JPWO2003004244A1 - 注射器外筒の製造方法 - Google Patents

Abstract

円筒部が優れた真円度を備え、歪み、反り等の発生を防止できる注射器外筒の製造方法を提供する。注射器外筒１の外形に沿う形状の穴部１２を設けた固定型１３と、穴部１２を閉塞する可動型１４と、穴部１２に挿入される中子１５とからなる金型１１のキャビティー１７に溶融樹脂Ｒを射出する。穴部１２のフランジ形成部２０に連通する円筒状空洞部２１を備え、スプルー２２、ランナー２３から、サブマリンゲート２４を介して、円筒状空洞部２１に溶融樹脂Ｒを射出し、溶融樹脂Ｒをキャビティー１７に導入する。円筒状空洞部２１にプッシュピン２５を備え、溶融樹脂が半溶融状態となったときに、プッシュピン２５により円筒状空洞部２１内の樹脂をキャビティー１７内に圧入する。溶融樹脂Ｒがキャビティー１７に対して充填不足となったときに、プッシュピン２５の待機位置をサブマリンゲート２４の接続部と離反する方向に変更して溶融樹脂Ｒを射出し、キャビティー１７に不足する樹脂を補填する。

Description

技術分野
本発明は、合成樹脂からなる注射器外筒の製造方法に関するものである。
背景技術
従来、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリメチルペンテン（ＴＰＸ）等の合成樹脂の射出成形により製造された使い捨て可能（ディスポーザブル）な注射器外筒が知られている。前記合成樹脂は、薬液に対して不活性であると共に、ポリカーボネート、ＴＰＸ等の場合には高圧蒸気殺菌が可能であり、高い透明度を備えるという利点もある。
図１に示すように、前記注射器外筒１は、バレル部２の先端に、注射針が接続される先細のルアーテーパー部３を備え、後端に指掛け用のフランジ部４を備える形状となっている。前記注射器外筒１は、通常、図６に示すように、固定型１３と、可動型１４と、コアピン（中子）１５とからなる金型１１を用いて射出成形により製造される。
固定型１３は、注射器外筒１の外形に沿う形状を備える穴部１２を備え、穴部１２は可動型１４とのパーティングライン１６に垂直に設けられている。また、コアピン１５は、可動型１４を貫通して穴部１２に挿入されるようになっている。そして、穴部１２と、可動型１４と、コアピン１５とにより形成されるキャビティー１７に溶融樹脂が射出される。キャビティー１７は、穴部１２に挿入されたコアピン１５（仮想線で示す）との間に形成されるバレル形成部１８、ルアーテーパー形成部１９と、穴部１２と可動型１４との間に形成されるフランジ形成部２０とからなる。
尚、金型１１において、固定型１３は、キャビティー１７に溶融樹脂を案内するために、図示しないスプルー、ランナー、ゲートを備えている。
キャビティー１７に対する溶融樹脂の射出は、例えば、図７（ａ）に示すようにバレル形成部１８の先端に複数（図では３個）のチップゲート３１を配設する方法、図７（ｂ）に示すようにルアーテーパー形成部１９の基部に複数（図では２個）のチップゲート３１を配設する方法、または、図７（ｃ）に示すようにバレル形成部１８の先端に複数（図では２個）のピンポイントゲート３１を配設する方法が採用される。尚、図７（ａ）〜（ｃ）では、説明のために、固定型１３内に配設されるバレル形成部１８、ルアーテーパー形成部１９、ランナー２３、ゲート３１を露出させて示している。
図７（ａ）〜（ｃ）の方法によれば、前記溶融樹脂の射出後、ゲート３１を切断する処理を行うことなく成形品を得ることができる。
しかしながら、図７（ａ）〜（ｃ）の方法では、いずれもコアピン１５の先端側からキャビティー１７内に樹脂を高圧で充填するため、コアピン１５が傾いてバレル部２の厚さが不均一になるという不都合がある。また、複数のゲート３１から射出される樹脂がキャビティー１７内で合流するときに歪みを生じて、バレル部２の断面における真円度が損なわれることがあるという不都合がある。
