JPWO2004038289A1 - 発光モジュール - Google Patents

Abstract

第１の方向に隔置された複数の薄板状の導体（２）と、少なくとも一対の隣接する導体の間に接続された少なくとも１つの光源（４）と、複数の導体を機械的に連結する少なくとも１つの絶縁連結部材（３）とを有し、少なくとも１つの絶縁連結部材は、少なくとも光源が取り付けられる部分において、導体の両面を露出していることを特徴とする発光モジュールが提供される。

Description

本発明は、１又は複数の光源を有する発光モジュール及びその製造方法に関する。

従来、１以上の光源を有する発光モジュールにおいて、プリント基板を用いることなく、複数の概ね平行に延在する導体に直接光源を取着することが知られている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１記載のものでは、複数のバスバー対を導電性を有する伸縮可能部で連結し、バスバー対のそれぞれに光源としてのＬＥＤを複数個、例えばかしめ、半田またはスポット溶接などにより取着することで、ＬＥＤの並列接続体を複数個直列接続したいわゆるマトリックス回路が形成されている。ＬＥＤを取着する前においては、各バスバー対は一体的な接続片により互いに接続されており、これら接続片はＬＥＤ取着後はＬＥＤの両端を短絡しないように切除されている。
このような導電性を有するバスバーに直接ＬＥＤを取着してなる発光モジュールは、プリント基板を用いていないことから比較的安価に製造することができるとともに、露出されたバスバー及び伸縮可能部から熱が効率よく発散されるため、放熱特性に優れているという利点を有する。しかしながら、この発光モジュールでは、各バスバー対はＬＥＤを介して機械的に連結されているため、ＬＥＤとバスバーとの間の電気接続部に応力がかかり断線等の接続不良が生じやすいという問題がある。このような問題は特に発光モジュールを固定する前、持ち運ぶ際などに顕著であり、発光モジュールの取り扱いを困難にする。
特許文献２には、金属薄板から互いに平行に並び且つ少なくとも２箇所で連結部により互いに連結された複数対のバスバーを形成し、各対のバスバーの複数の所定箇所に発光素子を例えばかしめなどにより機械的、電気的に接続し、バスバー間の連結部を切断することにより、屈曲が容易な発光素子モジュールを形成することが開示されている。このような発光素子モジュールでは屈曲が容易であるという利点があるものの、完成時には、対となるバスバーは発光素子（ＬＥＤ）により連結されているため、やはり、バスバーと発光素子との間の電気接続部に応力がかかり接続不良を生じる恐れがある。
特許文献３には、パンチプレス機等により金属薄板を打ち抜き加工してＬＥＤチップを取り付けるべき電極端子面が所定間隔で配置されたリードフレームを形成した後、電極端子面が表出されるようにリードフレームの上下両面を覆う箱状の反射ケースをモールドにより形成し、ＬＥＤチップをダイボンディングで電極端子面に載置して発光表示装置を製造することが記載されている。この発光表示装置では、箱状の反射ケースをモールドで形成する際にリードフレームに反りが発生するのを防止するため、反射ケースの表面のＬＥＤチップに対応する位置にＬＥＤチップを挟持する円弧状に突出した突起を形成するとともに、突起間の位置に対応する底面部に切欠部を設けている。このものでは、反射ケースがリードフレームを機械的に支持する働きをするためＬＥＤチップとリードフレームの間の電気接続部にかかる応力は低減されるが、発光表示装置の長さ全体に渡って延在する反射ケースがリードフレームの上下両面を覆っているため放熱が妨げられるとともに、装置を折り曲げたり撓ませたりすることが困難であるという問題がある。また、ワイヤボンディングによりＬＥＤチップを取り付けているため、特に、電気接続端子が概ね直方体の本体に一体化されリード線を有さないチップ型ＬＥＤ（または表面実装型ＬＥＤ）の取り付けが困難である。
特許文献１：
米国特許第５，５１９，５９６号明細書（第１−３コラム、第１、４ａ図）
特許文献２：
特開２０００−２６０２０６号公報
特許文献３：
特開２０００−１０５０７号公報

本発明は上記したような従来技術の問題点を解決するためのものであり、本発明の主な目的は、放熱特性に優れ、且つ、光源と導体の間の接続部に応力がかかることがなく取り扱いが容易な発光モジュールを提供することである。
本発明の第２の目的は、屈曲が容易で、且つ、光源と導体の間の接続部に応力がかかることがなく取り扱いが容易な発光モジュールを提供することである。
本発明の第３の目的は、光源としてチップ型ＬＥＤを用いた場合にも、容易に効率よく製造することが可能な発光モジュールを提供することである。
本発明の第４の目的は、上記したような発光モジュールを単純な構造で低コストに提供することである。
本発明の第５の目的は、上記したような発光モジュールの製造方法を提供することである。
本発明の第６の目的は、所望の数の光源を含む発光モジュールを容易に効率よく製造することが可能な発光モジュールの製造方法を提供することである。
本発明の第７の目的は、より小型の発光モジュールに容易に分割可能で且つ分割して形成されたより小型の発光モジュールを使用する際に別途電流制限用抵抗を準備する必要のない発光モジュールを提供することである。
前記目的を達成するため本発明に基づくと、第１の方向に隔置された複数の薄板状の導体と、少なくとも一対の隣接する導体の間に接続された少なくとも１つの光源と、複数の導体を機械的に連結するべく少なくとも１つの絶縁連結部材とを有し、少なくとも１つの絶縁連結部材は、少なくとも光源が取り付けられる部分において、導体の両面を露出していることを特徴とする発光モジュールが提供される。これによれば、複数の導体の連結は絶縁連結部材によりなされるため、光源と導体との間の接続部に応力がかかることがなく、また、光源が取り付けられる部分において導体の両面が露出されているため、光源から発せられた熱を速やかに放散させることができる。尚、絶縁連結部材は好適には樹脂材料をモールドすることにより形成することができる。
本発明の別の側面に基づくと、第１の方向に隔置された複数の薄板状の導体と、少なくとも一対の隣接する導体の間に接続された少なくとも１つの光源と、複数の導体を機械的に連結する少なくとも１つの絶縁連結部材とを有し、少なくとも１つの絶縁連結部材が、導体の一部の少なくとも一面を露出する開口を有し、この開口中に光源が挿入され開口によって露出された導体に接続されていることを特徴とする発光モジュールが提供される。このように、絶縁連結部材の開口によって露出された導体の部分は周りを絶縁連結部材で囲われていることから変形しにくいため、光源と導体との間の接続部に応力より一層かかりにくくなる。
絶縁連結部材の開口が、導体の両面を露出していると、上記したように、光源から発せられた熱を速やかに放散できるため好ましい。また開口が、光源が挿入される第１の開口と、導体を挟んで第１の開口と反対側に位置する第２の開口とを有し、第２の開口は導体から離れる方向に拡開していると、例えば光源をレーザ溶接により導体に接続する場合、第２の開口を通じた導体へのレーザの照射を容易に行うことができるなど、光源の導体への取り付けを容易に行うことができるため好適である。
また好ましくは、開口を有する絶縁連結部材が光源に対するソケットとして働くように、開口の寸法は光源の寸法に概ね整合して定められる。光源がチップ型ＬＥＤを含んでいる場合、絶縁連結部材の開口によって露出された導体の一部が、チップ型ＬＥＤの電気接続端子に弾発接触する延出部を備えていると、ＬＥＤと導体との電気的接触を確実に行えるため好適である。更に、絶縁連結部材が開口を画定する側壁を有し、該側壁の一部にチップ型ＬＥＤを開口に挿入したときチップ型ＬＥＤの上面を係止する係止爪が形成されていると、レーザ溶接を行うことなく簡単にＬＥＤの導体への機械的、電気的接続を行うことができる。
光源が一対の概ね平行に伸びるリード線を有する砲弾型ＬＥＤを含む場合、絶縁連結部材が、砲弾型ＬＥＤが挿入される開口内において該開口を横切って第１の方向と概ね直交する第２の方向に延在する隔壁を有し、絶縁連結部材の開口によって露出された、砲弾型ＬＥＤが取着される導体の一部が、第１の方向に隔壁に接するかまたは間に微小な隙間を形成する程度に延出する延出部を有するとよい。これにより、砲弾型ＬＥＤの一対のリード線を、隔壁と延出部との間に押し込んで挟持することで、レーザ溶接などを行うことなく、砲弾型ＬＥＤを速やかに且つ確実に導体に取着することができる。
本発明の別の側面に基づくと、第１の方向に隔置された少なくとも３つの薄板状の導体と、各々対応する導体の対の間に接続され導体を介して直列接続された複数の電気素子と、前記少なくとも３つの導体を機械的に連結する絶縁連結部材とを有し、電気素子は少なくとも１つの光源を含むことを特徴とする発光モジュールが提供される。光源に過大な電流が流れるのを防止するべく電気素子が抵抗を含んでもよい。電気素子が抵抗を含む場合、抵抗の値を調節することで、降圧トランスなどを用いることなく、発光モジュールを使用される電源に直接接続することが可能となる。また光源がＬＥＤの場合に、ＬＥＤに過電流が流れるのを防止することができる。このような発光モジュールにおいても、導体間の機械的接続は絶縁連結部材でなされるため光源と導体の間の接続部に応力がかかることがない。任意の導体対を導電部材で短絡し、その導体対に対応する位置では発光がなされないようにしてもよい。
絶縁連結部材が導体の一部を露出しており、該露出部分に第１の方向と直交する第２の方向に延在する孔または溝が形成されていると、この孔または溝に沿って導体をカットしたり折り曲げたりすることが容易にできるため好ましい。また好適には、絶縁連結部材を複数有し、これら絶縁連結部材が第１の方向に間隔をおいて設けられ、隣接する絶縁連結部材の間において導体が露出される。このようにすることにより、露出された導体から熱を効率よく放散できるとともに、露出された導体の部分を容易に折り曲げたり撓ませたりすることができるため、発光モジュールを設置場所に合わせて変形したり、光源から発せられる光の方向を様々に変えることが容易にできる。
