JPWO2008126515A1 - 剥離シートおよび粘着体 - Google Patents

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Abstract

剥離シートは、剥離剤層と基材(剥離シート基材)と中間層とで構成されている。剥離剤層は、実質的にシリコーン化合物を含まない材料で構成されている。剥離剤層が密度0.80〜0.90g/cm3のポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを含む高分子材料で構成されている。また、剥離剤層のヤング率が、0.1〜0.3GPaである。また、基材の剥離剤層とは反対側の面の算術平均粗さRaが100〜1800nmである。

Description

本発明は、剥離シートおよび粘着体に関するものである。
リレー、各種スイッチ、コネクタ、モータ、ハードディスク等の電気部品は、様々な製品に広く用いられている。
このような電気部品には、組立時の仮止めや部品の内容表示等の目的で、粘着シートが貼着されている。
このような粘着シートは、通常、粘着シート基材と粘着剤層とで構成されており、電気部品に貼着される前は、剥離シートに貼着されている。
この剥離シートの表面(粘着剤層との接触面)には、剥離性の向上を目的として、剥離剤層が設けられている。従来、この剥離剤層の構成材料としては、シリコーン樹脂が用いられてきた(例えば、特開平6−336574号公報参照)。
ところが、このような剥離シートを粘着シートに貼着すると、剥離シート中の低分子量のシリコーン樹脂、シロキサン、シリコーンオイルなどのシリコーン化合物が粘着シートの粘着剤層に移行することが知られている。また、前記剥離シートは製造後、ロール状に巻き取られるが、この時、剥離シートの裏面と剥離剤層とが接触し、シリコーン樹脂中のシリコーン化合物が剥離シートの裏面に移行する。この剥離シートの裏面に移行したシリコーン化合物は、貼着体製造時、貼着体をロール状に巻き取る際に、粘着シート表面に再び移行することも知られている。このため、このような剥離シートに貼着されていた粘着シートを前記電気部品に貼着した場合、その後、この粘着剤層や粘着シートの表面に移行したシリコーン化合物が徐々に気化する。気化したシリコーン化合物は、例えば、電気部品の電気接点部付近で発生するアーク等により、電気接点部の表面等に堆積し、微小なシリコーン化合物層を形成することが知られている。
このように、電気接点部の表面にシリコーン化合物が堆積すると、導電不良を招来することがある。
また、特に、ハードディスク装置に貼着した場合、この粘着剤層や粘着シートの表面に移行したシリコーン化合物が徐々に気化し、磁気ヘッドやディスク表面等に堆積し、この微小なシリコーン化合物の堆積が、ハードディスクの読み込みや書き込みに悪影響を及ぼす可能性がある。
このような問題を解決すべく、シリコーン化合物を含まない非シリコーン系剥離剤の開発が試みられている(例えば、特開2005−350650号公報参照)。
しかしながら、この非シリコーン系剥離剤で構成された剥離シートは、剥離性が悪く、剥離シートとして十分な性能を有するものではなかった。また、このような剥離シートは、ロール状に巻き取った際にブロッキングやシワ等の問題を生じる場合がある。
本発明の目的は、電気部品等へ悪影響を与えにくいとともに、剥離シートをロール状に巻き取って保管する際のブロッキングを防止することができ、かつ、剥離性に優れた剥離シートおよび粘着体を提供することにある。
上記目的を達成するために、本発明の剥離シートは、
基材と、該基材の一方の面側に設けられた剥離剤層とを有する剥離シートであって、
前記剥離剤層が、実質的にシリコーン化合物を含まないものであり、
前記剥離剤層が、密度0.80〜0.90g/cmのポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを含む高分子材料で構成され、
前記剥離剤層のヤング率が、0.1〜0.3GPaであり、
前記基材の前記剥離剤層とは反対側の面の算術平均粗さRaが100〜1800nmであることを特徴とする。
これにより、電気部品等へ悪影響を与えにくいとともに、剥離シートをロール状に巻き取って保管する際のブロッキングを防止することができ、かつ、剥離性に優れた剥離シートを提供することができる。
本発明の剥離シートでは、前記剥離剤層の前記基材とは反対側の面の算術平均粗さRaは、500nm未満であるのが好ましい。
本発明の剥離シートでは、前記剥離剤層の平均厚さは、3.0〜30.0μmであるのが好ましい。
