JPWO2008123284A1 - 造粒シリカ粒子、複合粉体およびこれらの製造方法並びにこれらを含有する化粧料 - Google Patents

造粒シリカ粒子、複合粉体およびこれらの製造方法並びにこれらを含有する化粧料 Download PDF

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Abstract

特に肌に適用した場合に優れた使用感を与える造粒シリカ粒子を提供することを目的とする。この造粒シリカ粒子は、一次粒子の厚みが0.001〜0.1μm、比表面積当たりのシラノール基(SiOH)が20〜70μmol/m2である鱗片状シリカを構成要素として形成された、平均粒子径が1〜50μmであり、圧縮強度が1〜4MPaであることを特徴とする。

Description

本発明は、造粒シリカ粒子およびこの造粒シリカ粒子に有効成分を内包化した複合粒子に関し、更に詳細には、鱗片状シリカを利用した、特定の構造を有する造粒シリカ粒子およびこのシリカ粒子のシラノール基同士の結合により形成される強固な積層膜を利用して、有効成分を安定に内包化した複合粉体に関する。
従来、スプレードライヤーを用いて、種々の粉末粒子同士を造粒させて、化粧品用途に適用する粒子を合成することが報告されている。(特許文献1)。
上記特許文献1をはじめ、粉末粒子同士を造粒した粒子の製造方法では、その製造時に粒子が容易に崩壊することがないように、水溶性高分子や疎水性高分子を利用、配合し、粒子の崩壊性を調整することが一般的であった。
しかし、高分子化合物を用いて造粒すると、高分子の曳糸性により噴霧乾燥後の造粒粒子の形状が歪な形状となり、造粒した粒子を化粧料に配合した際に、肌への展延性が悪く、使用性に劣ることがあった。また、高分子の配合により、得られる造粒した粒子の使用感は、ざらつきやべたつきを生じ、満足のゆくものではなかった。
また、粉末粒子中に種々の有効成分を含ませる試みが種々なされている。例えば、水膨潤性粘土鉱物を利用し、この粘土鉱物の層間に有効成分を含有させる技術が知られている(特許文献3〜6)。更に、スプレードライヤーを用い、水溶性高分子、疎水性高分子や樹脂等を粉末あるいは粉末のバインダーとして有効成分を含む複合粉末が得られたことが報告がされている。
しかし、これらの技術により得られる複合粉末は、粘土鉱物の層間に有効成分を内包した内包物であるが、有効成分の保持量が少ないという問題があった。
このため、複合粉体の安定化や内包率を高くする目的で、前記バインダーの配合量を多くすることが考えられるが、その場合、噴霧時の流動性が悪くなり、ノズルから安定に噴霧できなかったり、高分子の曳糸性により噴霧乾燥後に形成される複合粉体の形状が歪な形状となるという問題があった。
このため、形成された複合粉体を化粧料に含有した際に、肌への展延性が悪く、使用性に劣ることがあった。また、バインダーの配合自体が、得られる複合粉体の使用感を低下させる傾向があり、化粧料の使用時にざらつきやべたつきを生じるという問題があって、満足のゆくものではなかった。
特開平05−201830号公報 特開2001−163613号公報 特開昭63−30313号公報 特開昭63−50311号公報 特開平1−47706号公報 特開平1−47711号公報
従って、特に肌に適用した場合に優れた使用感を与える造粒粒子を、高分子化合物を使用することなく製造する手段および有効成分を安定に、しかも多量に内包することの可能な複合粉体の提供が求められており、このような技術を提供することが本発明の課題である。
かかる実情を鑑み、本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、原料として特定の粒径、シラノール基密度の鱗片状シリカを選択し、これを水性溶媒に分散した後、噴霧乾燥することで、水溶性高分子や疎水性高分子の配合なしに、製造時にほぼ球形の形状を保持し、使用時に易崩壊性を示す造粒シリカ粒子を形成すること、および得られた造粒シリカ粒子は化粧料に配合すれば、肌への展延性が良好であり、均一な化粧膜が得られることを見出した。さらに、この造粒シリカ粒子中に有効成分を内包せしめれば、バインダーの配合なしに、安定且つ内包率が高い複合粉体を形成することが可能であり、水溶性成分を有効成分とする複合粉体を化粧料に配合すると肌への展延性が良好で、密着性、保湿性に優れた化粧料が得られ、また水不溶性成分を有効成分とする複合粉体を化粧料に配合すると肌への展延性が良好で、密着性、エモリエント感、ケーキング防止効果に優れた化粧料が得られることを見出し、本発明を完成した。
すなわち本発明は、一次粒子の厚みが0.001〜0.1μm、比表面積当たりのシラノール基(SiOH)が20〜70μmol/mである鱗片状シリカを構成要素として形成された、平均粒子径が1〜50μmであり、圧縮強度が1〜4MPaである造粒シリカ粒子である。
本発明は、一次粒子の厚みが0.001〜0.1μm、比表面積当たりのシラノール基(SiOH)が20〜70μmol/mである鱗片状シリカを、水性溶媒中に分散してスラリー化した後、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することを特徴とする造粒シリカ粒子の製造方法である。
本発明は、上記造粒シリカ粒子を含有する化粧料である。
本発明は、一次粒子の厚みが0.001〜0.1μm、比表面積当たりのシラノール基(SiOH)が20〜70μmol/mである鱗片状シリカを構成要素として形成された造粒シリカ粒子中に水溶性成分を内包せしめたことを特徴とする複合粉体である。
本発明は、一次粒子の厚みが0.001〜0.1μm、比表面積当たりのシラノール基(SiOH)が20〜70μmol/mである鱗片状シリカを、水溶性成分を含む水性溶媒中に分散してスラリー化した後、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することを特徴とする複合粉体の製造方法である。
本発明は、一次粒子の厚みが0.001〜0.1μm、比表面積当たりのシラノール基(SiOH)が20〜70μmol/mである鱗片状シリカを構成要素として形成された造粒シリカ粒子中に水不溶性成分を内包せしめたことを特徴とする複合粉体である。
本発明は、一次粒子の厚みが0.001〜0.1μm、比表面積当たりのシラノール基(SiOH)が20〜70μmol/mである鱗片状シリカを、水不溶性成分を分散する水性溶媒中に加えてスラリー化した後、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することを特徴とする複合粉体の製造法である。
本発明は、一次粒子の厚みが0.001〜0.1μm、比表面積当たりのシラノール基(SiOH)が20〜70μmol/mである鱗片状シリカを、水不溶性成分を乳化組成物として分散する水性溶媒中に加えてスラリー化した後、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することを特徴とする複合粉体の製造法である。
本発明は、上記複合粉体を含有する化粧料である。
本発明の造粒シリカ粒子は、高分子化合物を使用しなくても製造時にその形状が安定なものである。また、これを化粧料等に配合し、皮膚上に塗布した際には、物理的摩擦により徐々に崩壊し、肌への展延性が良好で、均一な化粧膜を得ることが可能である。また、本発明の複合粉体は、バインダー成分を利用することなく、有効成分を安定に、しかも多量に造粒シリカ粒子中に内包したものである。そしてこのものは、化粧料に配合し、皮膚上に塗布した際に物理的摩擦により徐々に崩壊し、有効成分を放出するため、高い美容効果が期待できるものである。さらに、この複合粉体自体が、化粧料に配合し、肌へ塗布した際の展延性が良好で、有効成分として水溶性成分を内包する複合粉体は、密着性、保湿性に優れたものであり、有効成分として水不溶性成分を内包する複合粉体は、密着性、エモリエント感、ケーキング防止効果に優れたものである。
本発明における第1の態様(以下、「第一発明」という)の造粒シリカ粒子を製造するために原料として用いられる鱗片状シリカは、その一次粒子の厚みが0.001〜0.1μmで、比表面積当たりのシラノール基(SiOH)が20〜70μmol/mのものである。この比表面積当たりのシラノール基の量は、シリカゲルの数倍から数十倍に相当するものである。更にこの鱗片状シリカの平均二次粒子径は、0.05〜5μmで、厚さと最長粒子径とのアスペクト比は、10以上であり、好ましくは、30以上である。このような鱗片状シリカは、例えば、特許文献2に開示の方法で得られるものであり、一般にはこの鱗片状シリカを、13〜15質量%(以下、単に「%」とする)の濃度で水に分散したコロイド分散物として提供されているので、これを鱗片状シリカとして利用することができる。このようなコロイド分散液の例としては、旭硝子エスアイテック(株)社製のサンラブリーLFS等の市販品が挙げられる。
なお、上記鱗片状シリカのシラノール基密度は、熱重量分析法(モデル990 TGA−分析器(ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン社製)によって、以下の条件にて測定した。すなわち、20〜100mgのシリカを小さな石英ルツボ中に充填し、TGA−分析器に入れた。乾燥窒素ガスを50ml/分の流速で加熱室を通過させながら、サンプルを10℃/分の割で120°に加熱して吸着された水をシリカ表面から物理的に除去した。サンプルを重量損失がもはや観察できなくなるまで120℃に維持した。次に、温度を前と同じ加熱速度で300℃に上昇させ、一定の重量に達するまでこの温度に保持した。同じ操作を500℃、700℃、900℃、1050℃、および1200℃で繰り返した。各温度で、特徴的な重量損失を各サンプルについて観察した。シリカ面の全シラノール基濃度は、120℃の乾燥段階に続く1200℃までの全重量%損失から計算した。シラノール基濃度の計算は、シラノール基の2モルが加熱によって結合して1モルの水(これは加熱処理中にサンプルから失なわれる)になるという仮定に基づき行った。シリカ面の全シラノール基濃度(μmol/m)は下記の式に従って計算した。
シラノール基濃度 = W × 1111.1 / SA
ここで、Wは120℃の恒量時から1200℃における加熱までの平衡における重量%損失差、SAはシリカのBET窒素表面積m/gである。
上記鱗片状シリカを分散させるために用いる水性溶媒としては、精製水、ミネラルウォーター、深層水や水と低級アルコールとの混合溶媒等を使用することができる。使用しうる低級アルコールとしては、例えば、エチルアルコール、イソプロピルアルコールなどが挙げられる。本発明ではこれらのなかでも精製水を用いるのが最も好ましい。なお、鱗片状シリカがコロイド分散液として提供される場合には、これを更に水性溶媒で希釈し、以降の造粒工程で使用しても良い。
第一発明の造粒シリカ粒子は、鱗片状シリカを必要に応じて水性溶媒中に分散させてスラリー状にし、これを噴霧乾燥等の造粒工程で脱溶媒することにより製造することができる。スラリーの形成方法としては、鱗片状シリカまたはそのコロイド分散物と水性溶媒を混合し、連続的にスラリーを形成する方法などが挙げられる。この際に、他の成分を添加することも可能である。
上記スラリー中の鱗片状シリカ濃度は、20%未満の範囲にあることが好ましく、特に7〜15%が安定性と感触が両立することから好ましい。20%以上であると、スラリー中での鱗片状シリカの分散性が悪く、例えば、脱溶媒としてスプレードライヤーを用いる方法を採用した場合、ノズルから安定に噴霧することができないことがある。
スラリーからの脱溶媒方法としては、種々の方法が利用可能であるが、スプレードライヤー等を用いて噴霧乾燥する方法が好ましい。この噴霧乾燥に用いるスプレードライヤーとしては、ディスク式アトマイザーや二流体ノズルを噴霧装置として持っている形式のものが好ましく使用できる。スプレードライヤーの噴霧条件としては、ディスク式アトマイザーの場合、回転数は25000〜30000rpm、流量は30〜70ml/minが好ましい。また、乾燥条件としては、90〜350℃の温度範囲が挙げられる。このようなスプレードライヤー装置としては、大川原化工機社製 L−8型等が挙げられる。
以上のようにして得られた造粒シリカ粒子の平均粒子径は、レーザー型乾式粒度分布測定装置(例えば、セイシン企業社製PRO7000S等)を用い、体積平均粒子径(D50)として測定可能である。本発明の造粒シリカ粒子の平均粒子径には、特に限定はないが、感触上、1〜50μmの範囲であることが好ましく、さらに好ましくは1〜30μmの範囲である。また、粒子径は電子顕微鏡像から判断することも可能である。なお、得られた造粒シリカ粒子の形状は球状、異形状(楕円球状、扁平状等)、不定形状などの形態であっても構わないが、球状であることが好ましい。なお、造粒シリカ粒子の中には、中空な形状のものも存在する。
また、第一発明の造粒シリカ粒子の圧縮強度は、微小圧縮試験機MCT−W500(島津製作所社製)を用いて測定可能である。そして、この圧縮強度は、加圧圧子をΦ50μm平面圧子(ダイヤモンド製)とし、負荷速度を0.892mN/sec、試験力9.81mNの条件にて測定した時に、1〜4MPaの範囲の圧縮強度であるものであり、少なくともこの範囲であれば易崩壊性である。
本発明の第2の態様(以下、「第二発明」という)は、造粒シリカ粒子中に有効成分として水溶性成分を内包せしめた複合粉体であり、原料として用いられる鱗片状シリカは、上記第一発明と同様のものである。
