枠体付き窓用板状体の製造方法。
14. 前記剥離紙は、引張強度が１００Ｎ／ｃｍ^２以上の剥離紙である請求項１２または１３に記載の枠体付き窓用板状体の製造方法。
15. 前記枠体を押出し成形によって形成する工程をさらに備える請求項１２、１３または１４に記載の枠体付き窓用板状体の製造方法。

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