JPWO2008123284A1 - 造粒シリカ粒子、複合粉体およびこれらの製造方法並びにこれらを含有する化粧料 - Google Patents

Abstract

特に肌に適用した場合に優れた使用感を与える造粒シリカ粒子を提供することを目的とする。この造粒シリカ粒子は、一次粒子の厚みが０.００１〜０.１μｍ、比表面積当たりのシラノール基（ＳｉＯＨ）が２０〜７０μｍｏｌ／ｍ２である鱗片状シリカを構成要素として形成された、平均粒子径が１〜５０μｍであり、圧縮強度が１〜４ＭＰａであることを特徴とする。

Description

本発明は、造粒シリカ粒子およびこの造粒シリカ粒子に有効成分を内包化した複合粒子に関し、更に詳細には、鱗片状シリカを利用した、特定の構造を有する造粒シリカ粒子およびこのシリカ粒子のシラノール基同士の結合により形成される強固な積層膜を利用して、有効成分を安定に内包化した複合粉体に関する。

従来、スプレードライヤーを用いて、種々の粉末粒子同士を造粒させて、化粧品用途に適用する粒子を合成することが報告されている。（特許文献１）。

上記特許文献１をはじめ、粉末粒子同士を造粒した粒子の製造方法では、その製造時に粒子が容易に崩壊することがないように、水溶性高分子や疎水性高分子を利用、配合し、粒子の崩壊性を調整することが一般的であった。

しかし、高分子化合物を用いて造粒すると、高分子の曳糸性により噴霧乾燥後の造粒粒子の形状が歪な形状となり、造粒した粒子を化粧料に配合した際に、肌への展延性が悪く、使用性に劣ることがあった。また、高分子の配合により、得られる造粒した粒子の使用感は、ざらつきやべたつきを生じ、満足のゆくものではなかった。

また、粉末粒子中に種々の有効成分を含ませる試みが種々なされている。例えば、水膨潤性粘土鉱物を利用し、この粘土鉱物の層間に有効成分を含有させる技術が知られている（特許文献３〜６）。更に、スプレードライヤーを用い、水溶性高分子、疎水性高分子や樹脂等を粉末あるいは粉末のバインダーとして有効成分を含む複合粉末が得られたことが報告がされている。

しかし、これらの技術により得られる複合粉末は、粘土鉱物の層間に有効成分を内包した内包物であるが、有効成分の保持量が少ないという問題があった。

このため、複合粉体の安定化や内包率を高くする目的で、前記バインダーの配合量を多くすることが考えられるが、その場合、噴霧時の流動性が悪くなり、ノズルから安定に噴霧できなかったり、高分子の曳糸性により噴霧乾燥後に形成される複合粉体の形状が歪な形状となるという問題があった。

このため、形成された複合粉体を化粧料に含有した際に、肌への展延性が悪く、使用性に劣ることがあった。また、バインダーの配合自体が、得られる複合粉体の使用感を低下させる傾向があり、化粧料の使用時にざらつきやべたつきを生じるという問題があって、満足のゆくものではなかった。
特開平０５−２０１８３０号公報 特開２００１−１６３６１３号公報 特開昭６３−３０３１３号公報 特開昭６３−５０３１１号公報 特開平１−４７７０６号公報 特開平１−４７７１１号公報

従って、特に肌に適用した場合に優れた使用感を与える造粒粒子を、高分子化合物を使用することなく製造する手段および有効成分を安定に、しかも多量に内包することの可能な複合粉体の提供が求められており、このような技術を提供することが本発明の課題である。

かかる実情を鑑み、本発明者らは上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、原料として特定の粒径、シラノール基密度の鱗片状シリカを選択し、これを水性溶媒に分散した後、噴霧乾燥することで、水溶性高分子や疎水性高分子の配合なしに、製造時にほぼ球形の形状を保持し、使用時に易崩壊性を示す造粒シリカ粒子を形成すること、および得られた造粒シリカ粒子は化粧料に配合すれば、肌への展延性が良好であり、均一な化粧膜が得られることを見出した。さらに、この造粒シリカ粒子中に有効成分を内包せしめれば、バインダーの配合なしに、安定且つ内包率が高い複合粉体を形成することが可能であり、水溶性成分を有効成分とする複合粉体を化粧料に配合すると肌への展延性が良好で、密着性、保湿性に優れた化粧料が得られ、また水不溶性成分を有効成分とする複合粉体を化粧料に配合すると肌への展延性が良好で、密着性、エモリエント感、ケーキング防止効果に優れた化粧料が得られることを見出し、本発明を完成した。

すなわち本発明は、一次粒子の厚みが０.００１〜０.１μｍ、比表面積当たりのシラノール基（ＳｉＯＨ）が２０〜７０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを構成要素として形成された、平均粒子径が１〜５０μｍであり、圧縮強度が１〜４ＭＰａである造粒シリカ粒子である。

本発明は、一次粒子の厚みが０.００１〜０.１μｍ、比表面積当たりのシラノール基（ＳｉＯＨ）が２０〜７０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを、水性溶媒中に分散してスラリー化した後、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することを特徴とする造粒シリカ粒子の製造方法である。

本発明は、上記造粒シリカ粒子を含有する化粧料である。

本発明は、一次粒子の厚みが０.００１〜０.１μｍ、比表面積当たりのシラノール基（ＳｉＯＨ）が２０〜７０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを構成要素として形成された造粒シリカ粒子中に水溶性成分を内包せしめたことを特徴とする複合粉体である。

本発明は、一次粒子の厚みが０.００１〜０.１μｍ、比表面積当たりのシラノール基（ＳｉＯＨ）が２０〜７０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを、水溶性成分を含む水性溶媒中に分散してスラリー化した後、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することを特徴とする複合粉体の製造方法である。

本発明は、一次粒子の厚みが０.００１〜０.１μｍ、比表面積当たりのシラノール基（ＳｉＯＨ）が２０〜７０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを構成要素として形成された造粒シリカ粒子中に水不溶性成分を内包せしめたことを特徴とする複合粉体である。

本発明は、一次粒子の厚みが０.００１〜０.１μｍ、比表面積当たりのシラノール基（ＳｉＯＨ）が２０〜７０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを、水不溶性成分を分散する水性溶媒中に加えてスラリー化した後、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することを特徴とする複合粉体の製造法である。

本発明は、一次粒子の厚みが０.００１〜０.１μｍ、比表面積当たりのシラノール基（ＳｉＯＨ）が２０〜７０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを、水不溶性成分を乳化組成物として分散する水性溶媒中に加えてスラリー化した後、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することを特徴とする複合粉体の製造法である。

本発明は、上記複合粉体を含有する化粧料である。

本発明の造粒シリカ粒子は、高分子化合物を使用しなくても製造時にその形状が安定なものである。また、これを化粧料等に配合し、皮膚上に塗布した際には、物理的摩擦により徐々に崩壊し、肌への展延性が良好で、均一な化粧膜を得ることが可能である。また、本発明の複合粉体は、バインダー成分を利用することなく、有効成分を安定に、しかも多量に造粒シリカ粒子中に内包したものである。そしてこのものは、化粧料に配合し、皮膚上に塗布した際に物理的摩擦により徐々に崩壊し、有効成分を放出するため、高い美容効果が期待できるものである。さらに、この複合粉体自体が、化粧料に配合し、肌へ塗布した際の展延性が良好で、有効成分として水溶性成分を内包する複合粉体は、密着性、保湿性に優れたものであり、有効成分として水不溶性成分を内包する複合粉体は、密着性、エモリエント感、ケーキング防止効果に優れたものである。

本発明における第１の態様（以下、「第一発明」という）の造粒シリカ粒子を製造するために原料として用いられる鱗片状シリカは、その一次粒子の厚みが０.００１〜０.１μｍで、比表面積当たりのシラノール基（ＳｉＯＨ）が２０〜７０μｍｏｌ／ｍ^２のものである。この比表面積当たりのシラノール基の量は、シリカゲルの数倍から数十倍に相当するものである。更にこの鱗片状シリカの平均二次粒子径は、０.０５〜５μｍで、厚さと最長粒子径とのアスペクト比は、１０以上であり、好ましくは、３０以上である。このような鱗片状シリカは、例えば、特許文献２に開示の方法で得られるものであり、一般にはこの鱗片状シリカを、１３〜１５質量％（以下、単に「％」とする）の濃度で水に分散したコロイド分散物として提供されているので、これを鱗片状シリカとして利用することができる。このようなコロイド分散液の例としては、旭硝子エスアイテック（株）社製のサンラブリーＬＦＳ等の市販品が挙げられる。

なお、上記鱗片状シリカのシラノール基密度は、熱重量分析法（モデル９９０ ＴＧＡ−分析器（ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン社製）によって、以下の条件にて測定した。すなわち、２０〜１００ｍｇのシリカを小さな石英ルツボ中に充填し、ＴＧＡ−分析器に入れた。乾燥窒素ガスを５０ｍｌ／分の流速で加熱室を通過させながら、サンプルを１０℃／分の割で１２０°に加熱して吸着された水をシリカ表面から物理的に除去した。サンプルを重量損失がもはや観察できなくなるまで１２０℃に維持した。次に、温度を前と同じ加熱速度で３００℃に上昇させ、一定の重量に達するまでこの温度に保持した。同じ操作を５００℃、７００℃、９００℃、１０５０℃、および１２００℃で繰り返した。各温度で、特徴的な重量損失を各サンプルについて観察した。シリカ面の全シラノール基濃度は、１２０℃の乾燥段階に続く１２００℃までの全重量％損失から計算した。シラノール基濃度の計算は、シラノール基の２モルが加熱によって結合して１モルの水（これは加熱処理中にサンプルから失なわれる）になるという仮定に基づき行った。シリカ面の全シラノール基濃度（μｍｏｌ／ｍ^２）は下記の式に従って計算した。

シラノール基濃度 ＝ Ｗ × １１１１．１ ／ ＳＡ

ここで、Ｗは１２０℃の恒量時から１２００℃における加熱までの平衡における重量％損失差、ＳＡはシリカのＢＥＴ窒素表面積ｍ^２／ｇである。

上記鱗片状シリカを分散させるために用いる水性溶媒としては、精製水、ミネラルウォーター、深層水や水と低級アルコールとの混合溶媒等を使用することができる。使用しうる低級アルコールとしては、例えば、エチルアルコール、イソプロピルアルコールなどが挙げられる。本発明ではこれらのなかでも精製水を用いるのが最も好ましい。なお、鱗片状シリカがコロイド分散液として提供される場合には、これを更に水性溶媒で希釈し、以降の造粒工程で使用しても良い。

第一発明の造粒シリカ粒子は、鱗片状シリカを必要に応じて水性溶媒中に分散させてスラリー状にし、これを噴霧乾燥等の造粒工程で脱溶媒することにより製造することができる。スラリーの形成方法としては、鱗片状シリカまたはそのコロイド分散物と水性溶媒を混合し、連続的にスラリーを形成する方法などが挙げられる。この際に、他の成分を添加することも可能である。

上記スラリー中の鱗片状シリカ濃度は、２０％未満の範囲にあることが好ましく、特に７〜１５％が安定性と感触が両立することから好ましい。２０％以上であると、スラリー中での鱗片状シリカの分散性が悪く、例えば、脱溶媒としてスプレードライヤーを用いる方法を採用した場合、ノズルから安定に噴霧することができないことがある。

スラリーからの脱溶媒方法としては、種々の方法が利用可能であるが、スプレードライヤー等を用いて噴霧乾燥する方法が好ましい。この噴霧乾燥に用いるスプレードライヤーとしては、ディスク式アトマイザーや二流体ノズルを噴霧装置として持っている形式のものが好ましく使用できる。スプレードライヤーの噴霧条件としては、ディスク式アトマイザーの場合、回転数は２５０００〜３００００ｒｐｍ、流量は３０〜７０ｍｌ／ｍｉｎが好ましい。また、乾燥条件としては、９０〜３５０℃の温度範囲が挙げられる。このようなスプレードライヤー装置としては、大川原化工機社製 Ｌ−８型等が挙げられる。

以上のようにして得られた造粒シリカ粒子の平均粒子径は、レーザー型乾式粒度分布測定装置（例えば、セイシン企業社製ＰＲＯ７０００Ｓ等）を用い、体積平均粒子径（Ｄ_５０）として測定可能である。本発明の造粒シリカ粒子の平均粒子径には、特に限定はないが、感触上、１〜５０μｍの範囲であることが好ましく、さらに好ましくは１〜３０μｍの範囲である。また、粒子径は電子顕微鏡像から判断することも可能である。なお、得られた造粒シリカ粒子の形状は球状、異形状（楕円球状、扁平状等）、不定形状などの形態であっても構わないが、球状であることが好ましい。なお、造粒シリカ粒子の中には、中空な形状のものも存在する。