本発明の剥離シートでは、前記基材の平均厚さは、5〜300μmであるのが好ましい。
本発明の剥離シートでは、前記剥離剤層は、中間層を介して前記基材上に設けられているのが好ましい。
本発明の剥離シートでは、前記中間層の平均厚さは、0.1〜30.0μmであり、
前記中間層のヤング率は、0.1〜5.0GPaであるのが好ましい。
本発明の剥離シートでは、前記中間層のヤング率は、前記剥離剤層のヤング率よりも大きいのが好ましい。
本発明の剥離シートでは、ロール状に巻き取って使用されるものであるのが好ましい。
また、上記目的を達成するために、本発明の粘着体は、
本発明の剥離シートと、粘着剤層とを少なくとも有し、前記剥離シートの剥離剤層と粘着剤層とが接するように貼着された構成を有することを特徴とする。
これにより、電気部品等へ悪影響を与えにくいとともに、剥離シートをロール状に巻き取って保管する際のブロッキングを防止することができ、かつ、剥離性に優れた粘着体を提供することができる。
以下、本発明を好適実施形態に基づいて詳細に説明する。
本発明の剥離シートは、基材(剥離シート基材)上に、必要により中間層を介して剥離剤層が形成された構成となっている。
このような剥離シートは、保管性や搬送性の観点から、通常、ロール状に巻き取った状態で保管されるものである。
基材は、剥離剤層を支持する機能を有しており、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム等のポリエステルフィルム、ポリプロピレンフィルムやポリメチルペンテンフィルム等のポリオレフィンフィルム、ポリカーボネートフィルム等のプラスチックフィルム、アルミニウム、ステンレス等の金属箔、グラシン紙、上質紙、コート紙、含浸紙、合成紙等の紙、これら紙基材にポリエチレンなどの熱可塑性樹脂をラミネートした紙等で構成されている。これらの中でも、特にクリーン性が要求される電気部品用途では、ポリエチレンテレフタレートフィルム等のプラスチックフィルム製の基材が好ましい。基材がプラスチックフィルムで構成されることにより、加工時、使用時等において、塵などが発生しにくく、リレー等の電子機器等に悪影響を及ぼしにくいうえ、ラベルの抜き加工適正に優れているという利点がある。
本発明では、基材の剥離剤層とは反対側の面(以下単に基材背面ともいう)の算術平均粗さRaが100〜1800nmである点に特徴を有している。このような特徴により、剥離シートをロール状に巻き取って保管する際に、基材背面と、それに接する剥離剤層とがブロッキングするのを防止することができる。
このように本発明では、基材背面の算術平均粗さRaは、100〜1800nmであるが、150〜1200nmであるのが好ましく、180〜600nmであるのがより好ましい。これにより、上記効果をより顕著なものとすることができる。これに対して、基材背面の算術平均粗さRaが前記下限値未満であると、剥離シートをロール状に巻き取って保管する際のブロッキングを十分に防止することができない。一方、基材背面の算術平均粗さRaが前記上限値を超えると、剥離シートをロール状に巻き取って保管した際に、基材背面の凹凸が、それと接する剥離剤層の表面に転写されてしまう場合がある。そして、剥離剤層の表面に転写された凹凸が、さらに、粘着シートと貼着した際に、粘着シートの粘着剤層に転写されてしまう。この転写された凹凸の影響により、粘着剤層の粘着力が、設計値よりも低下してしまい、所望の性能を有する粘着シートを得ることができない場合がある。
基材の平均厚さは、特に限定されないが、5〜300μmであるのが好ましく、10〜200μmであるのがより好ましい。
上記のような基材上に剥離剤層を設けることにより、粘着シートを剥離シートから剥離することが可能となる。
剥離剤層は、実質的にシリコーン化合物を含まない材料で構成されている。これにより、本発明の粘着体では、剥離シートから粘着剤層にシリコーン化合物が移行することが防止される。その結果、粘着シートを被着体に貼着した後、粘着シートからシリコーン化合物が放出されることが防止される。したがって、被着体がリレー等の電子機器等であっても、粘着シートは、かかる被着体に悪影響を与えにくい。
なお、実質的にシリコーン化合物を含まないとは、シリコーン化合物の量が、好ましくは、500μg/m2以下、より好ましくは、100μg/m2以下のことをいう。