第二発明において、複合粉体に内包させる水溶性成分としては、水に可溶で、一般に脱溶媒に使用されるスプレードライヤーの乾燥温度が100℃以上であるため、沸点が100℃を超える、化粧料に通常使用される成分であることが望ましく、水溶性美容成分を安定に、しかも多量配合するために、多価アルコールが好ましい。具体的な多価アルコールとしては、グリセリン、ジグリセリン、ソルビトール、エチレングリコール、ジプロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、1,3−ブチレングリコール等が例示され、これらより選ばれる一種又は二種以上を用いることができる。
また、水溶性成分として、上記多価アルコールの他、これに溶解可能な各種の生理活性成分も例示することができる。本発明で用いる生理活性成分とは、皮膚に塗布した場合に皮膚に何らかの生理活性を与える物質が挙げられる。例えば、美白成分、抗炎症剤、老化防止剤、スリミング剤、ひきしめ剤、抗酸化剤、保湿剤、血行促進剤、抗菌剤、殺菌剤、乾燥剤、冷感剤、温感剤、ビタミン類、アミノ酸、創傷治癒促進剤、刺激緩和剤、鎮痛剤、細胞賦活剤、皮膚着色剤、酵素成分等が挙げられる。その中でも天然系の植物抽出液、海藻抽出成分、生薬成分が特に好ましい。本発明では、これらの生理活性成分を一種又は二種以上を用いることができる。
更に、他の水溶性成分としては、赤色106号、赤色227号、青色202号、青色205号、黄色5号、黄色203号、緑色201号、緑色202号、橙色205号等の水溶性色素も挙げることができる。
上記した水溶性成分は、水性溶媒に含有させた上で、鱗片状シリカのコロイド分散物と混合され、スラリー化される。ここで使用される水性溶媒とは、精製水、ミネラルウォーター、深層水や、これらの水と低級アルコールとの混合溶媒のことを意味する。低級アルコールとしては、例えば、エチルアルコール、イソプロピルアルコールなどが挙げられる。本発明ではこれらのなかでも精製水を用いるのが最も好ましい。
本発明の複合粉末の製法はこれに限られるものではないが、上記の各成分を混合してスラリー状にし、これを噴霧乾燥等の造粒工程により脱溶媒することにより調製することが好ましい。スラリーの形成方法としては、鱗片状シリカのコロイド分散物と水性溶媒に水溶性成分をデスパーミルにより混合し、連続的にスラリーを形成する方法などが挙げられる。
上記スラリー中の鱗片状シリカ濃度は、20%未満の範囲にあることが好ましく、特に7〜15%が安定性と感触が両立することから好ましい。20%以上であると、スラリー中での鱗片状シリカの分散性が悪く、例えば、脱溶媒としてスプレードライヤーを用いる方法を採用した場合、ノズルから安定に噴霧することができないことがある。
スラリーからの脱溶媒方法としては、種々の方法が利用可能でありこれに限られるものではないが、スプレードライヤー等を用いて噴霧乾燥する方法を利用することが好ましい。この噴霧乾燥に用いるスプレードライヤーとしては、ディスク式アトマイザーや二流体ノズルを噴霧装置として持っている形式のものが好ましく使用できる。スプレードライヤーの噴霧条件としては、ディスク式アトマイザーの場合、回転数は25000〜30000rpm、流量は30〜70ml/minが好ましい。また、乾燥条件としては、90〜350℃の温度範囲が挙げられるが、内包される水溶性成分の変性を避けるために90〜120℃が特に好ましい。このようなスプレードライヤー装置としては、大川原化工機社製 L−8型が挙げられる。
上記製造条件により、水溶性成分を好ましくは2〜25%内包する複合粉末が得られる。例えば、水溶性成分であるグリセリンと鱗片状シリカ15%コロイド水溶液とをスラリー状に調製し、スプレードライヤーにより噴霧乾燥して得られた複合粉体の内包率は、25%であった。これを超えて内包させようとした場合、グリセリンを鱗片状シリカで形成する粒子中に完全に内包することができず、グリセリンが乾燥装置の管体内壁面に付着してしまうことがあり、形成された複合粉体がこの付着したグリセリンと凝集し、効率的に複合粉体を回収できないことがある。なお本明細書中において、内包率は、得られた複合粒子を室温から500℃まで昇温し、さらにこの温度にて5時間保持した時の損失した質量(強熱減量)から求めた。
以上のようにして得られた複合粉体の粒子径は、レーザー型乾式粒度分布測定装置(例えば、セイシン企業社製PRO7000S等)を用い、体積平均粒子径(D50)として測定可能である。第二発明の複合粉体の粒子径には、特に限定はないが、感触上、1〜50μmの範囲であることが好ましく、さらに1〜30μmの範囲であることが好ましい。また、粒子径は電子顕微鏡像から判断することも可能である。なお、得られた複合粉体の形状は球状、異形状、不定形状などの形態であっても構わないが、球状であることが好ましい。
また、第二発明の複合粉体の圧縮強度は、微小圧縮試験機MCT−W500(島津製作所社製)を用いて測定可能である。そして、この圧縮強度は、加圧圧子をΦ50μm平面圧子(ダイヤモンド製)とし、負荷速度を0.892mN/sec、試験力9.81mNの条件にて測定した時に、0.1〜4MPaが好ましく、特に0.2〜3MPaの範囲の圧縮強度であることが好ましく、この範囲であれば易崩壊性に優れるものであることが分かった。
第二発明の複合粉体は、上記方法の他、先に鱗片状シリカと水性媒体からなるスラリーにより、造粒シリカ粉末を形成し、これに水溶性成分を吸収させ、内包させることにより得ることもできる。
本発明の第三の態様(以下、「第三発明」という)は、造粒シリカ粒子中に有効成分としえ水不溶性成分を内包せしめた複合粉体であり、原料として用いられる鱗片状シリカは、上記第一発明と同様のものである。
内包される水不溶性成分としては、油性成分や、これを含有する乳化組成物が挙げられる。これらの水不溶性成分は、一般に脱溶媒に用いるスプレードライヤーの乾燥条件が100℃以上であるため、沸点が100℃を超える、化粧料に通常使用される成分であることが望ましい。
油性成分としては、例えば、パラフィンワックス、セレシンワックス、オゾケライト、マイクロクリスタリンワックス、モンタンワックス、フィッシャトロプシュワックス、ポリエチレンワックス、流動パラフィン、スクワラン、ワセリン、ポリイソブチレン、ポリブテン等の炭化水素系類、カルナウバロウ、ミツロウ、ラノリンワックス、キャンデリラ等の天然ロウ類、トリベヘン酸グリセリル、ロジン酸ペンタエリトリットエステル、ホホバ油、イソオクタン酸セチル、ミリスチン酸イソプロピル、トリオクタン酸グリセリル、イソステアリン酸ジグリセリル、ジペンタエリトリット脂肪酸エステル等のエステル類、ステアリン酸、ベヘニン酸等の脂肪酸類、セタノール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール等の高級アルコール類、オリーブ油、ヒマシ油、ミンク油、モクロウ等の油脂類、ラノリン脂肪酸イソプロピル、ラノリンアルコール等のラノリン誘導体類、N−ラウロイル−L−グルタミン酸ジ(コレステリル・ベヘニル・オクチルドデシル)等のアミノ酸誘導体類、ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン等のシリコーン系油剤類、パーフルオロポリエーテル、パーフルオロデカン、パーフルオロオクタン等のフッ素系油剤類、赤色226号、緑色223号、紫色201号等の油溶性色素等が挙げられ、これらより一種又は二種以上を選択し、用いることができる。
また、第三発明の複合粉体に内包させる水不溶性成分としては、上記油性成分の他、リン脂質、紫外線吸収剤、界面活性剤等も挙げられる。
紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾフェノン系としては、2−ヒドロキシ−4−メトキシベンゾフェノン、2,2’−ジヒドロキシ−4,4’−ジメトキシベンゾフェノン、2,4−ジヒドロキシベンゾフェノン、2,2’,4,4’−テトラヒドロキシベンゾフェノン等が挙げられ、PABA系としては、パラアミノ安息香酸エチル、パラアミノ安息香酸グリセリル、パラジメチルアミノ安息香酸アミル、パラジメチルアミノ安息香酸−2−エチルヘキシル、パラジヒドロキシプロピル安息香酸エチル等が挙げられ、ケイ皮酸系としては、パラメトキシケイ皮酸−2−エチルヘキシル、4−メトキシケイ皮酸−2−エトキシエチル等が挙げられ、サリチル酸系としては、サリチル酸−2−エチルヘキシル、サリチル酸フェニル、サリチル酸ホモメンチル等が挙げられ、その他、2−(2−ヒドロキシ−5−メチルフェニル)ベンゾトリアゾール、4−tert−ブチル−4’−メトキシジベンゾイルメタン、オキシベンゾン等が挙げられる。
なお、水不溶性成分である油性成分が水性溶媒に分散しにくい場合は、製法上、このものを乳化組成物として配合することが好ましい。この場合の乳化組成物は、水性成分、油性成分および界面活性剤で形成されるものであれば、O/W型、W/O型、W/O/W型、O/W/O型のいずれであってもよく、また複数を併用してもかまわないが、O/W型、W/O/W型が好ましい。
水不溶性成分を、第三発明の複合粉体に内包させるには、水性溶媒中に水不溶性成分を直接分散させて配合する方法と、上記のように予め水不溶性成分を乳化組成物としてから分散、配合する方法がある。
何れの場合においても、水性媒体が必要であるか、ここで使用される水性溶媒としては、精製水、ミネラルウォーター、深層水や、これらの水と低級アルコールとの混合溶媒のことを意味する。低級アルコールとしては、例えば、エチルアルコール、イソプロピルアルコールなどが挙げられる。第三発明ではこれらのなかでも精製水を用いるのが最も好ましい。
更に、水不溶成分を乳化組成物とするために利用される界面活性剤としては、通常、化粧料に用いられるものであれば特に限定されず使用することができる。具体的には、グリセリン脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、ポリグリセリン脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、プロピレングリコール脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、ソルビタン脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、ソルビトール脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、ポリアルキレングリコール脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレン変性シリコーン、ポリオキシアルキレンアルキル共変性シリコーン等の非イオン性界面活性剤類、アルキルベンゼン硫酸塩、アルキルスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、α−スルホン化脂肪酸塩、アルキルメチルタウリン塩、N−メチル−N−アルキルタウリン塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸塩、アルキル燐酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル燐酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル燐酸塩、N−アシル−N−アルキルアミノ酸塩等の陰イオン性界面活性剤類、アルキルアミン塩、ポリアミンおよびアルカノイルアミン脂肪酸誘導体、アルキルアンモニウム塩、脂環式アンモニウム塩等の陽イオン性界面活性剤類、レシチン、N,N−ジメチル−N−アルキル−N−カルボキシメチルアンモニウムベタイン等の両性界面活性剤類等が挙げられ、これらの一種または二種以上を用いることができる。
上記水不溶成分中には、更にこれに溶解できる各種の生理活性成分を配合することができる。このような生理活性成分とは、皮膚に塗布した場合に皮膚に何らかの生理活性を与える物質が挙げられる。例えば、美白成分、抗炎症剤、老化防止剤、スリミング剤、ひきしめ剤、抗酸化剤、保湿剤、血行促進剤、抗菌剤、殺菌剤、乾燥剤、冷感剤、温感剤、ビタミン類、アミノ酸、創傷治癒促進剤、刺激緩和剤、鎮痛剤、細胞賦活剤、皮膚着色剤、酵素成分等が挙げられる。その中でも天然系の植物抽出液、海藻抽出成分、生薬成分が特に好ましい。これらの生理活性成分は、一種又は二種以上を用いることができる。
また、前記水性溶媒中には、更に水性成分を加えておくこともできる。このような水性成分としては通常、化粧料に用いられるものであれば特に限定されず、具体的には、プロピレングリコール、1,3−ブチレングリコール、ジプロピレングリコール等の多価アルコール類、グリセリン、ジグリセリン、ポリグリセリン等グリセロール類、アロエベラ、ハマメリス、キュウリ、レモン、ラベンダー、ローズ等の水蒸気蒸留水等を挙げることができ、これらの一種または二種以上を用いることができる。また更に、この水性溶媒中に、これに溶解可能な各種の生理活性成分を配合することができる。このような生理活性成分とは、皮膚に塗布した場合に皮膚に何らかの生理活性を与える物質が挙げられる。例えば、美白成分、抗炎症剤、老化防止剤、スリミング剤、ひきしめ剤、抗酸化剤、保湿剤、血行促進剤、抗菌剤、殺菌剤、乾燥剤、冷感剤、温感剤、ビタミン類、アミノ酸、創傷治癒促進剤、刺激緩和剤、鎮痛剤、細胞賦活剤、皮膚着色剤、酵素成分等が挙げられる。その中でも天然系の植物抽出液、海藻抽出成分、生薬成分が特に好ましい。本発明では、これらの生理活性成分を一種又は二種以上を用いることができる。