また、第一発明の造粒シリカ粒子の圧縮強度は、微小圧縮試験機ＭＣＴ−Ｗ５００（島津製作所社製）を用いて測定可能である。そして、この圧縮強度は、加圧圧子をΦ５０μｍ平面圧子（ダイヤモンド製）とし、負荷速度を０．８９２ｍＮ／ｓｅｃ、試験力９．８１ｍＮの条件にて測定した時に、１〜４ＭＰａの範囲の圧縮強度であるものであり、少なくともこの範囲であれば易崩壊性である。

本発明の第２の態様（以下、「第二発明」という）は、造粒シリカ粒子中に有効成分として水溶性成分を内包せしめた複合粉体であり、原料として用いられる鱗片状シリカは、上記第一発明と同様のものである。

第二発明において、複合粉体に内包させる水溶性成分としては、水に可溶で、一般に脱溶媒に使用されるスプレードライヤーの乾燥温度が１００℃以上であるため、沸点が１００℃を超える、化粧料に通常使用される成分であることが望ましく、水溶性美容成分を安定に、しかも多量配合するために、多価アルコールが好ましい。具体的な多価アルコールとしては、グリセリン、ジグリセリン、ソルビトール、エチレングリコール、ジプロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，３−ブチレングリコール等が例示され、これらより選ばれる一種又は二種以上を用いることができる。

また、水溶性成分として、上記多価アルコールの他、これに溶解可能な各種の生理活性成分も例示することができる。本発明で用いる生理活性成分とは、皮膚に塗布した場合に皮膚に何らかの生理活性を与える物質が挙げられる。例えば、美白成分、抗炎症剤、老化防止剤、スリミング剤、ひきしめ剤、抗酸化剤、保湿剤、血行促進剤、抗菌剤、殺菌剤、乾燥剤、冷感剤、温感剤、ビタミン類、アミノ酸、創傷治癒促進剤、刺激緩和剤、鎮痛剤、細胞賦活剤、皮膚着色剤、酵素成分等が挙げられる。その中でも天然系の植物抽出液、海藻抽出成分、生薬成分が特に好ましい。本発明では、これらの生理活性成分を一種又は二種以上を用いることができる。

更に、他の水溶性成分としては、赤色１０６号、赤色２２７号、青色２０２号、青色２０５号、黄色５号、黄色２０３号、緑色２０１号、緑色２０２号、橙色２０５号等の水溶性色素も挙げることができる。

上記した水溶性成分は、水性溶媒に含有させた上で、鱗片状シリカのコロイド分散物と混合され、スラリー化される。ここで使用される水性溶媒とは、精製水、ミネラルウォーター、深層水や、これらの水と低級アルコールとの混合溶媒のことを意味する。低級アルコールとしては、例えば、エチルアルコール、イソプロピルアルコールなどが挙げられる。本発明ではこれらのなかでも精製水を用いるのが最も好ましい。

本発明の複合粉末の製法はこれに限られるものではないが、上記の各成分を混合してスラリー状にし、これを噴霧乾燥等の造粒工程により脱溶媒することにより調製することが好ましい。スラリーの形成方法としては、鱗片状シリカのコロイド分散物と水性溶媒に水溶性成分をデスパーミルにより混合し、連続的にスラリーを形成する方法などが挙げられる。

上記スラリー中の鱗片状シリカ濃度は、２０％未満の範囲にあることが好ましく、特に７〜１５％が安定性と感触が両立することから好ましい。２０％以上であると、スラリー中での鱗片状シリカの分散性が悪く、例えば、脱溶媒としてスプレードライヤーを用いる方法を採用した場合、ノズルから安定に噴霧することができないことがある。

スラリーからの脱溶媒方法としては、種々の方法が利用可能でありこれに限られるものではないが、スプレードライヤー等を用いて噴霧乾燥する方法を利用することが好ましい。この噴霧乾燥に用いるスプレードライヤーとしては、ディスク式アトマイザーや二流体ノズルを噴霧装置として持っている形式のものが好ましく使用できる。スプレードライヤーの噴霧条件としては、ディスク式アトマイザーの場合、回転数は２５０００〜３００００ｒｐｍ、流量は３０〜７０ｍｌ／ｍｉｎが好ましい。また、乾燥条件としては、９０〜３５０℃の温度範囲が挙げられるが、内包される水溶性成分の変性を避けるために９０〜１２０℃が特に好ましい。このようなスプレードライヤー装置としては、大川原化工機社製 Ｌ−８型が挙げられる。

上記製造条件により、水溶性成分を好ましくは２〜２５％内包する複合粉末が得られる。例えば、水溶性成分であるグリセリンと鱗片状シリカ１５％コロイド水溶液とをスラリー状に調製し、スプレードライヤーにより噴霧乾燥して得られた複合粉体の内包率は、２５％であった。これを超えて内包させようとした場合、グリセリンを鱗片状シリカで形成する粒子中に完全に内包することができず、グリセリンが乾燥装置の管体内壁面に付着してしまうことがあり、形成された複合粉体がこの付着したグリセリンと凝集し、効率的に複合粉体を回収できないことがある。なお本明細書中において、内包率は、得られた複合粒子を室温から５００℃まで昇温し、さらにこの温度にて５時間保持した時の損失した質量（強熱減量）から求めた。

以上のようにして得られた複合粉体の粒子径は、レーザー型乾式粒度分布測定装置（例えば、セイシン企業社製ＰＲＯ７０００Ｓ等）を用い、体積平均粒子径（Ｄ_５０）として測定可能である。第二発明の複合粉体の粒子径には、特に限定はないが、感触上、１〜５０μｍの範囲であることが好ましく、さらに１〜３０μｍの範囲であることが好ましい。また、粒子径は電子顕微鏡像から判断することも可能である。なお、得られた複合粉体の形状は球状、異形状、不定形状などの形態であっても構わないが、球状であることが好ましい。

また、第二発明の複合粉体の圧縮強度は、微小圧縮試験機ＭＣＴ−Ｗ５００（島津製作所社製）を用いて測定可能である。そして、この圧縮強度は、加圧圧子をΦ５０μｍ平面圧子（ダイヤモンド製）とし、負荷速度を０．８９２ｍＮ／ｓｅｃ、試験力９．８１ｍＮの条件にて測定した時に、０．１〜４ＭＰａが好ましく、特に０．２〜３ＭＰａの範囲の圧縮強度であることが好ましく、この範囲であれば易崩壊性に優れるものであることが分かった。

第二発明の複合粉体は、上記方法の他、先に鱗片状シリカと水性媒体からなるスラリーにより、造粒シリカ粉末を形成し、これに水溶性成分を吸収させ、内包させることにより得ることもできる。

本発明の第三の態様（以下、「第三発明」という）は、造粒シリカ粒子中に有効成分としえ水不溶性成分を内包せしめた複合粉体であり、原料として用いられる鱗片状シリカは、上記第一発明と同様のものである。

内包される水不溶性成分としては、油性成分や、これを含有する乳化組成物が挙げられる。これらの水不溶性成分は、一般に脱溶媒に用いるスプレードライヤーの乾燥条件が１００℃以上であるため、沸点が１００℃を超える、化粧料に通常使用される成分であることが望ましい。

油性成分としては、例えば、パラフィンワックス、セレシンワックス、オゾケライト、マイクロクリスタリンワックス、モンタンワックス、フィッシャトロプシュワックス、ポリエチレンワックス、流動パラフィン、スクワラン、ワセリン、ポリイソブチレン、ポリブテン等の炭化水素系類、カルナウバロウ、ミツロウ、ラノリンワックス、キャンデリラ等の天然ロウ類、トリベヘン酸グリセリル、ロジン酸ペンタエリトリットエステル、ホホバ油、イソオクタン酸セチル、ミリスチン酸イソプロピル、トリオクタン酸グリセリル、イソステアリン酸ジグリセリル、ジペンタエリトリット脂肪酸エステル等のエステル類、ステアリン酸、ベヘニン酸等の脂肪酸類、セタノール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール等の高級アルコール類、オリーブ油、ヒマシ油、ミンク油、モクロウ等の油脂類、ラノリン脂肪酸イソプロピル、ラノリンアルコール等のラノリン誘導体類、Ｎ−ラウロイル−Ｌ−グルタミン酸ジ（コレステリル・ベヘニル・オクチルドデシル）等のアミノ酸誘導体類、ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン等のシリコーン系油剤類、パーフルオロポリエーテル、パーフルオロデカン、パーフルオロオクタン等のフッ素系油剤類、赤色２２６号、緑色２２３号、紫色２０１号等の油溶性色素等が挙げられ、これらより一種又は二種以上を選択し、用いることができる。

また、第三発明の複合粉体に内包させる水不溶性成分としては、上記油性成分の他、リン脂質、紫外線吸収剤、界面活性剤等も挙げられる。

紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾフェノン系としては、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２，２’−ジヒドロキシ−４，４’−ジメトキシベンゾフェノン、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２，２’，４，４’−テトラヒドロキシベンゾフェノン等が挙げられ、ＰＡＢＡ系としては、パラアミノ安息香酸エチル、パラアミノ安息香酸グリセリル、パラジメチルアミノ安息香酸アミル、パラジメチルアミノ安息香酸−２−エチルヘキシル、パラジヒドロキシプロピル安息香酸エチル等が挙げられ、ケイ皮酸系としては、パラメトキシケイ皮酸−２−エチルヘキシル、４−メトキシケイ皮酸−２−エトキシエチル等が挙げられ、サリチル酸系としては、サリチル酸−２−エチルヘキシル、サリチル酸フェニル、サリチル酸ホモメンチル等が挙げられ、その他、２−（２−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、４−ｔｅｒｔ−ブチル−４’−メトキシジベンゾイルメタン、オキシベンゾン等が挙げられる。

なお、水不溶性成分である油性成分が水性溶媒に分散しにくい場合は、製法上、このものを乳化組成物として配合することが好ましい。この場合の乳化組成物は、水性成分、油性成分および界面活性剤で形成されるものであれば、Ｏ／Ｗ型、Ｗ／Ｏ型、Ｗ／Ｏ／Ｗ型、Ｏ／Ｗ／Ｏ型のいずれであってもよく、また複数を併用してもかまわないが、Ｏ／Ｗ型、Ｗ／Ｏ／Ｗ型が好ましい。

水不溶性成分を、第三発明の複合粉体に内包させるには、水性溶媒中に水不溶性成分を直接分散させて配合する方法と、上記のように予め水不溶性成分を乳化組成物としてから分散、配合する方法がある。

何れの場合においても、水性媒体が必要であるか、ここで使用される水性溶媒としては、精製水、ミネラルウォーター、深層水や、これらの水と低級アルコールとの混合溶媒のことを意味する。低級アルコールとしては、例えば、エチルアルコール、イソプロピルアルコールなどが挙げられる。第三発明ではこれらのなかでも精製水を用いるのが最も好ましい。

更に、水不溶成分を乳化組成物とするために利用される界面活性剤としては、通常、化粧料に用いられるものであれば特に限定されず使用することができる。具体的には、グリセリン脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、ポリグリセリン脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、プロピレングリコール脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、ソルビタン脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、ソルビトール脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、ポリアルキレングリコール脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレン変性シリコーン、ポリオキシアルキレンアルキル共変性シリコーン等の非イオン性界面活性剤類、アルキルベンゼン硫酸塩、アルキルスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、α−スルホン化脂肪酸塩、アルキルメチルタウリン塩、Ｎ−メチル−Ｎ−アルキルタウリン塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸塩、アルキル燐酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル燐酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル燐酸塩、Ｎ−アシル−Ｎ−アルキルアミノ酸塩等の陰イオン性界面活性剤類、アルキルアミン塩、ポリアミンおよびアルカノイルアミン脂肪酸誘導体、アルキルアンモニウム塩、脂環式アンモニウム塩等の陽イオン性界面活性剤類、レシチン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−アルキル−Ｎ−カルボキシメチルアンモニウムベタイン等の両性界面活性剤類等が挙げられ、これらの一種または二種以上を用いることができる。

上記水不溶成分中には、更にこれに溶解できる各種の生理活性成分を配合することができる。このような生理活性成分とは、皮膚に塗布した場合に皮膚に何らかの生理活性を与える物質が挙げられる。例えば、美白成分、抗炎症剤、老化防止剤、スリミング剤、ひきしめ剤、抗酸化剤、保湿剤、血行促進剤、抗菌剤、殺菌剤、乾燥剤、冷感剤、温感剤、ビタミン類、アミノ酸、創傷治癒促進剤、刺激緩和剤、鎮痛剤、細胞賦活剤、皮膚着色剤、酵素成分等が挙げられる。その中でも天然系の植物抽出液、海藻抽出成分、生薬成分が特に好ましい。これらの生理活性成分は、一種又は二種以上を用いることができる。

