JP4754948B2 - シリンジ用外筒の射出成形用金型、シリンジ用外筒の製造方法、シリンジ用外筒およびシリンジ - Google Patents
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Description
このような射出成形方法として、特許2901703号公報(特許文献1)には、内金型と外金型の間に溶融合成樹脂を注入して成形する注射筒の製造方法であって、ゲートからの合成樹脂の充填を注射筒の頭部から注射筒の長手軸と平行な方向に行うとともに、該ゲートを注射筒の胴部の筒壁の中心より内側の位置に設けて、ゲートから注入された合成樹脂の少なくとも一部が内金型に当たって合成樹脂の流れが乱されるようにした注射筒の製造方法が開示されている。
「ゆがみ1」は、コアの振動(変形)による真円度の低下(楕円形)を示すもので、1点ゲートにおいて議論される真円度の指標とも表現できる。また、「ゆがみ2」は、円筒部における樹脂の合流部両側で曲率が小さくなると、ガスケットの追従性が悪くなることを示すもので、2(多)点ゲートにおいて議論される真円度の指標とも表現できる。
しかし、シリンジとして要求される形態は単一なものではなく、種々のものがあり、要求形態のシリンジを形成するためには、ゲートを天面中央となる部分に設けることができない場合がある。このような場合、ゲート数を1点としたまま、開口位置を中央より偏心させることがある。この場合は、コア倒れが生じ、成形品の円筒部の真円度が極めて低下する。
上記特許文献1および特許文献2のものは、いわゆる1点ゲート方式のものであり、ある程度の改善はされるものの、シリンジ外筒の肩部(天面部と胴部の境界部)付近の天面部にゲートを有するため、天面が樹脂で満たされる前にゲート付近の胴部へ樹脂が流入し、胴部の樹脂配向が乱れ、成形品の真円度を低下させる原因となる。また、ゲートと胴部の中心軸に対して向かい合う位置、言い換えれば、ゲートより遠い位置において、樹脂流の遅れが生じ、これも成形品の真円度(上記した「ゆがみ1」の方)を低下させる原因となる。
そこで、発明者等は、2点ゲート方式を用い検討したが、単に天面2点ゲートとしたのみでは、天面が樹脂で満たされる前にゲート付近の胴部へ樹脂が流入してしまい、胴部の樹脂配向が乱れ、成形品の真円度(上記した「ゆがみ2」の方)を低下させる原因となることは改善されなかった。真円度を確保するためには樹脂圧を低くする必要があったが、低樹脂圧は胴体部に気泡を生じさせる原因となり、真円度の確保と気泡発生防止を両立させるため、成形時には特別の注意を払う必要があった。
特に、製造されたシリンジをプレフィルドシリンジとして用いる場合には、オートクレーブ滅菌されることが多く、熱によってガスケットが塑性変形を起こした場合、「真円度(ゆがみ2)」が低いものであると、外筒胴部内面への追従性が低下し、液漏れなどの原因となることがある。
また、特許文献1は、2〜4点ゲートも開示しているが、この場合、1点ゲート特有の問題は解消されている。しかし、シリンジ外筒の肩部付近の特定された位置にゲートを配置しても天面に樹脂が満たされる前に胴部への樹脂の流入が起こることは回避される訳ではない。
そこで、本発明は、上記問題点を解決するものであり、キャビティとコアとの間の溶融樹脂の流れをコントロールして均質な樹脂成形品を得ることができるシリンジ用外筒の射出成形用金型及びシリンジ用外筒の製造方法および十分な強度を備えるシリンジ用外筒、シリンジを提供するものである。
(1) ノズル部を有する天面部と、該天面部の周縁部と連続する円筒部とを有するシリンジ用外筒の射出成形用金型であり、前記外筒の外側形状を形成するための外側金型部と、該外側金型部内に挿入され、前記外筒の内側形状を形成するためのコアとからなる射出成形用金型であって、該射出成形用金型は、ノズル部形成部を有する天面部形成部と、円筒部形成部と、前記外側金型部の天面部形成部に設けられた向かい合う2もしくは略等間隔に配置された3以上の溶融樹脂注入ゲートと、前記溶融樹脂注入ゲート形成位置より前記天面部形成部の周縁側となる位置の前記外側金型部の内面または/および前記コアの外面に設けられた環状突出部を有し、前記環状突出部が形成された部分の前記天面部形成部の間隙幅は、前記天面部形成部の環状突出部が形成されていない部分の間隙幅より狭くかつ前記円筒部形成部の間隙幅と等しいもしくは狭いものであるシリンジ用外筒の射出成形用金型。