本発明の好適実施例によると、発光モジュールは、前記少なくとも３つの導体から離間して第１の方向に延在する更なる導体を有し、更なる導体の一方の端部は少なくとも３つの導体のうち第１の方向の一方の端に位置する導体に接続され、他方の端部は少なくとも３つの導体のうち第１の方向の他方の端に位置する導体と概ね同じ位置に配置される。このようにすると、近接して位置する、少なくとも３つの導体のうち第１の方向の他方の端に位置する導体と、更なる導体の他方の端部とに電源を接続して発光モジュールに電力を供給することができるため、電源との接続が容易である。更なる導体の一方の端部は、抵抗を介して第１の方向の一方の端に位置する導体に接続することができる。
本発明の別の側面に基づくと、第１の方向に隔置され、各々第１の方向と概ね直交する第２の方向に延在する複数の薄板状の導体と、少なくとも一対の隣接する導体の間に接続された少なくとも１つの光源と、複数の導体を機械的に連結する複数の絶縁連結部材とを有し、絶縁連結部材が第２の方向に間隔をおいて設けられ、隣接する絶縁連結部材の間において導体が露出されていることを特徴とする発光モジュールが提供される。このようにすることにより、露出された導体から熱を効率よく放散できるとともに、露出された導体の部分を容易に折り曲げたり撓ませたりすることができる。隣接する絶縁連結部材の間において露出された導体の部分に光源を取り付けてもよい。また、隣接する絶縁連結部材の間において露出された導体の部分に第１の方向に延在する孔または溝が形成されていると、この孔または溝に沿って導体をカットしたり折り曲げたりすることが容易にできるため好ましい。隣接する絶縁連結部材の間において露出された導体の部分の各々に外部装置との電気接続のための孔が形成されていると、発光モジュールを切断してより小さい発光モジュールを形成する際に、どこで切断しても、外部装置との電気接続用の孔を含む導体部分を残すことで外部装置との電気接続用端子を形成することができるため好ましい。
本発明の更に別の側面に基づくと、第１の方向に隔置され、第１の方向と概ね直交する第２の方向に各々延在する複数の薄板状の導体と、各々関連する導体の対の間に接続され、マトリックス状に配置された複数の光源と、複数の導体を機械的に連結する複数の絶縁連結部材とを有し、複数の絶縁連結部材が第１の方向及び第２の方向の両方向に間隔をおいて設けられ、隣接する絶縁連結部材間において導体が露出していることを特徴とする発光モジュールが提供される。このような発光モジュールにおいても、導体間の結合は複数の絶縁連結部材によりなされるため、光源と導体との間の接続部に応力がかかることがない。また、光源から発せられた熱を、絶縁連結部材間において露出された導体から速やかに放散できるとともに、露出された導体の部分を容易に折り曲げたり撓ませたりすることができる。
上記したような発光モジュールにおいて、絶縁連結部材は、好適には、複数の導体の少なくとも１つの一部を導体の厚さ方向に貫通する部分を有している。このようにすることにより、絶縁連結部材と導体との間にずれが生じることがない。一実施例では、絶縁連結部材が貫通する複数の導体の少なくとも１つの一部は、厚さ方向に延在する通孔からなる。
また、少なくとも１つの絶縁連結部材が、導体の厚さ方向に延在する通孔を有していることが好ましい。それにより、発光モジュールを支持体に取り付けるのに用いられるボルトなどを通孔に挿通することが可能となる。
本発明の別の側面に基づくと、第１の方向に隔置された複数の導体を少なくとも１つの絶縁連結部材により機械的に連結する過程と、少なくとも１対の隣接する導体の間に少なくとも１つの光源を取着する過程とを有し、導体連結過程において、絶縁連結部材は、少なくとも光源が取着される部分において導体の両面を露出することを特徴とする発光モジュールの製造方法が提供される。これによれば、複数の導体の連結は絶縁連結部材によりなされるため、光源と導体との間の接続部に応力がかかることがなく、また、光源が取り付けられる部分において導体の両面が露出されているため、光源から発せられた熱を速やかに放散させることができる。
好適には、光源取着過程の前において、複数の導体は電気的に切り離されており、当該方法は更に、光源を導体に取着する毎に導通チェックを行う過程を有する。これにより、不良光源または光源と導体との間の不良接続を速やかに発見し、後戻り作業を少なくし、作業効率を向上させることができる。
本発明の別の側面によると、第１の方向に隔置され、各々前記第１の方向に概ね直交する第２の方向に延在する複数の導体を、第２の方向に搬送しつつ複数の絶縁連結部材により機械的に連結する過程と、少なくとも１対の隣接する導体の間に複数の光源を第２の方向に整列するよう取着する過程とを有し、複数の絶縁連結部材は第２の方向に隔置され、隣接する絶縁連結部材の間において導体が露出されていることを特徴とする発光モジュールの製造方法が提供される。これによると、第２の方向（即ち導体の延在方向）に任意の数整列され、対応する導体対の間に並列に接続された光源を有する発光モジュールを形成することができる。複数の導体の連結は絶縁連結部材によりなされるため、光源と導体との間の接続部に応力がかかることがない。また、隣接する絶縁連結部材の間において露出された導体部分によって、光源から発せられた熱を速やかに放散させることができる。
導体連結過程において、互いに分離された複数の導体を個別に第２の方向に搬送することができる。或いは、導体連結過程において、複数の導体が接続片により結合されて一体なパターン化導体をなした状態で搬送され、複数の絶縁連結部材は接続片を露出するように形成され、当該方法が、導体連結過程の後に接続片を切除して導体間を分離する過程を更に有するものとすることもできる。互いに分離された複数の導体を個別に第２の方向に搬送する場合、切除される部分がないため、材料を無駄にすることがない。一方、複数の導体が接続片により結合されて一体なパターン化導体をなしている場合、一体になっているので、取り扱いが容易である。また、複数の導体の少なくとも１つに、パターン化導体の搬送を行うための順送ラインのパイロットピンに係合するパイロット穴が第２の方向に所定の間隔で形成されていれば、他の導体も一体に搬送できるため、個々の導体にパイロット穴を設ける必要がない。このようなパターン化導体は好適には金属薄板をプレス加工して形成することができる。
本発明の更に別の側面に基づくと、第１の方向に隔置された複数の導体を第１の方向に搬送しつつ、複数の絶縁連結部材により機械的に連結する過程と、複数の光源を対応する導体の対の間に取着する過程とを有し、複数の光源の少なくとも一部は導体を介して直列接続されており、複数の絶縁連結部材は第１の方向に離間され、隣接する絶縁連結部材の間において導体が露出していることを特徴とする発光モジュールの製造方法が提供される。これによると、任意の数の導体を搬送することができるため、導体を介して直列接続される光源の数が実質的に制限されない。従って、例えば、接続される電源の電圧に合った数或いは設置場所に必要とされる数だけ光源を直列接続した発光モジュールを容易に形成することができる。この場合も、複数の導体の連結は絶縁連結部材によりなされるため、光源と導体との間の接続部に応力がかかることがない。また、隣接する絶縁連結部材の間において露出された導体部分によって、光源から発せられた熱を速やかに放散させることができる。
好適には、導体連結過程において、複数の導体は接続片により結合されて一体なパターン化導体をなした状態で搬送され、複数の絶縁連結部材は接続片を露出するように形成され、当該方法は、導体連結過程の後に接続片を切除して導体間を分離する過程を更に有する。このようにパターン化導体を用いる場合、複数の導体が一体になっているので、取り扱いが容易である。
更に、パターン化導体の搬送方向と第１の方向とが一致している場合、パターン化導体が、第１の方向に延在し複数の導体に接続片を介して接続された更なる導体を有し、当該方法が、更なる導体を複数の導体に絶縁連結部材で結合する過程と、複数の導体と更なる導体とを接続する接続片を切除する過程と、形成される発光モジュールの一端側に位置する複数の導体の１つと更なる導体の端部とを電気素子（例えば抵抗）を介して接続する過程とを有するとよい。このようにすると、発光モジュールの他端側に位置する導体と更なる導体の端部とを電源との接続に用いることができる。即ち、電源接続用の端子が発光モジュールの同じ側に設けられるため、電源との接続が容易になる。
本発明の別の側面によると、第１の方向に隔置され、各々前記第１の方向と概ね直交する第２の方向に延在する複数の導体を複数の絶縁連結部材により機械的に連結する過程と、少なくとも１対の隣接する導体の間に複数の光源を取着する過程と、光源取着過程の後、導体を第２の方向の所定の位置において概ね第１の方向に伸びるラインに沿って切断する過程と有することを特徴とする発光モジュールの製造方法が提供される。このようにすることにより、第２の方向に所望の数の光源を有する発光モジュールを形成することができる。また、複数の導体の連結は絶縁連結部材によりなされるため、光源と導体との間の接続部に応力がかかることがない。
本発明の更に別の側面に基づくと、第１の方向に隔置され、各々前記第１の方向と概ね直交する第２の方向に延在する３以上の導体を絶縁連結部材により機械的に連結する過程と、複数の光源が第１の方向に配列されるようにこれら複数の光源を少なくとも２対の隣接する前記導体の間に取着する過程と、前記光源取着過程の後、導体を第１の方向の所定の位置において第１の方向に概ね直交する第２の方向に伸びるラインに沿って切断する過程とを有することを特徴とする発光モジュールの製造方法が提供される。これにより、第１の方向に所望の数の光源を有する発光モジュールを形成することができる。また、複数の導体の連結は絶縁連結部材によりなされるため、光源と導体との間の接続部に応力がかかることがない。
本発明の更なる側面に基づくと、第１の方向に隔置された複数の薄板状の導体と、少なくとも一対の隣接する導体の間に接続された少なくとも１つの光源と、複数の導体を機械的に連結する少なくとも１つの絶縁連結部材と、複数の導体から離間して第１の方向に延在する更なる導体とを有し、この更なる導体の一方の端部は複数の導体のうち第１の方向の一方の端に位置する導体に接続され、他方の端部は複数の導体のうち第１の方向の他方の端に位置する導体と概ね同じ位置に配置されており、少なくとも１つの絶縁連結部材は、複数の導体の一部の少なくとも一面を露出する開口を有し、この開口中に光源が挿入され開口によって露出された導体に接続されていることを特徴とする発光モジュールが提供される。このようにすると、複数の導体のうち第１の方向の他方の端に位置する導体と、更なる導体の他方の端部とが近接して位置するため、それらに電源を接続することで、発光モジュールに電力を容易に供給することができる。また、光源は絶縁連結部材の開口中に挿入されるため、光源と導体との接続部に応力がかかりにくく取り扱いが容易である。このような発光モジュールにおいて、少なくとも１つの光源を含む複数の電気素子が複数の導体を介して直列接続されるようにすることが可能である。