また、本発明は、剥離剤層が密度0.80〜0.90g/cmのポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを含む高分子材料で構成され、剥離剤層のヤング率が、0.1〜0.3GPaである点にも特徴を有している。すなわち、本発明は、剥離剤層を構成する材料として、所定の密度のポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを含む高分子材料を用い、かつ、剥離剤層のヤング率に着目し、剥離性を向上させようとした点にも特徴を有している。このような構成とすることにより、前述した基材との密着性を保持しつつ、剥離シートの剥離性を優れたものとすることができる。
特に、このような構成の剥離剤層と、前述したような算術表面粗さRaを備えた基材と併用することにより、本発明の剥離シートは、良好な剥離性と、ロール状に巻き取って保管する際のブロッキングの防止、すなわち、耐ブロッキング性とを両立させることができる。
上記のように本発明は、剥離剤層を構成する高分子材料に含まれるポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの密度が、0.80〜0.90g/cmである点に特徴を有するが、0.83〜0.90g/cmであるのが好ましく、0.85〜0.90g/cmであるのがより好ましい。これにより、上記効果をより顕著なものとすることができる。これに対して、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの密度が前記下限値未満であると、前述したような算術表面粗さRaを備えた基材であっても、剥離シートをロール状に巻き取って保管する際に、基材の背面と、それに接する剥離剤層とでブロッキングが生じてしまう。一方、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの密度が前記上限値を超えると、剥離剤層が硬くなり、良好な剥離性を得ることができない。
また、本発明は、剥離剤層のヤング率が、0.10〜0.30GPaである点に特徴を有するが、0.12〜0.25GPaであるのが好ましく、0.15〜0.20GPaであるのがより好ましい。これにより、上記効果をより顕著なものとすることができる。これに対して、剥離剤層のヤング率が前記下限値未満であると、前述したような算術表面粗さRaを備えた基材であっても、剥離シートをロール状に巻き取って保管する際に、基材の背面と、それに接する剥離剤層とでブロッキングが生じてしまう。一方、剥離剤層のヤング率が前記上限値を超えると、良好な剥離性を得ることができない。
上述したように、本発明の剥離シートは、基材の剥離剤層とは反対側の面の算術平均粗さRaが100〜1800nmである点と、剥離剤層が実質的にシリコーン化合物を含まない点と、剥離剤層が、密度0.80〜0.90g/cmのポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを含む高分子材料で構成される点と、剥離剤層のヤング率が、0.1〜0.3GPaである点とを同時に満足することに特徴を有している。これにより、リレー、各種スイッチ、コネクタ、モータ、ハードディスク等の電気部品に悪影響を与えにくいとともに、剥離シートを巻き取って保管する際のブロッキングを防止することができ、かつ、優れた剥離性を有するものとなる。
このような効果は、前述した特徴がいずれか一つでも欠けた場合には得ることができない。
剥離剤層を構成する高分子材料に含まれる密度0.80〜0.90g/cmのポリオレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、オレフィンの単独重合体の他、オレフィンと他の反応性モノマーとを共重合した重合体を使用することが出来る。具体的には、エチレン、プロピレン、ブテン、ヘキセン、オクテン等のα−オレフィンの単独重合体および共重合体、ノルボルネン等とエチレン等のα−オレフィンとの共重合体等が挙げられ、これらのうち1種または2種以上を用いることができる。これらの中でも特に、エチレンと炭素数3〜10のα−オレフィンとの共重合体を用いることが好ましい。
前記高分子材料には、密度0.80〜0.90g/cmのポリオレフィン系熱可塑性エラストマー以外の熱可塑性エラストマーを必要により添加することができる。密度0.80〜0.90g/cmのポリオレフィン系熱可塑性エラストマー以外の熱可塑性エラストマーとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリ(4−メチル−1−ペンテン)等からなる密度0.901〜0.97g/cmのポリオレフィン系熱可塑性エラストマーが挙げられ、これらのうち1種または2種以上を用いることができる。これらの材料を組み合せることにより剥離剤層のヤング率を所望の範囲に調整することができる。