また、図７（ａ）〜（ｃ）の方法に変えて、図８に示すように、バレル形成部１８の後端側にゲート３１を１個だけ設ける方法もある。図７の方法によれば、射出される樹脂がキャビティー１７内で合流することがないので、前記歪みを生じることを防止することができる。
しかしながら、図８の方法では、キャビティー１７に充填される樹脂がコアピン１５に沿って進むときに、ゲート３１が配設されている側ほど樹脂先端流（フローフロント）Ｆが先行し、ゲート３１の反対側ではフローフロントＦが遅れるという現象が起きる。このため、図８の方法で得られる注射器外筒１では、図９示のようにゲート３１が配設されている側ほどバレル部２の肉厚が厚くなって、バレル部２の断面における真円度が損なわれたり、反りが発生するという不都合がある。
また、注射器外筒１は、バレル部２の内壁に沿って摺動するプランジャー（図示せず）と組み合わせて使用されるが、該プランジャーが熱可塑性エラストマー製のガスケットを備える場合、バレル部２の断面における真円度が低いと該ガスケットがバレル部２の断面形状に沿ってクリープ変形し、使用時に液漏れを起こす虞があるとの不都合もある。
発明の開示
本発明は、かかる不都合を解消して、円筒部の肉厚が均一であって、優れた真円度を備える注射器外筒を得ることができ、しかも歪み、反り等の発生を防止することができる注射器外筒の製造方法を提供することを目的とする。
かかる目的を達成するために、本発明の注射器外筒の製造方法は、円筒部と、該円筒部の先端に備えられた注射針が装着される先細の筒先部と、該円筒部の後端に備えられた指掛け用のフランジ部とからなる注射器外筒の外形に沿う形状の穴部を備え、該フランジ部を形成する部分の後端縁をパーティングラインとして、該穴部が該パーティングラインに垂直に設けられている固定型と、該パーティングラインに沿って該穴部を閉塞する可動型と、該可動型を貫通して該穴部に挿入される中子とからなる金型により形成されるキャビティーに溶融樹脂を射出して注射器外筒を成形する製造方法において、該固定型は、該溶融樹脂を案内するスプルーと、該スプルーから分岐するランナーとを備え、該可動型は、該パーティングラインに垂直に設けられて該穴部の該フランジ部を形成する部分に連通する円筒状空洞部と、該ランナーに連通し該円筒状空洞部の中間位置に接続するサブマリンゲートとを備え、該スプルーから、該ランナーと、該サブマリンゲートとを介して該円筒状空洞部に溶融樹脂を射出し、該円筒状空洞部を介して、該キャビティーに溶融樹脂を導入することを特徴とする。
本発明の製造方法によれば、前記固定型の穴部と、該穴部を閉塞する可動型と、該可動型を貫通して該穴部に挿入される中子とにより、前記注射器外筒の形状を備えるキャビティーが形成される。前記キャビティーは、前記穴部と中子との間に前記注射器外筒の円筒部を形成する空隙を備え、該円筒部の先端に前記筒先部を形成する部分を備えている。また、前記キャビティーは、該円筒部の後端の前記穴部と前記可動型との間に前記フランジ部を形成する部分を備えている。そして、前記フランジ部を形成する部分に、前記可動型に設けられた前記円筒状空洞部が連通している。
そこで、前記スプルーから、前記ランナーと、前記サブマリンゲートとを介して溶融樹脂を射出すると、該溶融樹脂はまず前記円筒状空洞部に射出され、次いで該円筒状空洞部から前記キャビティーの前記フランジ部を形成する部分に導入される。前記溶融樹脂は、前記フランジ部を形成する部分を満たした後、注射器外筒を形成する円筒部に導入され、前記フランジ部を形成する部分から前記筒先部を形成する部分の方向に流動する。
前記溶融樹脂は、前述のように前記フランジ部を形成する部分を満たした後、注射器外筒を形成する円筒部に導入されるので、先端樹脂流（フローフロント）が該円筒部の円周方向に沿って均一に流動する。従って、前記円筒部の肉厚を均一にして、反りの発生を防止することができる。