好適には、更なる導体の一方の端部と第１の方向の一方の端に位置する導体との接続は抵抗を介してなされるが、ジャンパー線などの導電部材で接続することも可能である。その場合は、別途抵抗を光源に直列に接続するとよい。また、絶縁連結部材が第１の方向の一方の端に位置する導体と更なる導体とを連結していること、機械的強度が高まるため一層好ましい。
絶縁連結部材は好適には抵抗が挿入される更なる開口を有する。これにより、抵抗と導体との間の接続部にも応力がかかりにくくなり、不所望な脱落や接続不良が生じにくくなる。絶縁連結部材の光源が挿入される開口と抵抗が挿入される更なる開口とが、第１の方向に整合していると、これら開口が近接して配置され絶縁連結部材中にこれら開口を効率よく形成することができる。
本発明の更に別の側面に基づくと、第１の方向に隔置され、第１の方向と概ね直交する第２の方向に各々延在する複数の薄板状の導体と、各々関連する導体の対の間に接続された少なくとも１つの光源と、複数の導体を機械的に連結する複数の絶縁連結部材とを有し、少なくとも１つの光源の各々に直列に抵抗が接続されていることを特徴とする発光モジュールが提供される。このように各光源に対し直列に接続された抵抗を設けることにより、各抵抗の抵抗値を対応する光源の特性に応じて定め、所定の電圧（例えば４Ｖ）が印加されたときに光源（例えばＬＥＤ）に所定の定格電流が流れるようにすることができる。これにより、例えば、一つの発光モジュール中に複数の異なる特性を有する光源を用いることが可能となる。また、そのような発光モジュールを所望の箇所で分断してより小型の発光モジュールを形成する場合も、そのようにして形成された小型の発光モジュールは、含まれる光源に応じた適切な抵抗値の抵抗を自動的に含むこととなり、外付けの抵抗を別途設ける必要がない。従って、発光モジュールを所望に応じてユーザがカットしてより小型の発光モジュールを形成し、様々なパターンで配置することが容易に可能である。
好適には、絶縁連結部材は少なくとも１つの光源の各々に対して一つ設けられており、関連する光源及びそれに直列に接続された抵抗を収容するための開口を有する。このようにすることにより、絶縁連結部材は光源及び抵抗に対する一体化ソケットとして働くことができ、光源及び抵抗を安定に保持することができる。これにより、例えば発光モジュールの運搬や切断が容易になる。一実施例では、複数の薄板状の導体の隣接するものの間に導体片が設けられ、直列接続された少なくとも１つの光源と抵抗は導体片を介して互いに接続されており、絶縁連結部材は導体片と導体も機械的に連結する。また発光モジュールは光源として、砲弾型ＬＥＤ、チップ型ＬＥＤだけでなくベアチップＬＥＤを含むことも可能である。
本発明の更に別の側面に基づくと、第１の方向に隔置され、第１の方向と概ね直交する第２の方向に各々延在する複数の薄板状の導体と、隣接する導体の間に第２の方向に隔置して設けられた複数の導体片と、複数の導体片の隣接する対の間に接続された複数の光源と、複数の導体片の所定のものを該導体片を挟む一対の導体の一方に接続する抵抗と、複数の導体及び導体片を機械的に連結する少なくとも１つの絶縁連結部材とを有することを特徴とする発光モジュールが提供される。このような発光モジュールでは、導体片を介して直列接続された複数の光源を含む光源直列体が抵抗を介して対応する導体間に並列接続され、いわゆる直並列接続を形成することができる。導体片を導体に接続する抵抗の位置等を適宜選択することで、一つの光源直列体に含まれる光源の数を任意に選択することができる。その特殊な場合として各光源直列体が一つの光源のみを含む場合は、一対の導体間に光源が並列接続される。また、一対の導体間に光源直列体が一つのみ含まれるようにすることもできる。このように、この発光モジュールでは、抵抗の取付位置などを変えることで、直列、並列、並直列のいずれの接続形態で光源を接続することも容易にできる。
本発明の更に別の側面に基づくと、第１の方向に隔置され、第１の方向と概ね直交する第２の方向に各々延在する第１及び第２の導体と、第１及び第２の導体の間に取着された少なくとも１つの光源とを有し、第１の導体は幅方向凹部を有し、該凹部内に導体片が第１の導体の一部と第２の方向に離間して設けられ、少なくとも１つの光源は、第２の方向に離間する導体片と第１の導体の部分に接続され、導体片は抵抗を介して第２の導体に接続されていることを特徴とする発光モジュールが提供される。
このような発光モジュールでは、光源が第２の方向に離間する導体片と第１の導体の部分に接続されるため、光源として発光面が側面にあるサイドビュー型のＬＥＤを用いた場合に、第１及び第２の導体の延在方向と直交する方向に光を照射することができる。また、各光源に対して直列に抵抗が接続されているため、各抵抗の値を対応する光源の特性に応じて決定することができる。
好適には、第１の導体の幅方向凹部は、第２の導体に対し相反する側に設けられ、抵抗は第１の導体をまたいで導体片と第２の導体とを接続する。このようにすることにより、例えば光源がサイドビュー型ＬＥＤからなる場合、光源の発光面が第２の導体から離反する側の第１の導体の幅方向の端に概ね整合するように光源を配置することができ、光源から発せられた光が導体によって妨げられないようにすることができる。また好適には、第１及び第２の導体と導体片を機械的に連結する少なくとも１つの絶縁連結部材を更に有してもよい。それにより、導体及び導体片と光源との間の電気接続部に応力がかかるのを防止することができる。
本発明の特徴、目的及び作用効果は、添付図面を参照しつつ好適実施例について説明することにより一層明らかとなるだろう。

図１は、本発明に基づく発光モジュールの好適実施例の部分斜視図である。
図２は、図１に示した発光モジュールを形成するための製造方法の好適実施例で用いられるパターン化導体の部分平面図である。
図３は、図２に示したパターン化導体上に絶縁連結部材を形成した状態を示す部分平面図である。
図４は、本発明の発光モジュールを形成するための製造方法の好適実施例に基づいて形成された発光モジュールを示す部分平面図である。
図５ａは図４のラインＡに沿ってカットして形成される発光モジュールの平面図、図５ｂは図４のラインＢに沿ってカットして形成される発光モジュールの平面図である。
図６は、本発明に基づく発光モジュールの別の実施例を示す部分平面図である。
図７ａ及び図７ｂは、図６に示した発光モジュールを曲折させる異なる態様を示している。
図８ａは図６のラインＶＩＩＩ−ＶＩＩＩに沿った断面図であり、図８ｂは発光モジュールを撓ませた状態を示す図８ａと同様の断面図である。
図９は、本発明に基づく発光モジュールの別の実施例を示す部分斜視図である。
図１０は、図９に示した発光モジュールの部分平面図である。
図１１は、図１０のラインＸＩ−ＸＩに沿った部分断面図である。
図１２ａは図１０のラインＣに沿ってカットして形成される発光モジュールを示す平面図であり、図１２ｂは図１０のラインＤに沿ってカットすることで形成される発光モジュールを示す平面図である。
図１３は、図９に示した発光モジュールにおける光源取付部の変形実施例を示す部分平面図である。
図１４は、図１３のラインＸＩＶ−ＸＩＶに沿った部分断面図である。
図１５は、図１３のラインＸＶ−ＸＶに沿った部分断面図である。
図１６は、本発明に基づく発光モジュールの製造方法の別の好適実施例において用いられるパターン化導体を示す部分平面図である。
図１７は、図１６に示したパターン化導体に絶縁連結部材を設けた状態を示す部分平面図である。
図１８は、図１６に示したパターン化導体を用いて形成された発光モジュールを示す平面図である。
図１９は、図１８のラインＥに沿ってカットして形成される発光モジュールを示す平面図である。
図２０ａは砲弾型ＬＥＤに適した光源取付構造を示す部分平面図であり、図２０ｂは図２０ａにおけるラインＸＸＩｂ−ＸＸＩｂに沿った部分断面図である。
図２１は、本発明に基づく発光モジュールの別の実施例を示す部分平面図である。
図２２は、図２１の連結部材を除去した部分拡大図である。
図２３ａは、図２２のラインＦに沿って導体をカットして形成される発光モジュールの部分平面図であり、図２３ｂは図２２のラインＧに沿って導体をカットして形成される発光モジュールの平面図である。
図２４は、図２１に示した発光モジュールの形成に適したパターン化導体を示す部分平面図である。
図２５は、図２４に示したパターン化導体に連結部材を取り付けた状態を示す部分平面図である。
図２６は、図２４に示したパターン化導体の光源取付部の別の実施例を示す部分拡大平面図である。
図２７は、本発明に基づく発光モジュールの別の実施例を示す部分平面図である。
図２８は、図２７の破線で囲った部分を、連結部材２０３を除去した状態で示す拡大平面図である。
図２９は、図２７のラインＨに沿って導体２０２をカットして形成された発光モジュールの部分平面図である。
図３０は、図２７に示した発光モジュールの形成に適したパターン化導体を示す部分平面図である。
図３１は、図３０に示したパターン化導体に連結部材を取り付けた状態を示す部分平面図である。
図３２は、本発明に基づく発光モジュールの別の実施例を示す部分平面図である。
図３３は、図３２の発光モジュールを連結部材を除去して示した部分平面図である。
図３４は、図３２の発光モジュールを形成するのに適したパターン化導体の部分平面図である。

以下、本発明の好適実施例について図面を参照して説明する。
図１は、本発明に基づく発光モジュールの一好適実施例の部分斜視図である。図示されているように、この発光モジュール１は、第１の方向（図１のｘ軸方向）に間隔をおいて配置され且つ第１の方向と概ね直交する第２の方向（図１のｙ軸方向）に延在する複数（この例では６個）の薄板状の導体２と、これら導体２を機械的に連結するための複数の絶縁性を有する連結部材３と、隣接する導体２の間に取着された光源としての複数のＬＥＤ４とを含む。ＬＥＤ４は第１の方向及び第２の方向に所定の間隔でマトリクス状に配列されている。尚、図１のｘ軸方向を列方向、ｙ軸方向を行方向ということもある。