また、前記水性溶媒中には、更に水性成分を加えておくこともできる。このような水性成分としては通常、化粧料に用いられるものであれば特に限定されず、具体的には、プロピレングリコール、１，３−ブチレングリコール、ジプロピレングリコール等の多価アルコール類、グリセリン、ジグリセリン、ポリグリセリン等グリセロール類、アロエベラ、ハマメリス、キュウリ、レモン、ラベンダー、ローズ等の水蒸気蒸留水等を挙げることができ、これらの一種または二種以上を用いることができる。また更に、この水性溶媒中に、これに溶解可能な各種の生理活性成分を配合することができる。このような生理活性成分とは、皮膚に塗布した場合に皮膚に何らかの生理活性を与える物質が挙げられる。例えば、美白成分、抗炎症剤、老化防止剤、スリミング剤、ひきしめ剤、抗酸化剤、保湿剤、血行促進剤、抗菌剤、殺菌剤、乾燥剤、冷感剤、温感剤、ビタミン類、アミノ酸、創傷治癒促進剤、刺激緩和剤、鎮痛剤、細胞賦活剤、皮膚着色剤、酵素成分等が挙げられる。その中でも天然系の植物抽出液、海藻抽出成分、生薬成分が特に好ましい。本発明では、これらの生理活性成分を一種又は二種以上を用いることができる。

第三発明の複合粉末は、上記した水不溶性成分を、水性溶媒に分散させた上で、他の任意成分と共に鱗片状シリカと混合してスラリー状にし、これを脱溶媒することにより調製される。スラリーの形成方法としては、鱗片状シリカのコロイド分散物と水性溶媒に水不溶性成分またはこれを含む乳化物をデスパーミルにより混合し、連続的にスラリーを形成する方法などが挙げられる。融点の高いワックス類を利用する場合は、これを、室温（２５℃）にて液状である油剤と加熱混合し、ペースト状に調整した後に添加することが好ましく、その加熱温度としては６０〜１００℃の範囲とすることが好ましい。

上記スラリー中の鱗片状シリカ濃度は、２０％未満の範囲にあることが好ましく、特に７〜１５％が安定性と感触が両立することから好ましい。２０％以上であると、スラリー中での鱗片状シリカの分散性が悪く、例えば、脱溶媒としてスプレードライヤーを用いる方法を採用した場合、ノズルから安定に噴霧することができないことがある。

スラリーからの脱溶媒方法としては、種々の方法が利用可能であり、これに限られるものではないが、スプレードライヤー等を用いて噴霧乾燥する方法が好ましい。この噴霧乾燥に用いるスプレードライヤーとしては、ディスク式アトマイザーや二流体ノズルを噴霧装置として持っている形式のものが好ましく使用できる。スプレードライヤーの噴霧条件としては、ディスク式アトマイザーの場合、回転数は２５０００〜３００００ｒｐｍ、流量は３０〜７０ｍｌ／ｍｉｎが好ましい。また、乾燥条件としては、９０〜３５０℃の温度範囲が挙げられるが、内包される水性有効成分の変性を避けるために９０〜１２０℃が特に好ましい。このようなスプレードライヤー装置としては、大川原化工機 Ｌ−８型が挙げられる。

上記製造条件により、水不溶性成分を好ましくは５〜７５％内包する複合粉末が得られる。例えば、油性成分であるスクワランと鱗片状シリカ１５％コロイド水溶液とをスラリー状に調製し、スプレードライヤーにより噴霧乾燥して得られた複合粉体の内包率は、７１％程度であった。また、スクワランを含有する乳化組成物と鱗片状シリカ１５％コロイド水溶液とをスラリー状に調製し、スプレードライヤーにより噴霧乾燥して得られた複合粉体の内包率は、６８％程度であった。何れの場合も、これ以上内包させようとした場合、スクワランや乳化組成物を鱗片状シリカに完全に内包することができない場合があり、乾燥装置の管体内壁面に付着して、形成された複合粉体がこの付着したスクワランや乳化組成物と凝集し、効率的に複合粉体を回収することができないことがある。

なお、内包率は、１１００℃ボックス炉ＫＢＦ７９４（光洋リンドバーグ株式会社製）等を用い、得られた複合粉体を室温から５００℃まで昇温し、さらに５００℃にて５時間保持した時の損失した質量（強熱減量）とした。

以上のようにして得られた第三発明の複合粉体の粒子径は、レーザー型乾式粒度分布測定装置（例えば、セイシン企業社製ＰＲＯ７０００Ｓ等）を用い、体積平均粒子径（Ｄ_５０）として測定可能である。第三発明の複合粉体の粒子径には、特に限定はないが、感触上、１〜５０μｍの範囲であることが好ましく、さらに１〜３０μｍの範囲であることが好ましい。また、粒子径は電子顕微鏡像から判断することも可能である。なお、得られた複合粉体の形状は球状、異形状、不定形状などの形態であっても構わないが、球状であることが好ましい。

また、第三発明の複合粉体の圧縮強度は、微小圧縮試験機ＭＣＴ−Ｗ５００（島津製作所社製）を用いて測定可能である。そして、この圧縮強度は、加圧圧子をΦ５０μｍ平面圧子（ダイヤモンド製）とし、負荷速度を０．８９２ｍＮ／ｓｅｃ、試験力９．８１ｍＮの条件にて測定した時に、０．１〜４ＭＰａの範囲が好ましく、特に０．１〜３ＭＰａの範囲の圧縮強度であることが好ましく、この範囲であれば易崩壊性に優れるものであることが分かった。

本発明における第一発明の造粒シリカ粒子並びに第二発明および第三発明の複合粉体（以下、これらを単に「複合粉体」ということがある）は、種々の用途に使用可能であるが、特に、化粧料、外用薬剤等に配合することが好ましい。例えば、本発明の造粒シリカ粒子または複合粉体を化粧料に用いる場合の配合量は、その剤型により異なるが、０．５〜１００％が好ましく、さらに好ましくは５〜１００％が好ましい。造粒シリカ粒子または複合粉体の配合量が１００％の場合、すなわち化粧料全部が造粒シリカ粒子または複合粉体の場合には、バインダーレス処方のおしろい等が得られる。

本発明の化粧料には、上記の造粒シリカ粒子および複合粉体の他、通常化粧品に使用される成分、例えば、上記造粒シリカ粒子および複合粉体を除く粉体（以下、「粉体」という）、油脂、ロウ類、炭化水素、高級脂肪酸、高級アルコール、エステル類、金属石鹸、シリコーン油等の油性成分、アルコール類、非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、陽イオン界面活性剤、両イオン界面活性剤、シリコーン系界面活性剤等の界面活性剤類、染料、天然色素等の色素類、香料、ビタミン、ホルモン、防腐剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、殺菌剤、植物抽出物、酵素、酸、アルカリ、塩類等の特殊成分類、水、多価アルコール、高分子物質、増粘剤、キレート剤等を本発明の効果を損なわない範囲で適宜選択して用いることができる。

粉体としては、通常化粧料に用いる粉体であれば、板状、球状、針状等の形状、煙霧状、微粒子、顔料級等の粒子径、多孔質、無孔質等の粒子構造等により特に限定されず、無機粉体類、有機粉体類、色素粉体類、複合粉体類等が挙げられる。具体的には、酸化チタン、黒色酸化チタン、コンジョウ、群青、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、無水ケイ酸、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウム、酸化クロム、水酸化クロム、カーボンブラック、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、ケイ酸アルミニウムマグネシウム、マイカ、合成マイカ、セリサイト、タルク、カオリン、炭化珪素、硫酸バリウム、窒化硼素等の無機粉体類、オキシ塩化ビスマス、酸化チタン被覆マイカ、酸化鉄被覆マイカ、酸化鉄被覆マイカチタン、有機顔料被覆マイカチタン、アルミニウムパウダー等の光輝性粉体類、ナイロン、ポリメチルメタクリレート、ポリアクリル酸アルキル、オルガノポリシロキサンエラストマー、ポリメチルセスキオキサン、架橋型シリコーン・網状シリコーンブロック共重合体、ポリスチレン、アクリロニトリル−メタクリル酸共重合体、塩化ビニリデン−メタクリル酸共重合体、ポリエチレン、ウレタン、ウールパウダー、シルクパウダー、結晶セルロースパウダー、Ｎ−アシルリジンパウダー等の有機粉体類、有機タール系顔料、有機色素のレーキ顔料等の色素粉体類、微粒子酸化チタン被覆マイカチタン、微粒子酸化亜鉛被覆マイカチタン、硫酸バリウム被覆マイカチタン、酸化チタン含有無水ケイ酸、酸化亜鉛含有無水ケイ酸等の複合粉体等が挙げられ、これらより一種又は二種以上を用いることができる。尚、これら粉体は、フッ素化合物、シリコーン化合物、界面活性剤等の通常公知の処理剤により表面処理を施して用いても良い。

油剤としては、通常、化粧料に用いられる油剤であれば特に限定されない。また第三発明の複合粉体を用いる場合、複合粉体に内包させたものと同じであっても、また異なっていても良い。具体的には、パラフィンワックス、セレシンワックス、オゾケライト、マイクロクリスタリンワックス、モンタンワックス、フィッシャトロプシュワックス、ポリエチレンワックス、流動パラフィン、スクワラン、ワセリン、ポリイソブテン、ポリブテン等の炭化水素類、カルナウバロウ、ミツロウ、ラノリンワックス、キャンデリラ等の天然ロウ類、トリベヘン酸グリセリル、ロジン酸ペンタエリスリットエステル、ホホバ油、セチルイソオクタネート、ミリスチン酸イソプロピル、トリオクタン酸グリセリル、トリイソステアリン酸ジグリセリル、ジペンタエリトリット脂肪酸エステル、マカデミアンナッツ油脂肪酸フィトステリル等のエステル類、ステアリン酸、ベヘニン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸等の脂肪酸類、セタノール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール等の高級アルコール類、オリーブ油、ヒマシ油、ミンク油、モクロウ等の油脂類、ラノリン脂肪酸イソプロピル、ラノリンアルコール等のラノリン誘導体類、Ｎ−ラウロイル−Ｌ−グルタミン酸ジ（コレステリル・ベヘニル・オクチルドデシル）等のアミノ酸誘導体類、ジメチルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、アルキル変性オルガノポリシロキサン、アルコキシ変性オルガノポリシロキサン、高級脂肪酸変性オルガノポリシロキサン、フッ素変性シリコーン等のシリコーン類、パーフルオロポリエーテル、パーフルオロデカン、パーフルオロオクタン等のフッ素系油剤類等が挙げられ、これらの一種又は二種以上を用いることができる。

界面活性剤としては、通常、化粧料に用いられる油剤であれば特に限定されない。また、第三発明の複合粉体を用いる場合、複合粉体に内包された乳化組成物で使用されたものと同じであっても、異なっていても良い。具体的には、グリセリン脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、ポリグリセリン脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、プロピレングリコール脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、ソルビタン脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、ソルビトール脂肪酸エステルおよびそのアルキレングリコール付加物、ポリアルキレングリコール脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレン変性シリコーン、ポリオキシアルキレンアルキル共変性シリコーン等の非イオン性界面活性剤類、アルキルベンゼン硫酸塩、アルキルスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、α−スルホン化脂肪酸塩、アルキルメチルタウリン塩、Ｎ−メチル−Ｎ−アルキルタウリン塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸塩、アルキル燐酸塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル燐酸塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル燐酸塩、Ｎ−アシル−Ｎ−アルキルアミノ酸塩等の陰イオン性界面活性剤類、アルキルアミン塩、ポリアミンおよびアルカノイルアミン脂肪酸誘導体、アルキルアンモニウム塩、脂環式アンモニウム塩等の陽イオン性界面活性剤類、レシチン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−Ｎ−アルキル−Ｎ−カルボキシメチルアンモニウムベタイン等の両性界面活性剤類等が挙げられ、これらの一種または二種以上を用いることができる。

油ゲル化剤としては、通常、化粧料に用いられるものであれば特に限定されない。具体的には、デキストリン脂肪酸エステル、蔗糖脂肪酸エステル、デンプン脂肪酸エステル、ヒドロキシステアリン酸、ステアリン酸カルシウム等が挙げられ、これらの一種または二種以上を用いることができる。