また、前記溶融樹脂は、前記円筒状空洞部からのみ前記キャビティーに導入されるので、他の部分から導入された溶融樹脂と合流することがなく、該合流に伴う歪みの発生を防止することができる。
また、本発明の製造方法は、前記金型が、前記円筒状空洞部の内壁に沿って摺動自在に設けられ先端部が前記パーティングラインまで前進自在とされたプッシュピンを備え、該プッシュピンが前記サブマリンゲートの接続部に対して前記固定型と反対側の所定の待機位置に待機した状態で前記溶融樹脂を射出し、該溶融樹脂が半溶融状態になったときに、該プッシュピンを該パーティングラインまで前進せしめ、該円筒状空洞部内の溶融樹脂を前記キャビティー内に圧入することを特徴とする。
本発明の製造方法によれば、前記溶融樹脂が半溶融状態になったときに、前記プッシュピンを前記パーティングラインまで前進せしめ、前記円筒状空洞部内の樹脂を前記キャビティー内に圧入する。このようにすることにより、成形された注射器外筒を脱型する際に、前記フランジ部に前記円筒状空洞部内で固化した樹脂が接続されることがなく、該円筒状空洞部内で固化凝固した樹脂を切断する処理を不要とすることができる。しかも、前記フランジ部が前記円筒状空洞部に接続されていた部分を平滑にすることができる。
また、前記円筒状空洞部内の樹脂を前記キャビティー内に圧入することにより、前記キャビティー内に充填される樹脂量を補うことができるので、巣の発生を防止して、完全な形状の注射器外筒を得ることができる。
尚、前記プッシュピンを前進させる時期は、前記溶融樹脂を射出後、射出された樹脂が固化するまでの間であれば、いつでもよい。
また、金型によっては、射出条件等によらず、常に前記キャビティー内に充填される前記溶融樹脂に不足が生じるものがある。このような場合、従来は、前記スプルーやランナー等を切削して前記溶融樹脂の通路を拡大して補修することにより、前記溶融樹脂不足を解消するようにしている。しかし、前記切削が過剰になった場合には再度補修することは困難であり、金型自体を不良品として廃棄せざるを得ない。
本発明の製造方法では、前記プッシュピンを用いて前記円筒状空洞部内の樹脂を前記キャビティー内に圧入してもなお、前記溶融樹脂が前記キャビティーに対して充填不足となったときには、前記プッシュピンの前記待機位置を前記サブマリンゲートの接続部と離反する方向に変更して該溶融樹脂を射出することにより、該キャビティーに不足する樹脂を補填する。前記プッシュピンの前記待機位置の変更は、該プッシュピンを機械的に前記サブマリンゲートの接続部と離反する方向に後退させるようにしてもよく、該プッシュピンの先端部を切除するようにしてもよい。
従って、前記スプルーやランナー等の切削による補修を行う必要がなく、充填される前記溶融樹脂に不足が生じる金型の補修を容易に行うことができ、金型自体を不良品として廃棄する事態を防止することができる。尚、前記プッシュピンの先端部を切除する場合、切除量が過剰になったとしても、該プッシュピンだけを不良品として廃棄すればよいので、金型自体を不良品として廃棄する場合に比較して、補修に失敗した場合の損害を遙かに低減することができる。
また、本発明の製造方法では、前記金型は、前記固定型に設けられた複数の前記穴部と、前記パーティングラインに沿って各穴部を閉塞する可動型に設けられ各穴部の前記フランジ部を形成する部分に連通する複数の前記円筒状空洞部と、該可動型を貫通して各穴部に挿入される中子とにより形成される複数のキャビティーを備え、該固定型は、該溶融樹脂を案内するスプルーと、該スプルーから分岐する複数のランナーとを備え、該可動型は、各ランナーに連通し各円筒状空洞部の中間位置に接続する複数のサブマリンゲートとを備え、該スプルーから、各ランナーと、各サブマリンゲートとを介して各円筒状空洞部に溶融樹脂を射出し、各円筒状空洞部を介して、各キャビティーに溶融樹脂を導入するものであってもよい。前記金型によれば、該スプルーから、各ランナーと各サブマリンゲートとを介して、各円筒状空洞部に溶融樹脂を射出することにより、多数個取りを行うことができる。