第三発明の複合粉末は、上記した水不溶性成分を、水性溶媒に分散させた上で、他の任意成分と共に鱗片状シリカと混合してスラリー状にし、これを脱溶媒することにより調製される。スラリーの形成方法としては、鱗片状シリカのコロイド分散物と水性溶媒に水不溶性成分またはこれを含む乳化物をデスパーミルにより混合し、連続的にスラリーを形成する方法などが挙げられる。融点の高いワックス類を利用する場合は、これを、室温(25℃)にて液状である油剤と加熱混合し、ペースト状に調整した後に添加することが好ましく、その加熱温度としては60〜100℃の範囲とすることが好ましい。
上記スラリー中の鱗片状シリカ濃度は、20%未満の範囲にあることが好ましく、特に7〜15%が安定性と感触が両立することから好ましい。20%以上であると、スラリー中での鱗片状シリカの分散性が悪く、例えば、脱溶媒としてスプレードライヤーを用いる方法を採用した場合、ノズルから安定に噴霧することができないことがある。
スラリーからの脱溶媒方法としては、種々の方法が利用可能であり、これに限られるものではないが、スプレードライヤー等を用いて噴霧乾燥する方法が好ましい。この噴霧乾燥に用いるスプレードライヤーとしては、ディスク式アトマイザーや二流体ノズルを噴霧装置として持っている形式のものが好ましく使用できる。スプレードライヤーの噴霧条件としては、ディスク式アトマイザーの場合、回転数は25000〜30000rpm、流量は30〜70ml/minが好ましい。また、乾燥条件としては、90〜350℃の温度範囲が挙げられるが、内包される水性有効成分の変性を避けるために90〜120℃が特に好ましい。このようなスプレードライヤー装置としては、大川原化工機 L−8型が挙げられる。
上記製造条件により、水不溶性成分を好ましくは5〜75%内包する複合粉末が得られる。例えば、油性成分であるスクワランと鱗片状シリカ15%コロイド水溶液とをスラリー状に調製し、スプレードライヤーにより噴霧乾燥して得られた複合粉体の内包率は、71%程度であった。また、スクワランを含有する乳化組成物と鱗片状シリカ15%コロイド水溶液とをスラリー状に調製し、スプレードライヤーにより噴霧乾燥して得られた複合粉体の内包率は、68%程度であった。何れの場合も、これ以上内包させようとした場合、スクワランや乳化組成物を鱗片状シリカに完全に内包することができない場合があり、乾燥装置の管体内壁面に付着して、形成された複合粉体がこの付着したスクワランや乳化組成物と凝集し、効率的に複合粉体を回収することができないことがある。
なお、内包率は、1100℃ボックス炉KBF794(光洋リンドバーグ株式会社製)等を用い、得られた複合粉体を室温から500℃まで昇温し、さらに500℃にて5時間保持した時の損失した質量(強熱減量)とした。
以上のようにして得られた第三発明の複合粉体の粒子径は、レーザー型乾式粒度分布測定装置(例えば、セイシン企業社製PRO7000S等)を用い、体積平均粒子径(D50)として測定可能である。第三発明の複合粉体の粒子径には、特に限定はないが、感触上、1〜50μmの範囲であることが好ましく、さらに1〜30μmの範囲であることが好ましい。また、粒子径は電子顕微鏡像から判断することも可能である。なお、得られた複合粉体の形状は球状、異形状、不定形状などの形態であっても構わないが、球状であることが好ましい。
また、第三発明の複合粉体の圧縮強度は、微小圧縮試験機MCT−W500(島津製作所社製)を用いて測定可能である。そして、この圧縮強度は、加圧圧子をΦ50μm平面圧子(ダイヤモンド製)とし、負荷速度を0.892mN/sec、試験力9.81mNの条件にて測定した時に、0.1〜4MPaの範囲が好ましく、特に0.1〜3MPaの範囲の圧縮強度であることが好ましく、この範囲であれば易崩壊性に優れるものであることが分かった。
本発明における第一発明の造粒シリカ粒子並びに第二発明および第三発明の複合粉体(以下、これらを単に「複合粉体」ということがある)は、種々の用途に使用可能であるが、特に、化粧料、外用薬剤等に配合することが好ましい。例えば、本発明の造粒シリカ粒子または複合粉体を化粧料に用いる場合の配合量は、その剤型により異なるが、0.5〜100%が好ましく、さらに好ましくは5〜100%が好ましい。造粒シリカ粒子または複合粉体の配合量が100%の場合、すなわち化粧料全部が造粒シリカ粒子または複合粉体の場合には、バインダーレス処方のおしろい等が得られる。
本発明の化粧料には、上記の造粒シリカ粒子および複合粉体の他、通常化粧品に使用される成分、例えば、上記造粒シリカ粒子および複合粉体を除く粉体(以下、「粉体」という)、油脂、ロウ類、炭化水素、高級脂肪酸、高級アルコール、エステル類、金属石鹸、シリコーン油等の油性成分、アルコール類、非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、両イオン界面活性剤、シリコーン系界面活性剤等の界面活性剤類、染料、天然色素等の色素類、香料、ビタミン、ホルモン、防腐剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、殺菌剤、植物抽出物、酵素、酸、アルカリ、塩類等の特殊成分類、水、多価アルコール、高分子物質、増粘剤、キレート剤等を本発明の効果を損なわない範囲で適宜選択して用いることができる。
粉体としては、通常化粧料に用いる粉体であれば、板状、球状、針状等の形状、煙霧状、微粒子、顔料級等の粒子径、多孔質、無孔質等の粒子構造等により特に限定されず、無機粉体類、有機粉体類、色素粉体類、複合粉体類等が挙げられる。具体的には、酸化チタン、黒色酸化チタン、コンジョウ、群青、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、無水ケイ酸、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、酸化クロム、水酸化クロム、カーボンブラック、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸アルミニウムマグネシウム、マイカ、合成マイカ、セリサイト、タルク、カオリン、炭化珪素、硫酸バリウム、窒化硼素等の無機粉体類、オキシ塩化ビスマス、酸化チタン被覆マイカ、酸化鉄被覆マイカ、酸化鉄被覆マイカチタン、有機顔料被覆マイカチタン、アルミニウムパウダー等の光輝性粉体類、ナイロン、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリル酸アルキル、オルガノポリシロキサンエラストマー、ポリメチルセスキオキサン、架橋型シリコーン・網状シリコーンブロック共重合体、ポリスチレン、アクリロニトリル−メタクリル酸共重合体、塩化ビニリデン−メタクリル酸共重合体、ポリエチレン、ウレタン、ウールパウダー、シルクパウダー、結晶セルロースパウダー、N−アシルリジンパウダー等の有機粉体類、有機タール系顔料、有機色素のレーキ顔料等の色素粉体類、微粒子酸化チタン被覆マイカチタン、微粒子酸化亜鉛被覆マイカチタン、硫酸バリウム被覆マイカチタン、酸化チタン含有無水ケイ酸、酸化亜鉛含有無水ケイ酸等の複合粉体等が挙げられ、これらより一種又は二種以上を用いることができる。尚、これら粉体は、フッ素化合物、シリコーン化合物、界面活性剤等の通常公知の処理剤により表面処理を施して用いても良い。
油剤としては、通常、化粧料に用いられる油剤であれば特に限定されない。また第三発明の複合粉体を用いる場合、複合粉体に内包させたものと同じであっても、また異なっていても良い。具体的には、パラフィンワックス、セレシンワックス、オゾケライト、マイクロクリスタリンワックス、モンタンワックス、フィッシャトロプシュワックス、ポリエチレンワックス、流動パラフィン、スクワラン、ワセリン、ポリイソブテン、ポリブテン等の炭化水素類、カルナウバロウ、ミツロウ、ラノリンワックス、キャンデリラ等の天然ロウ類、トリベヘン酸グリセリル、ロジン酸ペンタエリスリットエステル、ホホバ油、セチルイソオクタネート、ミリスチン酸イソプロピル、トリオクタン酸グリセリル、トリイソステアリン酸ジグリセリル、ジペンタエリトリット脂肪酸エステル、マカデミアンナッツ油脂肪酸フィトステリル等のエステル類、ステアリン酸、ベヘニン酸、12−ヒドロキシステアリン酸等の脂肪酸類、セタノール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール等の高級アルコール類、オリーブ油、ヒマシ油、ミンク油、モクロウ等の油脂類、ラノリン脂肪酸イソプロピル、ラノリンアルコール等のラノリン誘導体類、N−ラウロイル−L−グルタミン酸ジ(コレステリル・ベヘニル・オクチルドデシル)等のアミノ酸誘導体類、ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、アルキル変性オルガノポリシロキサン、アルコキシ変性オルガノポリシロキサン、高級脂肪酸変性オルガノポリシロキサン、フッ素変性シリコーン等のシリコーン類、パーフルオロポリエーテル、パーフルオロデカン、パーフルオロオクタン等のフッ素系油剤類等が挙げられ、これらの一種又は二種以上を用いることができる。
界面活性剤としては、通常、化粧料に用いられる油剤であれば特に限定されない。また、第三発明の複合粉体を用いる場合、複合粉体に内包された乳化組成物で使用されたものと同じであっても、異なっていても良い。具体的には、グリセリン脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、ポリグリセリン脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、プロピレングリコール脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、ソルビタン脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、ソルビトール脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、ポリアルキレングリコール脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレン変性シリコーン、ポリオキシアルキレンアルキル共変性シリコーン等の非イオン性界面活性剤類、アルキルベンゼン硫酸塩、アルキルスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、α−スルホン化脂肪酸塩、アルキルメチルタウリン塩、N−メチル−N−アルキルタウリン塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸塩、アルキル燐酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル燐酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル燐酸塩、N−アシル−N−アルキルアミノ酸塩等の陰イオン性界面活性剤類、アルキルアミン塩、ポリアミンおよびアルカノイルアミン脂肪酸誘導体、アルキルアンモニウム塩、脂環式アンモニウム塩等の陽イオン性界面活性剤類、レシチン、N,N−ジメチル−N−アルキル−N−カルボキシメチルアンモニウムベタイン等の両性界面活性剤類等が挙げられ、これらの一種または二種以上を用いることができる。
油ゲル化剤としては、通常、化粧料に用いられるものであれば特に限定されない。具体的には、デキストリン脂肪酸エステル、蔗糖脂肪酸エステル、デンプン脂肪酸エステル、ヒドロキシステアリン酸、ステアリン酸カルシウム等が挙げられ、これらの一種または二種以上を用いることができる。
水性成分としては通常、化粧料に用いられるものであれば特に限定されない。このものは、第二発明の複合粉体を用いる場合、複合粉体に内包させたものと同じであっても、また異なっていてもかまわない。同様に、第三発明の複合粉体を用いる場合、複合粉体に内包させた乳化組成物で用いたものと同じであっても、また異なっていてもかまわない。具体的には、水や、プロピレングリコール、1,3−ブチレングリコール、ジプロピレングリコール等の多価アルコール類、グリセリン、ジグリセリン、ポリグリセリン等グリセロール類、アロエベラ、ハマメリス、キュウリ、レモン、ラベンダー、ローズ等の植物抽出液等を挙げることができ、これらの一種または二種以上を用いることができる。
紫外線吸収剤としては、通常、化粧料に用いられるものであれば特に限定されない。具体的には、2−ヒドロキシ−4−メトキシベンゾフェノン、2,4,6−トリアニリノ−p−(カルボ−2’−エチルヘキシル−1’−オキシ)−1,3,5−トリアジン等のベンゾフェノン系、サリチル酸−2−エチルヘキシル等のサリチル酸系、パラジヒドロキシプロピル安息香酸エチル等のPABA系、4−tert−4’−メトキシジベンゾイルメタン等のジベンゾイルメタン系等が挙げられ、これらの一種または二種以上を用いることができる。
水溶性高分子としては、通常、化粧料に用いられるものであれば特に限定されない。具体的には、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルルセルロース、カルボキシメチルセルロース等のセルロース誘導体類、アルギン酸ソーダ、カラギーナン、クインスシートガム、寒天、ゼラチン、キサンタンガム、ローガストビーンガム、ペクチン、ジェランガム等の天然高分子、ポリビニルアルコール、カルボキシビニルポリマー、アルキル付加カルボキシビニルポリマー、メタクリル酸ソーダ、ポリアクリル酸グリセリンエステル、ポリビニルピロリドン等の合成高分子類等が挙げられ、これらの一種または二種以上を用いることができる。