(2) 前記射出成形用金型の前記天面部形成部は、前記円筒部形成部との境界を形成する肩部形成部を備えている(1)に記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
(3) 前記環状突出部は、前記肩部形成部もしくは該肩部形成部付近でありかつ前記天面部形成部の中央側に設けられている(2)に記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
(4) 前記環状突出部が形成された部分の前記天面部形成部の間隙幅と前記天面部形成部の環状突出部が形成されていない部分の間隙幅との比は、1:1.5〜1:2である(1)ないし(3)のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
(5) 前記環状突出部が形成された部分の前記天面部形成部の間隙幅と前記円筒部形成部の間隙幅との比は、1:1〜1:1.5である(1)ないし(4)のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
(6) 前記環状突出部の幅は、0.1mm〜2mmである(1)ないし(5)のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
(7) 前記ノズル部形成部は、前記天面部形成部の中心より所定距離前記天面部形成部の周縁部側となる位置に設けられている(1)ないし(6)のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
(8) 前記射出成形用金型は、前記円筒部形成部の他端部に設けられたフランジ形成部を有している(1)ないし(7)のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
(9) 前記溶融樹脂注入ゲートは、前記天面部形成部の周縁部より、2mm〜5mmまたは前記円筒部形成部の内径の2/30〜5/23分の長さ前記天面部形成部の中央側となる位置に設けられている(1)ないし(8)のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
(10) 前記(1)ないし(9)のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型を用いて、かつ、前記溶融樹脂注入ゲートより溶融樹脂を射出することにより製造することを特徴とするシリンジ用外筒の製造方法。
(11) 前記溶融樹脂は、メルトインデックスが23以下の低流動性樹脂である(10)に記載のシリンジ用外筒の製造方法。
また、上記目的を達成するものは以下のものである。
(12) 前記(1)ないし(9)のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型を用いて、かつ、前記溶融樹脂注入ゲートより溶融樹脂を射出することにより製造されたシリンジ用外筒。
(13) ノズル部を有する天面部と、該天面部の周縁部と連続する円筒部とを有するシリンジ用外筒であって、該シリンジ用外筒は、前記天面部の周縁部に設けられた環状薄肉部と、該環状薄肉部より前記天面部の中心側に位置する向かい合う2もしくは略等間隔に配置された3以上の溶融樹脂注入ゲート位置を有し、さらに、前記環状薄肉部における前記天面部の肉厚は、前記天面部の環状薄肉部以外の部分の肉厚より薄くかつおよび前記円筒部の肉厚と等しいもしくは薄いものとなっているシリンジ用外筒。
(14) 前記天面部は、前記円筒部との境界を形成する肩部を備えている(13)に記載のシリンジ用外筒。
(15) 前記環状薄肉部は、前記肩部もしくは該肩部付近でありかつ前記天面部の中央側に位置している(14)に記載のシリンジ用外筒。