この実施例では、ＬＥＤ４は、電気接続用端子として一対の概ね平行に延在するリード線５ａを備えたいわゆる砲弾型ＬＥＤ（またはランプ型ＬＥＤ）５及び電気接続用端子６ａが本体に一体的に設けられたいわゆるチップ型ＬＥＤ６の２種類を含んでいるが、どちらか一方のみを用いてもよい。チップ型ＬＥＤ６は例えば縦横高さの寸法が３．５ｍｍ×２．５ｍｍ×２．３ｍｍと非常に小形のものを用いることが可能である。また図示した例ではチップ型ＬＥＤ６は上面に発光面を有している。光源としてＬＥＤ以外の白熱電球等を用いてもよい。
ＬＥＤ４は、絶縁連結部材３により覆われずに両面が露出された導体２の部分に接続されている。砲弾型ＬＥＤ５は、露出された導体２の部分に形成されたリード線挿通用孔７にリード線５ａが挿通されて、導体２に取り付けられている。チップ型ＬＥＤ６は例えばレーザ溶接やスポット溶接により導体２に取り付けることができる。
この発光モジュール１では、第２の方向に整列されたＬＥＤ４は対応する導体２の対の間に並列接続されＬＥＤ並列接続体をなしている。両端以外の導体２は２つの別個の導体対において共通に用いられるため、図示した発光モジュール１では５つの導体対が形成され、そのうち４つがＬＥＤ４の並列接続に用いられ、端に位置する一対の導体２の間には複数個の抵抗８がＬＥＤ４と同じように並列に接続されている。抵抗８の導体２への取り付けも、抵抗８のリード線８ａを、あらかじめ導体２に形成したリード線挿通用の孔７に挿通することで容易に行うことができる。リード線８ａを有さないチップ型抵抗（図示せず）を用いてもよい。４つのＬＥＤ並列接続体と１つの抵抗並列接続体は第１の方向に導体２を介して直列接続され、全体としてマトリクス回路が形成されている。従って、両端の導体２に電圧を加えることで、ＬＥＤ４に電流を流し発光させることができる。抵抗８が直列に接続されていることにより、所定の電圧を印加したとき、降圧トランス等を用いなくても、ＬＥＤ４に過電圧がかかることがない。尚、ＬＥＤ並列接続体に対して直列に接続される限り、抵抗８を導体２の別の対の間に設けてもよいのは勿論である。また、抵抗８に加えてまたは抵抗８の代わりにスイッチや正特性サーミスタなどの別の素子を設けてもよい。マトリックスの所定の位置においてＬＥＤ４の代わりにジャンパー線等の導電部材で隣接する導体２の間を短絡し、その行では発光を行わないようにすることもできる。
導体２を連結する絶縁連結部材３は、この例では、各々、一端に位置する導体２から他端に位置する導体２まで第１の方向に連続的に延在している。また、これら絶縁連結部材３は第２の方向に隔置され、隣接する導体２の間において導体２の両面が露出されている。上述したように、ＬＥＤ４はこうして露出された導体２の部分に取り付けられている。これら絶縁連結部材３は好適には樹脂からなり、モールド（例えばインサートモールド）により形成することができる。各絶縁連結部材３には複数の通孔９が設けられており、それらの少なくとも一部にボルトやネジ（図示せず）などを挿入して発光モジュール１を支持体（図示せず）に取り付けることができるようになっている。絶縁連結部材３の通孔９に整合する各導体２の部分には、通孔９より径の大きい孔２２（図２参照）が設けられており、絶縁連結部材３を形成した際に通孔９の内部において導体２が露出しないようになっている。これにより、金属製のボルトを通孔９に挿入しても、ボルトに電圧がかかることがない。また、導体２の孔２２を通って絶縁連結部材３が導体２の厚み方向（図１のｚ軸方向）に貫通するため、絶縁連結部材３の位置が導体２に対してずれるのを防止することができる。
このような構造を有する発光モジュール１では、複数の導体２の機械的連結がモールドにより形成された絶縁連結部材３によってなされているため、ＬＥＤ４と導体２の間の接続部に応力がかかるのを防止することができる。従って、例えば、発光モジュール１を持ち運んだり、車などの大きな振動が加わり得る環境に使用した場合にも断線を生じる心配がない。また、絶縁連結部材３は、ＬＥＤ４が取り付けられる部分を含む導体２の多くの部分においてその両面を露出しており、また、発光モジュール１を支持体（図示せず）に取り付けたとき絶縁連結部材３の厚みにより導体２と支持体との間に空間が確保されることから、良好な放熱特性を得ることができる。更に、導体２は薄板状であるため、絶縁連結部材３が設けられていない箇所で容易に折り曲げたり撓ませたりすることができる。
図２〜図４を参照して、図１に示した発光モジュール１の好適な製造方法について説明する。尚、これらの図面において図１と同様の部分には同じ符号を付した。
本発明の好適実施例に基づくと、まず、図２の平面図に示すような、所定のパターンを有する薄板状の導体（パターン化導体）２０を準備する。パターン化導体２０は、第１の方向（図のｘ軸方向）に隔置され且つ第１の方向に概ね直交する第２の方向（図のｙ軸方向）に延在する複数（例えば６）の薄板状の導体２と、これら導体２の間を第１の方向に結ぶ複数の接続片２１とを有する。両端の２つの導体２は中央の４つの導体２より幅狭となっている。
上述したように、中央の４つの導体２の絶縁連結部材３の通孔９と整合する位置には通孔９より若干径の大きい孔２２が形成されている。また、図の下から２つめの導体２には、パターン化導体２０を順送プレス機などを含み得る順送ライン（図示せず）で搬送するとき、順送ラインの搬送機構のパイロットピンと係合するパイロット穴２３が第２の方向に所定の間隔で形成されている。即ち、この実施例では、パターン化導体２０の搬送方向（即ち長手方向）は、導体２が隔置される第１の方向と直交し、導体２の延在方向である第２の方向と一致している。光源取付用の導体２とは別に、端に位置する導体２と平行に第２の方向に延在し且つ端に位置する導体２に接続片で連結された導体（縁桟部）を設け、そこにパイロット穴を形成してもよい。
また、上述したように、このパターン化導体２０では、リード線５ａ、８ａを有するＬＥＤ５や抵抗８の取り付けを容易にするため、リード線５ａ、８ａを挿入するための孔７が、取り付けられる各素子の一対のリード線間の距離を考慮した適切な位置に形成されている。パターン化導体２０のＬＥＤ４が取り付けられる側の面（上面）を光沢を有する材料でメッキし、反射面としての効果を高めてもよい。
上記したようなパターン化導体２０は、例えばパイロット穴２３が予め形成されたテープ状の金属薄板を順送プレス機で搬送しながらプレス加工することで効率良く形成することができる。パターン化導体２０は、テープ状であるためロール状に巻き取ることが可能である。プレス加工の代わりに、適当な長さの金属薄板をエッチングすることでパターン化導体２０を形成することも可能である。
次に、図３に示すように、複数の導体２を第１の方向に連結するべくモールドにより絶縁連結部材３を形成する。このとき、接続片２１が露出されるようにする。このようなモールドは、プレス加工を行うのと同一の順送ラインで行うことができる。パターン化導体２０を形成した後、巻き取って、別の製造ラインへと運び、そこでモールドなどを行うことも可能である。そして、モールドの後、図３において斜線で示すように、接続片２１をプレス加工などにより切除する。これにより、複数の導体２は電気的に切り離されるが、絶縁連結部材３により機械的に連結されているためばらばらになることはない。
そして、図４に示すようにチップ型ＬＥＤ６及び抵抗８などの素子を導体２に取り付け、発光モジュール１を完成させる。チップ型ＬＥＤ６の導体２への取り付けは、例えばレーザ溶接、スポット溶接、半田などにより行うことができる。導体２の光源取付部が上下両面とも露出されているため、チップ型ＬＥＤ６を導体２の上面上に載置した状態で、下面側からレーザを当ててレーザ溶接を好適に行うことが可能である。リード線８ａを有する抵抗８は、導体２に設けた孔７にリード線８ａを挿入することで導体２に取り付けられる。尚、図４には示していないが、チップ型ＬＥＤ６の代わりにリード線５ａを有するＬＥＤ５を用いる場合は、抵抗８と同様に、リード線５ａを導体２に設けた孔７に挿入することで容易に取り付けることができる。リード線５ａ、８ａを孔７に挿入した後、レーザ溶接などを行ってもよい。
本実施例では、ＬＥＤ６を導体２に取り付ける際、複数の導体２が互いに電気的に分離されているため、各ＬＥＤ６を取り付ける毎に導通テストを行い、ＬＥＤ６の導体２への接続状態及び／またはＬＥＤ６自体が正常であるかどうかをチェックすることができる。これにより、不良ＬＥＤ６またはＬＥＤ６と導体２との間の不良接続を速やかに発見し、後戻り作業を少なくし、作業効率を向上させることができる。
上記実施例では、複数の導体２が一体的な接続片２１で接続されたパターン化導体２０に対してモールドで絶縁連結部材３を形成し、導体２を連結したが、各導体２の長さが比較的短い場合には、単に導体２を間隔を置いて並べてモールドにより連結してもよい。また、各導体２が長寸の場合も、各導体２にパイロット穴２３を設けるなどして各導体２を個別に搬送することが可能な場合には、接続片２１で接続されていない複数の導体２を幅方向に隔置して搬送しつつ、モールドにより連結することも可能である。
図４に示すようなマトリクス状にＬＥＤ６が配置された発光モジュール１は適切な箇所で切断することで、任意の行数、任意の列数でＬＥＤ６を含むより小さな発光モジュールを形成することができる。例えば、図４のラインＡに沿って切断することにより、図５ａに示すような直列接続された１つのＬＥＤ６と１つの抵抗８を含む２行１列の発光モジュール１ａが提供される。また、図４のラインＢに沿って切断することにより、図５ｂに示すような並列接続されたＬＥＤ６の対を２つと、並列接続された抵抗８の対１つとを直列に接続した３行２列の発光モジュール１ｂが提供される。これら発光モジュール１ａ、１ｂにおいても、ＬＥＤ６が取り付けられた導体２は絶縁連結部材３により機械的に連結されているため、ＬＥＤ６と導体２の間の接続部に応力がかかることがない。また、隣接する絶縁連結部材３の間において導体２の両面が露出されており、そこにＬＥＤ６が取り付けられているため、ＬＥＤ６からの熱を露出された導体２を通じて速やかに放出することができる。
図６は、本発明に基づく発光モジュールの別の実施例を示す上面図である。この図において、チップ型ＬＥＤ６及び抵抗８は破線で示してある。チップ型ＬＥＤ６の代わりに砲弾型ＬＥＤ５を用いてもよいことは勿論である。この発光モジュール３１も、図１に示した発光モジュール１と同様に、一方向に隔置された複数の導体３２と、これら導体３２を機械的に連結する絶縁連結部材３３とを有し、複数のＬＥＤ６及び抵抗８が、隣接する導体３２の間に接続されている。