また、剥離剤層を構成する密度が0.80〜0.90g/cmのポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの質量平均分子量は、10000〜1000000であるのが好ましく、20000〜100000であるのがより好ましい。これにより、剥離性をより効果的に向上させることができるとともに、剥離シートを巻き取って保管する際のブロッキングを効果的に防止することができる。
剥離剤層の基材とは反対側の面は、平滑であるのが好ましい。
具体的には、剥離剤層の基材とは反対側の面(剥離剤層の表面)の算術平均粗さRaが、500nm未満であるのが好ましく、100〜400nmであるのがより好ましい。剥離剤層の表面の算術平均粗さRaが大きすぎると、剥離剤層の表面の平滑性が低下し、凹凸が顕著となり、粘着シートと貼着した際に、その凹凸が粘着シートの粘着剤層に転写されてしまう場合がある。この転写された凹凸の影響により、粘着剤層の粘着力が、設計値よりも低下してしまい、所望の性能を有する粘着シートを得ることができない場合がある。また、剥離剤層と粘着剤層との接触面積が大きくなり、粘着シートを構成する粘着剤の種類によっては、十分な剥離性を得るのが困難となる場合がある。
剥離剤層の平均厚さは、特に限定されないが、3〜30μmであるのが好ましく、5〜30μmであるのがより好ましく、5〜25μmであるのがさらに好ましい。剥離剤層の平均厚さが前記下限値未満であると、剥離シートから粘着シートを剥がす際に、十分な剥離性能が得られない場合がある。一方、剥離剤層の平均厚さが前記上限値を超えると、剥離シートをロール状に巻き取ったときの剥離剤層が、剥離シート(基材)背面とブロッキングし易くなり、剥離剤層の剥離性能がブロッキングにより、低下する場合がある。
なお、剥離剤層は、他の樹脂成分や、可塑剤、安定剤等の各種添加剤を含んでいてもよい。
また、本実施形態において、基材上に中間層を介して、剥離剤層が設けられた構成とすることにより、剥離剤層と基材との間の密着性が向上し、粘着シートから剥離シートを剥離する際に、剥離剤層と基材との境界面で剥離が生じたり、剥離後、剥離剤層の一部が粘着剤層上に付着、残存したりするのをより好適に防止することができる。
中間層の平均厚さは、0.1〜25μmであるのが好ましく、0.2〜20μmであるのがより好ましい。
また、中間層のヤング率は、0.1〜3.0GPaであるのが好ましく、0.2〜3.0GPaであるのがより好ましい。
中間層が上記のような平均厚さ、ヤング率を備えることにより、基材全体としての弾性と、剥離剤層全体としての弾性との差を効果的に緩和することができ、基材と剥離剤層との間における不本意な剥がれをより効果的に防止することができる。また、剥離シートの剥離性をより高いものとすることができる。特に、剥離剤層の平均厚さが薄い場合であっても、剥離性を高いものとすることができる。また、加熱や経時劣化による剥離性の低下を効果的に防止することができる。
また、中間層のヤング率は、剥離剤層のヤング率よりも大きいのが好ましい。このような関係を満足することにより、剥離剤層と基材との間の密着性をより高いものとすることができ、基材と剥離剤層との間における不本意な剥がれをより確実に防止することができる。また、剥離シートの剥離性をより優れたものとすることができる。
この中間層を構成する材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリウレタン、ポリアクリレート等が挙げられる。
なお、本実施形態においては、中間層は、上述した以外の目的のものであってもよい。例えば、中間層は、剥離剤層と基材との間での成分の移行を防止するバリア層であってもよい。また、剥離シートは、中間層を2層以上有していてもよい。中間層を2層以上有する場合、各中間層の前述したようなヤング率が、剥離剤層側から基材側に向かって、徐々に大きくなるよう構成してもよい。これにより、より優れた剥離性を発揮させることができる。
本明細書において、剥離剤層および中間層のヤング率は、各材料の表層からの押し込み深さ1μmの位置で、ナノインデンター(例えば、MTS社製:Nanoindenter(TestWorks−4))を用いて、23℃において測定した値とする。なお、各材料の層の厚さが2μm未満の場合には、層の厚さの半分の深さで同様に測定した値とする。
上述したような剥離シートは、例えば、基材を用意し、この基材上に、中間層を構成する材料を塗工等して中間層を形成し、その後、この中間層上に、剥離剤を塗工等して剥離剤層を形成することにより、作製することができる。