前記多数個取りでは、前記複数のキャビティーのうち特定のキャビティーにおいて、前記溶融樹脂が充填不足になることがある。この場合、本発明の製造方法では、溶融樹脂が充填不足になるキャビティーについて、前述のように前記プッシュピンの前記待機位置を前記サブマリンゲートの接続部と離反する方向に変更して該溶融樹脂を射出することにより、該キャビティーに不足する樹脂を補填することができる。
本発明の製造方法では、前記溶融樹脂として、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリメチルペンテンからなる群から選択される１種の樹脂を用いることができる。
発明を実施するための最良の形態
本実施形態は、図１示の注射器外筒１を製造するものである。注射器外筒１は、例えばポリプロピレン製であり、円筒状のバレル部２の先端に注射針が装着される先細のルアーテーパー部３を備えると共に、バレル部２の後端に指掛け用のフランジ部４を備えている。フランジ部４は楕円形であり、バレル部２と反対側の表面には肉盗みの凹部５を備えると共に図示しない射出痕が形成されている。
本実施形態では、注射器外筒１を図２（ａ）に示す金型１１を用いて製造する。金型１１は、注射器外筒１の外形に沿う形状の穴部１２を設けた固定型１３と、穴部１２を閉塞する可動型１４と、可動型１４を貫通して穴部１２に挿入されるコアピン（中子）１５とからなる。穴部１２はパーティングライン１６に垂直に設けられ、可動型１４はパーティングライン１６に沿って穴部１２を閉塞するように配置されている。
金型１１によれば、穴部１２と、可動型１４と、コアピン１５とにより、注射器外筒１の形状を備えるキャビティー１７が形成される。キャビティー１７は、穴部１２とコアピン１５との間にバレル形成部１８を備え、バレル形成部１８の先端にルアーテーパー形成部１９を、バレル形成部１８の後端にフランジ形成部２０を備えている。バレル形成部１８、ルアーテーパー形成部１９、フランジ形成部２０は、それぞれ図１に示すバレル部２、ルアーテーパー部３、フランジ部４に対応している。
また、可動型１４は、フランジ形成部２０に連通する円筒状空洞部２１と、円筒状空洞部２１の中間部に接続するサブマリンゲート２４とを備えている。円筒状空洞部２１は、パーティングライン１６に垂直に設けられ、内部に充填された樹脂をキャビティー１７内に圧入するプッシュピン２５を備えている。プッシュピン２５は、円筒状空洞部２１内で、サブマリンゲート２４の接続部に対して、固定型１３と反対側の所定の待機位置に待機している。
また、固定型１３は図示しない射出装置から射出される溶融樹脂を案内するスプルー２２と、スプルー２２から分岐するランナー２３を備えている。ランナー２３は、サブマリンゲート２４に連通している。サブマリンゲート２４は、ランナー２３との接続部から４５°下方に延設されて円筒状空洞部２１の中間部に接続している。
金型１１を用いて注射器外筒１を製造するときには、まず、固定型１３の穴部１２を、可動型１４により閉塞すると共に、コアピン１５を穴部１２に挿入して、前記キャビティー１７を形成する。
そして、次に、図示しない射出装置から射出される溶融樹脂Ｒをスプルー２２、ランナー２３からサブマリンゲート２４を介して円筒状空洞部２１に導入する。円筒状空洞部２１に導入された溶融樹脂Ｒは、次いでフランジ形成部２０に導入され、フランジ形成部２０を満たした後、バレル形成部１８に流入する。