水性成分としては通常、化粧料に用いられるものであれば特に限定されない。このものは、第二発明の複合粉体を用いる場合、複合粉体に内包させたものと同じであっても、また異なっていてもかまわない。同様に、第三発明の複合粉体を用いる場合、複合粉体に内包させた乳化組成物で用いたものと同じであっても、また異なっていてもかまわない。具体的には、水や、プロピレングリコール、１，３−ブチレングリコール、ジプロピレングリコール等の多価アルコール類、グリセリン、ジグリセリン、ポリグリセリン等グリセロール類、アロエベラ、ハマメリス、キュウリ、レモン、ラベンダー、ローズ等の植物抽出液等を挙げることができ、これらの一種または二種以上を用いることができる。

紫外線吸収剤としては、通常、化粧料に用いられるものであれば特に限定されない。具体的には、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２，４，６−トリアニリノ−ｐ−（カルボ−２’−エチルヘキシル−１’−オキシ）−１，３，５−トリアジン等のベンゾフェノン系、サリチル酸−２−エチルヘキシル等のサリチル酸系、パラジヒドロキシプロピル安息香酸エチル等のＰＡＢＡ系、４−ｔｅｒｔ−４’−メトキシジベンゾイルメタン等のジベンゾイルメタン系等が挙げられ、これらの一種または二種以上を用いることができる。

水溶性高分子としては、通常、化粧料に用いられるものであれば特に限定されない。具体的には、メチルセルロース、ヒドロキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルルセルロース、カルボキシメチルセルロース等のセルロース誘導体類、アルギン酸ソーダ、カラギーナン、クインスシートガム、寒天、ゼラチン、キサンタンガム、ローガストビーンガム、ペクチン、ジェランガム等の天然高分子、ポリビニルアルコール、カルボキシビニルポリマー、アルキル付加カルボキシビニルポリマー、メタクリル酸ソーダ、ポリアクリル酸グリセリンエステル、ポリビニルピロリドン等の合成高分子類等が挙げられ、これらの一種または二種以上を用いることができる。

本発明の化粧料は、粉末状、固形状、固形粉末状、スティック状、液状、クリーム状、多層状、シート状等の形態のものが挙げられる。また、本発明の化粧料の剤型は、粉体化粧料、油性化粧料、水中油型乳化化粧料、油中水型乳化化粧料、水系化粧料、溶剤型化粧料、シート状化粧料等が挙げられる。尚、本発明の効果が顕著に発揮される形態及び剤型は、固形粉末状の化粧料である。

本発明の化粧料は、例えばファンデーション、白粉、頬紅、アイシャドウ、アイブロウ、コンシーラー、口紅、マスカラ、アイライナー等のメーキャップ化粧料等、化粧水、乳液、クリーム、パック、日焼け止め、洗顔料、クレンジング料等のスキンケア化粧料、シャンプー、リンス、整髪料等の頭髪化粧料、さらにボディパウダー、入浴剤等として利用できるが、その中でもメーキャップ化粧料が好ましい。

本発明における第一発明により、形状の安定な造粒シリカ粒子が得られるが、その作用機序は、次のように考えられている。

すなわち、鱗片状シリカの一次粒子は、厚み０．１μｍ以下であり、比表面積当たりのシラノール基（ＳｉＯＨ）は、シリカゲルの数倍から数十倍に相当する２０〜７０μｍｏｌ／ｍ^２と非常に多いものである。

そのため、常温乾燥あるいは加熱乾燥することで、鱗片状シリカが積層し、表面のシラノール基同士が水素結合で結合するため、強靭な積層膜となり、形状の安定な造粒シリカ粒子を形成するものと解される。

また、本発明における第二発明および第三発明により、水溶性成分または水不溶性成分を、多量に、かつ安定に内包する複合粉体が得られるが、その作用機序は次のように考えられている。

すなわち、上記のように、積層した鱗片状シリカが、表面のシラノール基同士が水素結合で結合するため、強靭な積層膜を形成し、またこの鱗片状シリカの比外表面積は、５０〜４００ｍ^２／ｇと大きく、さらに０．０５〜１ｍｌ／ｇ程度の間隙を有することから、この間隙で水溶性成分や油性成分またはこれを含む乳化物等の水不溶性成分を捕捉し、噴霧乾燥した際に、水溶性成分であれば、例えば、５ないし２５％程度、水不溶性成分であれば、例えば５ないし７５％程度と多量に内包することができるのである。

以下実施例及び比較例によって本発明を詳細に説明する。また、実施例及び比較例で用いた化粧料の各種評価法を以下に示す。尚、これらは本発明を何ら限定するものではない。

実 施 例 １
造粒シリカ粒子の製造
シラノール基密度が６０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカの１５％濃度水性溶媒コロイド懸濁物（サンラブリー−ＬＦＳ−Ｃ；旭硝子エスアイテック社製）を原料スラリーとした。このものを、噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤー（Ｌ−８型；大川原化工機社製）を用い、アトマイザー回転数３００００ｒｐｍ、流量５０ｍｌ／ｍｉｎ、入口温度設定２００℃、出口温度設定１３０〜１４０℃の条件で噴霧乾燥した。

得られた造粒シリカ粒子の平均粒子径を、レーザー型乾式粒度分布測定装置（セイシン企業社製ＰＲＯ７０００Ｓ）により測定したところ１５μｍであった。また、得られた造粒シリカ粒子の圧縮強度を微小圧縮試験機により測定したところ、２.６ＭＰａであった。更に、得られた造粒シリカ粒子をＳＥＭにて観察すると、鱗片状シリカが積層した球状粒子であることが確認された（図１）。さらに、造粒シリカ粒子を精製水に分散した１０％コロイド分散物（スラリー）を光学顕微鏡にて観察すると、界面活性剤を用いなくても、水系連続相に均一に分散することが確認された（図２）。

比 較 例 １
シラノール基密度が８．０μｍｏｌ／ｍ^２、平均粒子径が１２μｍである球状シリカを精製水に分散した１５％濃度のスラリーを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用い、実施例１と同様の条件で噴霧乾燥した。乾燥物を走査型電子顕微鏡で観察した結果、１２μｍの球状粒子は、一部が凝集する集合体として存在するのみで、造粒粒子は得られなかった。

比 較 例 ２
シラノール基密度が７．０μｍｏｌ／ｍ^２、平均粒子径が２５μｍである鱗片状シリカを精製水に分散した１５％濃度のスラリーを、噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用い、実施例１と同様の条件で噴霧乾燥した。乾燥物を走査型電子顕微鏡で観察した結果、上記鱗片状シリカは、一部が凝集する集合体として存在するのみで、造粒粒子は得られなかった。

実 施 例 ２
固形粉末状ファンデーション（乾使用専用）：
実施例１で得た造粒シリカ及び比較例１〜２で得た乾燥物を用い、表１に示す組成および下記製法で固形粉末状ファンデーションを調製した。

得られた固形粉末状ファンデーションについて、以下に示す評価方法及び判断基準により、「滑らかな伸び広がり」および「均一な化粧膜の形成」を評価した。この結果を表１に併せて示した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分１〜１２をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ．成分１３〜１６を均一に混合する。
Ｃ．Ａをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Ｂを添加し、均一分散する。
Ｄ．Ｃをパルベライザーで粉砕する。
Ｅ．Ｄを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状ファンデーション（乾使用専用）を得た。

（ 評価方法 ）
化粧品評価専門パネル２０名に、各固形粉末状ファンデーションを使用してもらい、「滑らかな伸び広がり」および「均一な化粧膜の形成」の項目について各自が以下の評価基準に従って各サンプルを７段階評価した。サンプル毎に付された評点について、全パネルの評点の平均点を求め、以下の判定基準に従って判定した。

評価基準：
（ 評価 ） （ 内 容 ）
６ ： 非常に良い
５ ： 良い
４ ： やや良い
３ ： 普通
２ ： やや悪い。
１ ： 悪い。
０ ： 非常に悪い。
判定基準：
（ 評点の平均点 ） （ 評 価 ）
５．０以上 ： ◎（非常に良好）
３．５以上５．０未満 ： ○（良好）
１．０以上３．５未満 ： △（普通）
１．０未満 ： ×（不良）

表１の結果から明らかなように、実施例１の造粒シリカを用いて調製した固形粉末状ファンデーション（発明品）は、「滑らかな伸び広がり」および「均一な化粧膜の形成」の両項目において優れたものであった。一方、造粒シリカ粒子を配合しないパウダーファンデーション（比較品１）は、滑らかな伸び広がり、均一な化粧膜の全てにおいて劣っていた。また、比較例１の乾燥物を配合したパウダーファンデーション（比較品２）は、滑らかな伸び広がり、均一な化粧膜において劣っていた。さらに、比較例２の乾燥物を配合したパウダーファンデーション（比較例３）においても、滑らかな伸び広がり、均一な化粧膜において劣っていた。これは、比較例２の造粒シリカ粒子が、実施例１の造粒シリカ粒子と比較して、シラノール基密度が低いため、造粒が効果的になされていないと推測される。

実 施 例 ３
固形粉末状フェイスカラー
下記成分および製造方法により、固形粉末状フェイスカラーを調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分１〜８をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ．成分９、１０を均一に混合する。
Ｃ．Ａをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Ｂを添加し、均一分散する。
Ｄ．Ｃをパルベライザーで粉砕する。
Ｅ．Ｄを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状フェイスカラーを得た。

得られた固形粉末状フェイスカラーは、「滑らかな伸び広がり」および「均一な化粧膜の形成」の両項目に優れたものであった。

実 施 例 ４
固形粉末状アイシャドウ
下記成分および製造方法により、固形粉末状アイシャドウを調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分１〜１０をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ．成分１１〜１４を加熱し、均一分散する。
Ｃ．Ａをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Ｂを添加し、均一分散する。
Ｄ．Ｃをパルベライザーで粉砕する。
Ｅ．Ｄを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状アイシャドウを得た。

得られた固形粉末状アイシャドウは、「滑らかな伸び広がり」および「均一な化粧膜の形成」の両項目に優れたものであった。

実 施 例 ５
固形粉末状ファンデーション（水使用専用）
下記成分および製造方法により、固形粉末状アイシャドウを調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分１〜１０をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ．成分１１〜１５を均一に混合する。
Ｃ．Ａをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Ｂを添加し、均一分散する。
Ｄ．Ｃをパルベライザーで粉砕する。
Ｅ．Ｄを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状ファンデーション（水使用専用）
を得た。

得られた固形粉末状ファンデーション（水使用専用）は、「滑らかな伸び広がり」および「均一な化粧膜の形成」の両項目に優れたものであった。

実 施 例 ６
オイルクレンジング
下記成分および製造方法により、オイルクレンジングを調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分１〜１０を均一に混合する。
Ｂ．Ａに１１を徐々に添加し、均一に混合することで、オイルクレンジングを得た。

得られたオイルクレンジングは、「滑らかな伸び広がり」に優れたものであった。

実 施 例 ７
油中水型日焼け止めクリーム
下記成分および製造方法により、油中水型日焼け止めクリームを調製した。

注１：ＫＦ−５４９（信越化学工業社製）処理微粒子酸化チタン（平均粒経０．０２μｍ）
注２：ＫF−６０２８（信越化学工業社製）
注３：ＫＦ９６Ａ−２ｃｓ（信越化学工業社製）
注４：ＫＦ−７３１２Ｊ（信越化学工業社製）
注５：レオパールＩＳＫ（千葉製粉社製）

（製法）
Ａ：成分１〜３をビーズミル処理して均一に分散する。
Ｂ：成分４〜１０を７０℃で加温溶解し、Ａを添加して均一に混合溶解する。
Ｃ：成分１１〜１４及び成分１７を混合溶解する。
Ｄ：ＢにＣを添加しながら乳化後、冷却する。
Ｅ：Ｄに成分１５、１６を添加して均一に混合して、油中水型日焼け止めクリームを得た。

得られた油中水型日焼け止めクリームは、べたつきがなく、滑らかな伸び広がりに優れたものであった。

実 施 例 ８
二層ローション
下記成分および製造方法により、二層ローションを調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分５〜７を均一に混合する。
Ｂ．成分１〜４を混合し、Ａに均一分散する。
Ｃ．成分８〜１３を混合後、Ｂに均一に混合し、二層ローションを得た。

得られた二層ローションは、さらさらとした感触で、滑らかな伸び広がりに優れたものであった。

実 施 例 ９
液状洗浄料
下記成分および製造方法により、液状洗浄料を調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分６〜８を７０℃で均一に混合した後、１２の一部を添加し、乳化する。その
後、室温まで冷却する。
Ｂ．成分１〜５および１２の残部を均一に混合する。
Ｃ．ＢにＡを加え、均一に混合する。
Ｄ．Ｃに成分９、１０を加え、均一に混合する。
Ｅ．Ｄに１１、１３を添加し、均一に混合し、液状洗顔料を得た。