中間層を構成する材料および剥離剤を塗工する方法としては、例えば、押し出し塗工法、グラビアコート法、バーコート法、スプレーコート法、スピンコート法、ナイフコート法、ロールコート法、ダイコート法等の既存の方法が使用できる。
以下、本発明の粘着体について詳細に説明する。
本発明の粘着体は、剥離剤層と中間層と基材(剥離シート基材)とで構成された剥離シートに、粘着剤層と粘着シート基材とで構成された粘着シートが、貼着された構成となっており、かかる粘着体では、剥離剤層に粘着剤層が接しているものが例示される。前記粘着体の粘着シートは、剥離シートから剥離可能であり、剥離後、粘着シートは、被着体に貼着される。
前記粘着シート基材は、粘着剤層を支持する機能を有しており、例えば、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリメチルペンテンフィルム、ポリカーボネートフィルム等のプラスチックフィルム、アルミニウム、ステンレス等の金属箔、無塵紙、合成紙等の紙等の単体もしくは複合物で構成されている。
その中でも、特に、粘着シート基材は、ポリエチレンテレフタレートフィルム、ポリブチレンテレフタレートフィルム等のポリエステルフィルム、ポリプロピレンフィルム等のプラスチックフィルムまたは発塵の少ないいわゆる無塵紙(例えば特公平6−11959号)で構成されているのが好ましい。粘着シート基材がプラスチックフィルムまたは無塵紙で構成されることにより、加工時、使用時等において、塵などが発生しにくく、リレー等の電子機器等に悪影響を及ぼしにくい。また、粘着シート基材がプラスチックフィルムまたは無塵紙で構成されると、加工時における裁断または打ち抜き等が容易となる。また、基材にプラスチックフィルムを用いる場合、かかるプラスチックフィルムは、ポリエチレンテレフタレートフィルムであるのがより好ましい。ポリエチレンテレフタレートフィルムは、塵の発生が少なく、また、加熱時のガスの発生が少ないという利点を有している。
粘着シート基材の平均厚さは、特に限定されないが、5〜300μmであるのが好ましく、10〜200μmであるのがより好ましい。
粘着シート基材は、その表面(粘着剤層が積層する面と反対側の面)に印刷や印字が施されていてもよい。また、印刷や印字の密着をよくする等の目的で、粘着シート基材は、その表面に、表面処理が施されていてもよい。また、粘着シートは、ラベルとして機能してもよい。
粘着剤層は、粘着剤を主剤とした粘着剤組成物で構成されている。
粘着剤としては、例えば、アクリル系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤が挙げられる。
例えば、粘着剤がアクリル系粘着剤である場合、粘着性を与える主モノマー成分、接着性や凝集力を与えるコモノマー成分、架橋点や接着性改良のための官能基含有モノマー成分を主とする重合体または共重合体から構成することができる。
主モノマー成分としては、例えば、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸アミル、アクリル酸2−エチルヘキシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸メトキシエチル等のアクリル酸アルキルエステルや、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸2−エチルヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸ベンジル等のメタクリル酸アルキルエステル等が挙げられる。
コモノマー成分としては、例えば、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、酢酸ビニル、スチレン、アクリロニトリル等が挙げられる。
官能基含有モノマー成分としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸等のカルボキシル基含有モノマーや、アクリル酸2−ヒドロキシエチル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、アクリル酸2−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸2−ヒドロキシプロピル、N−メチロールアクリルアミド等のヒドロキシル基含有モノマー、アクリルアミド、メタクリルアミド、メタクリル酸グリシジル等が挙げられる。