この実施例では、各絶縁連結部材３３は導体３２と重なる部分において幅狭となっており、そのため、支持体（図示せず）への固定用のボルト等を挿通するための通孔３５が、隣接する導体３２と導体３２の間の空間に対応する位置に形成されている。また、導体３２のＬＥＤ６が取着されるべき部分以外の部分が幅狭になるとともに、導体３２の絶縁連結部材３３に隣接した位置に幅方向（列方向）に延在する孔３６が形成されている。これにより、これらの孔３６を結ぶ列方向の線に沿って発光モジュール３１を折り曲げたり、切断したりすることが一層容易になっている。このように発光モジュール３１を容易に折り曲げ可能とすることにより、取り付け場所の形状に沿って発光モジュール３１を配設したり、ＬＥＤ６からの光の向きを様々に変えて、照明デザインの自由度を向上したりすることができる。例えば、図７ａの側面図に示すように、発光モジュール３１の延在方向に対して斜めに揃った方向にＬＥＤ６からの光を向けることが可能である。或いは、図７ｂの側面図に示すように、発光モジュール３１の延在方向に対して斜めに異なる２方向にＬＥＤ６から光が発せられるように、発光モジュール３１を折り曲げてもよい。
図８ａは、図６のラインＶＩＩＩ−ＶＩＩＩに沿った断面図である。図８ａによく示されているように、各絶縁連結部材３３の上下両面に、行方向に延在する例えば深さ０．２〜０．４ｍｍの複数の溝３７が列方向の所定の位置に形成されている。図８ａにおける左から２つめの溝３７に示すように、溝３７は導体３２まで達していても良い。また図６に示すように、隣接する絶縁連結部材３３間において露出された導体３２の部分の、溝３７と列方向に整合する位置には行方向に延在する孔３８が形成されている。これにより、図８ｂに示すように、これら溝３７及び孔３８を行方向に結ぶラインを折り目として、発光モジュール３１を折り曲げるまたは撓ませることが容易になっている。これもまた、上記したように、照明デザインの自由度の向上に寄与する。またこのようなラインに沿って発光モジュール３１を切断すれば、切断も容易に行うことができる。
図９は、本発明に基づく発光モジュールの更に別の実施例を示す部分斜視図であり、図１０はその上面図、図１１は図１０のラインＸＩ−ＸＩに沿った部分断面図である。尚、図１０では光源としてチップ型ＬＥＤ６のみを示すとともに、右端の列ではチップ型ＬＥＤ６を導体に取り付けていない状態を示した。この発光モジュール５１も、図１に示した発光モジュール１と同様に、一方向に隔置された複数の導体５２と、これら導体５２を機械的に連結する絶縁連結部材５３と、隣接する導体５２の間に接続された複数のＬＥＤ６とを有する。各絶縁連結部材５３には発光モジュール５１を支持体に取り付けるためのボルトなどが挿通される通孔５５が形成されている。
この実施例では、導体５２を機械的に連結する絶縁連結部材５３の上面側に、平面図で見たとき長方形の開口５６が設けられ、これら開口５６の各々は対応する一対の隣接する導体５２の上面を露出している。これにより、例えばチップ型ＬＥＤ６を開口５６に挿入し、露出された導体５２の部分に取り付けることができる。また、図１１によく示されるように、絶縁連結部材５３の開口５６と整合した下面側には開口５６につながった開口５７が設けられ、導体５２の下面を露出している。これにより、ＬＥＤ６からの熱を効果的に放散できるだけでなく、開口５７を通じてレーザを照射することで、ＬＥＤ６を導体５２に容易にレーザ溶接することが可能である。下部開口５７を画定する絶縁連結部材５３の壁は導体５２から離れる向きに開口５７が拡開するようにテーパ加工されており、レーザ溶接において下面側から開口５７を通してレーザを導体５２に当てやすいようになっている。チップ型ＬＥＤ６の寸法に概ね整合するように上部開口５６の寸法を定めることで、開口５６を有する絶縁連結部材５３がチップ型ＬＥＤ６の位置決めまたは保持をするソケットして働くようにすることも可能である。また、図９の幅方向に右から２つめ及び３つめの砲弾型ＬＥＤ５のように、砲弾型ＬＥＤ５の本体部の下面に絶縁連結部材５３の上面が当接するようにすることができ、その場合、例えば半田付け作業においてＬＥＤ５のリード線５ａが曲がってＬＥＤ５が傾いたりする心配がなく、傾き防止のための“袴”部材を別途設ける必要がないため好適である。
図１０の一番下の行によく示されているように、ＬＥＤ６の代わりにチップ型抵抗５８を同様にして開口５６に挿入し導体５２に取着することができる。更に、図１０の右端の列に示されるように、絶縁連結部材５３の各開口５６によって露出された一対の導体５２の部分には、砲弾型ＬＥＤ５や抵抗８のようなリード線を有する素子を取り付けることも可能なように、リード線５ａ、８ａを挿入するための孔５９が形成されている。絶縁連結部材５３に設けられた開口５６、５７により露出された導体５２の部分は、周りを絶縁連結部材５３で囲われていることから、絶縁連結部材５３の外部の導体５２の部分と比べてより変形しにくい。従って、そのような開口５６、５７で露出された導体５２の部分にＬＥＤ５、６や抵抗８、５８などの素子を取り付けることで、これら素子と導体５２との間の接続部にかかる応力を一層低減することができる。
図１１において点線で示すように、露出された導体５２の下面側にツェナーダイオード６０を取着し、ＬＥＤ６とツェナーダイオード６０とを並列接続してＬＥＤ６を過電圧から保護することも可能である。
再度図１０を参照すると、発光モジュール５１では、各導体５２の隣接する絶縁連結部材５３の間に位置する各部分に列方向に延出する延出部６１が形成され、そこに孔６２が設けられている。これにより、ＬＥＤ６の取り付け後に、例えば図１０のラインＣに沿って切断し、図１２ａに示すような５行×３列の電気素子（そのうち１行は抵抗５８）を有する発光モジュール５１ａを形成した際、前記延出部６１及び孔６２を含む導体部分を電源等の外部装置との間の接続を容易にする接続端子として用いることができる。孔６２があることにより、そこに接続対象の導線等を差し込み容易に接続を行うことができる。延出部６１を折り曲げて、外部装置のリード線をかしめにより接続する圧着端子として働くようにすることも可能である。また、図１０のラインＤに沿って切断した場合には、図１２ｂに示すような１つのＬＥＤ６と１つの抵抗５８が直列に接続された発光モジュール５１ｂが形成されるが、この場合にも、孔６２が形成された前記延出部６１を接続端子として用いることができる。このように、導体５２の絶縁連結部材５３の間において露出された各部分に孔６２を設けることで、所望の数のＬＥＤ６を含む発光モジュール５１ａ、５１ｂを得るべく発光モジュール５１を切断する際に、孔６２が設けられた適切な導体部分を残し、形成される発光モジュール５１ａ、５１ｂにおいて、外部装置との電機接続を行うための接続端子として用いることができる。尚、孔６２を形成するスペースが確保できれば延出部６１を必ずしも設ける必要はない。また、図示した例では両端の導体５２では延出部６１を導体５２の幅方向に一方の側にしか形成していないが、両側に設けても良い。
図１３は、図９〜図１２に示した発光モジュール５１における光源取付部の別の実施例を示す部分拡大平面図である。また、図１４は、図１３のラインＸＩＶ−ＸＩＶに沿った断面図、図１５は図１３のラインＸＶ−ＸＶに沿った断面図である。この実施例は、リード線を有さない概ね直方体のチップ型ＬＥＤ６を取り付けるのに適している。尚、図１３はＬＥＤ６を装着していない状態を示し、図１５は装着した状態のＬＥＤ６を想像線で示している。
図１３に示すように、この実施例では、絶縁連結部材５３の開口５６、５７によって露出された一対の導体５２のチップ型ＬＥＤ６の電気接続用端子６ａに接触する部分が、それぞれ対向する導体５２の近傍まで延出する概ね平行な一対の延出部７０を有し、これら延出部７０を上向きに折り曲げてチップ型ＬＥＤ６の下面において端子６ａに弾発接触させることができるようになっている。チップ型ＬＥＤ６を受容する絶縁連結部材５３の上部開口５６を画定する行方向に対向する一対の側壁の各々には、列方向（幅方向）に離間した一対のスリット７１が形成され、その間に直立した係合片７２が形成されている。これら係合片７２は、開口５６へのチップ型ＬＥＤ６の挿入が容易なように、図１５に矢印で示すように外向き撓むことができる。係合片７２の上端部には内向きに突起７３が設けられ、チップ型ＬＥＤ６を開口５６内に押し込んだ後、チップ型ＬＥＤ６が不所望に脱落しないよう上側から抑える爪として働く（図１５参照）。このような構造により、単にチップ型ＬＥＤ６を絶縁連結部材５３の対応する開口５６に押し込むだけで、チップ型ＬＥＤ６の導体５２への機械的取り付けを速やかに行うことができるとともに、チップ型ＬＥＤ６の下面において電気接続端子６ａに弾発接触する一対の導体５２の幅方向延出部７０により、レーザ溶接などを用いなくても、ＬＥＤ６と導体５２の間の確実な電気的接触を得ることができる。
また、絶縁連結部材５３の開口５６の四隅の導体５２よりやや上側の部分には内向き突出部７４が形成されており、これにより、チップ型ＬＥＤ６の開口５６内への挿入が制限されるため、ＬＥＤ６の１つの電気接続端子６ａが一対の延出部７０の両方に接触することがない。
図２〜図４を参照して説明した発光モジュール１の製造方法では、離間された複数の導体２を接続片２１で一体的に結合したテープ状のパターン化導体２０の搬送方向（即ち長手方向）が、これら導体２が離間される方向（第１の方向）に直交し、導体２が延在する方向（第２の方向）に一致していたため、隣接する導体２間に並列接続されるＬＥＤ６などの光源の数は任意に選択可能であったが、直列接続することのできる光源（または光源並列接続体）の数は限られていた（抵抗を接続しない場合、導体２の数−１）。しかしながら、様々な電源に合うように直列接続される光源の数を任意に選択することが望まれる場合もある。図１６〜図１８に、直列接続される光源の数を任意に選択可能な、本発明に基づく発光モジュールの製造方法の実施例を示す。
まず、図１６に示すようなパターン化導体１００を準備する。このパターン化導体１００は図の左から右に搬送されるものとする。パターン化導体１００は、パターン化導体１００の搬送方向に離隔された複数の導体１０１を有し、各導体１０１は、パターン化導体１００の搬送方向に直交する方向に延在している。従って、この実施例では、導体１０１が離隔される方向である第１の方向とパターン化導体１００の搬送方向とが一致し、導体１０１の延在方向である第２の方向はパターン化導体１００の搬送方向に直交している。各導体１０１の一方（図の上側）の端部は、パターン化導体１００の搬送方向に延在する第１縁桟部１０２に接続片１０３を介して接続されている。一方、各導体１０１の他方の端部は、パターン化導体１００の搬送方向に延在する電源接続バー１０４に接続片１０５を介して接続されている。電源接続バー１０４は更に、接続片１０７を介して、パターン化導体１００の搬送方向に延在する第２の縁桟部１０６に接続されている。第１及び第２の縁桟部１０２、１０６には、図示しない順送ラインのパイロットピンと係合してパターン化導体１００の搬送を可能にするためのパイロット穴１０８が所定の間隔で形成されている。また、各導体１０１の他方（図の下側）の端部は、隣接する導体１０１との境界に概ね整合した位置へと延出する延出部１０９を有し、後に説明するように、この延出部１０９と電源接続バー１０４との間に抵抗などを取り付けることができるようになっている。