得られた液状洗顔料は、さらさらとした感触で、滑らかな伸び広がりに優れたものであった。

実 施 例 １０
水中油型乳化ファンデーション
下記成分および製造方法により、水中油型乳化ファンデーションを調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ：成分１〜３及び成分５、６を加えて７５℃にて均一に加熱混合する。
Ｂ：成分４、８、９に成分１５〜１９を混合し、３本のローラーにて均一分散する。
Ｃ：Ｂに成分１０〜１４を加え、７５℃にて均一に加熱混合する。
Ｄ：ＣにＡを添加して、乳化する。
Ｅ：Ｄを冷却後、成分７を添加し、水中油型乳化ファンデーションを得た。

得られた水中油型乳化ファンデーションは、さらさらとした感触で、滑らかな伸び広がり、化粧膜の均一性に優れたものであった。

実 施 例 １１
非水系マスカラ
下記成分および製造方法により、非水系マスカラを調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ：成分１〜８を１１０℃にて均一に加熱溶解する。
Ｂ：成分９〜１１を均一分散し、油性ゲルを得る。
Ｃ：ＡにＢを加え、均一混合する。
Ｄ：Ｃに成分１２、１３を加え、均一混合する。
Ｅ：Ｄを３本ローラーにて処理する。
Ｆ：Ｅに成分１４を加え、均一に混合する。
Ｇ：Ｆを容器に充填して、非水系マスカラを得た。

得られた非水系マスカラは、速乾性、化粧膜の均一性に優れたものであった。

実 施 例 １２
グリセリン内包複合粉体の製造：
シラノール基密度が６０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカの１５％濃度水性溶媒コロイド懸濁物（サンラブリー−ＬＦＳ−Ｃ；旭硝子エスアイテック社製）９５質量部に、グリセリン５．０質量部をデスパーミルにて均一に分散させ、スラリーとした。このものを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤー（Ｌ−８型；大川原化工機社製）を用い、アトマイザー回転数３００００ｒｐｍ、流量５０ｍｌ／ｍｉｎ、入口温度設定２００℃、出口温度設定１３０〜１４０℃の条件で噴霧乾燥した。

得られた複合粉体のグリセリン内包率を強熱減量から測定したところ、１４％であった。また、得られた複合粉体の圧縮強度を微小圧縮試験機により測定したところ、１.０ＭＰａであった。更に、レーザー型乾式粒度分布測定装置により複合粉体の平均粒子径を測定したところ、１８μｍであった。なお、強熱減量は、医薬部外品原料規格記載の強熱減量試験法に従い行った。

実 施 例 １３
１,３−ブチレングリコール内包複合粉体の製造：
シラノール基密度が６０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを精製水に分散した１５％濃度のコロイド分散物９４．５質量部に、１,３−ブチレングリコール５．４質量部とこれに溶解したアスコルビン酸０.１質量部をデスパーミルにて均一に分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例１２の条件にて噴霧乾燥した。

得られた複合粉体の強熱減量から求めた複合粉体の１,３−ブチレングリコールとアスコルビン酸の溶解物の内包率は９．５％であった。また、レーザー型乾式粒度分布測定装置（セイシン企業社製ＰＲＯ７０００Ｓ）により複合粉体の平均粒子径を測定したところ、１８μｍであった。

実 施 例 １４
グリセリン内包複合粉体の製造：
シラノール基密度が６０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを精製水に分散した１５％濃度のコロイド分散物９０質量部に、グリセリン９．９質量部とこれに溶解した水溶性吸収剤であるフェニルベンズイミダゾールスルホン酸０．１質量部をデスパーミルにて均一に分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例１２の条件にて噴霧乾燥し、複合粉体を得た。

得られた複合粉体の強熱減量から求めた複合粒子のグリセリンとフェニルベンズイミダゾールスルホン酸の溶解物の内包率は２２％であった。またレーザー型乾式粒度分布測定装置（セイシン企業社製ＰＲＯ７０００Ｓ）により複合粉体の平均粒子径を測定したところ、１６μｍであった。

実 施 例 １５
ジグリセリン内包複合粉体の製造：
シラノール基密度が６０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを精製水に分散した１５％濃度のコロイド分散物９０質量部に、ジグリセリン９．９質量部とこれに溶解したグリチルリチン酸ジカリウム０．１質量部をデスパーミルにて均一に分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例１２の条件にて噴霧乾燥し、複合粉体を得た。

得られた複合粉体の強熱減量から求めた複合粒子のジグリセリンとグリチルリチン酸ジカリウムの溶解物の内包率は２０％であった。またレーザー型乾式粒度分布測定装置（セイシン企業社製ＰＲＯ７０００Ｓ）により複合粉体の平均粒子径を測定したところ、１５μｍであった。

比 較 例 ３
比較複合粉体の製造：
シラノール基密度が８．０μｍｏｌ／ｍ^２、粒子径が１２μｍである球状シリカを精製水に分散した１５％濃度のコロイド分散物９５質量部に、グリセリン５．０質量部をデスパーミルにて均一に分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用い、実施例１２の条件にて噴霧乾燥して複合粉体を得た。

得られた複合粉体の強熱減量からもとめた複合粉体のグリセリンの内包率は６．０％であった。また、この比較複合粉体を走査型電子顕微鏡で観察した結果、１２μｍの球状粒子の一部が凝集した集合体として存在するのみで、実施例のように造粒粒子は形成されていないことがわかった。

このようにシラノール基密度が８．０μｍｏｌ／ｍ^２の球状シリカを使用した場合、グリセリンの内包率を６．０％以上にすることができなかった。これは、粒子径１２μｍである球状シリカを利用した場合は、造粒粒子が形成されず、グリセリンは内包されることなく乾燥装置の管体内壁面に付着してしまい、形成された複合粉体がこの付着したグリセリンと凝集し、効率良く複合粉体を回収することができなかったためである。よって、シラノール基密度が低い場合は、シリカの形状によらず、水溶性成分が内包されないことが分かった。

比 較 例 ４
比較複合粉体の製造：
シラノール基密度が７．０μｍｏｌ／ｍ^２、粒子径が２５μｍである鱗片状シリカを精製水に分散した１５％コロイド分散物９５質量部に、グリセリン５．０質量部をデスパーミルにて均一に分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用い、実施例１２の条件にて噴霧乾燥して複合粉体を得た。

得られた複合粉体の強熱減量から求めた、複合粉体のグリセリン内包率は５．０％であった。また、この比較複合粉体を走査型電子顕微鏡で観察した結果、上記鱗片状シリカの一部が凝集した集合体として存在するのみで、実施例のように造粒粒子は形成されていないことがわかった。

なお、上記のようにシラノール基密度が７．０μｍｏｌ／ｍ^２の鱗片状シリカを使用した場合、グリセリンの内包率を５．０％以上にすることができなかった。これは、グリセリンが粒子径２５μｍである鱗片状シリカに内包されず、乾燥装置の管体内壁面に付着してしまうため、形成された複合粉体がこの付着したグリセリンと凝集してしまったためである。よって、シラノール基密度が低い場合は、鱗片状であっても、内包されないことが分かった。

実 施 例 １６
固形粉末状ファンデーション（乾使用専用）：
表２に示す組成および下記製造方法により、固形粉末状ファンデーション（乾使用専用）を調製した。この固形粉末状ファンデーションについて、その「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌への保湿感」について、以下に示す評価方法及び判断基準により評価した。この結果を併せて表２に示した。

（ 組 成 ）

（ 製造方法 ）
Ａ．成分１〜１４をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ．成分１５〜１９を均一に混合する。
Ｃ．Ａをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Ｂを添加し、均一分散する。
Ｄ．Ｃをパルベライザーで粉砕する。
Ｅ．Ｄを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状ファンデーション（乾使用専用）
を得た。

（ 評価方法 ）
化粧料評価専門パネル２０名に前記の本発明品及び比較品の固形粉末状ファンデーション（乾使用専用）を使用してもらい、「滑らかな伸び広がり」「肌への密着性」「戸田への保湿感」について各自が以下の評価基準に従って、サンプル毎に７段階評価し評点を付した。更に全パネルの評点の平均点を求め、以下の判定基準に従って判定した。尚、「肌への保湿感」については、各専門パネルの、塗布直後の保湿感および塗布後３時間通常の生活を行った後の保湿感との総合評価とした。

評価基準：
（評 価） （ 内 容 ）
６ ： 非常に良い
５ ： 良い
４ ： やや良い
３ ： 普通
２ ： やや悪い。
１ ： 悪い。
０ ： 非常に悪い。

判定基準：
（ 評点の平均点 ） （ 評 価 ）
５．０以上 ： ◎（非常に良好）
３．５以上５．０未満 ： ○（良好）
１．０以上３．５未満 ： △（普通）
１．０未満 ： ×（不良）

表２の結果から明らかなように、本発明品２〜５の固形粉末状ファンデーションは、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌への保湿感」の全ての項目において優れたものであった。

一方、複合粉体を配合していない比較品４のパウダーファンデーションは、滑らかな伸び広がり、肌への密着性、肌への保湿感の全てにおいて劣っていた。また、比較例３の複合粉体を配合した比較品５のパウダーファンデーションは、滑らかな伸び広がりには優れるものの、密着性、保湿感において劣っていた。また、比較例４の複合粉体を配合した比較品６のパウダーファンデーションは、滑らかな伸び広がりには優れるものの、肌への密着性、肌への保湿感において劣っていた。

実 施 例 １７
固形粉末状フェイスカラー：
下記成分および製造方法により、固形粉末状フェイスカラーを調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分１〜８をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ．成分９、１０を均一に混合する。
Ｃ．Ａをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Ｂを添加し、均一分散する。
Ｄ．Ｃをパルベライザーで粉砕する。
Ｅ．Ｄを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状フェイスカラーを得た。

得られた固形粉末状フェイスカラーは、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌への保湿感」の全ての項目に優れたものであった。

実 施 例 １８
固形粉末状アイシャドウ：
下記成分および製造方法により、固形粉末状アイシャドウを調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分１〜１０をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ．成分１１〜１４を加熱し、均一分散する。
Ｃ．Ａをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Ｂを添加し、均一分散する。
Ｄ．Ｃをパルベライザーで粉砕する。
Ｅ．Ｄを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状アイシャドウを得た。

得られた固形粉末状アイシャドウは、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌への保湿感」の全ての項目に優れたものであった。

実 施 例 １９
固形粉末状ファンデーション（水使用専用）：
下記成分および製造方法により、固形粉末状ファンデーション（水使用専用）を調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分１〜１０をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ．成分１１〜１５を均一に混合する。
Ｃ．Ａをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Ｂを添加し、均一分散する。
Ｄ．Ｃをパルベライザーで粉砕する。
Ｅ．Ｄを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状ファンデーション（水使用専用）を
得た。

得られた固形粉末状ファンデーション（水使用専用）は、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌への保湿感」の全ての項目に優れたものであった。

実 施 例 ２０
オイルクレンジング
下記成分および製造方法により、オイルクレンジングを調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分１〜１０を均一に混合する。
Ｂ．Ａに１１を徐々に添加し、均一に混合することで、オイルクレンジングを得た。

得られたオイルクレンジングは、「滑らかな伸び広がり」、「よごれとのなじみ」、「肌への保湿感」に優れたものであった。また、実施例１２の複合粉体を実施例１３または１５の複合粉体に代えてオイルクレンジングを調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「よごれとのなじみ」、「肌への保湿感」に優れたものであった。

実 施 例 ２１
油中水型日焼け止めクリーム
下記成分および製造方法により、油中水型日焼け止めクリームを調製した。

注１：ＫＦ−５４９（信越化学工業社製）処理微粒子酸化チタン（平均粒経０．０２μｍ）
注２：ＫF−６０２８（信越化学工業社製）
注３：ＫＦ９６Ａ−２ｃｓ（信越化学工業社製）
注４：ＫＦ−７３１２Ｊ（信越化学工業社製）
注５：レオパールＩＳＫ（千葉製粉社製）

（製法）
Ａ：成分１〜３をビーズミル処理して均一に分散する。
Ｂ：成分４〜１０を７０℃で加温溶解し、Ａを添加して均一に混合溶解する。
Ｃ：成分１１〜１４及び成分１７を混合溶解する。
Ｄ：ＢにＣを添加しながら乳化後、冷却する。
Ｅ：Ｄに成分１５、１６を添加して均一に混合して、油中水型日焼け止めクリームを得た。