(16) 前記環状薄肉部の肉厚と前記天面部の環状薄肉部以外の部分の肉厚との比は、1:1.5〜1:2である(13)ないし(15)のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
(17) 前記環状薄肉部における前記天面部の肉厚と前記円筒部の肉厚との比は、1:1〜1:1.5である(13)ないし(16)のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
(18) 前記環状薄肉部の幅は、0.1mm〜2mmである(13)ないし(17)のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
(19) 前記シリンジ用外筒は、前記円筒部の他端部に形成されたフランジ部を有している(13)ないし(18)のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
(20) 前記溶融樹脂注入ゲート位置は、前記天面部の周縁部より、2mm〜5mmまたは前記円筒部形成部の内径の2/30〜5/19分の長さ前記天面部形成部の中央側となる位置に設けられている(13)ないし(19)のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
(21) 上記(12)ないし(20)のいずれかに記載のシリンジ用外筒と、該外筒内に摺動可能に収納されたガスケットと、該ガスケットの後端に取り付けられたもしくは取付可能な押子とを備えるシリンジ。
(22) 上記(12)ないし(20)のいずれかに記載のシリンジ用外筒と、該外筒内に摺動可能に収納されたガスケットと、前記シリンジ用外筒のノズル部を封止する封止部材と、前記封止部材と前記シリンジ用外筒と前記ガスケット間により形成される空間に充填された薬剤と、前記ガスケットの後端に取り付けられたもしくは取付可能な押子とを備えるプレフィルドシリンジ。
このため、溶融樹脂注入ゲートから注入された溶融樹脂は、天面部形成部の中心側に向かう樹脂流および天面部形成部の周縁部に向かう樹脂流が良好に形成され、円筒部形成部への樹脂流の流れも均一なものとなり、樹脂配向の良好でありかつ真円度の高いシリンジ用外筒を製造することができる。
本発明のシリンジ用外筒は、 上述したシリンジ用外筒の製造方法により製造されたものであるので、均質かつ真円度が高く、十分な強度を備える。
図1は、本発明の一実施例のシリンジ用外筒の射出成形用金型の断面図である。図2は、図1に示した金型のA−A線断面図である。図3は、図1に示した金型のB−B線断面より、コアを取り外した状態を示す図である。図4は、図1の射出成形用金型の肩部形成部付近の部分拡大図である。
本発明のシリンジ用外筒の射出成形用金型1は、ノズル部形成部12を有する天面部形成部11と、円筒部形成部13と、外側金型部2の天面部形成部21に設けられた向かい合う2もしくは略等間隔に配置された3以上の溶融樹脂注入ゲート25と、溶融樹脂注入ゲート形成位置より天面部形成部11の周縁側となる位置の外側金型部2の内面または/およびコア3の外面に設けられた環状突出部29を有する。環状突出部29が形成された部分の天面部形成部11の間隙幅は、天面部形成部11の環状突出部が形成されていない部分の間隙幅より狭くかつ円筒部形成部13の間隙幅と等しいもしくは狭いものとなっている。
そして、コア3は、図1、図2および図4に示すように、ノズル部形成部32を有する天面部形成部31、円筒部形成部33、環状肩部形成部34、フランジ部形成部を備えている。環状肩部形成部34は、天面部形成部31と円筒部形成部33の境界部であり、独立する部分ではなく、環状肩部形成部34の天面部形成部側部分は、天面部形成部31に属し、環状肩部形成部34の円筒部形成部側部分は、円筒部形成部33に属する。
外側金型部2におけるノズル部形成部22は、天面部形成部21に設けられ、先端に液体排出口を有するノズル部52の外面形状を形成する部分である。ノズル部形成部22は、先端側に向かって縮径するように形成され、先端部には、液体排出口形成部が設けられ、基端部には、基端側から順にノズル部側係合部形成部と、ノズル部側螺合部形成部が設けられている。