本発明の化粧料は、粉末状、固形状、固形粉末状、スティック状、液状、クリーム状、多層状、シート状等の形態のものが挙げられる。また、本発明の化粧料の剤型は、粉体化粧料、油性化粧料、水中油型乳化化粧料、油中水型乳化化粧料、水系化粧料、溶剤型化粧料、シート状化粧料等が挙げられる。尚、本発明の効果が顕著に発揮される形態及び剤型は、固形粉末状の化粧料である。
本発明の化粧料は、例えばファンデーション、白粉、頬紅、アイシャドウ、アイブロウ、コンシーラー、口紅、マスカラ、アイライナー等のメーキャップ化粧料等、化粧水、乳液、クリーム、パック、日焼け止め、洗顔料、クレンジング料等のスキンケア化粧料、シャンプー、リンス、整髪料等の頭髪化粧料、さらにボディパウダー、入浴剤等として利用できるが、その中でもメーキャップ化粧料が好ましい。
本発明における第一発明により、形状の安定な造粒シリカ粒子が得られるが、その作用機序は、次のように考えられている。
すなわち、鱗片状シリカの一次粒子は、厚み0.1μm以下であり、比表面積当たりのシラノール基(SiOH)は、シリカゲルの数倍から数十倍に相当する20〜70μmol/mと非常に多いものである。
そのため、常温乾燥あるいは加熱乾燥することで、鱗片状シリカが積層し、表面のシラノール基同士が水素結合で結合するため、強靭な積層膜となり、形状の安定な造粒シリカ粒子を形成するものと解される。
また、本発明における第二発明および第三発明により、水溶性成分または水不溶性成分を、多量に、かつ安定に内包する複合粉体が得られるが、その作用機序は次のように考えられている。
すなわち、上記のように、積層した鱗片状シリカが、表面のシラノール基同士が水素結合で結合するため、強靭な積層膜を形成し、またこの鱗片状シリカの比外表面積は、50〜400m/gと大きく、さらに0.05〜1ml/g程度の間隙を有することから、この間隙で水溶性成分や油性成分またはこれを含む乳化物等の水不溶性成分を捕捉し、噴霧乾燥した際に、水溶性成分であれば、例えば、5ないし25%程度、水不溶性成分であれば、例えば5ないし75%程度と多量に内包することができるのである。
以下実施例及び比較例によって本発明を詳細に説明する。また、実施例及び比較例で用いた化粧料の各種評価法を以下に示す。尚、これらは本発明を何ら限定するものではない。
実 施 例 1
造粒シリカ粒子の製造
シラノール基密度が60μmol/mである鱗片状シリカの15%濃度水性溶媒コロイド懸濁物(サンラブリー−LFS−C;旭硝子エスアイテック社製)を原料スラリーとした。このものを、噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤー(L−8型;大川原化工機社製)を用い、アトマイザー回転数30000rpm、流量50ml/min、入口温度設定200℃、出口温度設定130〜140℃の条件で噴霧乾燥した。
得られた造粒シリカ粒子の平均粒子径を、レーザー型乾式粒度分布測定装置(セイシン企業社製PRO7000S)により測定したところ15μmであった。また、得られた造粒シリカ粒子の圧縮強度を微小圧縮試験機により測定したところ、2.6MPaであった。更に、得られた造粒シリカ粒子をSEMにて観察すると、鱗片状シリカが積層した球状粒子であることが確認された(図1)。さらに、造粒シリカ粒子を精製水に分散した10%コロイド分散物(スラリー)を光学顕微鏡にて観察すると、界面活性剤を用いなくても、水系連続相に均一に分散することが確認された(図2)。
比 較 例 1
シラノール基密度が8.0μmol/m、平均粒子径が12μmである球状シリカを精製水に分散した15%濃度のスラリーを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用い、実施例1と同様の条件で噴霧乾燥した。乾燥物を走査型電子顕微鏡で観察した結果、12μmの球状粒子は、一部が凝集する集合体として存在するのみで、造粒粒子は得られなかった。
比 較 例 2
シラノール基密度が7.0μmol/m、平均粒子径が25μmである鱗片状シリカを精製水に分散した15%濃度のスラリーを、噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用い、実施例1と同様の条件で噴霧乾燥した。乾燥物を走査型電子顕微鏡で観察した結果、上記鱗片状シリカは、一部が凝集する集合体として存在するのみで、造粒粒子は得られなかった。
実 施 例 2
固形粉末状ファンデーション(乾使用専用):
実施例1で得た造粒シリカ及び比較例1〜2で得た乾燥物を用い、表1に示す組成および下記製法で固形粉末状ファンデーションを調製した。
得られた固形粉末状ファンデーションについて、以下に示す評価方法及び判断基準により、「滑らかな伸び広がり」および「均一な化粧膜の形成」を評価した。この結果を表1に併せて示した。
( 製造方法 )
A.成分1〜12をヘンシェルミキサー(三井三池社製)で均一に分散する。
B.成分13〜16を均一に混合する。
C.Aをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Bを添加し、均一分散する。
D.Cをパルベライザーで粉砕する。
E.Dを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状ファンデーション(乾使用専用)を得た。
( 評価方法 )
化粧品評価専門パネル20名に、各固形粉末状ファンデーションを使用してもらい、「滑らかな伸び広がり」および「均一な化粧膜の形成」の項目について各自が以下の評価基準に従って各サンプルを7段階評価した。サンプル毎に付された評点について、全パネルの評点の平均点を求め、以下の判定基準に従って判定した。
評価基準:
( 評価 ) ( 内 容 )
6 : 非常に良い
5 : 良い
4 : やや良い
3 : 普通
2 : やや悪い。
1 : 悪い。
0 : 非常に悪い。
判定基準:
( 評点の平均点 ) ( 評 価 )
5.0以上 : ◎(非常に良好)
3.5以上5.0未満 : ○(良好)
1.0以上3.5未満 : △(普通)
1.0未満 : ×(不良)
表1の結果から明らかなように、実施例1の造粒シリカを用いて調製した固形粉末状ファンデーション(発明品)は、「滑らかな伸び広がり」および「均一な化粧膜の形成」の両項目において優れたものであった。一方、造粒シリカ粒子を配合しないパウダーファンデーション(比較品1)は、滑らかな伸び広がり、均一な化粧膜の全てにおいて劣っていた。また、比較例1の乾燥物を配合したパウダーファンデーション(比較品2)は、滑らかな伸び広がり、均一な化粧膜において劣っていた。さらに、比較例2の乾燥物を配合したパウダーファンデーション(比較例3)においても、滑らかな伸び広がり、均一な化粧膜において劣っていた。これは、比較例2の造粒シリカ粒子が、実施例1の造粒シリカ粒子と比較して、シラノール基密度が低いため、造粒が効果的になされていないと推測される。
実 施 例 3
固形粉末状フェイスカラー
下記成分および製造方法により、固形粉末状フェイスカラーを調製した。
( 製造方法 )
A.成分1〜8をヘンシェルミキサー(三井三池社製)で均一に分散する。
B.成分9、10を均一に混合する。
C.Aをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Bを添加し、均一分散する。
D.Cをパルベライザーで粉砕する。
E.Dを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状フェイスカラーを得た。
得られた固形粉末状フェイスカラーは、「滑らかな伸び広がり」および「均一な化粧膜の形成」の両項目に優れたものであった。
実 施 例 4
固形粉末状アイシャドウ
下記成分および製造方法により、固形粉末状アイシャドウを調製した。
( 製造方法 )
A.成分1〜10をヘンシェルミキサー(三井三池社製)で均一に分散する。
B.成分11〜14を加熱し、均一分散する。
C.Aをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Bを添加し、均一分散する。
D.Cをパルベライザーで粉砕する。
E.Dを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状アイシャドウを得た。
得られた固形粉末状アイシャドウは、「滑らかな伸び広がり」および「均一な化粧膜の形成」の両項目に優れたものであった。
実 施 例 5
固形粉末状ファンデーション(水使用専用)
下記成分および製造方法により、固形粉末状アイシャドウを調製した。
( 製造方法 )
A.成分1〜10をヘンシェルミキサー(三井三池社製)で均一に分散する。
B.成分11〜15を均一に混合する。
C.Aをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Bを添加し、均一分散する。
D.Cをパルベライザーで粉砕する。
E.Dを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状ファンデーション(水使用専用)
を得た。
得られた固形粉末状ファンデーション(水使用専用)は、「滑らかな伸び広がり」および「均一な化粧膜の形成」の両項目に優れたものであった。
実 施 例 6
オイルクレンジング
下記成分および製造方法により、オイルクレンジングを調製した。
( 製造方法 )
A.成分1〜10を均一に混合する。
B.Aに11を徐々に添加し、均一に混合することで、オイルクレンジングを得た。
得られたオイルクレンジングは、「滑らかな伸び広がり」に優れたものであった。
実 施 例 7
油中水型日焼け止めクリーム
下記成分および製造方法により、油中水型日焼け止めクリームを調製した。
注1:KF−549(信越化学工業社製)処理微粒子酸化チタン(平均粒経0.02μm)
注2:KF−6028(信越化学工業社製)
注3:KF96A−2cs(信越化学工業社製)
注4:KF−7312J(信越化学工業社製)
注5:レオパールISK(千葉製粉社製)
(製法)
A:成分1〜3をビーズミル処理して均一に分散する。
B:成分4〜10を70℃で加温溶解し、Aを添加して均一に混合溶解する。
C:成分11〜14及び成分17を混合溶解する。
D:BにCを添加しながら乳化後、冷却する。
E:Dに成分15、16を添加して均一に混合して、油中水型日焼け止めクリームを得た。
得られた油中水型日焼け止めクリームは、べたつきがなく、滑らかな伸び広がりに優れたものであった。
実 施 例 8
二層ローション
下記成分および製造方法により、二層ローションを調製した。
( 製造方法 )
A.成分5〜7を均一に混合する。
B.成分1〜4を混合し、Aに均一分散する。
C.成分8〜13を混合後、Bに均一に混合し、二層ローションを得た。
得られた二層ローションは、さらさらとした感触で、滑らかな伸び広がりに優れたものであった。
実 施 例 9
液状洗浄料
下記成分および製造方法により、液状洗浄料を調製した。
( 製造方法 )
A.成分6〜8を70℃で均一に混合した後、12の一部を添加し、乳化する。その
後、室温まで冷却する。
B.成分1〜5および12の残部を均一に混合する。
C.BにAを加え、均一に混合する。
D.Cに成分9、10を加え、均一に混合する。
E.Dに11、13を添加し、均一に混合し、液状洗顔料を得た。
得られた液状洗顔料は、さらさらとした感触で、滑らかな伸び広がりに優れたものであった。
実 施 例 10
水中油型乳化ファンデーション
下記成分および製造方法により、水中油型乳化ファンデーションを調製した。
( 製造方法 )
A:成分1〜3及び成分5、6を加えて75℃にて均一に加熱混合する。
B:成分4、8、9に成分15〜19を混合し、3本のローラーにて均一分散する。
C:Bに成分10〜14を加え、75℃にて均一に加熱混合する。
D:CにAを添加して、乳化する。
E:Dを冷却後、成分7を添加し、水中油型乳化ファンデーションを得た。
得られた水中油型乳化ファンデーションは、さらさらとした感触で、滑らかな伸び広がり、化粧膜の均一性に優れたものであった。
実 施 例 11
非水系マスカラ
下記成分および製造方法により、非水系マスカラを調製した。
( 製造方法 )
A:成分1〜8を110℃にて均一に加熱溶解する。
B:成分9〜11を均一分散し、油性ゲルを得る。
C:AにBを加え、均一混合する。
D:Cに成分12、13を加え、均一混合する。
E:Dを3本ローラーにて処理する。
F:Eに成分14を加え、均一に混合する。
G:Fを容器に充填して、非水系マスカラを得た。
得られた非水系マスカラは、速乾性、化粧膜の均一性に優れたものであった。
実 施 例 12
グリセリン内包複合粉体の製造:
シラノール基密度が60μmol/mである鱗片状シリカの15%濃度水性溶媒コロイド懸濁物(サンラブリー−LFS−C;旭硝子エスアイテック社製)95質量部に、グリセリン5.0質量部をデスパーミルにて均一に分散させ、スラリーとした。このものを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤー(L−8型;大川原化工機社製)を用い、アトマイザー回転数30000rpm、流量50ml/min、入口温度設定200℃、出口温度設定130〜140℃の条件で噴霧乾燥した。
得られた複合粉体のグリセリン内包率を強熱減量から測定したところ、14%であった。また、得られた複合粉体の圧縮強度を微小圧縮試験機により測定したところ、1.0MPaであった。更に、レーザー型乾式粒度分布測定装置により複合粉体の平均粒子径を測定したところ、18μmであった。なお、強熱減量は、医薬部外品原料規格記載の強熱減量試験法に従い行った。