得られた油中水型日焼け止めクリームは、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌への保湿感」に優れたものであった。また、実施例１２の複合粉体に代えて実施例１３または１５の複合粉体を用いて油中水型日焼け止めクリームを調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌への保湿感」に優れたものであった。

実 施 例 ２２
二層ローション
下記成分および製造方法により、二層ローションを調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分５〜７を均一に混合する。
Ｂ．成分１〜４を混合し、Ａに均一分散する。
Ｃ．成分８〜１３を混合後、Ｂに均一に混合し、二層ローションを得た。

得られた二層ローションは、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌への保湿感」に優れたものであった。また、実施例１２の複合粉体に代えて、実施例１３または１５の複合粉体を用いて二層ローションを調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌への保湿感」に優れたものであった。

実 施 例 ２３
液状洗浄料
下記成分および製造方法により、液状洗浄料を調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分６〜８を７０℃で均一に混合した後、１２の一部を添加し、乳化する。その後、室温まで冷却する。
Ｂ．成分１〜５および１２の残部を均一に混合する。
Ｃ．ＢにＡを加え、均一に混合する。
Ｄ．Ｃに成分９、１０を加え、均一に混合する。
Ｅ．Ｄに１１、１３を添加し、均一に混合し、液状洗顔料を得た。

得られた液状洗顔料は、「滑らかな伸び広がり」、「よごれとのなじみ」、「肌への保湿感」に優れたものであった。また、実施例１２の複合粉体に代えて、実施例１３または１５の複合粉体を用いて液状洗顔料を調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「よごれとのなじみ」、「肌への保湿感」に優れたものであった。

実 施 例 ２４
水中油型乳化ファンデーション
下記成分および製造方法により、水中油型乳化ファンデーションを調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ：成分１〜３及び成分５、６を加えて７５℃にて均一に加熱混合する。
Ｂ：成分４、８、９に成分１５〜１９を混合し、３本のローラーにて均一分散する。
Ｃ：Ｂに成分１０〜１４を加え、７５℃にて均一に加熱混合する。
Ｄ：ＣにＡを添加して、乳化する。
Ｅ：Ｄを冷却後、成分７を添加し、水中油型乳化ファンデーションを得た。

得られた水中油型乳化ファンデーションは、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌への保湿感」に優れたものであった。また、実施例１２の複合粉体を、実施例１３または１５の複合粉体に代えて水中油型乳化ファンデーションを調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌への保湿感」に優れたものであった。

実 施 例 ２５
非水系マスカラ
下記成分および製造方法により、非水系マスカラを調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ：成分１〜８を１１０℃にて均一に加熱溶解する。
Ｂ：成分９〜１１を均一分散し、油性ゲルを得る。
Ｃ：ＡにＢを加え、均一混合する。
Ｄ：Ｃに成分１２、１３を加え、均一混合する。
Ｅ：Ｄを３本ローラーにて処理する。
Ｆ：Ｅに成分１４を加え、均一に混合する。
Ｇ：Ｆを容器に充填して、非水系マスカラを得た。

得られた非水系マスカラは、「滑らかな伸び広がり」、「睫への密着性」、「睫のしなやかさ」に優れたものであった。また実施例１２の複合粉体に代えて、実施例１３または１５の複合粉体を用いて非水系マスカラを調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「睫への密着性」、「睫のしなやかさ」に優れたものであった。

実 施 例 ２６
スクワラン内包複合粉体の製造：
シラノール基密度が６０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカの１５％濃度水性溶媒コロイド懸濁物（サンラブリー−ＬＦＳ−Ｃ；旭硝子エスアイテック社製）７０質量部に、スクワラン３０質量部をデスパーミルにて分散させ、スラリーとした。このものを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤー（Ｌ−８型；大川原化工機社製）を用い、アトマイザー回転数３００００ｒｐｍ、流量５０ｍｌ／ｍｉｎ、入口温度設定２００℃、出口温度設定１３５〜１４０℃の条件で噴霧乾燥した。

得られた複合粉体のスクワラン内包率を強熱減量から測定したところ、６２％であった。また、得られた複合粉体の圧縮強度を微小圧縮試験機により測定したところ、０.３６ＭＰａであった。更にレーザー型乾式粒度分布測定装置（セイシン企業社製ＰＲＯ７０００Ｓ）により複合粉体の平均粒子径を測定したところ、２２μｍであった。

実 施 例 ２７
２−エチルヘキサン酸グリセリル内包複合粉体の製造：
シラノール基密度が６０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを精製水に分散した１５％濃度のコロイド分散物７０質量部に、２−エチルヘキサン酸グリセリル２９.８質量部と、これに溶解された天然ビタミンＥ０.１重量部およびグリチルリチン酸ステアリル０.１重量部をデスパーミルにて分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例２６記載の条件にて噴霧乾燥した。

得られた複合粉体の強熱減量から求めた複合粉体の２−エチルヘキサン酸グリセリル内包率は７１％であった。また、レーザー型乾式粒度分布測定装置（セイシン企業社製ＰＲＯ７０００Ｓ）により複合粉体の平均粒子径を測定したところ、２０μｍであった。

実 施 例 ２８
Ｎ−ラウロイル−L−グルタミン酸ジ（フィトステリル ２−オクチルドデシル）内包複合粉体の製造：
シラノール基密度が６０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを精製水に分散した１５％濃度のコロイド分散物８０質量部に、保湿剤であるＮ−ラウロイル−L−グルタミン酸ジ（フィトステリル ２−オクチルドデシル）２０質量部をデスパーミルにて分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例２５記載の条件にて噴霧乾燥し、複合粉体を得た。

得られた複合粉体の強熱減量から求めた複合粉体のＮ−ラウロイル−L−グルタミン酸ジ（フィトステリル ２−オクチルドデシル）の内包率は６４％であった。またレーザー型乾式粒度分布測定装置（セイシン企業社製ＰＲＯ７０００Ｓ）により複合粉体の平均粒子径を測定したところ、２７μｍであった。

実 施 例 ２９
パラメトキシケイ皮酸２−エチルヘキシル内包複合粉体の製造：
シラノール基密度が６０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを精製水に分散した１５％濃度のコロイド分散物９０質量部に、油溶性の紫外線吸収剤であるパラメトキシケイ皮酸２−エチルヘキシル１０質量部をデスパーミルにて分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例２６記載の条件にて噴霧乾燥し、複合粉体を得た。

得られた複合粉体の強熱減量から求めた複合粉体のパラメトキシケイ皮酸２−エチルヘキシルの内包率は４１％であった。またレーザー型乾式粒度分布測定装置（セイシン企業社製ＰＲＯ７０００Ｓ）により複合粉体の平均粒子径を測定したところ、１９μｍであった。

比 較 例 ５
比較複合粉体の製造：
シラノール基密度が８．０μｍｏｌ／ｍ^２、粒子径が１２μｍである球状シリカを精製水に分散した１５％濃度のコロイド分散物９５質量部に、スクワラン５．０質量部をデスパーミルにて均一に分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用い、実施例２６記載の条件にて噴霧乾燥して複合粉体を得た。

得られた複合粉体の強熱減量からもとめた複合粉体のスクワランの内包率は１６％であった。また、この比較複合粉体を走査型電子顕微鏡で観察した結果、球状粒子の一部が凝集した集合体として存在するのみで、実施例のように造粒粒子は形成されていないことがわかった。

このようにシラノール基密度が８．０μｍｏｌ／ｍ^２の球状シリカを使用した場合、スクワランの内包率を１６％以上にすることができなかった。これは、粒子径１２μｍである球状シリカを利用した場合は、造粒粒子が形成されず、スクワランは内包されることなく乾燥装置の管体内壁面に付着してしまい、形成された複合粉体がこの付着したスクワランと凝集し、効率良く複合粉体を回収することができなかったためである。よって、シラノール基密度が低い場合は、シリカの形状によらず、水不溶性成分の内包率が低いことが分かった。

比 較 例 ６
比較複合粉体の製造：
シラノール基密度が７．０μｍｏｌ／ｍ^２、粒子径が２５μｍである鱗片状シリカを精製水に分散した１５％コロイド分散物９５質量部に、スクワラン５．０質量部をデスパーミルにて均一に分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例２６記載の条件にて噴霧乾燥した。

得られた複合粉体の強熱減量から求めた、複合粉体のスクワラン内包率は１４％であった。また、この比較複合粉体を走査型電子顕微鏡で観察した結果、上記鱗片状シリカの一部が凝集した集合体として存在するのみで、実施例のように造粒粒子は形成されていないことがわかった。詳細には、上記シラノール基密度が７．０μｍｏｌ／ｍ^２の場合、スクワランの内包率を１４％以上にすることができなかった。これは、スクワランが粒子径２５μｍである鱗片状シリカに完全に内包されず、乾燥装置の管体内壁面に付着してしまい、形成された複合粉体がこの付着したスクワランと凝集し、効率良く複合粉体を回収することができなかったためである。よって、シラノール基密度が低い場合は、鱗片状であっても、内包率が低いことが分かった。

実 施 例 ３０
固形粉末状ファンデーション（乾使用専用）：
表３に示す組成および下記製造方法により、固形粉末状ファンデーション（乾使用専用）を調製した。この固形粉末状ファンデーションについて、その「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌へのエモリエント感」、「ケーキングの防止効果」について、以下に示す評価方法及び判断基準により評価した。この結果を併せて表３に示した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分１〜１５をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ．成分１６〜１９を均一に混合する。
Ｃ．Ａをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Ｂを添加し、均一分散する。
Ｄ．Ｃをパルベライザーで粉砕する。
Ｅ．Ｄを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状ファンデーション（乾使用専用）を得た。

（ 評価方法 ）
「滑らかな伸び広がり」「肌への密着性」「肌へのエモリエント感」については、化粧料評価専門パネル２０名に前記の本発明品及び比較品の固形粉末状ファンデーション（乾使用専用）を使用してもらい、各項目について各自が以下の評価基準に従ってサンプル毎に７段階評価し、評点を付した。更に全パネルの評点の平均点を求め、以下の判定基準に従って判定した。尚、「肌へのエモリエント感」については、各専門パネルの、塗布直後のエモリエント感および塗布後３時間通常の生活を行った後のエモリエント感との総合評価とした。

評価基準：
（評 価） （ 内 容 ）
６ ： 非常に良い
５ ： 良い
４ ： やや良い
３ ： 普通
２ ： やや悪い。
１ ： 悪い。
０ ： 非常に悪い。

判定基準：
（ 評点の平均点 ） （ 評 価 ）
５．０以上 ： ◎（非常に良好）
３．５以上５．０未満 ： ○（良好）
１．０以上３．５未満 ： △（普通）
１．０未満 ： ×（不良）

「ケーキング防止効果」は、前記実施例および比較例のパウダーファンデーションをそれぞれ５個用意し、金皿に充填した状態のまま、パウダーファンデーション用マット（素材 ＮＢＲ）を用いて、その表面を８０回連続塗擦した後の表面状態を観察し、ファンデーション毎に以下の評価基準により評点を付し、サンプルごとの評点の平均点を算出し、以下の４段階の判定基準により判定した。

評価基準：
（評 価） （ 内 容 ）
３ ： 変化なし。
２ ： 表面のてかりがあるが、使用性に問題なし。
１ ： 顕著な表面のてかりがあり、使用性に問題あり。

判定基準：
（ 評点の平均点 ） （ 評 価 ）
２．５以上 ： ◎
２．０以上〜２．５未満 ： ○
１．５以上〜２．０未満 ： △
１．５未満 ： ×

表３の結果から明らかなように、本発明品６〜９の固形粉末状ファンデーションは、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌へのエモリエント感」、「ケーキング防止効果」の全ての項目において優れたものであった。

一方、複合粉体を配合していない比較品７のパウダーファンデーションは、滑らかな伸び広がり、肌への密着性、肌へのエモリエント感において劣っていた。また、比較例５の複合粉体を配合した比較品８のパウダーファンデーションは、滑らかな伸び広がりには優れるものの、肌への密着性、肌へのエモリエント感において劣っていた。また、比較例６の複合粉体を配合した比較品９のパウダーファンデーションは、滑らかな伸び広がりには優れるものの、肌への密着性、肌へのエモリエント感において劣っていた。これは、比較品８および９の複合粉体の水不溶性成分の内包率が少ないためであることが示唆される。更に比較例６の複合粉体と、本発明品６と同量となるように水不溶性物質を配合した比較品１０は、ケーキングが生じた。

実 施 例 ３１
固形粉末状フェイスカラー：
下記成分および製造方法により、固形粉末状フェイスカラーを調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分１〜８をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ．成分９、１０を均一に混合する。
Ｃ．Ａをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Ｂを添加し、均一分散する。
Ｄ．Ｃをパルベライザーで粉砕する。
Ｅ．Ｄを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状フェイスカラーを得た。