これらの各成分を含むことにより、粘着剤組成物の粘着力、凝集力が向上する。また、このようなアクリル系樹脂は、通常、分子中に不飽和結合を有しないため、光や酸素に対する安定性の向上を図ることができる。さらに、モノマーの種類や分子量を適宜選択することにより、用途に応じた品質、特性を備える粘着剤組成物を得ることができる。
このような粘着剤組成物には、架橋処理を施す架橋型および架橋処理を施さない非架橋型のいずれのものを用いてもよいが、架橋型のものがより好ましい。架橋型のものを用いる場合、凝集力のより優れた粘着剤層を形成することができる。
架橋型粘着剤組成物に用いる架橋剤としては、エポキシ系化合物、イソシアナート化合物、金属キレート化合物、金属アルコキシド、金属塩、アミン化合物、ヒドラジン化合物、アルデヒド化合物等が挙げられる。
また、本発明に用いられる粘着剤組成物中には、必要に応じて、可塑剤、粘着付与剤、安定剤等の各種添加剤が含まれていてもよい。
粘着剤層の平均厚さは、特に限定されないが、5〜200μmであるのが好ましく、10〜100μmであるのがより好ましい。
上記のような粘着シートは、例えば、粘着シート基材を用意し、この粘着シート基材上に粘着剤組成物を塗工して粘着剤層を形成することにより、作製することができる。
粘着剤組成物を粘着シート基材上に塗工する方法としては、例えば、グラビアコート法、バーコート法、スプレーコート法、スピンコート法、ナイフコート法、ロールコート法、ダイコート法等の既存の方法が使用できる。
この場合の粘着剤組成物の形態としては、溶剤型、エマルション型、ホットメルト型等が挙げられる。
粘着体は、例えば、上記のようにして得られた粘着剤層が剥離剤層に接するように、剥離シートと粘着シートとを貼り合わせることにより、製造することができる。
このような製造方法によれば、製造途中で剥離シートを高温に晒さなくても粘着体を製造することができる。さらに、例えば、粘着剤層を形成する際に用いられる溶剤の影響も受けにくくなる。
なお、剥離シートの剥離剤層上に、粘着剤層を形成し、次いで、粘着剤層上に粘着シート基材を接合することにより粘着体を製造してもよい。
以上、本発明の剥離シートおよび粘着体の好適な実施形態について説明したが、本発明は、これらに限定されるものではない。例えば、粘着体は、粘着シート基材の両面に粘着剤層が形成され、さらに、これら両粘着剤層の表面に、それぞれ剥離シートが形成されたものであってもよい。
また、前述した実施形態では、剥離シートが、剥離剤層と中間層と基材とで構成されたものとして説明したが、中間層は無くてもよい。
また、前述した実施形態では、剥離シートが、剥離剤層と中間層と基材とで構成されたものとして説明したが、樹脂フィルムのように剥離剤層が基材としての機能を兼ね備えたものであってもよい。
また、前述した実施形態では、粘着体が、剥離シートと粘着シートを貼着させた構成のものについて説明したが、基材の一方の面側に剥離剤層が形成されていて、他方の面側に粘着剤層が形成されたものが、ロール状もしくはシート状の形態で、剥離剤層と粘着剤層とが接するように積層されたものであってもよい。
また、本発明の剥離シートおよび粘着体の用途は、前述したようなリレー、各種スイッチ、コネクタ、モータ、ハードディスク等の電気部品に限定されない。
次に、本発明の剥離シートの具体的実施例について説明する。
1.剥離シートの作製
(実施例1)
[1]中間層の形成
まず、基材として、平均厚さ:26μm、基材背面の算術平均粗さRa:387nmのポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム(三菱化学ポリエステルフィルム社製、商品名「ダイアホイルE130」)を用意した。
次に、用意した基材の基材背面とは反対側の面上に、低密度ポリエチレン(日本ポリエチレン社製、商品名「ノバテックLD LC605Y」、密度:0.919g/cm)を、平均厚みが15μmとなるように押し出し塗工し、中間層を形成した。形成された中間層のヤング率は、0.36GPaであった。
[2]剥離剤層の形成
次に、形成した中間層上に、剥離剤層形成用材料としての、低密度ポリエチレン(日本ポリエチレン社製、商品名「ノバテックLD LC800」、密度:0.916g/cm):60質量部と、エチレンとプロピレンとの共重合体(三井化学社製、商品名「タフマーP0275G」、密度:0.856g/cm):40質量部との混合材料を、平均厚みが10μmとなるように押し出し塗工し、冷却用ラミロールにより、表面を平滑にし、剥離剤層を形成した。
これにより、剥離シートが得られた。
(実施例2)