実 施 例 13
1,3−ブチレングリコール内包複合粉体の製造:
シラノール基密度が60μmol/mである鱗片状シリカを精製水に分散した15%濃度のコロイド分散物94.5質量部に、1,3−ブチレングリコール5.4質量部とこれに溶解したアスコルビン酸0.1質量部をデスパーミルにて均一に分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例12の条件にて噴霧乾燥した。
得られた複合粉体の強熱減量から求めた複合粉体の1,3−ブチレングリコールとアスコルビン酸の溶解物の内包率は9.5%であった。また、レーザー型乾式粒度分布測定装置(セイシン企業社製PRO7000S)により複合粉体の平均粒子径を測定したところ、18μmであった。
実 施 例 14
グリセリン内包複合粉体の製造:
シラノール基密度が60μmol/mである鱗片状シリカを精製水に分散した15%濃度のコロイド分散物90質量部に、グリセリン9.9質量部とこれに溶解した水溶性吸収剤であるフェニルベンズイミダゾールスルホン酸0.1質量部をデスパーミルにて均一に分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例12の条件にて噴霧乾燥し、複合粉体を得た。
得られた複合粉体の強熱減量から求めた複合粒子のグリセリンとフェニルベンズイミダゾールスルホン酸の溶解物の内包率は22%であった。またレーザー型乾式粒度分布測定装置(セイシン企業社製PRO7000S)により複合粉体の平均粒子径を測定したところ、16μmであった。
実 施 例 15
ジグリセリン内包複合粉体の製造:
シラノール基密度が60μmol/mである鱗片状シリカを精製水に分散した15%濃度のコロイド分散物90質量部に、ジグリセリン9.9質量部とこれに溶解したグリチルリチン酸ジカリウム0.1質量部をデスパーミルにて均一に分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例12の条件にて噴霧乾燥し、複合粉体を得た。
得られた複合粉体の強熱減量から求めた複合粒子のジグリセリンとグリチルリチン酸ジカリウムの溶解物の内包率は20%であった。またレーザー型乾式粒度分布測定装置(セイシン企業社製PRO7000S)により複合粉体の平均粒子径を測定したところ、15μmであった。
比 較 例 3
比較複合粉体の製造:
シラノール基密度が8.0μmol/m、粒子径が12μmである球状シリカを精製水に分散した15%濃度のコロイド分散物95質量部に、グリセリン5.0質量部をデスパーミルにて均一に分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用い、実施例12の条件にて噴霧乾燥して複合粉体を得た。
得られた複合粉体の強熱減量からもとめた複合粉体のグリセリンの内包率は6.0%であった。また、この比較複合粉体を走査型電子顕微鏡で観察した結果、12μmの球状粒子の一部が凝集した集合体として存在するのみで、実施例のように造粒粒子は形成されていないことがわかった。
このようにシラノール基密度が8.0μmol/mの球状シリカを使用した場合、グリセリンの内包率を6.0%以上にすることができなかった。これは、粒子径12μmである球状シリカを利用した場合は、造粒粒子が形成されず、グリセリンは内包されることなく乾燥装置の管体内壁面に付着してしまい、形成された複合粉体がこの付着したグリセリンと凝集し、効率良く複合粉体を回収することができなかったためである。よって、シラノール基密度が低い場合は、シリカの形状によらず、水溶性成分が内包されないことが分かった。
比 較 例 4
比較複合粉体の製造:
シラノール基密度が7.0μmol/m、粒子径が25μmである鱗片状シリカを精製水に分散した15%コロイド分散物95質量部に、グリセリン5.0質量部をデスパーミルにて均一に分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用い、実施例12の条件にて噴霧乾燥して複合粉体を得た。
得られた複合粉体の強熱減量から求めた、複合粉体のグリセリン内包率は5.0%であった。また、この比較複合粉体を走査型電子顕微鏡で観察した結果、上記鱗片状シリカの一部が凝集した集合体として存在するのみで、実施例のように造粒粒子は形成されていないことがわかった。
なお、上記のようにシラノール基密度が7.0μmol/mの鱗片状シリカを使用した場合、グリセリンの内包率を5.0%以上にすることができなかった。これは、グリセリンが粒子径25μmである鱗片状シリカに内包されず、乾燥装置の管体内壁面に付着してしまうため、形成された複合粉体がこの付着したグリセリンと凝集してしまったためである。よって、シラノール基密度が低い場合は、鱗片状であっても、内包されないことが分かった。
実 施 例 16
固形粉末状ファンデーション(乾使用専用):
表2に示す組成および下記製造方法により、固形粉末状ファンデーション(乾使用専用)を調製した。この固形粉末状ファンデーションについて、その「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌への保湿感」について、以下に示す評価方法及び判断基準により評価した。この結果を併せて表2に示した。
( 組 成 )
( 製造方法 )
A.成分1〜14をヘンシェルミキサー(三井三池社製)で均一に分散する。
B.成分15〜19を均一に混合する。
C.Aをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Bを添加し、均一分散する。
D.Cをパルベライザーで粉砕する。
E.Dを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状ファンデーション(乾使用専用)
を得た。
( 評価方法 )
化粧料評価専門パネル20名に前記の本発明品及び比較品の固形粉末状ファンデーション(乾使用専用)を使用してもらい、「滑らかな伸び広がり」「肌への密着性」「戸田への保湿感」について各自が以下の評価基準に従って、サンプル毎に7段階評価し評点を付した。更に全パネルの評点の平均点を求め、以下の判定基準に従って判定した。尚、「肌への保湿感」については、各専門パネルの、塗布直後の保湿感および塗布後3時間通常の生活を行った後の保湿感との総合評価とした。
評価基準:
(評 価) ( 内 容 )
6 : 非常に良い
5 : 良い
4 : やや良い
3 : 普通
2 : やや悪い。
1 : 悪い。
0 : 非常に悪い。
判定基準:
( 評点の平均点 ) ( 評 価 )
5.0以上 : ◎(非常に良好)
3.5以上5.0未満 : ○(良好)
1.0以上3.5未満 : △(普通)
1.0未満 : ×(不良)
表2の結果から明らかなように、本発明品2〜5の固形粉末状ファンデーションは、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌への保湿感」の全ての項目において優れたものであった。
一方、複合粉体を配合していない比較品4のパウダーファンデーションは、滑らかな伸び広がり、肌への密着性、肌への保湿感の全てにおいて劣っていた。また、比較例3の複合粉体を配合した比較品5のパウダーファンデーションは、滑らかな伸び広がりには優れるものの、密着性、保湿感において劣っていた。また、比較例4の複合粉体を配合した比較品6のパウダーファンデーションは、滑らかな伸び広がりには優れるものの、肌への密着性、肌への保湿感において劣っていた。
実 施 例 17
固形粉末状フェイスカラー:
下記成分および製造方法により、固形粉末状フェイスカラーを調製した。
( 製造方法 )
A.成分1〜8をヘンシェルミキサー(三井三池社製)で均一に分散する。
B.成分9、10を均一に混合する。
C.Aをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Bを添加し、均一分散する。
D.Cをパルベライザーで粉砕する。
E.Dを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状フェイスカラーを得た。
得られた固形粉末状フェイスカラーは、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌への保湿感」の全ての項目に優れたものであった。
実 施 例 18
固形粉末状アイシャドウ:
下記成分および製造方法により、固形粉末状アイシャドウを調製した。
( 製造方法 )
A.成分1〜10をヘンシェルミキサー(三井三池社製)で均一に分散する。
B.成分11〜14を加熱し、均一分散する。
C.Aをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Bを添加し、均一分散する。
D.Cをパルベライザーで粉砕する。
E.Dを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状アイシャドウを得た。
得られた固形粉末状アイシャドウは、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌への保湿感」の全ての項目に優れたものであった。
実 施 例 19
固形粉末状ファンデーション(水使用専用):
下記成分および製造方法により、固形粉末状ファンデーション(水使用専用)を調製した。
( 製造方法 )
A.成分1〜10をヘンシェルミキサー(三井三池社製)で均一に分散する。
B.成分11〜15を均一に混合する。
C.Aをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Bを添加し、均一分散する。
D.Cをパルベライザーで粉砕する。
E.Dを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状ファンデーション(水使用専用)を
得た。
得られた固形粉末状ファンデーション(水使用専用)は、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌への保湿感」の全ての項目に優れたものであった。
実 施 例 20
オイルクレンジング
下記成分および製造方法により、オイルクレンジングを調製した。
( 製造方法 )
A.成分1〜10を均一に混合する。
B.Aに11を徐々に添加し、均一に混合することで、オイルクレンジングを得た。
得られたオイルクレンジングは、「滑らかな伸び広がり」、「よごれとのなじみ」、「肌への保湿感」に優れたものであった。また、実施例12の複合粉体を実施例13または15の複合粉体に代えてオイルクレンジングを調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「よごれとのなじみ」、「肌への保湿感」に優れたものであった。
実 施 例 21
油中水型日焼け止めクリーム
下記成分および製造方法により、油中水型日焼け止めクリームを調製した。
注1:KF−549(信越化学工業社製)処理微粒子酸化チタン(平均粒経0.02μm)
注2:KF−6028(信越化学工業社製)
注3:KF96A−2cs(信越化学工業社製)
注4:KF−7312J(信越化学工業社製)
注5:レオパールISK(千葉製粉社製)
(製法)
A:成分1〜3をビーズミル処理して均一に分散する。
B:成分4〜10を70℃で加温溶解し、Aを添加して均一に混合溶解する。
C:成分11〜14及び成分17を混合溶解する。
D:BにCを添加しながら乳化後、冷却する。
E:Dに成分15、16を添加して均一に混合して、油中水型日焼け止めクリームを得た。
得られた油中水型日焼け止めクリームは、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌への保湿感」に優れたものであった。また、実施例12の複合粉体に代えて実施例13または15の複合粉体を用いて油中水型日焼け止めクリームを調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌への保湿感」に優れたものであった。
実 施 例 22
二層ローション
下記成分および製造方法により、二層ローションを調製した。
( 製造方法 )
A.成分5〜7を均一に混合する。
B.成分1〜4を混合し、Aに均一分散する。
C.成分8〜13を混合後、Bに均一に混合し、二層ローションを得た。
得られた二層ローションは、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌への保湿感」に優れたものであった。また、実施例12の複合粉体に代えて、実施例13または15の複合粉体を用いて二層ローションを調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌への保湿感」に優れたものであった。
実 施 例 23
液状洗浄料
下記成分および製造方法により、液状洗浄料を調製した。
( 製造方法 )
A.成分6〜8を70℃で均一に混合した後、12の一部を添加し、乳化する。その後、室温まで冷却する。
B.成分1〜5および12の残部を均一に混合する。
C.BにAを加え、均一に混合する。
D.Cに成分9、10を加え、均一に混合する。
E.Dに11、13を添加し、均一に混合し、液状洗顔料を得た。