得られた固形粉末状フェイスカラーは、滑らかな伸び広がり、肌への密着性、肌へのエモリエント感およびケーキング防止効果の全ての項目に優れたものであった。

実 施 例 ３２
固形粉末状アイシャドウ：
下記成分および製造方法により、固形粉末状アイシャドウを調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分１〜１０をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ．成分１１〜１４を加熱し、均一分散する。
Ｃ．Ａをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Ｂを添加し、均一分散する。
Ｄ．Ｃをパルベライザーで粉砕する。
Ｅ．Ｄを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状アイシャドウを得た。

得られた固形粉末状アイシャドウは、滑らかな伸び広がり、肌への密着性、肌へのエモリエント感およびケーキング防止効果の全ての項目に優れたものであった。

実 施 例 ３３
固形粉末状ファンデーション（水使用専用）：
下記成分および製造方法により、固形粉末状ファンデーション（水使用専用）を調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分１〜１０をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ．成分１１〜１５を均一に混合する。
Ｃ．Ａをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Ｂを添加し、均一分散する。
Ｄ．Ｃをパルベライザーで粉砕する。
Ｅ．Ｄを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状ファンデーション（水使用専用）を得た。

得られた固形粉末状ファンデーション（水使用専用）は、滑らかな伸び広がり、肌への密着性、肌へのエモリエント感およびケーキング防止効果の全ての項目に優れたものであった。

参 考 例 １
乳化組成物の製造：
下記成分、製造方法により乳化組成物を製造した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分１〜３を７０℃にてデスパーで均一に分散する。
Ｂ．Ａに７０℃にて成分４を加え、均一に混合する。
Ｃ．７５℃にてＢに成分５を徐徐に加え、デスパーにて乳化し、乳化組成物を得た。

参 考 例 ２
乳化組成物の製造：
下記成分、製造方法により乳化組成物を製造した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分１〜３を７０℃にてデスパーで均一に分散する。
Ｂ．成分４〜８を７０℃にて均一に分散する。
Ｃ.７５℃にてＡにＢを徐徐に加え、デスパーにて乳化し、乳化組成物を得た。

参 考 例 ３
乳化組成物の製造：
下記成分、製造方法により乳化組成物を製造した。

Ａ．成分１〜５を７０℃にて均一に分散する。
Ｂ．成分６〜９を７０℃にて均一に分散する。
Ｃ.７５℃にて、ＡにＢを徐徐に加え、デスパーにて乳化し、乳化組成物を得た。

実 施 例 ３４
複合粉体の製造：
シラノール基密度が６０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを精製水に分散した１５％コロイド分散物４０質量部に、参考例１で得た乳化組成物６０質量部を加え、デスパーミルにて均一に分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例２６記載の条件にて噴霧乾燥した。

得られた複合粉体の強熱減量から、この粒子に含まれる参考例１の乳化組成物の内包率は５９％であった。また複合粉体の平均粒子径は、レーザー型乾式粒度分布測定装置（セイシン企業社製ＰＲＯ７０００Ｓ）により２０μｍであった。なお、以下の実施例、比較例において、内包率は、乳化組成物を構成している成分のうち、１００℃以下の水系成分を除いた成分についての内包率を意味する。

実 施 例 ３５
複合粉体の製造：
シラノール基密度が６０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを精製水に分散した１５％コロイド分散物５０質量部に、参考例２で得た乳化組成物５０質量部をデスパーミルにてに分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例２６記載の条件にて噴霧乾燥した。

得られた複合粉体の強熱減量から、この粒子に含まれる参考例２の乳化組成物の内包率は５０％であった。また得られた複合粉体の圧縮強度を微小圧縮試験機により測定したところ、０.３０ＭＰａであった。更に、複合粉体の平均粒子径は、レーザー型乾式粒度分布測定装置（セイシン企業社製ＰＲＯ７０００Ｓ）により１８μｍであった。

実 施 例 ３６
複合粉体の製造：
シラノール基密度が６０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを精製水に分散した１５％コロイド分散物６０質量部に、参考例３で得た乳化組成物４０質量部をデスパーミルにて均一に分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例２６記載の条件にて噴霧乾燥した。

得られた複合粉体の強熱減量から、この粒子に含まれる参考例３の乳化組成物の内包率は４３％であった。また複合粉体の平均粒子径は、レーザー型乾式粒度分布測定装置（セイシン企業社製ＰＲＯ７０００Ｓ）により１９μｍであった。

比 較 例 ７
比較複合粉体の製造：
シラノール基密度が８．０μｍｏｌ／ｍ^２、粒子径が１２μｍである球状シリカを精製水に分散した１５％濃度のコロイド分散物９０質量部に、参考例１の乳化組成物１０質量部をデスパーミルにて均一に分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例２６記載の条件にて噴霧乾燥した。

得られた複合粉体の強熱減量から、球状シリカ粒子に含まれる参考例１の乳化組成物の内包率は８．０％であった。また、レーザー型乾式粒度分布測定装置により１２μｍの球状粒子の一部が凝集した集合体として存在するのみで、実施例のように造粒粒子は形成されていないことがわかった。詳細には、上記シラノール基密度が８．０μｍｏｌ／ｍ^２の場合、参考例１の乳化組成物の内包率を８．０％以上にすることができなかった。これは、参考例１の乳化組成物が粒子径１２μｍである球状シリカに完全に内包されず、乾燥装置の管体内壁面に付着してしまい、形成された複合粉体がこの付着した参考例１の乳化組成物と凝集し、効率良く複合粉体を回収することができなかったためである。よって、シラノール基密度が低い場合は、シリカの形状によらず、内包率が低いことが分かった。

比 較 例 ８
比較複合粉体の製造：
シラノール基密度が７．０μｍｏｌ／ｍ^２、粒子径が２５μｍである鱗片状シリカを精製水に分散した１５％コロイド分散物９０質量部に、参考例１の乳化組成物１０質量部をデスパーミルにて均一に分散させる。これを噴霧装置としてディスク式アトマイザーを持つスプレードライヤーを用いて、実施例２６記載の条件にて噴霧乾燥した。

得られた複合粉体の強熱減量から、当該粉体に含まれる参考例１の乳化組成物の内包率は７．０％であった。また、レーザー型乾式粒度分布測定装置により２５μｍの薄片状シリカの一部が凝集した集合体として存在するのみで、実施例のように造粒粒子は形成されていないことがわかった。詳細には、上記シラノール基密度が７．０μｍｏｌ／ｍ^２の場合、参考例１の乳化組成物の内包率を７．０％以上にすることができなかった。これは、参考例１の乳化組成物が粒子径２５μｍである鱗片状シリカに完全に内包されず、乾燥装置の管体内壁面に付着してしまい、形成された複合粉体がこの付着した参考例１の乳化組成物と凝集し、効率良く複合粉体を回収することができなかったためである。よって、シラノール基密度が低い場合は、鱗片状であっても、内包率が低いことが分かった。

実 施 例 ３７
固形粉末状ファンデーション（乾使用専用）：
表４に示す組成および下記製造方法により、固形粉末状ファンデーション（乾使用専用）を調製した。この固形粉末状ファンデーションについて、その「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌へのエモリエント感」および「ケーキング防止効果」について、以下に示す評価方法及び判断基準により評価した。この結果を併せて表４に示した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分１〜１５をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ．成分１６〜２３を均一に混合する。
Ｃ．Ａをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Ｂを添加し、均一分散する。
Ｄ．Ｃをパルベライザーで粉砕する。
Ｅ．Ｄを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状ファンデーション（乾使用専用）を得た。

（ 評価方法 ）
実施例３０と同様にして、本発明品および比較品の固形粉末状ファンデーション（乾使用専用）を使用してもらい、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌へのエモリエント感」および「ケーキング防止効果」について評価した。

表４の結果から明らかなように、本発明品１０〜１３の固形粉末状ファンデーションは、滑らかな伸び広がり、肌への密着性、肌へのエモリエント感およびケーキング防止効果の全ての項目において優れたものであった。

一方、複合粉体を配合していない比較品１１のパウダーファンデーションは、滑らかな伸び広がり、肌への密着性、肌へのエモリエント感の全てにおいて劣っていた。また、比較例７の複合粉体を配合した比較品１２のパウダーファンデーションは、滑らかな伸び広がりには優れるものの、肌への密着性、肌へのエモリエント感において劣っていた。また、比較例８の複合粉体を配合した比較品１３のパウダーファンデーションは、滑らかな伸び広がりには優れるものの、密着性、エモリエント感において劣っていた。これは、比較例７および８の複合粉体の水不溶性成分の内包率が少ないためであることが示唆される。更に比較例８の複合粉体と、本発明品１０と同量となるように水不溶性物質を配合した比較品１４は、ケーキングが生じた。

実 施 例 ３８
固形粉末状フェイスカラー：
下記成分および製造方法により、固形粉末状フェイスカラーを調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分１〜８をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ．成分９、１０を均一に混合する。
Ｃ．Ａをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Ｂを添加し、均一分散する。
Ｄ．Ｃをパルベライザーで粉砕する。
Ｅ．Ｄを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状フェイスカラーを得た。

得られた固形粉末状フェイスカラーは、滑らかな伸び広がり、肌への密着性、肌へのエモリエント感およびケーキング防止効果の全ての項目に優れたものであった。

実 施 例 ３９
固形粉末状アイシャドウ：
下記成分および製造方法により、固形粉末状アイシャドウを調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分１〜１０をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ．成分１１〜１４を加熱し、均一分散する。
Ｃ．Ａをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Ｂを添加し、均一分散する。
Ｄ．Ｃをパルベライザーで粉砕する。
Ｅ．Ｄを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状アイシャドウを得た。

得られた固形粉末状アイシャドウは、滑らかな伸び広がり、肌への密着性、肌へのエモリエント感およびケーキング防止効果の全ての項目に優れたものであった。

実 施 例 ４０
固形粉末状ファンデーション（水使用専用）：
下記成分および製造方法により、固形粉末状ファンデーション（水使用専用）を調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分１〜１０をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ．成分１１〜１５を均一に混合する。
Ｃ．Ａをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Ｂを添加し、均一分散する。
Ｄ．Ｃをパルベライザーで粉砕する。
Ｅ．Ｄを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状ファンデーション（水使用専用）を得た。

得られた固形粉末状ファンデーション（水使用専用）は、滑らかな伸び広がり、肌への密着性、肌へのエモリエント感およびケーキング防止効果の全ての項目に優れたものであった。

実 施 例 ４１
オイルクレンジング
下記成分および製造方法により、オイルクレンジングを調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分１〜１０を均一に混合する。
Ｂ．Ａに１１を徐々に添加し、均一に混合することで、オイルクレンジングを得た。

得られたオイルクレンジングは、「滑らかな伸び広がり」、「よごれとのなじみ」、「肌へのエモリエント感」に優れたものであった。また、実施例２６の複合粉体に代えて、実施例２７、２８、３４、３５または３６の複合粉体を用いてオイルクレンジングを調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「よごれとのなじみ」、「肌へのエモリエント感」に優れたものであった。

実 施 例 ４２
油中水型日焼け止めクリーム
下記成分および製造方法により、油中水型日焼け止めクリームを調製した。

注１：ＫＦ−５４９（信越化学工業社製）処理微粒子酸化チタン（平均粒経０．０２μｍ）
注２：ＫF−６０２８（信越化学工業社製）
注３：ＫＦ９６Ａ−２ｃｓ（信越化学工業社製）
注４：ＫＦ−７３１２Ｊ（信越化学工業社製）
注５：レオパールＩＳＫ（千葉製粉社製）

（製法）
Ａ：成分１〜３をビーズミル処理して均一に分散する。
Ｂ：成分４〜１０を７０℃で加温溶解し、Ａを添加して均一に混合溶解する。
Ｃ：成分１１〜１４及び成分１７を混合溶解する。
Ｄ：ＢにＣを添加しながら乳化後、冷却する。
Ｅ：Ｄに成分１５、１６を添加して均一に混合して、油中水型日焼け止めクリームを得た。

得られた油中水型日焼け止めクリームは、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌へのエモリエント感」に優れたものであった。また、実施例２６の複合粉体に代えて、実施例２７、２８、２９、３４、３５または３６の複合粉体を用いて油中水型日焼け止めクリームを調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌へのエモリエント感」に優れたものであった。特に、２９と３６の複合粉体を用いたものは日焼け止め効果が長続きして、べたつきの少ないものであった。

実 施 例 ４３
二層ローション
下記成分および製造方法により、二層ローションを調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分５〜７を均一に混合する。
Ｂ．成分１〜４を混合し、Ａに均一分散する。
Ｃ．成分８〜１３を混合後、Ｂに均一に混合し、二層ローションを得た。