更にこのパターン化導体１００は、切断が容易なように及び／または形成される発光モジュール１２０（図１８）が折り曲げ容易なように、第１の方向に整列された孔または溝１１０及び第２の方向に整列された孔または溝１１１を有している。
続いて、図１７に示すように、モールドにより複数の絶縁連結部材１１３、１１４を形成し、隣接する導体１０１同士を連結する。この実施例では、光源を挿入するための開口１１５を有する第１の連結部材１１３と、形成される発光モジュール１２０（図１８）を支持体等に取り付けるのに用いられるボルトなどを挿通するための通孔１１６が形成された第２の連結部材１１４とが、隣接する導体１０１と導体１０１の境目において、パターン化導体１００の搬送方向に直交する向き（即ち、この例では導体１０１の延在方向）に交互に位置するように形成される。導体１０１の延在方向に整列した第１及び第２の連結部材１１３、１１４を一体的に形成することも可能であるが、図示したように互いに離間して形成することにより、材料を節約して製造コストを低減することができるだけでなく、連結部材１１３、１１４間において導体１０１を折り曲げたり、或いは導体１０１を切断して所望の大きさの発光モジュールを得たりすることが一層容易になる。
再度、図１６を参照すると、第２の連結部材１１４が設けられる導体１０１の部分には、第１の方向及び第２の方向に広がる部分を有する凹部１１２が形成されている。第２の連結部材１１４はこの凹部１１２を貫通して導体１０１の厚み方向に延在するため、導体１０１と第２の連結部材１１４は第１の方向及び第２の方向の何れにも互いにずれることなく強固に連結される。また、これら凹部１１２のため、第２の連結部材１１４に通孔１１６が形成されても導体１０１が通孔１１６内において露出することがない。
図１７に示されているように、第１及び第２の連結部材１１３、１１４はパターン化導体１００の搬送方向（この例では第１の方向）にも離間して配置され、導体１０１を露出している。これにより、露出された導体１０１の部分から熱を放散させることができるとともに、そこで折り曲げたり撓ませたりすることが容易にできる。また、図示は省略するが、図９〜図１１に示した実施例と同様に、第１の連結部材１１３は下面側にも開口を有し、第１の連結部材１１３内において導体１０１は上下両面が露出されている。
また、図１７の最下部の連結部材１１３は、隣接する導体１０１同士を連結するだけでなく、電源接続バー１０４を導体１０１に連結している。この連結部材１１３はＬＥＤを取り付けるべき導体１０１の部分を露出するための開口１１５に加えて、抵抗を取り付けることが可能なように導体１０１の延出部１０９及び電源接続バー１０４の一部を露出するための開口１１７を有している。延出部１１９が隣接する導体１０１の対の概ね境界へと延出していることにより、ＬＥＤが挿入される開口１１５と抵抗が挿入される開口１１７とが導体１０１が離隔される方向（第１の方向）に整合し、極力近接して配置されており、それによって、開口１１５と開口１１７を１つの絶縁連結部材１１３中に効率よく形成することが可能となっている。
モールドにより連結部材１１３、１１４を形成した後、図１７において斜線で示すように接続片１０３、１０５、１０７を切除する。これにより隣接する導体１０１は電気的に互いに切り離されるが、連結部材１１３、１１４のため導体１０１がばらばらになることはない。
そうして、図１８に示すように第１連結部材１１３の開口１１５に例えばチップ型ＬＥＤ６のような光源を挿入し、導体１０１に取り付ける、適当な位置で導体１０１を切断することで、複数（図示した例では５つ）の並列接続された光源を含む光源並列体を、パターン化導体１００の搬送方向に所望の数（図１８の例では５つ）直列接続した発光モジュール１２０を形成することができる。導体１０１の切断位置を変えることで、直列接続される光源並列体の数を任意に選択できることを理解されたい。
図１８に示されているように、切り出された発光モジュール１２０の第１の方向の一方の端部（図の右端）において、図の最下部の連結部材１３の開口１１７にチップ型抵抗５８が２つ挿入されて、導体１０１の延出部１０９と電源接続バー１０４とを電気的に接続している。これにより、他方の端部（図の左端）において導体１０１と電源接続バー１０４に電源を接続することで発光モジュール１２０に電力を供給することが可能となっている。このように、第１の方向に延在する電源接続バー１０４を具備することで、形成された発光モジュール１２０の一方側から電源を接続することが可能な発光モジュール１２０を形成することが容易にできる。
上記実施例では、導体１０１の切断位置を変えることで、電源電圧の大きさなどに合わせて直列接続される光源並列体の数を任意に変えることができるため、抵抗５８で無駄に消費される電力を極力抑えつつ、発光モジュール１２０を電源に直接接続することが可能となる。また、図１８に示した発光モジュール１２０を更にラインＥに沿ってカットすることで、図１９に示すような直列接続されたＬＥＤ６を一列のみ含む発光モジュール１２０ａを形成することも可能である。尚、パターン化導体１００を予めラインＥに沿って切断したような別のパターン化導体を準備し、それを用いて上記したのと同様にモールド、ＬＥＤ取着などを行うことにより発光モジュール１２０ａを形成することも可能である。
上記実施例において、第１の連結部材１１３を省略することも可能であるが、図９〜図１２に示した実施例に関連して上記したように、第１の連結部材１１３の開口１１５内において光源を導体１０１に取り付けることで、光源と導体１０１との間に応力がかかりにくくすることができる。また、支持体に取り付けるためのボルト等を挿通するための通孔１１６が不要な場合、第２の連結部材１１４を省略することもできるが、その場合、第１の連結部材１１３と導体１０１との結合をより強固にするべく、例えば第１の連結部材１１３が導体１０１の厚さ方向に貫通できるように導体１０１に孔を形成するとよい。
図１３〜図１５には、チップ型ＬＥＤ６を絶縁連結部材５３に設けた開口５６内に挿入し導体５２と接続するための好適な実施例を示したが、ＬＥＤにはリード線５ａを有する砲弾型ＬＥＤ５もある。図２０ａ及び図２０ｂに、そのような砲弾型ＬＥＤ５に適した実施例を示す。
図２０ａは、ＬＥＤ取付部を示す平面図であり、図２０ｂは図２０ａのラインＸＸｂ−ＸＸｂに沿った断面図である。尚、図２０ａでは、向きが図１３に対して９０度回転している。図示されているように、この実施例において導体５２を連結する絶縁連結部材５３ａは、砲弾型ＬＥＤ５が取り付けられる導体５２の対の間の位置において、砲弾型ＬＥＤ５の形状に合った円形の開口１２１を有している。また絶縁連結部材５３ａは、開口１２１を横切って導体５２の延在方向に伸びる隔壁１２３を有している。砲弾型ＬＥＤ５が取着される一対の導体５２は、それぞれ、この開口１２１内において露出するよう隔壁１２３に向かって延出する延出部１２２を有する。
図２０ｂによく示されるように、砲弾型ＬＥＤ５を取り付ける前において、導体５２の延出部１２２はその先端部が下方に撓曲し、隔壁１２３との間に微小な隙間を形成している。この隙間は砲弾型ＬＥＤ５のリード線５ａより小さいことが好ましい。延出部１２２の先端が隔壁１２３に接していてもよい。このようにすることにより、砲弾型ＬＥＤ５のリード線５ａを隔壁１２３と延出部１２２との間に押し込むことにより、リード線５ａを隔壁１２３と延出部１２２との間に挟持することができる。このとき延出部１２２の弾性によって、延出部１２２はリード線５ａを隔壁１２３に押し付ける働きをするため、リード線５ａと延出部１２２とが確実に接触する。延出部１２２の先端が下方に撓曲していることにより、リード線５ａの押し込みは容易であるが、それを引き抜こうとすると、リード線５ａと延出部１２２との間に摩擦力が働くため、レーザ溶接等をしなくても、ＬＥＤ５が容易に脱落することなく、しっかりと保持することができる。また、開口１２１の形状（寸法）が砲弾型ＬＥＤ５に合わせて定められているため、砲弾型ＬＥＤ５を開口１２１に挿入した際、開口１２１を画定する絶縁連結部材５３ａの壁がＬＥＤ５を保持する働きをすることができる。また隔壁１２３はＬＥＤ５の下面に当接し、ＬＥＤ５の開口１２１内への挿入を制限する働きをする。尚、レーザ溶接等が必要ないことから、開口１２１は導体５２の延出部１２２の裏面側を露出するよう絶縁連結部材５３ａの下面まで貫通していなくてもよいが、ＬＥＤ５からの熱の放散のためには、延出部１２２の裏面側を露出していることが好ましい。
図２１は、本発明に基づく発光モジュールの別の実施例を示す部分平面図である。上記実施例と同様に、この発光モジュール１５１は、第１の方向（ｘ軸方向）に間隔をおいて配置され且つ第１の方向と概ね直交する第２の方向（ｙ軸方向）に延在する複数（この例では６個）の薄板状の導体１５２と、これら導体１５２を機械的に連結するための複数の絶縁性を有する連結部材１５３と、隣接する導体１５２の間に取着された光源としての複数のチップ型ＬＥＤ１５６とを含む。ＬＥＤ１５６は第１の方向及び第２の方向に所定の間隔でマトリクス状に配列されている。この実施例では、各ＬＥＤ１５６に対し抵抗１５７とツェナーダイオード１５８が設けられている。また絶縁連結部材１５３は個々のＬＥＤ１５６に対応して設けられており、各絶縁連結部材１５３にはＬＥＤ１５６、抵抗１５７及びツェナーダイオード１５８を収容するための３つの開口１７３、１７４、１７５（図２５参照）が形成されている。このような絶縁連結部材１５３は樹脂材料をモールドすることにより好適に形成することができる。