基材として、平均厚さ:38μm、基材背面の算術平均粗さRa:471nmのサンドブラスト処理を行ったPETフィルムを用いた以外は、前記実施例1と同様にして剥離シートを作製した。
(実施例3)
剥離剤層形成用材料として、低密度ポリエチレン(日本ポリエチレン社製、商品名「ノバテックLD LC800」、密度:0.916g/cm):50質量部と、エチレンとプロピレンとの共重合体(三井化学社製、商品名「タフマーP0275G」、密度:0.856g/cm):50質量部との混合材料を用いた以外は、前記実施例1と同様にして剥離シートを作製した。
(実施例4)
基材として、平均厚さ:38μm、基材背面の算術平均粗さRa:471nmのサンドブラスト処理を行ったPETフィルムを用い、剥離剤層形成用材料として、低密度ポリエチレン(日本ポリエチレン社製、商品名「ノバテックLD LC800」、密度:0.916g/cm):70質量部と、エチレンとプロピレンとの共重合体(三井化学社製、商品名「タフマーP0275G」、密度:0.856g/cm):30質量部との混合材料を用いた以外は、前記実施例1と同様にして剥離シートを作製した。
(実施例5)
基材として、平均厚さ:38μm、基材背面の算術平均粗さRa:201nmのPETフィルム(東レ社製、商品名「ルミラーX44」)を用い、剥離剤層の算術的粗さが表1に示す値となるように、剥離剤層を形成した以外は、前記実施例1と同様にして剥離シートを作製した。
(実施例6)
中間層を形成する材料として、ポリウレタンを用いた以外は、前記実施例1と同様にして剥離シートを作製した。なお、形成された中間層のヤング率は、0.20GPaであった。
(実施例7)
まず、基材として、平均厚さ:26μm、基材背面の算術平均粗さRa:387nmのPETフィルム(三菱化学ポリエステルフィルム社製、商品名「ダイアホイルE130」)を用意した。
次に、用意した基材の基材背面とは反対側の面上に、低密度ポリエチレン(日本ポリエチレン社製、商品名「ノバテックLD LC800」、密度:0.916g/cm):60質量部と、エチレンとプロピレンとの共重合体(三井化学社製、商品名「タフマーP0275G」、密度:0.856g/cm):40質量部との混合材料を、平均厚みが10μmとなるように押し出し塗工し、冷却用ラミロールにより、表面を平滑にし、剥離剤層を形成した。
これにより、剥離シートが得られた。
(実施例8)
平均厚みが20μmとなるように剥離剤層を形成した以外は、前記実施例1と同様にして剥離シートを作製した。
(比較例1)
基材として、平均厚さ:38μm、基材背面の算術平均粗さRa:29nmのPETフィルム(東レ社製、商品名「ルミラーS28」)を用いた以外は、前記実施例1と同様にして剥離シートを作製した。
(比較例2)
剥離剤層形成用材料として、エチレンとプロピレンとの共重合体(三井化学社製、商品名「タフマーP0275G」、密度:0.856g/cm)のみを用いた以外は、前記実施例1と同様にして剥離シートを作製した。
(比較例3)
剥離剤層形成用材料として、低密度ポリエチレン(日本ポリエチレン社製、商品名「ノバテックLD LC605Y」、密度:0.919g/cm)のみを用いた以外は、前記実施例7と同様にして剥離シートを作製した。
(比較例4)
基材として、平均厚さ:80μm(坪量64g/m)、基材背面の算術平均粗さRa:2010nmのグラシン紙を用いた以外は、前記実施例1と同様にして剥離シートを作製した。
上記各実施例および各比較例で作製した剥離シートにおける、基材の平均厚さ、基材背面の算術平均粗さRa、中間層の平均厚さ、中間層のヤング率、剥離剤層の平均厚さ、剥離剤層のヤング率、剥離剤層表面の算術平均粗さRaを表1にまとめた。
各層における、ヤング率は、ナノインデンター(MTS社製:Nanoindenter(TestWorks−4))を用いて、各材料の表層からの押し込み深さ1μmの位置で測定した。また、算術平均粗さは、接触式表面粗さ計を用いて測定した。
Figure 2008126515
2.粘着体の作製
まず、ポリエチレンテレフタレートフィルム(平均厚さ:50μm)上に、アクリル系粘着剤(リンテック社製、商品名「PLシン」)をテストコーターにより塗工し、120℃、60秒間加熱して乾燥させ、厚さ23μmの粘着剤層を形成し、粘着シートを作製した。
その後、各実施例、各比較例で得られた剥離シートの剥離剤層と、粘着シートの粘着剤層とを貼り合わせ、粘着体を得た。
3.評価
[剥離力試験]
各実施例および各比較例の剥離シートを使用した各粘着体について、剥離シートの剥離力を測定した。