外側金型部2における環状肩部形成部24は、上述した天面部形成部21の環状周縁部と後述する円筒部形成部23の一端部の周縁部をつなぐ部分であり、屈曲した形状となっている。
また、外側金型部2における円筒部形成部23は、外筒50の円筒部53の外面形状を形成するための部分である。円筒部形成部23は、実質的に同一内径もしくは一般的な抜きテーパーを有するものとなっている。
そして、この実施例の射出成形用金型1では、環状突出部29は、外部金型部2の天面部形成部21の周縁部であるとともに環状肩部形成部24に位置する部分に設けられている。外側金型部2の環状肩部形成部24は、天面部形成部21と円筒部形成部23の境界部である。
フランジ部形成部15は、円筒部形成部13の基端部に形成され、外筒のフランジ部の外面形状を形成する部分となっている。
また、外側金型部2には、金型内のエアもしくはガスがスムースに抜けるようにエアベントを設けることが好ましい(図示せず)。また、外側金型部4は、フランジ部形成部41を備えている。フランジ部形成部41は、外筒50のフランジ部の基端面形状を形成する部分である。
そして、環状突出部29が形成された部分の天面部形成部11の間隙幅と天面部形成部11の環状突出部が形成されていない部分の間隙幅との比は、1:1.5〜1:2であることが好ましい。特に、1:1.6〜1:1.8であることが好ましい。また、環状突出部29が形成された部分の天面部形成部11の間隙幅と円筒部形成部13の間隙幅との比は、1:1〜1:1.5であることが好ましい。特に、1:1.1〜1:1.3であることが好ましい。また、環状突出部29の幅は、0.1mm〜2mmであることが好ましい。
環状狭小部63の間隙幅と屈曲部64の間隙幅との差は、0〜0.4mm程度であることが好ましく、特に、0.1〜0.3mmが好ましい。また、環状狭小部63の間隙幅と円筒部形成部13の間隙幅の差は、0〜0.4mm程度であることが好ましく、特に、0.1〜0.3mmが好ましい。また、環状狭小部63の間隙幅と天面部形成部11の周縁部の間隙幅の差は、0.3〜0.8mm程度であることが好ましく、特に、0.4〜0.7mmが好ましい。
また、環状肩部形成部24の円筒部形成部側部分は、若干コア3側に突出するものとなっている。このため、環状肩部形成部14は、円筒部形成部23よりも肉薄の薄肉環状肩部形成部となっている。環状肩部形成部14と円筒部形成部13との境界部24aにおける両者の間隙幅の差は、0〜0.2mm程度であることが好ましく、特に、0.01〜0.08mmが好ましい。また、環状突出部29が形成する環状狭小部63の間隙幅は、肩部形成部付近における円筒部形成部13の間隙幅の8/12〜1/1であることが好ましい。
図6に示すように、この実施例の射出成形用金型20では、コア3bは、上述したコア3と同様に、ノズル部形成部32を有する天面部形成部31、円筒部形成部33、環状肩部形成部34、フランジ部形成部を備えている。ノズル部形成部32は、天面部形成部31に形成されノズル部の内面形状を形成する部分である。天面部形成部31は、上述したノズル部形成部32を有するとともに、その中心に向かって高くなる曲面形状を有するものとなっている。また、この実施例の射出成形用金型20では、ノズル部形成部32は、天面部形成部31の中心ではなく、天面部形成部31の中心より所定距離肩部形成部34側となる位置に設けられている。そして、天面部形成部31の周縁部に環状突出部39が設けられている。このため、外部金型部2bには、環状突出部は形成されていない。この実施例のコア3bでは、天面部形成部31の周縁部は、コア3bの中心軸に対してほぼ直交するように形成された中心軸に対する垂直面に形成されているとともに、その周縁部に環状突出部39が形成されている。環状突出部39の幅は、0.1mm〜0.6mmであることが好ましい。間隙幅を含むその他の点は、上述した射出成形用金型1において説明したものと同じである。