図２２は、一つのＬＥＤ１５６とそれに関連する抵抗１５７及びツェナーダイオード１５８の隣接する導体１５２間における取り付け状態を、絶縁連結部材１５３を除去して示す拡大上面図である。図示されているように、隣接する導体１５２の間に、導体片１５９が設けられている。ＬＥＤ１５６とツェナーダイオード１５８は導体片１５９と一方の導体１５２との間に並列に接続され、抵抗１５７は導体片１５９と他方の導体１５２との間に接続されている。従って、ＬＥＤ１５６と抵抗１５７とは隣接する導体１５２の間に直列に接続される。ＬＥＤ１５６に並列に接続されたツェナーダイオードはＬＥＤ１５６に過電圧が加わるのを防止する働きをする。ＬＥＤ１５６に直列に接続された抵抗１５７の抵抗値は、導体１５２間に所定の電圧（例えば４Ｖ）が印加されたときＬＥＤ１５６に所定の定格電流が流れるように、ＬＥＤ１５６の特性に応じて選択される。これにより、発光モジュール１５１は異なる特性を有する複数種類のＬＥＤ１５６を含むことが可能である。
図２１に示すマトリクス状にＬＥＤ１５６が配置された発光モジュール１５１は適切な箇所で切断することで、任意の行数、任意の列数でＬＥＤ１５６を含むより小さな発光モジュールを形成することができる。例えば、図２１のラインＦに沿って切断することにより、図２３ａに示すような任意の数の並列接続されたＬＥＤ１５６を含む発光モジュール１５１ａを提供することができる。また、図２１のラインＧに沿って切断することにより、図２３ｂに示すような５つの直列接続されたＬＥＤ１５６を含む発光モジュール１５１ｂを形成することもできる。発光モジュール１５１では、上記したように各ＬＥＤ６に対して適切な抵抗値を有する抵抗が直列に接続されているので、発光モジュール１５１をカットして得られるより小さな発光モジュールは、カットする位置によらず、含まれるＬＥＤ１５６に応じた適切な抵抗値の抵抗を自動的に含むこととなり、外付けの抵抗を別途設ける必要がない。従って、発光モジュール１５１を所望に応じてユーザがカットしてより小型の発光モジュールを形成し、様々なパターンで配置することが容易に可能である。また、上記実施例と同様に、発光モジュール１５１でも導体１５２間の機械的連結は絶縁連結部材１５３によってなされるため、導体１５２とＬＥＤ１５６との間の電気接続部に応力が加わるのを防止することができる。
図２４は、図２１に示した発光モジュール１５１を形成するのに適したパターン化導体１７０の平面図である。図示されているように、このパターン化導体１７０では、隣接する導体１５２は複数の接続片１７１で互いに連結されている。また、隣接する導体１５２間に位置する導体片１５９は、隣接する導体１５２の一方に接続片１７２を介して接続されている。このようなパターン化導体１７０は薄板状の導体（例えば金属）をプレス加工することにより容易に形成することができる。
図２５に示すように、絶縁連結部材１５３をモールドにより形成し、隣接する導体１５２を一体に保持した後、図において斜線で示すように接続片１７１、１７２は切除される。各絶縁連結部材１５３は、対応するＬＥＤ１５６、抵抗１５７及びツェナーダイオード１５８を収容するための開口１７３、１７４、１７５を有しており、これら開口１７３、１７４、１７５は導体１５２及び導電片１５９の一部を露出している。そうして、各絶縁連結部材１５３の開口１７３、１７４、１７５にそれぞれＬＥＤ１５６、抵抗１５７及びツェナーダイオード１５８を挿入し、レーザ溶接、スポット溶接、半田付けなどにより導体１５２及び導体片１５９に取着することにより、発光モジュール１５１が形成される。
図２１の発光モジュール１５１では光源としてチップ型ＬＥＤ１５６を用いているが、光源としてリード線を有する砲弾型ＬＥＤ（例えば図１のＬＥＤ５）を用いることも可能であることが好ましい。そのため、図２６の部分拡大図に示すように、パターン化導体１７０の光源取付部にＬＥＤ５のリード線５ａを挿入し保持するための孔１７６を形成することもできる。図示したように、各孔１７６はＨ字形の切れ込みにより形成され、向かい合う一対の延在部１７７、１７７を有し、この一対の延在部１７７、１７７の間にリード線５ａを挿入すると延在部１７７、１７７が撓んでリード線５ａをその間に圧接保持する。
図２７は、本発明に基づく発光モジュールの別の実施例を示す部分平面図である。この発光モジュール２０１は、第１の方向（ｘ軸方向）に間隔をおいて配置され且つ第１の方向と概ね直交する第２の方向（ｙ軸方向）に延在する複数（この例では５個）の薄板状の導体２０２と、これら導体２０２を機械的に連結するための複数の絶縁性を有する連結部材２０３と、隣接する導体２０２の間に接続された光源としての複数のチップ型ＬＥＤ２０６とを含む。ＬＥＤ２０６は第１の方向及び第２の方向に所定の間隔でマトリクス状に配列されている。絶縁連結部材２０３は個々のＬＥＤ２０６に対応して設けられており、各絶縁連結部材２０３にはＬＥＤ２０６を収容するための開口２２３が形成されている。このような絶縁連結部材２０３は樹脂材料をモールドすることにより好適に形成することができる。図２７の発光モジュール２０１では、複数（この例では３つ）のＬＥＤ２０６が直列に接続されてなるＬＥＤ直列接続体が複数個、隣接する導体２０２間に接続され、いわゆる直並列接続をなしている。
図２８は、一つのＬＥＤ直列接続体の電気的接続を示すべく図２７の破線で囲った部分を絶縁連結部材２０３を除去して示す拡大平面図である。図示されているように、隣接する導体２０２間には導体２０２の延在方向に隔置された複数の導体片２０９が設けられ、各ＬＥＤ２０６は対応する導体片２０９の対の間に取着されている。ＬＥＤ直列接続体の端部に位置する導体片２０９はそれぞれ抵抗２０７を介して導体２０２に接続されている。図２７に示すように各連結部材２０３にはＬＥＤ６を収容するための開口２２３に加えて抵抗２０７を収容することが可能な開口２２４が２つ形成されており、抵抗２０７が収容されない状態において導体２０２及び導体片２０９を露出している。
この発光モジュール２０１でも、導体２０２間の連結は絶縁連結部材２０３によってなされるため、導体２０２とＬＥＤ２０６との間の電気接続部に応力が加わるのを防止することができる。また、例えば図２７のラインＨに沿って発光モジュール２０１をカットし、図２９に示すような一列に整列されたＬＥＤ２０６を含む線状の発光モジュール２０１ａを形成することができる。このような或いは別の形態の発光モジュールを発光モジュール２０１をカットして複数個形成し、様々なパターンで配置することも可能である。
図３０は、図２７に示した発光モジュール２０１を形成するのに適したパターン化導体２２０を示す部分平面図である。このパターン化導体２２０は、隣接する導体２０２間において、導体２０２の延在方向に隔置された複数の導体片２０９を含み、各導体片２０９は接続片２２１によって導体２０２に連結されている。中央の比較的幅広の導体２０２には概ね長方形の孔２２２が形成されている。絶縁連結部材２０３はこの孔２２２を通って導体２０２の厚さ方向に貫通し、それにより、絶縁連結部材２０３と導体２０２の間のずれが防止される。
図３１に示すように、モールドにより絶縁連結部材２０３を形成し、パターン化導体２１０の導体２０２を一体に保持した後、同図において斜線で示すように、接続片２２１を切除するとともに、隣接するＬＥＤ直列接続体の境界に位置する導体片２０９を分断する。そうして、ＬＥＤ２０６を絶縁連結部材（ソケット）２０３の開口２２３に挿入し、適宜抵抗２０７を絶縁連結部材２０３の開口２２４に挿入してＬＥＤ２０６及び抵抗２０７を導体２０２及び導体片２０９に取着することにより、図２７に示した発光モジュール２０１を実現することができる。理解されるように、抵抗２０７の取り付け位置及び導電片２０９の分断位置を変えることで、隣接する導体２０２間に接続されるＬＥＤ直列接続体に含まれる直列接続されたＬＥＤ２０６の数を任意に選択することが可能である。その特殊な例として、各ＬＥＤ直列接続体に含まれるＬＥＤ２０６が一つの場合、隣接する導体２０２間においてＬＥＤ２０６は並列接続される。また、隣接する導体２０２間に接続されるＬＥＤ直列接続体の数は一つでもよい。このように、本実施例では、抵抗２０７の取り付け位置及び導電片２０９の分断位置を変えることで、共通のパターン化導体２１０を用いて、隣接する導体２０２間においてＬＥＤ２０６を直列、並列、直並列の任意の接続形態で接続する発光モジュール２０１を低コストに実現することができる。
図３２は、本発明に基づく発光モジュールの更に別の実施例を示す部分平面図である。この発光モジュール２５１は、第１の方向（ｘ軸方向）に間隔をおいて配置され且つ第１の方向と概ね直交する第２の方向（ｙ軸方向）に延在する一対の薄板状の導体２５２と、これら導体２５２を機械的に連結するための複数の絶縁性を有する連結部材２５３と、導体２５２の延在方向に沿って配置された光源としての複数のサイドビュー型ＬＥＤ２５６とを含む。サイドビュー型ＬＥＤ２５６は側面に発光面２５６ａを有し、底面に電気接続用端子（図示せず）が設けられている。絶縁連結部材２５３は個々のＬＥＤ２５６に対応して設けられ、各絶縁連結部材２５３にはＬＥＤ２５６を収容するための開口２７３が形成されている。更にサイドビュー型ＬＥＤ２５６から発せられる光を遮断しないように、各絶縁連結部材２５３の開口２７３を画定する側壁の一部が除去されて窓２７４を形成している。このような絶縁連結部材２５３は樹脂材料をモールドすることにより好適に形成することができる。
図３３は、ＬＥＤ２５６の導体２５２への接続態様を示すべく絶縁連結部材２５３を除去した部分平面図である。図示されているように、図の上側の導体２５２は、下側の導体２５２と離反する側に幅方向（第１の方向）の凹み２６１を有し、この凹み２６１の中に導体片２５９が設けられ、各ＬＥＤ２５６は関連する導体片２５９と導体２５２との間に接続されている。また、導体片２５９は図の上側の導体２５２をまたぐ抵抗２５７を介して図の下側の導体２５２に接続され、その結果、ＬＥＤ２５６と抵抗２５７とは直列に導体２５２間に接続されている。各抵抗２５７の抵抗値は対応するＬＥＤ２５６の特性に合わせて適切に定めることができる。図３２に示すように、各絶縁連結部材２５３には、ＬＥＤ２５６を収容するための開口２７３に加えて、抵抗を収容するための開口２７４が設けられている。このような構造により、ＬＥＤ２５６の端子が接続される導電片２５９と導体２５２の部分を導体２５２の延在方向に離間させ、サイドビュー型ＬＥＤ２５６を取着した際、その発光面２５６ａが導体２５２の幅方向に向くようにすることができる。また、ＬＥＤ２５６の発光面２５６ａが導体２５２の幅方向の端と概ね整合するように配置することにより、ＬＥＤ２５６から発せられた光が導体２５２により妨げられるのを防止することができる。