得られた液状洗顔料は、「滑らかな伸び広がり」、「よごれとのなじみ」、「肌への保湿感」に優れたものであった。また、実施例12の複合粉体に代えて、実施例13または15の複合粉体を用いて液状洗顔料を調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「よごれとのなじみ」、「肌への保湿感」に優れたものであった。
実 施 例 24
水中油型乳化ファンデーション
下記成分および製造方法により、水中油型乳化ファンデーションを調製した。
( 製造方法 )
A:成分1〜3及び成分5、6を加えて75℃にて均一に加熱混合する。
B:成分4、8、9に成分15〜19を混合し、3本のローラーにて均一分散する。
C:Bに成分10〜14を加え、75℃にて均一に加熱混合する。
D:CにAを添加して、乳化する。
E:Dを冷却後、成分7を添加し、水中油型乳化ファンデーションを得た。
得られた水中油型乳化ファンデーションは、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌への保湿感」に優れたものであった。また、実施例12の複合粉体を、実施例13または15の複合粉体に代えて水中油型乳化ファンデーションを調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌への保湿感」に優れたものであった。
実 施 例 25
非水系マスカラ
下記成分および製造方法により、非水系マスカラを調製した。
( 製造方法 )
A:成分1〜8を110℃にて均一に加熱溶解する。
B:成分9〜11を均一分散し、油性ゲルを得る。
C:AにBを加え、均一混合する。
D:Cに成分12、13を加え、均一混合する。
E:Dを3本ローラーにて処理する。
F:Eに成分14を加え、均一に混合する。
G:Fを容器に充填して、非水系マスカラを得た。
得られた非水系マスカラは、「滑らかな伸び広がり」、「睫への密着性」、「睫のしなやかさ」に優れたものであった。また実施例12の複合粉体に代えて、実施例13または15の複合粉体を用いて非水系マスカラを調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「睫への密着性」、「睫のしなやかさ」に優れたものであった。
実 施 例 26
スクワラン内包複合粉体の製造:
シラノール基密度が60μmol/mである鱗片状シリカの15%濃度水性溶媒コロイド懸濁物(サンラブリー−LFS−C;旭硝子エスアイテック社製)70質量部に、スクワラン30質量部をデスパーミルにて分散させ、スラリーとした。このものを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤー(L−8型;大川原化工機社製)を用い、アトマイザー回転数30000rpm、流量50ml/min、入口温度設定200℃、出口温度設定135〜140℃の条件で噴霧乾燥した。
得られた複合粉体のスクワラン内包率を強熱減量から測定したところ、62%であった。また、得られた複合粉体の圧縮強度を微小圧縮試験機により測定したところ、0.36MPaであった。更にレーザー型乾式粒度分布測定装置(セイシン企業社製PRO7000S)により複合粉体の平均粒子径を測定したところ、22μmであった。
実 施 例 27
2−エチルヘキサン酸グリセリル内包複合粉体の製造:
シラノール基密度が60μmol/mである鱗片状シリカを精製水に分散した15%濃度のコロイド分散物70質量部に、2−エチルヘキサン酸グリセリル29.8質量部と、これに溶解された天然ビタミンE0.1重量部およびグリチルリチン酸ステアリル0.1重量部をデスパーミルにて分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例26記載の条件にて噴霧乾燥した。
得られた複合粉体の強熱減量から求めた複合粉体の2−エチルヘキサン酸グリセリル内包率は71%であった。また、レーザー型乾式粒度分布測定装置(セイシン企業社製PRO7000S)により複合粉体の平均粒子径を測定したところ、20μmであった。
実 施 例 28
N−ラウロイル−L−グルタミン酸ジ(フィトステリル 2−オクチルドデシル)内包複合粉体の製造:
シラノール基密度が60μmol/mである鱗片状シリカを精製水に分散した15%濃度のコロイド分散物80質量部に、保湿剤であるN−ラウロイル−L−グルタミン酸ジ(フィトステリル 2−オクチルドデシル)20質量部をデスパーミルにて分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例25記載の条件にて噴霧乾燥し、複合粉体を得た。
得られた複合粉体の強熱減量から求めた複合粉体のN−ラウロイル−L−グルタミン酸ジ(フィトステリル 2−オクチルドデシル)の内包率は64%であった。またレーザー型乾式粒度分布測定装置(セイシン企業社製PRO7000S)により複合粉体の平均粒子径を測定したところ、27μmであった。
実 施 例 29
パラメトキシケイ皮酸2−エチルヘキシル内包複合粉体の製造:
シラノール基密度が60μmol/mである鱗片状シリカを精製水に分散した15%濃度のコロイド分散物90質量部に、油溶性の紫外線吸収剤であるパラメトキシケイ皮酸2−エチルヘキシル10質量部をデスパーミルにて分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例26記載の条件にて噴霧乾燥し、複合粉体を得た。
得られた複合粉体の強熱減量から求めた複合粉体のパラメトキシケイ皮酸2−エチルヘキシルの内包率は41%であった。またレーザー型乾式粒度分布測定装置(セイシン企業社製PRO7000S)により複合粉体の平均粒子径を測定したところ、19μmであった。
比 較 例 5
比較複合粉体の製造:
シラノール基密度が8.0μmol/m、粒子径が12μmである球状シリカを精製水に分散した15%濃度のコロイド分散物95質量部に、スクワラン5.0質量部をデスパーミルにて均一に分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用い、実施例26記載の条件にて噴霧乾燥して複合粉体を得た。
得られた複合粉体の強熱減量からもとめた複合粉体のスクワランの内包率は16%であった。また、この比較複合粉体を走査型電子顕微鏡で観察した結果、球状粒子の一部が凝集した集合体として存在するのみで、実施例のように造粒粒子は形成されていないことがわかった。
このようにシラノール基密度が8.0μmol/mの球状シリカを使用した場合、スクワランの内包率を16%以上にすることができなかった。これは、粒子径12μmである球状シリカを利用した場合は、造粒粒子が形成されず、スクワランは内包されることなく乾燥装置の管体内壁面に付着してしまい、形成された複合粉体がこの付着したスクワランと凝集し、効率良く複合粉体を回収することができなかったためである。よって、シラノール基密度が低い場合は、シリカの形状によらず、水不溶性成分の内包率が低いことが分かった。
比 較 例 6
比較複合粉体の製造:
シラノール基密度が7.0μmol/m、粒子径が25μmである鱗片状シリカを精製水に分散した15%コロイド分散物95質量部に、スクワラン5.0質量部をデスパーミルにて均一に分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例26記載の条件にて噴霧乾燥した。
得られた複合粉体の強熱減量から求めた、複合粉体のスクワラン内包率は14%であった。また、この比較複合粉体を走査型電子顕微鏡で観察した結果、上記鱗片状シリカの一部が凝集した集合体として存在するのみで、実施例のように造粒粒子は形成されていないことがわかった。詳細には、上記シラノール基密度が7.0μmol/mの場合、スクワランの内包率を14%以上にすることができなかった。これは、スクワランが粒子径25μmである鱗片状シリカに完全に内包されず、乾燥装置の管体内壁面に付着してしまい、形成された複合粉体がこの付着したスクワランと凝集し、効率良く複合粉体を回収することができなかったためである。よって、シラノール基密度が低い場合は、鱗片状であっても、内包率が低いことが分かった。
実 施 例 30
固形粉末状ファンデーション(乾使用専用):
表3に示す組成および下記製造方法により、固形粉末状ファンデーション(乾使用専用)を調製した。この固形粉末状ファンデーションについて、その「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌へのエモリエント感」、「ケーキングの防止効果」について、以下に示す評価方法及び判断基準により評価した。この結果を併せて表3に示した。
( 製造方法 )
A.成分1〜15をヘンシェルミキサー(三井三池社製)で均一に分散する。
B.成分16〜19を均一に混合する。
C.Aをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Bを添加し、均一分散する。
D.Cをパルベライザーで粉砕する。
E.Dを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状ファンデーション(乾使用専用)を得た。
( 評価方法 )
「滑らかな伸び広がり」「肌への密着性」「肌へのエモリエント感」については、化粧料評価専門パネル20名に前記の本発明品及び比較品の固形粉末状ファンデーション(乾使用専用)を使用してもらい、各項目について各自が以下の評価基準に従ってサンプル毎に7段階評価し、評点を付した。更に全パネルの評点の平均点を求め、以下の判定基準に従って判定した。尚、「肌へのエモリエント感」については、各専門パネルの、塗布直後のエモリエント感および塗布後3時間通常の生活を行った後のエモリエント感との総合評価とした。
評価基準:
(評 価) ( 内 容 )
6 : 非常に良い
5 : 良い
4 : やや良い
3 : 普通
2 : やや悪い。
1 : 悪い。
0 : 非常に悪い。
判定基準:
( 評点の平均点 ) ( 評 価 )
5.0以上 : ◎(非常に良好)
3.5以上5.0未満 : ○(良好)
1.0以上3.5未満 : △(普通)
1.0未満 : ×(不良)
「ケーキング防止効果」は、前記実施例および比較例のパウダーファンデーションをそれぞれ5個用意し、金皿に充填した状態のまま、パウダーファンデーション用マット(素材 NBR)を用いて、その表面を80回連続塗擦した後の表面状態を観察し、ファンデーション毎に以下の評価基準により評点を付し、サンプルごとの評点の平均点を算出し、以下の4段階の判定基準により判定した。
評価基準:
(評 価) ( 内 容 )
3 : 変化なし。
2 : 表面のてかりがあるが、使用性に問題なし。
1 : 顕著な表面のてかりがあり、使用性に問題あり。
判定基準:
( 評点の平均点 ) ( 評 価 )
2.5以上 : ◎
2.0以上〜2.5未満 : ○
1.5以上〜2.0未満 : △
1.5未満 : ×
表3の結果から明らかなように、本発明品6〜9の固形粉末状ファンデーションは、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌へのエモリエント感」、「ケーキング防止効果」の全ての項目において優れたものであった。
一方、複合粉体を配合していない比較品7のパウダーファンデーションは、滑らかな伸び広がり、肌への密着性、肌へのエモリエント感において劣っていた。また、比較例5の複合粉体を配合した比較品8のパウダーファンデーションは、滑らかな伸び広がりには優れるものの、肌への密着性、肌へのエモリエント感において劣っていた。また、比較例6の複合粉体を配合した比較品9のパウダーファンデーションは、滑らかな伸び広がりには優れるものの、肌への密着性、肌へのエモリエント感において劣っていた。これは、比較品8および9の複合粉体の水不溶性成分の内包率が少ないためであることが示唆される。更に比較例6の複合粉体と、本発明品6と同量となるように水不溶性物質を配合した比較品10は、ケーキングが生じた。
実 施 例 31
固形粉末状フェイスカラー:
下記成分および製造方法により、固形粉末状フェイスカラーを調製した。
( 製造方法 )
A.成分1〜8をヘンシェルミキサー(三井三池社製)で均一に分散する。
B.成分9、10を均一に混合する。
C.Aをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Bを添加し、均一分散する。
D.Cをパルベライザーで粉砕する。
E.Dを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状フェイスカラーを得た。
得られた固形粉末状フェイスカラーは、滑らかな伸び広がり、肌への密着性、肌へのエモリエント感およびケーキング防止効果の全ての項目に優れたものであった。
実 施 例 32
固形粉末状アイシャドウ:
下記成分および製造方法により、固形粉末状アイシャドウを調製した。
( 製造方法 )
A.成分1〜10をヘンシェルミキサー(三井三池社製)で均一に分散する。
B.成分11〜14を加熱し、均一分散する。
C.Aをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Bを添加し、均一分散する。
D.Cをパルベライザーで粉砕する。
E.Dを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状アイシャドウを得た。
得られた固形粉末状アイシャドウは、滑らかな伸び広がり、肌への密着性、肌へのエモリエント感およびケーキング防止効果の全ての項目に優れたものであった。
実 施 例 33
固形粉末状ファンデーション(水使用専用):