溶融樹脂Ｒは、フランジ形成部２０を満たした後、バレル形成部１８に導入されることにより、図３に示す注射器外筒１の部分成形品１ａのように、フローフロントＦがバレル形成部１８の円周に沿ってほぼ均一に形成される。尚、図３の部分成形品１ａは、図２（ａ）に示す金型１１において、キャビティー１７に充填される溶融樹脂Ｒの量を意図的に不足させて形成したものである。この結果、図４に示すように、バレル部２の肉厚が、バレル部２の円周に沿ってほぼ均一な厚さになる。
ここで、図２（ａ）の円筒状空洞部２１は、コアピン１５との干渉を避け、溶融樹脂Ｒがバレル形成部１８に均一に導入されるようにすることが好ましい。このため、円筒状空洞部２１は、バレル形成部１８からできるだけ離間した位置でフランジ形成部２０に連通するように配置されている。
前述のようにして、キャビティー１７と円筒状空洞部２１とに溶融樹脂Ｒを充填すると、溶融樹脂Ｒが固化したときに、円筒状空洞部２１に充填された溶融樹脂Ｒによりフランジ部４のバレル部２と反対側の表面にボスが形成される。前記フランジ部４は、注射器外筒１の内壁に沿って図示しないプランジャーを摺動させるときに、指掛けとして利用されるものであるので、前記ボスがあると操作の障害になる。
そこで、成形された注射器外筒１を金型１１から脱型する際に前記ボスを切除するようにしてもよいが、本実施形態では溶融樹脂Ｒが半溶融状態となったときに、図２（ｂ）に示すように、円筒状空洞部２１に備えられ、通常は前記待機位置に待機しているプッシュピン２５をパーティングライン１６に達するまで、固定型１３方向に前進せしめる。これにより、円筒状空洞部２１内の樹脂がキャビティー１７内に圧入され、成形された注射器外筒１では、フランジ部４のバレル部２と反対側の表面に射出痕（図示せず）が残るだけで、前記ボスが形成されることがなく該表面を平滑にすることができる。また、前記のようにプッシュピン２５を前進せしめて、円筒状空洞部２１内の樹脂をキャビティー１７内に圧入することにより、樹脂の充填不足による巣の形成を防止するとの効果も得ることができる。
また、金型１１は、図５に示すように、固定型１３に複数の穴部１２を備え、可動型１４に各穴部１２のフランジ形成部２０に連通する複数の円筒状空洞部２１を備え、各穴部１２に挿入される複数のコアピン１５を備えるようにして、複数のキャビティー１７が形成されるようにしてもよい。この場合には、可動型１４は、各円筒状空洞部２１の中間部に接続する複数のサブマリンゲート２４を備えている。また、固定型１１は、溶融樹脂Ｒを案内するスプルー２２と、スプルー２２から分岐して各サブマリンゲート２４に連通する複数のランナー２３を備えている。
そして、スプルー２２から、各ランナー２３と各サブマリンゲート２４を介して、各円筒状空洞部２１と各キャビティー１７とに溶融樹脂Ｒを射出することにより、注射器外筒１の多数個取りを行うことができる。
前記多数個取りを行う金型１１では、複数のキャビティー１７のうち特定のキャビティー１７において、溶融樹脂Ｒが充填不足になることがある。そこで、本実施形態の製造方法では、前記溶融樹脂Ｒが充填不足になるキャビティー１７について、プッシュピン２５の待機位置を、サブマリンゲート２４の接続部と離反する方向に変更して、溶融樹脂Ｒの射出を行う。このようにすると、プッシュピン２５の待機位置が固定型１３に対して後退している分だけ、円筒状空洞部２１に充填される溶融樹脂Ｒの量が多くなる。従って、プッシュピン２５をパーティングライン１６に達するまで、固定型１３方向に前進せしめたときに、キャビティー１７に圧入される樹脂が増量され、該キャビティー１７に不足する樹脂を補填することができる。尚、溶融樹脂Ｒが充填不足になるキャビティー１７は、金型１１の製造後、実際に注射器外筒１の射出成形を行うことにより経験的に知ることができる。