図３４は、図３２に示したような発光モジュール２５１を製造するのに適したパターン化導体２７０の部分平面図である。このパターン化導体２７０では、図示されているように、一対の導体２５２は複数の接続片２７１で互いに連結されている。また、導体片２５９は、隣接する導体２５２の一方に接続片２７２を介して接続されている。このようなパターン化導体２７０は薄板状の導体（例えば金属）をプレス加工することにより容易に形成することができる。このパターン化導体に樹脂材料をモールドすることにより絶縁連結部材２５３を取り付け、接続片２７１、２７２を切除した後、ＬＥＤ２５６及び抵抗２５７を導体２５２及び導体片２５９に取り付けることにより、図３２に示したような子発光モジュール２５１を形成することができる。尚、発光モジュール２５１を適宜切断して、より短い発光モジュールを形成することが可能である。また、この実施例ではサイドビュー型のＬＥＤ２５６だけでなく、ノーマルビュー（即ち発光面が上面に設けられている）ＬＥＤを用いることも可能なように、各絶縁連結部材２５３の開口２７３の寸法が定められている。
本発明を実施例に基づいて詳細に説明したが、これらの実施例はあくまでも例示であって本発明は実施例によって限定されるものではない。当業者であれば特許請求の範囲によって定められる本発明の技術的思想を逸脱することなく様々な変形若しくは変更が可能であることは言うまでもない。例えば、上記実施例では光源としてベアチップＬＥＤ（ダイ）を外部との電気接続用の端子にボンディングした後樹脂で封止して形成した砲弾型ＬＥＤまたはチップ型ＬＥＤを用いたが、封止する前のベアチップＬＥＤを本願発明の発光モジュールにおける光源として用いることも可能である。ベアチップＬＥＤは例えば日本の豊田合成株式会社から商業的に入手可能である。ベアチップＬＥＤを例えば図９に示した絶縁連結部材（ソケット）５３の開口５６によって露出された導体５２にボンディングした後、開口５６内にベアチップＬＥＤを保護するための透明な樹脂を充填することが可能である。これにより発光モジュールの製造コストを一層低減することができる。

本発明の一側面に基づく発光モジュールによれば、複数の導体の連結は絶縁連結部材によりなされるため、光源と導体との間の接続部に応力がかかることがなく、また、光源が取り付けられる部分において導体の両面が露出されているため、光源から発せられた熱を速やかに放散させることができる。
また本発明の別の側面に基づく発光モジュールによれば、複数の導体が複数の離間された絶縁連結部材により連結され、隣接する絶縁連結部材の間において導体が露出される。これにより、光源と導体との間の接続部に応力がかかることがなく、また、露出された導体部分から光源から発せられた熱を速やかに放散させることができる。また、露出された導体部分を曲折させ、発光モジュールを支持体等の形状に合わせて変形したり、光源から発せられる光の向きを様々に変えることができる。
本発明の更に別の側面に基づく発光モジュールによれば、複数の導体を連結する絶縁連結部材に導体を露出する開口が設けられ、そこにＬＥＤなどの光源が取着される。開口により露出された導体部分は周囲を絶縁連結部材に囲われているため変形しにくく、そのため光源と導体との間の応力が一層軽減される。開口を光源に合わせた寸法とすることにより、絶縁連結部材がソケットとして機能するようにし、光源の取付を一層容易にすることも可能である。

Claims (21)

1. 第１の方向に隔置された複数の薄板状の導体と、
   少なくとも一対の隣接する前記導体の間に接続された少なくとも１つの光源と、
   前記複数の導体を機械的に連結する少なくとも１つの絶縁連結部材とを有し、
   前記少なくとも１つの絶縁連結部材は、少なくとも前記光源が取り付けられる部分において、前記導体の両面を露出していることを特徴とする発光モジュール。
2. 第１の方向に隔置された複数の薄板状の導体と、
   少なくとも一対の隣接する前記導体の間に接続された少なくとも１つの光源と、
   前記複数の導体を機械的に連結する少なくとも１つの絶縁連結部材とを有し、
   前記少なくとも１つの絶縁連結部材が、前記導体の一部の少なくとも一面を露出する開口を有し、前記開口中に前記光源が挿入され前記開口によって露出された前記導体に接続されていることを特徴とする発光モジュール。
3. 前記絶縁連結部材の前記開口が、前記導体の両面を露出していることを特徴とする請求項２に記載の発光モジュール。
4. 前記開口が前記光源が挿入される第１の開口と、前記導体を挟んで前記第１の開口と反対側に位置する第２の開口とを有し、前記第２の開口は前記導体から離れる方向に拡開していることを特徴とする請求項３に記載の発光モジュール。
5. 前記開口を有する前記絶縁連結部材が前記光源に対するソケットとして働くように前記開口の寸法が前記光源の寸法に概ね整合して定められていることを特徴とする請求項２に記載の発光モジュール。
6. 前記光源がチップ型ＬＥＤを含み、前記絶縁連結部材の前記開口によって露出された前記導体の一部が、前記チップ型ＬＥＤの電気接続端子に弾発接触する延出部を備えていることを特徴とする請求項３に記載の発光モジュール。
7. 前記絶縁連結部材は前記開口を画定する側壁を有し、該側壁の一部に前記チップ型ＬＥＤを前記開口に挿入したとき前記チップ型ＬＥＤの上面を係止する係止爪が形成されていることを特徴とする請求項６に記載の発光モジュール。
8. 前記光源が一対の概ね平行に伸びるリード線を有する砲弾型ＬＥＤを含み、
   前記絶縁連結部材は、前記砲弾型ＬＥＤが挿入される前記開口内において該開口を横切って前記第１の方向と概ね直交する第２の方向に延在する隔壁を有し、
   前記絶縁連結部材の前記開口によって露出された、前記砲弾型ＬＥＤが取着さされる前記導体の一部が、前記第１の方向に前記隔壁に接するかまたは間に微小な隙間を形成する程度に延出する延出部を有し、
   前記砲弾型ＬＥＤの前記一対のリード線は、前記隔壁と前記延出部との間に押し込まれて挟持されていることを特徴とする請求項３に記載の発光モジュール。
9. 第１の方向に隔置された少なくとも３つの薄板状の導体と、
   各々対応する前記導体の対の間に接続され前記導体を介して直列接続された複数の電気素子と、
   前記少なくとも３つの導体を機械的に連結する絶縁連結部材とを有し、
   前記電気素子は少なくとも１つの光源を含むことを特徴とする発光モジュール。
10. 前記絶縁連結部材が前記少なくとも３つの導体の一部を露出しており、該露出部分に前記第１の方向と直交する第２の方向に延在する孔または溝が形成されており、これら孔または溝に沿って前記導体を折り曲げることが可能となっていることを特徴とする請求項９に記載の発光モジュール。
11. 前記絶縁連結部材を複数有し、これら絶縁連結部材が前記第１の方向に間隔をおいて設けられ、隣接する絶縁連結部材の間において前記導体が露出されていることを特徴とする請求項９に記載の発光モジュール。
12. 第１の方向に隔置され、各々前記第１の方向と概ね直交する第２の方向に延在する複数の薄板状の導体と、
    少なくとも一対の隣接する前記導体の間に接続された少なくとも１つの光源と、
    前記複数の導体を機械的に連結する複数の絶縁連結部材とを有し、
    前記絶縁連結部材が前記第２の方向に間隔をおいて設けられ、隣接する前記絶縁連結部材の間において前記導体が露出されていることを特徴とする発光モジュール。
13. 第１の方向に隔置され、前記第１の方向と概ね直交する第２の方向に各々延在する複数の薄板状の導体と、
    各々関連する前記導体の対の間に接続され、マトリックス状に配置された複数の光源と、
    前記複数の導体を機械的に連結する複数の絶縁連結部材とを有し、
    前記複数の絶縁連結部材が前記第１の方向及び第２の方向の両方向に間隔をおいて設けられ、隣接する絶縁連結部材間において前記導体が露出していることを特徴とする発光モジュール。
14. 第１の方向に隔置され、前記第１の方向と概ね直交する第２の方向に各々延在する複数の薄板状の導体と、
    各々関連する前記導体の対の間に接続された少なくとも１つの光源と、
    前記複数の導体を機械的に連結する複数の絶縁連結部材とを有し、
    前記少なくとも１つの光源の各々に直列に抵抗が接続されていることを特徴とする発光モジュール。
15. 前記絶縁連結部材が前記少なくとも１つの光源の各々に対して一つ設けられており、関連する光源及びそれに直列に接続された抵抗を収容するための開口を有していることを特徴とする請求項１４に記載の発光モジュール。
16. 前記複数の薄板状の導体の隣接するものの間に導体片が設けられ、直列接続された前記少なくとも１つの光源と前記抵抗は前記導体片を介して互いに接続されており、前記絶縁連結部材は前記導体片と前記導体も機械的に連結していることを特徴とする請求項１４に記載の発光モジュール。
17. 前記少なくとも１つの光源がベアチップＬＥＤを含むことを特徴とする請求項１４に記載の発光モジュール。
18. 第１の方向に隔置され、前記第１の方向と概ね直交する第２の方向に各々延在する複数の薄板状の導体と、
    隣接する前記導体の間に前記第２の方向に隔置して設けられた複数の導体片と、
    前記複数の導体片の隣接する対の間に接続された複数の光源と、
    前記複数の導体片の所定のものを該導体片を挟む一対の前記導体の一方に接続する抵抗と、
    前記複数の導体及び導体片を機械的に連結する少なくとも１つの絶縁連結部材とを有することを特徴とする発光モジュール。
19. 第１の方向に隔置され、前記第１の方向と概ね直交する第２の方向に各々延在する第１及び第２の導体と、
    前記第１及び第２の導体の間に取着された少なくとも１つの光源とを有し、
    前記第１の導体は幅方向凹部を有し、該凹部内に導体片が前記第１の導体の一部と前記第２の方向に離間して設けられ、
    前記少なくとも１つの光源は、前記第２の方向に離間する前記導体片と前記第１の導体の部分に接続され、前記導体片は前記第１の導体をまたぐ抵抗を介して前記第２の導体に接続されていることを特徴とする発光モジュール。
20. 前記第１の導体の前記幅方向凹部は、前記第２の導体から相反する側に設けられ、前記抵抗は前記第１の導体をまたいで前記導体片と前記第２の導体とを接続していることを特徴とする請求項１９に記載の発光モジュール。
21. 前記第１及び第２の導体と前記導体片を機械的に連結する少なくとも１つの絶縁連結部材を更に有することを特徴とする請求項１９に記載の発光モジュール。

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