下記成分および製造方法により、固形粉末状ファンデーション(水使用専用)を調製した。
( 製造方法 )
A.成分1〜10をヘンシェルミキサー(三井三池社製)で均一に分散する。
B.成分11〜15を均一に混合する。
C.Aをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Bを添加し、均一分散する。
D.Cをパルベライザーで粉砕する。
E.Dを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状ファンデーション(水使用専用)を得た。
得られた固形粉末状ファンデーション(水使用専用)は、滑らかな伸び広がり、肌への密着性、肌へのエモリエント感およびケーキング防止効果の全ての項目に優れたものであった。
参 考 例 1
乳化組成物の製造:
下記成分、製造方法により乳化組成物を製造した。
( 製造方法 )
A.成分1〜3を70℃にてデスパーで均一に分散する。
B.Aに70℃にて成分4を加え、均一に混合する。
C.75℃にてBに成分5を徐徐に加え、デスパーにて乳化し、乳化組成物を得た。
参 考 例 2
乳化組成物の製造:
下記成分、製造方法により乳化組成物を製造した。
( 製造方法 )
A.成分1〜3を70℃にてデスパーで均一に分散する。
B.成分4〜8を70℃にて均一に分散する。
C.75℃にてAにBを徐徐に加え、デスパーにて乳化し、乳化組成物を得た。
参 考 例 3
乳化組成物の製造:
下記成分、製造方法により乳化組成物を製造した。
A.成分1〜5を70℃にて均一に分散する。
B.成分6〜9を70℃にて均一に分散する。
C.75℃にて、AにBを徐徐に加え、デスパーにて乳化し、乳化組成物を得た。
実 施 例 34
複合粉体の製造:
シラノール基密度が60μmol/mである鱗片状シリカを精製水に分散した15%コロイド分散物40質量部に、参考例1で得た乳化組成物60質量部を加え、デスパーミルにて均一に分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例26記載の条件にて噴霧乾燥した。
得られた複合粉体の強熱減量から、この粒子に含まれる参考例1の乳化組成物の内包率は59%であった。また複合粉体の平均粒子径は、レーザー型乾式粒度分布測定装置(セイシン企業社製PRO7000S)により20μmであった。なお、以下の実施例、比較例において、内包率は、乳化組成物を構成している成分のうち、100℃以下の水系成分を除いた成分についての内包率を意味する。
実 施 例 35
複合粉体の製造:
シラノール基密度が60μmol/mである鱗片状シリカを精製水に分散した15%コロイド分散物50質量部に、参考例2で得た乳化組成物50質量部をデスパーミルにてに分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例26記載の条件にて噴霧乾燥した。
得られた複合粉体の強熱減量から、この粒子に含まれる参考例2の乳化組成物の内包率は50%であった。また得られた複合粉体の圧縮強度を微小圧縮試験機により測定したところ、0.30MPaであった。更に、複合粉体の平均粒子径は、レーザー型乾式粒度分布測定装置(セイシン企業社製PRO7000S)により18μmであった。
実 施 例 36
複合粉体の製造:
シラノール基密度が60μmol/mである鱗片状シリカを精製水に分散した15%コロイド分散物60質量部に、参考例3で得た乳化組成物40質量部をデスパーミルにて均一に分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例26記載の条件にて噴霧乾燥した。
得られた複合粉体の強熱減量から、この粒子に含まれる参考例3の乳化組成物の内包率は43%であった。また複合粉体の平均粒子径は、レーザー型乾式粒度分布測定装置(セイシン企業社製PRO7000S)により19μmであった。
比 較 例 7
比較複合粉体の製造:
シラノール基密度が8.0μmol/m、粒子径が12μmである球状シリカを精製水に分散した15%濃度のコロイド分散物90質量部に、参考例1の乳化組成物10質量部をデスパーミルにて均一に分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例26記載の条件にて噴霧乾燥した。
得られた複合粉体の強熱減量から、球状シリカ粒子に含まれる参考例1の乳化組成物の内包率は8.0%であった。また、レーザー型乾式粒度分布測定装置により12μmの球状粒子の一部が凝集した集合体として存在するのみで、実施例のように造粒粒子は形成されていないことがわかった。詳細には、上記シラノール基密度が8.0μmol/mの場合、参考例1の乳化組成物の内包率を8.0%以上にすることができなかった。これは、参考例1の乳化組成物が粒子径12μmである球状シリカに完全に内包されず、乾燥装置の管体内壁面に付着してしまい、形成された複合粉体がこの付着した参考例1の乳化組成物と凝集し、効率良く複合粉体を回収することができなかったためである。よって、シラノール基密度が低い場合は、シリカの形状によらず、内包率が低いことが分かった。
比 較 例 8
比較複合粉体の製造:
シラノール基密度が7.0μmol/m、粒子径が25μmである鱗片状シリカを精製水に分散した15%コロイド分散物90質量部に、参考例1の乳化組成物10質量部をデスパーミルにて均一に分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例26記載の条件にて噴霧乾燥した。
得られた複合粉体の強熱減量から、当該粉体に含まれる参考例1の乳化組成物の内包率は7.0%であった。また、レーザー型乾式粒度分布測定装置により25μmの薄片状シリカの一部が凝集した集合体として存在するのみで、実施例のように造粒粒子は形成されていないことがわかった。詳細には、上記シラノール基密度が7.0μmol/mの場合、参考例1の乳化組成物の内包率を7.0%以上にすることができなかった。これは、参考例1の乳化組成物が粒子径25μmである鱗片状シリカに完全に内包されず、乾燥装置の管体内壁面に付着してしまい、形成された複合粉体がこの付着した参考例1の乳化組成物と凝集し、効率良く複合粉体を回収することができなかったためである。よって、シラノール基密度が低い場合は、鱗片状であっても、内包率が低いことが分かった。
実 施 例 37
固形粉末状ファンデーション(乾使用専用):
表4に示す組成および下記製造方法により、固形粉末状ファンデーション(乾使用専用)を調製した。この固形粉末状ファンデーションについて、その「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌へのエモリエント感」および「ケーキング防止効果」について、以下に示す評価方法及び判断基準により評価した。この結果を併せて表4に示した。
( 製造方法 )
A.成分1〜15をヘンシェルミキサー(三井三池社製)で均一に分散する。
B.成分16〜23を均一に混合する。
C.Aをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Bを添加し、均一分散する。
D.Cをパルベライザーで粉砕する。
E.Dを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状ファンデーション(乾使用専用)を得た。
( 評価方法 )
実施例30と同様にして、本発明品および比較品の固形粉末状ファンデーション(乾使用専用)を使用してもらい、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌へのエモリエント感」および「ケーキング防止効果」について評価した。
表4の結果から明らかなように、本発明品10〜13の固形粉末状ファンデーションは、滑らかな伸び広がり、肌への密着性、肌へのエモリエント感およびケーキング防止効果の全ての項目において優れたものであった。
一方、複合粉体を配合していない比較品11のパウダーファンデーションは、滑らかな伸び広がり、肌への密着性、肌へのエモリエント感の全てにおいて劣っていた。また、比較例7の複合粉体を配合した比較品12のパウダーファンデーションは、滑らかな伸び広がりには優れるものの、肌への密着性、肌へのエモリエント感において劣っていた。また、比較例8の複合粉体を配合した比較品13のパウダーファンデーションは、滑らかな伸び広がりには優れるものの、密着性、エモリエント感において劣っていた。これは、比較例7および8の複合粉体の水不溶性成分の内包率が少ないためであることが示唆される。更に比較例8の複合粉体と、本発明品10と同量となるように水不溶性物質を配合した比較品14は、ケーキングが生じた。
実 施 例 38
固形粉末状フェイスカラー:
下記成分および製造方法により、固形粉末状フェイスカラーを調製した。
( 製造方法 )
A.成分1〜8をヘンシェルミキサー(三井三池社製)で均一に分散する。
B.成分9、10を均一に混合する。
C.Aをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Bを添加し、均一分散する。
D.Cをパルベライザーで粉砕する。
E.Dを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状フェイスカラーを得た。
得られた固形粉末状フェイスカラーは、滑らかな伸び広がり、肌への密着性、肌へのエモリエント感およびケーキング防止効果の全ての項目に優れたものであった。
実 施 例 39
固形粉末状アイシャドウ:
下記成分および製造方法により、固形粉末状アイシャドウを調製した。
( 製造方法 )
A.成分1〜10をヘンシェルミキサー(三井三池社製)で均一に分散する。
B.成分11〜14を加熱し、均一分散する。
C.Aをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Bを添加し、均一分散する。
D.Cをパルベライザーで粉砕する。
E.Dを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状アイシャドウを得た。
得られた固形粉末状アイシャドウは、滑らかな伸び広がり、肌への密着性、肌へのエモリエント感およびケーキング防止効果の全ての項目に優れたものであった。
実 施 例 40
固形粉末状ファンデーション(水使用専用):
下記成分および製造方法により、固形粉末状ファンデーション(水使用専用)を調製した。
( 製造方法 )
A.成分1〜10をヘンシェルミキサー(三井三池社製)で均一に分散する。
B.成分11〜15を均一に混合する。
C.Aをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Bを添加し、均一分散する。
D.Cをパルベライザーで粉砕する。
E.Dを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状ファンデーション(水使用専用)を得た。
得られた固形粉末状ファンデーション(水使用専用)は、滑らかな伸び広がり、肌への密着性、肌へのエモリエント感およびケーキング防止効果の全ての項目に優れたものであった。
実 施 例 41
オイルクレンジング
下記成分および製造方法により、オイルクレンジングを調製した。
( 製造方法 )
A.成分1〜10を均一に混合する。
B.Aに11を徐々に添加し、均一に混合することで、オイルクレンジングを得た。
得られたオイルクレンジングは、「滑らかな伸び広がり」、「よごれとのなじみ」、「肌へのエモリエント感」に優れたものであった。また、実施例26の複合粉体に代えて、実施例27、28、34、35または36の複合粉体を用いてオイルクレンジングを調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「よごれとのなじみ」、「肌へのエモリエント感」に優れたものであった。
実 施 例 42
油中水型日焼け止めクリーム
下記成分および製造方法により、油中水型日焼け止めクリームを調製した。
注1:KF−549(信越化学工業社製)処理微粒子酸化チタン(平均粒経0.02μm)
注2:KF−6028(信越化学工業社製)
注3:KF96A−2cs(信越化学工業社製)
注4:KF−7312J(信越化学工業社製)
注5:レオパールISK(千葉製粉社製)
(製法)
A:成分1〜3をビーズミル処理して均一に分散する。
B:成分4〜10を70℃で加温溶解し、Aを添加して均一に混合溶解する。
C:成分11〜14及び成分17を混合溶解する。
D:BにCを添加しながら乳化後、冷却する。
E:Dに成分15、16を添加して均一に混合して、油中水型日焼け止めクリームを得た。
得られた油中水型日焼け止めクリームは、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌へのエモリエント感」に優れたものであった。また、実施例26の複合粉体に代えて、実施例27、28、29、34、35または36の複合粉体を用いて油中水型日焼け止めクリームを調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌へのエモリエント感」に優れたものであった。特に、29と36の複合粉体を用いたものは日焼け止め効果が長続きして、べたつきの少ないものであった。
実 施 例 43
二層ローション
下記成分および製造方法により、二層ローションを調製した。
( 製造方法 )
A.成分5〜7を均一に混合する。
B.成分1〜4を混合し、Aに均一分散する。
C.成分8〜13を混合後、Bに均一に混合し、二層ローションを得た。