得られた二層ローションは、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌へのエモリエント感」に優れたものであった。また、実施例２６の複合粉体に代えて、実施例２７、２８、２９、３４、３５または３６の複合粉体を用いて二層ローションを調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌へのエモリエント感」に優れたものであった。

実 施 例 ４４
液状洗浄料
下記成分および製造方法により、液状洗浄料を調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ．成分６〜８を７０℃で均一に混合した後、１２の一部を添加し、乳化する。その後、室温まで冷却する。
Ｂ．成分１〜５および１２の残部を均一に混合する。
Ｃ．ＢにＡを加え、均一に混合する。
Ｄ．Ｃに成分９、１０を加え、均一に混合する。
Ｅ．Ｄに１１、１３を添加し、均一に混合し、液状洗顔料を得た。

得られた液状洗顔料は、「滑らかな伸び広がり」、「よごれとのなじみ」、「肌へのエモリエント感」に優れたものであった。また、実施例２６の複合粉体に代えて、実施例２７、２８、３４、３５または３６の複合粉体を用いて液状洗顔料を調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「よごれとのなじみ」、「肌へのエモリエント感」に優れたものであった。

実 施 例 ４５
水中油型乳化ファンデーション
下記成分および製造方法により、水中油型乳化ファンデーションを調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ：成分１〜３及び成分５、６を加えて７５℃にて均一に加熱混合する。
Ｂ：成分４、８、９に成分１５〜１９を混合し、３本のローラーにて均一分散する。
Ｃ：Ｂに成分１０〜１４を加え、７５℃にて均一に加熱混合する。
Ｄ：ＣにＡを添加して、乳化する。
Ｅ：Ｄを冷却後、成分７を添加し、水中油型乳化ファンデーションを得た。

得られた水中油型乳化ファンデーションは、「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌へのエモリエント感」に優れたものであった。また、実施例２６の複合粉体に代えて、実施例２７、２８、２９、３４、３５または３６の複合粉体を用いて水中油型乳化ファンデーションを調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「肌への密着性」、「肌へのエモリエント感」に優れたものであった。

実 施 例 ４６
非水系マスカラ
下記成分および製造方法により、非水系マスカラを調製した。

（ 製造方法 ）
Ａ：成分１〜８を１１０℃にて均一に加熱溶解する。
Ｂ：成分９〜１１を均一分散し、油性ゲルを得る。
Ｃ：ＡにＢを加え、均一混合する。
Ｄ：Ｃに成分１２、１３を加え、均一混合する。
Ｅ：Ｄを３本ローラーにて処理する。
Ｆ：Ｅに成分１４を加え、均一に混合する。
Ｇ：Ｆを容器に充填して、非水系マスカラを得た。

得られた非水系マスカラは、「滑らかな伸び広がり」、「睫への密着性」、「睫のしなやかさ」に優れたものであった。また、実施例２６の複合粉体に代えて、実施例２７、２８、２９、３４、３５または３６の複合粉体を用いて非水系マスカラを調製したところ、同様に「滑らかな伸び広がり」、「睫への密着性」、「睫のしなやかさ」に優れたものであった。

本発明における第一発明の造粒シリカ粒子は、高分子化合物を使用しなくても製造時にその形状が安定なものであり、皮膚上に塗布した際には、物理的摩擦により徐々に崩壊し、展延性が良好であるため、化粧料や外用薬剤等に配合する粉体成分として好適なものである。

また、本発明における第二発明の複合粉体は、バインダー成分を利用することなく、水溶性成分を安定に、しかも多量に内包したものである。そしてこのものを化粧料に配合すると、皮膚上に塗布した際に物理的摩擦により徐々に崩壊し、有効成分を大量に放出するため、高い美容効果が期待できるものである。

また、この複合粉体自体が、化粧料に配合し、肌へ塗布した際の展延性が良好で、密着性、保湿性に優れたものであり、優れた化粧料となるものである。

さらに、本発明における第三発明の複合粉体は、バインダー成分を利用することなく、水不溶性成分を安定に、しかも多量に内包したものである。そしてこのものを化粧料に配合すると、皮膚上に塗布した際に物理的摩擦により徐々に崩壊し、有効成分を大量に放出するため、高い美容効果が期待できるものである。

また、この複合粉体自体が、化粧料に配合し、肌へ塗布した際の展延性が良好で、密着性、エモリエント感、ケーキング防止効果に優れたものであり、優れた化粧料となるものである。

例えば、おしろいの場合、一般にエモリエント感を発現させるために、多量の油剤を配合することが必要になるが、その場合、液架橋力による粒子の凝集が起こるため、安定な配合ができなかった。これに対し、本発明の複合粉体を利用した場合には、粒子凝集を防止しつつ、高いエモリエント感を付与することが可能となる。

また、粉体相と水系相を含む２層型化粧水の場合、従来の製品では、粉体の分散性が悪く、ケーキング（底部に堆積して、振動しても分散可逆性がない）が起こることがあった。これを解消するために通常活性剤を配合することが必要になる。しかしながら、本発明においては、活性剤を配合することなく複合粉体を配合でき、しかも安定に維持しうることから、活性剤配合に伴う肌への刺激性の問題を緩和することも可能である。

実施例１で得た造粒シリカ粒子の電子顕微鏡写真である（倍率２０００倍）。 実施例１の造粒シリカ粒子の１０％コロイド分散物（スラリー）の光学顕微鏡写真である（倍率４００倍）。 実施例１２で得た複合粉体の電子顕微鏡写真である（倍率２０００倍）。 比較例４で得た比較複合粉体の電子顕微鏡写真である（倍率２０００倍）。 実施例２６で得た複合粉体の電子顕微鏡写真である（倍率２０００倍）。 実施例３４で得た複合粉体の電子顕微鏡写真である（倍率２０００倍）。 複合粉体の割れた状態を示す電子顕微鏡写真である（倍率２０００倍）。これから、一部の複合粉体が中空構造であることが明らかである。

【００２３】
［００９４］
（成 分） （％）
１．ジメチルポリシロキサン処理合成金マイカ １０．０
２．ジメチルポリシロキサン処理タルク 残量
３．酸化チタン被覆雲母 ３０．０
４．窒化ホウ素 ５．０
５．ポリエチレンテレフタレート・アルミニウム・エポキシ積層末 ５．０
６．実施例１の造粒シリカ粒子 ２０．０
７．群青 ２．０
８．黄色４０１号 ０．５
９．架橋型シリコーン・網状シリコーン共重合体 １．０
１０．パラオキシ安息香酸メチル ０．２
１１．流動パラフィン ２．０
１２．ワセリン １．０
１３．ジメチルポリシロキサン ３．０
１４．香料 適量
［００９５］
（製造方法）
Ａ．成分１〜１０をヘンシェルミキサー（三井三池社製）で均一に分散する。
Ｂ．成分１１〜１４を加熱し、均一分散する。
Ｃ．Ａをヘンシェルミキサーで攪拌しながら、Ｂを添加し、均一分散する。
Ｄ．Ｃをパルベライザーで粉砕する。
Ｅ．Ｄを金皿に充填し、圧縮成形し、固形粉末状アイシャドウを得た。
［００９６］
得られた固形粉末状アイシャドウは、「滑らかな伸び広がり」および「均一な化粧膜の形成」の両項目に優れたものであった。
［００９７］
実施例５
固形粉末状ファンデーション（水使用専用）
下記成分および製造方法により、固形粉末状ファンデーションを調製した。

Claims (26)

1. 一次粒子の厚みが０.００１〜０.１μｍ、比表面積当たりのシラノール基（ＳｉＯＨ）が２０〜７０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを構成要素として形成された、平均粒子径が１〜５０μｍであり、圧縮強度が１〜４ＭＰａである造粒シリカ粒子。
2. 鱗片状シリカの平均二次粒子径が、０.０５〜５μｍであり、その厚さと最長粒子径とのアスペクト比が１０以上である請求項１記載の造粒シリカ粒子。
3. 一次粒子の厚みが０.００１〜０.１μｍ、比表面積当たりのシラノール基（ＳｉＯＨ）が２０〜７０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを、水性溶媒中に分散してスラリー化し、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することにより得られる請求項１または２記載の造粒シリカ粒子。
4. 一次粒子の厚みが０.００１〜０.１μｍ、比表面積当たりのシラノール基（ＳｉＯＨ）が２０〜７０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを、水性溶媒中に分散してスラリー化した後、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することを特徴とする造粒シリカ粒子の製造方法。
5. 請求項１ないし３記載のいずれかの項記載の造粒シリカ粒子を含有する化粧料。
6. 一次粒子の厚みが０.００１〜０.１μｍ、比表面積当たりのシラノール基（ＳｉＯＨ）が２０〜７０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを構成要素として形成された造粒シリカ粒子中に水溶性成分を内包せしめたことを特徴とする複合粉体。
7. 鱗片状シリカの平均二次粒子径が、０.０５〜５μｍであり、その厚さと最長粒子径とのアスペクト比が１０以上である請求項第６項記載の複合粉体。
8. 平均粒子径が１〜５０μｍの範囲である請求項第６項または第７項記載の複合粉体。
9. 圧縮強度が０.２〜３ＭＰａの範囲である請求項第６項ないし第８項の何れかの項記載の複合粉体。
10. 複合粉体中に、水溶性成分を５〜２５％で含有する請求項第６項ないし第９項の何れかの項記載の複合粉体。
11. 水溶性成分が多価アルコールである請求項第６項ないし第１０項の何れかの項記載の複合粉体。
12. 一次粒子の厚みが０.００１〜０.１μｍ、比表面積当たりのシラノール基（ＳｉＯＨ）が２０〜７０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを、水溶性成分を含む水性溶媒中に分散してスラリー化した後、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することにより得られる請求項第６項ないし第１１項の何れかの項記載の複合粉体。
13. 一次粒子の厚みが０.００１〜０.１μｍ、比表面積当たりのシラノール基（ＳｉＯＨ）が２０〜７０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを、水溶性成分を含む水性溶媒中に分散してスラリー化した後、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することを特徴とする複合粉体の製造方法。
14. 請求項第６項ないし第１２項の何れかの項記載の複合粉体を含有する化粧料。
15. 一次粒子の厚みが０.００１〜０.１μｍ、比表面積当たりのシラノール基（ＳｉＯＨ）が２０〜７０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを構成要素として形成された造粒シリカ粒子中に水不溶性成分を内包せしめたことを特徴とする複合粉体。
16. 鱗片状シリカの平均二次粒子径が、０.０５〜５μｍであり、その厚さと最長粒子径とのアスペクト比が１０以上である請求項第１５項記載の複合粉体。
17. 平均粒子径が１〜５０μｍの範囲である請求項第１５項または第１６項記載の複合粉体。
18. 圧縮強度が０.１〜３ＭＰａの範囲である請求項第１５項ないし第１７項の何れかの項記載の複合粉体。
19. 複合粉体中に、水不溶性成分を５〜７５％で含有する請求項第１５項ないし第１８項の何れかの項記載の複合粉体。
20. 一次粒子の厚みが０.００１〜０.１μｍ、比表面積当たりのシラノール基（ＳｉＯＨ）が２０〜７０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを、水不溶性成分を分散する水性溶媒中に加えてスラリー化した後、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することにより得られる請求項第１５項ないし第１９項の何れかの項記載の複合粉体。
21. 水不溶性成分が、油性成分である請求項第１５項ないし第２０項の何れかの項記載の複合粉体。
22. 一次粒子の厚みが０.００１〜０.１μｍ、比表面積当たりのシラノール基（ＳｉＯＨ）が２０〜７０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを、水不溶性成分を乳化組成物として分散する水性溶媒中に加えてスラリー化した後、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することにより得られる請求項第１５項ないし第２１項記載の複合粉体。
23. 一次粒子の厚みが０.００１〜０.１μｍ、比表面積当たりのシラノール基（ＳｉＯＨ）が２０〜７０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを、水不溶性成分を分散する水性溶媒中に加えてスラリー化した後、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することを特徴とする複合粉体の製造法。
24. 水不溶性成分が、油性成分である請求項第２３項記載の複合粉体の製造法。
25. 一次粒子の厚みが０.００１〜０.１μｍ、比表面積当たりのシラノール基（ＳｉＯＨ）が２０〜７０μｍｏｌ／ｍ^２である鱗片状シリカを、水不溶性成分を乳化組成物として分散する水性溶媒中に加えてスラリー化した後、これをスプレードライヤーにて噴霧乾燥することを特徴とする複合粉体の製造法。
26. 請求項第１５項ないし第２２項の何れかの項記載の複合粉体を含有する化粧料。