尚、図５では、スプルー２２の左右に２つのキャビティー１７を備える金型１１を示しているが、キャビティー１７はさらに多数であってもよい。この場合、複数のキャビティー１７は、例えば、スプルー２２を中心としてスプルー２２の周囲に放射状に設けることができる。
次に、実施例を示す。
〔実施例〕
本実施例では、図２（ａ）示のように、穴部１２、コアピン１５を各１個ずつ備える金型１１により、バレル部２の長さが約７０ｍｍ、呼称５ｍＬサイズの注射器外筒１を製造した。金型１１の可動型１４において、円筒状空洞部２１は、直径３ｍｍ、長さ５ｍｍとした。
本実施例では、電動射出機（図示せず）によりスプルー２２から、ランナー２３、サブマリンゲート２４を介して、円筒状空洞部２１とキャビティー１７とに、メルトフローインデックス（ＭＦＩ）２０〜３０のポリプロピレンを１８０〜２３０℃のシリンダー温度で射出した。図２（ａ）示の装置では、スプルー２２が長くなり、流動する溶融樹脂Ｒの圧力損失が増大することが懸念されるが、射出機側をロングノズルに換装するか、或いは固定型１３に加温手段を設けホットスプルーとすることにより、前記圧力損失の増大を防止することができる。
また、プッシュピン２５は、前記電動射出機のプレエジェクタ機能により射出時間をモニターしながら、射出遅延を０．２〜２秒の間で制御して作動させた。
この結果、バレル部２、ルアーテーパー部３において良好な外観を備える注射器外筒１を得ることができた。本実施例で得られた注射器外筒１を真円度測定器にて評価したところ、従来の注射器外筒に比較して真円度が高く、円筒度が良好であった。また、射出痕は通常の射出成形に用いられる突き出しピンの痕跡と同程度であり、白濁、ゲートかすの発生もなく、フランジ部４のバレル部２と反対側で平滑な表面を形成することができた。
尚、本実施形態では、注射器外筒１をポリプロピレンにより成形しているが、さらに透明性、高温蒸気殺菌に対する耐性等が要求される場合には、ポリカーボネートやポリメチルペンテン（ＴＰＸ）等の合成樹脂により成形するようにしてもよい。
また、本実施形態の円筒状空洞部２１に開口するサブマリンゲート２４に替えて、フランジ形成部２０の側面に開口するサブマリンゲートまたはフランジ形成部２０のバレル形成部１８側に開口するピンゲートを用いることも考えられる。しかし、フランジ部４は、転がりを抑制したり、シリンジポンプに接続可能としたりするために、その厚さ、形状について規格による制約があり、厚さについては国際規格ＩＳＯ７８８６−２「Ｓｔｅｒｉｌｅ ｈｙｐｏｄｅｒｍｉｃ ｓｙｒｉｎｇｅｓ ｆｏｒ ｓｉｎｇｌｅ ｕｓｅ Ｐａｒｔ２」により、３ｍｍ未満または３．５ｍｍ以下とされている。前記厚さのどちらとするかは、注射器のサイズにより決定され、例えば本実施形態の呼称５ｍＬサイズの注射器外筒１ではフランジ部４の厚さは３ｍｍ未満とされている。
この結果、前記厚さのフランジ部４を形成するときにフランジ形成部２０に対して、前記フランジ形成部２０の側面に開口するサブマリンゲートまたはフランジ形成部２０のバレル形成部１８側に開口するピンゲートを採用することは、金型構造上、困難になる。
また、フランジ形成部１８の側面から溶融樹脂Ｒを導入するサイドゲートを採用する場合には、後工程でランナーと成形された注射器外筒１とを切り離す必要があり、フランジ形成部１８の可動型１４側から溶融樹脂Ｒを導入するようにＵ字型に配置されるバナナゲートは、ゲートバリが残りやすく、ゲート切断面が好ましくない。
産業上の利用可能性
本発明は、医療器具等として用いられる使い捨て可能な注射器に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明の製造方法で得られる注射器外筒の一構成例を示す斜視図である。
図２は、本発明の製造方法の一例を示す説明的断面図である。
図３は、本発明の製造方法で得られる注射器外筒の部分成形品の説明的断面図である。