得られた二層ローションは、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌へのエモリエント感」に優れたものであった。また、実施例26の複合粉体に代えて、実施例27、28、29、34、35または36の複合粉体を用いて二層ローションを調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌へのエモリエント感」に優れたものであった。
実 施 例 44
液状洗浄料
下記成分および製造方法により、液状洗浄料を調製した。
( 製造方法 )
A.成分6〜8を70℃で均一に混合した後、12の一部を添加し、乳化する。その後、室温まで冷却する。
B.成分1〜5および12の残部を均一に混合する。
C.BにAを加え、均一に混合する。
D.Cに成分9、10を加え、均一に混合する。
E.Dに11、13を添加し、均一に混合し、液状洗顔料を得た。
得られた液状洗顔料は、「滑らかな伸び広がり」、「よごれとのなじみ」、「肌へのエモリエント感」に優れたものであった。また、実施例26の複合粉体に代えて、実施例27、28、34、35または36の複合粉体を用いて液状洗顔料を調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「よごれとのなじみ」、「肌へのエモリエント感」に優れたものであった。
実 施 例 45
水中油型乳化ファンデーション
下記成分および製造方法により、水中油型乳化ファンデーションを調製した。
( 製造方法 )
A:成分1〜3及び成分5、6を加えて75℃にて均一に加熱混合する。
B:成分4、8、9に成分15〜19を混合し、3本のローラーにて均一分散する。
C:Bに成分10〜14を加え、75℃にて均一に加熱混合する。
D:CにAを添加して、乳化する。
E:Dを冷却後、成分7を添加し、水中油型乳化ファンデーションを得た。
得られた水中油型乳化ファンデーションは、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌へのエモリエント感」に優れたものであった。また、実施例26の複合粉体に代えて、実施例27、28、29、34、35または36の複合粉体を用いて水中油型乳化ファンデーションを調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌へのエモリエント感」に優れたものであった。
実 施 例 46
非水系マスカラ
下記成分および製造方法により、非水系マスカラを調製した。
( 製造方法 )
A:成分1〜8を110℃にて均一に加熱溶解する。
B:成分9〜11を均一分散し、油性ゲルを得る。
C:AにBを加え、均一混合する。
D:Cに成分12、13を加え、均一混合する。
E:Dを3本ローラーにて処理する。
F:Eに成分14を加え、均一に混合する。
G:Fを容器に充填して、非水系マスカラを得た。
得られた非水系マスカラは、「滑らかな伸び広がり」、「睫への密着性」、「睫のしなやかさ」に優れたものであった。また、実施例26の複合粉体に代えて、実施例27、28、29、34、35または36の複合粉体を用いて非水系マスカラを調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「睫への密着性」、「睫のしなやかさ」に優れたものであった。
本発明における第一発明の造粒シリカ粒子は、高分子化合物を使用しなくても製造時にその形状が安定なものであり、皮膚上に塗布した際には、物理的摩擦により徐々に崩壊し、展延性が良好であるため、化粧料や外用薬剤等に配合する粉体成分として好適なものである。
また、本発明における第二発明の複合粉体は、バインダー成分を利用することなく、水溶性成分を安定に、しかも多量に内包したものである。そしてこのものを化粧料に配合すると、皮膚上に塗布した際に物理的摩擦により徐々に崩壊し、有効成分を大量に放出するため、高い美容効果が期待できるものである。
また、この複合粉体自体が、化粧料に配合し、肌へ塗布した際の展延性が良好で、密着性、保湿性に優れたものであり、優れた化粧料となるものである。
さらに、本発明における第三発明の複合粉体は、バインダー成分を利用することなく、水不溶性成分を安定に、しかも多量に内包したものである。そしてこのものを化粧料に配合すると、皮膚上に塗布した際に物理的摩擦により徐々に崩壊し、有効成分を大量に放出するため、高い美容効果が期待できるものである。
また、この複合粉体自体が、化粧料に配合し、肌へ塗布した際の展延性が良好で、密着性、エモリエント感、ケーキング防止効果に優れたものであり、優れた化粧料となるものである。
例えば、おしろいの場合、一般にエモリエント感を発現させるために、多量の油剤を配合することが必要になるが、その場合、液架橋力による粒子の凝集が起こるため、安定な配合ができなかった。これに対し、本発明の複合粉体を利用した場合には、粒子凝集を防止しつつ、高いエモリエント感を付与することが可能となる。
また、粉体相と水系相を含む2層型化粧水の場合、従来の製品では、粉体の分散性が悪く、ケーキング(底部に堆積して、振動しても分散可逆性がない)が起こることがあった。これを解消するために通常活性剤を配合することが必要になる。しかしながら、本発明においては、活性剤を配合することなく複合粉体を配合でき、しかも安定に維持しうることから、活性剤配合に伴う肌への刺激性の問題を緩和することも可能である。
実施例1で得た造粒シリカ粒子の電子顕微鏡写真である(倍率2000倍)。 実施例1の造粒シリカ粒子の10%コロイド分散物(スラリー)の光学顕微鏡写真である(倍率400倍)。 実施例12で得た複合粉体の電子顕微鏡写真である(倍率2000倍)。 比較例4で得た比較複合粉体の電子顕微鏡写真である(倍率2000倍)。 実施例26で得た複合粉体の電子顕微鏡写真である(倍率2000倍)。 実施例34で得た複合粉体の電子顕微鏡写真である(倍率2000倍)。 複合粉体の割れた状態を示す電子顕微鏡写真である(倍率2000倍)。これから、一部の複合粉体が中空構造であることが明らかである。
【0023】
[0094]
(成 分) (%)
1.ジメチルポリシロキサン処理合成金マイカ 10.0
2.ジメチルポリシロキサン処理タルク 残量
3.酸化チタン被覆雲母 30.0
4.窒化ホウ素 5.0
5.ポリエチレンテレフタレート・アルミニウム・エポキシ積層末 5.0
6.実施例1の造粒シリカ粒子 20.0
7.群青 2.0
8.黄色401号 0.5
9.架橋型シリコーン・網状シリコーン共重合体 1.0
10.パラオキシ安息香酸メチル 0.2
11.流動パラフィン 2.0
12.ワセリン 1.0
13.ジメチルポリシロキサン 3.0
14.香料 適量
[0095]
(製造方法)
A.成分1〜10をヘンシェルミキサー(三井三池社製)で均一に分散する。
B.成分11〜14を加熱し、均一分散する。
C.Aをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Bを添加し、均一分散する。
D.Cをパルベライザーで粉砕する。
E.Dを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状アイシャドウを得た。
[0096]
得られた固形粉末状アイシャドウは、「滑らかな伸び広がり」および「均一な化粧膜の形成」の両項目に優れたものであった。
[0097]
実施例5
固形粉末状ファンデーション(水使用専用)
下記成分および製造方法により、固形粉末状ファンデーションを調製した。

Claims (26)

  1. 一次粒子の厚みが0.001〜0.1μm、比表面積当たりのシラノール基(SiOH)が20〜70μmol/mである鱗片状シリカを構成要素として形成された、平均粒子径が1〜50μmであり、圧縮強度が1〜4MPaである造粒シリカ粒子。
  2. 鱗片状シリカの平均二次粒子径が、0.05〜5μmであり、その厚さと最長粒子径とのアスペクト比が10以上である請求項1記載の造粒シリカ粒子。
  3. 一次粒子の厚みが0.001〜0.1μm、比表面積当たりのシラノール基(SiOH)が20〜70μmol/mである鱗片状シリカを、水性溶媒中に分散してスラリー化し、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することにより得られる請求項1または2記載の造粒シリカ粒子。
  4. 一次粒子の厚みが0.001〜0.1μm、比表面積当たりのシラノール基(SiOH)が20〜70μmol/mである鱗片状シリカを、水性溶媒中に分散してスラリー化した後、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することを特徴とする造粒シリカ粒子の製造方法。
  5. 請求項1ないし3記載のいずれかの項記載の造粒シリカ粒子を含有する化粧料。
  6. 一次粒子の厚みが0.001〜0.1μm、比表面積当たりのシラノール基(SiOH)が20〜70μmol/mである鱗片状シリカを構成要素として形成された造粒シリカ粒子中に水溶性成分を内包せしめたことを特徴とする複合粉体。
  7. 鱗片状シリカの平均二次粒子径が、0.05〜5μmであり、その厚さと最長粒子径とのアスペクト比が10以上である請求項第6項記載の複合粉体。
  8. 平均粒子径が1〜50μmの範囲である請求項第6項または第7項記載の複合粉体。
  9. 圧縮強度が0.2〜3MPaの範囲である請求項第6項ないし第8項の何れかの項記載の複合粉体。
  10. 複合粉体中に、水溶性成分を5〜25%で含有する請求項第6項ないし第9項の何れかの項記載の複合粉体。
  11. 水溶性成分が多価アルコールである請求項第6項ないし第10項の何れかの項記載の複合粉体。
  12. 一次粒子の厚みが0.001〜0.1μm、比表面積当たりのシラノール基(SiOH)が20〜70μmol/mである鱗片状シリカを、水溶性成分を含む水性溶媒中に分散してスラリー化した後、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することにより得られる請求項第6項ないし第11項の何れかの項記載の複合粉体。
  13. 一次粒子の厚みが0.001〜0.1μm、比表面積当たりのシラノール基(SiOH)が20〜70μmol/mである鱗片状シリカを、水溶性成分を含む水性溶媒中に分散してスラリー化した後、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することを特徴とする複合粉体の製造方法。
  14. 請求項第6項ないし第12項の何れかの項記載の複合粉体を含有する化粧料。
  15. 一次粒子の厚みが0.001〜0.1μm、比表面積当たりのシラノール基(SiOH)が20〜70μmol/mである鱗片状シリカを構成要素として形成された造粒シリカ粒子中に水不溶性成分を内包せしめたことを特徴とする複合粉体。
  16. 鱗片状シリカの平均二次粒子径が、0.05〜5μmであり、その厚さと最長粒子径とのアスペクト比が10以上である請求項第15項記載の複合粉体。
  17. 平均粒子径が1〜50μmの範囲である請求項第15項または第16項記載の複合粉体。
  18. 圧縮強度が0.1〜3MPaの範囲である請求項第15項ないし第17項の何れかの項記載の複合粉体。
  19. 複合粉体中に、水不溶性成分を5〜75%で含有する請求項第15項ないし第18項の何れかの項記載の複合粉体。
  20. 一次粒子の厚みが0.001〜0.1μm、比表面積当たりのシラノール基(SiOH)が20〜70μmol/mである鱗片状シリカを、水不溶性成分を分散する水性溶媒中に加えてスラリー化した後、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することにより得られる請求項第15項ないし第19項の何れかの項記載の複合粉体。
  21. 水不溶性成分が、油性成分である請求項第15項ないし第20項の何れかの項記載の複合粉体。
  22. 一次粒子の厚みが0.001〜0.1μm、比表面積当たりのシラノール基(SiOH)が20〜70μmol/mである鱗片状シリカを、水不溶性成分を乳化組成物として分散する水性溶媒中に加えてスラリー化した後、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することにより得られる請求項第15項ないし第21項記載の複合粉体。
  23. 一次粒子の厚みが0.001〜0.1μm、比表面積当たりのシラノール基(SiOH)が20〜70μmol/mである鱗片状シリカを、水不溶性成分を分散する水性溶媒中に加えてスラリー化した後、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することを特徴とする複合粉体の製造法。
  24. 水不溶性成分が、油性成分である請求項第23項記載の複合粉体の製造法。
  25. 一次粒子の厚みが0.001〜0.1μm、比表面積当たりのシラノール基(SiOH)が20〜70μmol/mである鱗片状シリカを、水不溶性成分を乳化組成物として分散する水性溶媒中に加えてスラリー化した後、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することを特徴とする複合粉体の製造法。
  26. 請求項第15項ないし第22項の何れかの項記載の複合粉体を含有する化粧料。
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