剥離力の測定は、JIS−Z0237に準拠し、粘着体を巾20mm、長さ200mmに裁断し、引っ張り試験機を用いて、粘着シートを固定し、剥離シートを300mm/分の速度で180°方向に引っ張ることにより、剥離力を測定し、以下の3段階の基準に従い、評価した。
◎:剥離力が75[mN/20mm]よりも小さく、優れた剥離性を示した。
○:剥離力が75[mN/20mm]以上、100[mN/20mm]未満で実用
上問題ない。
×:剥離力が100[mN/20mm]以上で、実用上、問題がある。
[耐ブロッキング性評価]
各実施例、各比較例で得られた剥離シートについて、25mm幅にカットした2枚の剥離シートを剥離層表面と、基材背面とが接触するように重ねた。次に、2枚重ね合わせた剥離シートに、80g/cmの荷重をかけ、60℃の環境下で3日間放置した。
その後、2枚の剥離シートのうちの一方の剥離シートを固定し、引っ張り試験機により、他方の剥離シートを300mm/分の速度で180°方向に引っ張り、引っ張りせん弾力を測定し、以下の3段階の基準に従い、評価した。
◎:引っ張りせん弾力が9.0N/cmよりも小さい(スムーズに剥離できる)。
○:引っ張りせん弾力が9.0N/cm以上、12.0N/cm未満(ブロッキン
グがやや見られるが、実用上問題ない)。
×:引っ張りせん弾力が12.0N/cm以上(ブロッキングが顕著に見られる)。
[基材と剥離剤層の密着性]
各実施例、各比較例で得られた剥離シートにおける、基材と剥離剤層との密着性を、ラブオフ法により測定し、以下の3段階の基準に従い、評価した。
◎:基材から脱落せず良好である。
○:基材からやや脱落するが、実用上問題ない。
×:基材から脱落するため、実用上問題がある。
[耐ブロッキング性評価後の剥離剤層表面の算術平均粗さRa]
上記耐ブロッキング性評価後の各例の剥離シートの剥離剤層表面の算術平均粗さRaについて、接触式表面粗さ計を用いて測定し、以下の2段階の基準に従い、評価した。
◎:算術平均粗さRaが、500nm未満である。
×:算術平均粗さRaが、500nm以上である。
これらの結果を表2に示した。
Figure 2008126515
表2から明らかなように、本発明の剥離シートは、剥離剤層表面が平滑であり、剥離性に優れるとともに、耐ブロッキング性にも優れていた。これに対して、各比較例では、満足する結果が得られなかった。また、本発明の剥離シートは、シリコーン化合物を含まないので、リレー等の電気部品へ悪影響を与えにくいものであった。

本発明によれば、リレー、各種スイッチ、コネクタ、モータ、ハードディスク等の電気部品に悪影響を与えにくいとともに、剥離シートをロール状に巻き取って保管する際のブロッキングを防止することができ、かつ、剥離性に優れた剥離シートおよび粘着体を得ることができる。従って、産業上の利用可能性を有する。

Claims (9)

  1. 基材と、該基材の一方の面側に設けられた剥離剤層とを有する剥離シートであって、
    前記剥離剤層が、実質的にシリコーン化合物を含まないものであり、
    前記剥離剤層が、密度0.80〜0.90g/cmのポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを含む高分子材料で構成され、
    前記剥離剤層のヤング率が、0.1〜0.3GPaであり、
    前記基材の前記剥離剤層とは反対側の面の算術平均粗さRaが100〜1800nmであることを特徴とする剥離シート。
  2. 前記剥離剤層の前記基材とは反対側の面の算術平均粗さRaは、500nm未満である請求の範囲第1項に記載の剥離シート。
  3. 前記剥離剤層の平均厚さは、3.0〜30.0μmである請求の範囲第1項に記載の剥離シート。
  4. 前記基材の平均厚さは、5〜300μmである請求の範囲第1項に記載の剥離シート。
  5. 前記剥離剤層は、中間層を介して前記基材上に設けられている請求の範囲第1項に記載の剥離シート。
  6. 前記中間層の平均厚さは、0.1〜30.0μmであり、
    前記中間層のヤング率は、0.1〜5.0GPaである請求の範囲第5項に記載の剥離シート。
  7. 前記中間層のヤング率は、前記剥離剤層のヤング率よりも大きい請求の範囲第5項に記載の剥離シート。
  8. ロール状に巻き取って使用されるものである請求の範囲第1項に記載の剥離シート。
  9. 請求の範囲第1項に記載の剥離シートと、粘着剤層とを少なくとも有し、前記剥離シートの剥離剤層と粘着剤層とが接するように貼着された構成を有することを特徴とする粘着体。
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