図４は、図３のＩＶ−ＩＶ線断面図である。
図５は、本発明の製造方法の一例を示す説明的断面図である。
図６は、従来の製造方法を示す説明的断面図である。
図７は、従来の製造方法におけるゲートの配置例を示す斜視図である。
図８は、従来の製造方法におけるゲートの他の配置例を示す説明的断面図である。
図９は、従来の製造方法で得られる注射器外筒の円筒部の説明的断面図である。

Claims (5)

1. 円筒部と、該円筒部の先端に備えられた注射針が装着される先細の筒先部と、該円筒部の後端に備えられた指掛け用のフランジ部とからなる注射器外筒の外形に沿う形状の穴部を備え、該フランジ部を形成する部分の後端縁をパーティングラインとして、該穴部が該パーティングラインに垂直に設けられている固定型と、該パーティングラインに沿って該穴部を閉塞する可動型と、該可動型を貫通して該穴部に挿入される中子とからなる金型により形成されるキャビティーに溶融樹脂を射出して注射器外筒を成形する製造方法において、
   該固定型は、該溶融樹脂を案内するスプルーと、該スプルーから分岐するランナーとを備え、
   該可動型は、該パーティングラインに垂直に設けられて該穴部の該フランジ部を形成する部分に連通する円筒状空洞部と、該ランナーに連通し該円筒状空洞部の中間位置に接続するサブマリンゲートとを備え、
   該スプルーから、該ランナーと、該サブマリンゲートとを介して該円筒状空洞部に溶融樹脂を射出し、該円筒状空洞部を介して、該キャビティーに溶融樹脂を導入することを特徴とする注射器外筒の製造方法。
2. 前記金型は、前記円筒状空洞部の内壁に沿って摺動自在に設けられ先端部が前記パーティングラインまで前進自在とされたプッシュピンを備え、該プッシュピンが前記サブマリンゲートの接続部に対して前記固定型と反対側の所定の待機位置に待機した状態で前記溶融樹脂を射出し、該溶融樹脂が半溶融状態になったときに、該プッシュピンを該パーティングラインまで前進せしめ、該円筒状空洞部内の溶融樹脂を前記キャビティー内に圧入することを特徴とする請求項１記載の注射器外筒の製造方法。
3. 前記溶融樹脂が前記キャビティーに対して充填不足となったときに、前記プッシュピンの前記待機位置を前記サブマリンゲートの接続部と離反する方向に変更して該溶融樹脂を射出することにより、該キャビティーに不足する樹脂を補填することを特徴とする請求項２記載の注射器外筒の製造方法。
4. 前記金型は、前記固定型に設けられた複数の前記穴部と、前記パーティングラインに沿って各穴部を閉塞する可動型に設けられ各穴部の前記フランジ部を形成する部分に連通する複数の前記円筒状空洞部と、該可動型を貫通して各穴部に挿入される中子とにより形成される複数のキャビティーを備え、
   該固定型は、該溶融樹脂を案内するスプルーと、該スプルーから分岐する複数のランナーとを備え、
   該可動型は、各ランナーに連通し各円筒状空洞部の中間位置に接続する複数のサブマリンゲートとを備え、
   該スプルーから、各ランナーと、各サブマリンゲートとを介して各円筒状空洞部に溶融樹脂を射出し、各円筒状空洞部を介して、各キャビティーに溶融樹脂を導入することを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項記載の注射器外筒の製造方法。
5. 前記溶融樹脂は、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリメチルペンテンからなる群から選択される１種の樹脂であることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項記載の注射器外筒の製造方法。

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