ランナー26aを流れた溶融樹脂は、ゲート25aより、天面部形成部11の周縁部に流入する。周縁部61に流入した樹脂流は、環状突出部29により形成された環状狭小部63に流入するが、この環状狭小部63は、その間隙幅が、天面部形成部の他の部分および円筒部形成部13の間隙幅より狭いものとなっている。このため、環状狭小部63への樹脂流入抵抗は、天面部形成部の周縁部への流入抵抗より高く、樹脂流は、天面部形成部の周縁部に流れやすい。そして、天面部形成部から環状狭小部63に流入した樹脂流は、環状屈曲部64,環状基端部65を通過した後、間隙幅の広い円筒部形成部13に流入する。特に、円筒部形成部13の間隙幅は、環状狭小部63の間隙幅より広いものとなっており、樹脂流は、樹脂流速が若干低下し、筒状のほぼ均一な樹脂流となって、フランジ形成部に向かって流れるものとなり、均質かつ真円度の高い外筒を形成できる。
また、本発明のシリンジ用外筒は、上述のシリンジ用外筒の射出成形用金型を用いて、かつ、溶融樹脂注入ゲートより溶融樹脂を射出することにより製造されたシリンジ用外筒である。
図7は、本発明の一実施例のシリンジ用外筒の正面図である。図8は、図7に示したシリンジ用外筒の左側面図である。図9は、図7に示したシリンジ用外筒のC−C線断面図である。図10は、図7に示したシリンジ用外筒の拡大平面図である。図11は、図8のシリンジ用外筒の溶融樹脂注入ゲート位置付近の部分拡大断面である。図12は、本発明の一実施例のシリンジの正面図である。
本発明のシリンジ用外筒50は、ノズル部52を有する天面部51と、天面部51の周縁部と連続する円筒部53とを有するシリンジ用外筒である。シリンジ用外筒50は、天面部51に設けられた環状薄肉部59と、環状薄肉部59より天面部51の中心側に位置する向かい合う2もしくは略等間隔に配置された3以上の溶融樹脂注入ゲート位置55a,55bを有する。そして、環状薄肉部59における天面部51の肉厚は、天面部51の環状薄肉部以外の部分の肉厚より薄くかつ円筒部53の肉厚と等しいもしくは薄いものとなっている。
ノズル部52は、図7,図8に示すように、円筒部53より小径の筒状部となっている。ノズル部52は、先端側に向かって縮径するテーパー部となっているとともに、液体排出用の開口を有するチップ部を備えている。そして、この実施例のシリンジ用外筒50では、ノズル部52は、チップ部の基端部に、後述するシールキャップ80が螺合するためのノズル部側螺合部52aが設けられている。さらに、ノズル部側螺合部52aの基端側には、シールキャップ80と係合するためのノズル部側係合部52bが設けられている。また、ノズル部52は、注射針を取り付け可能な形状となっていることが好ましい。
環状肩部54は、上述した天面部51の環状周縁部と後述する円筒部53の一端部の周縁部をつなぐ部分であり、屈曲した形状となっている。
そして、本発明の外筒50では、図7ないし図11に示すように、天面部51であり、天面部の中心より所定距離天面部の周縁側となる位置に設けられた向かい合う2つの溶融樹脂注入ゲート位置55a、55bを有している。具体的には、天面部51の周縁部に天面部の中心軸に対して向かい合う位置に設けられた2つの溶融樹脂注入ゲート位置55a、55bを有している。
また、溶融樹脂注入ゲート位置55a、55bは、図11に示すように、円状凹部となっていることが好ましい。ゲート位置の大きさ(直径)としては、0.8〜3.0mm程度が好ましい。さらに、この実施例の外筒50では、天面部51には、溶融樹脂注入ゲート位置55a、55bを取り囲む環状凹部57a、57bが形成されている。環状凹部57a、57bの外径としては、1.6〜6.0mm、特に、3〜5mmが好ましい。なお、図11に示すように、ゲート位置55aは、環状凹部57aよりもさらに窪んだものとなっている。
さらに、この実施例の外筒50では、フランジ部58を有している。具体的には、フランジ部58は、図7ないし図10に示すように、円筒部53の基端全周より垂直方向に突出するように形成された楕円ドーナツ状の円盤部である。フランジ部58は、図10に示すように、幅広となった2つの把持部58a,58bを備え、さらに、把持部58a,58bの先端面側には、複数のリブが形成されている。また、フランジ部58の基端面は、周縁および外筒基端のリブ部分以外となる部分は凹部(図1参照)となっている。また、フランジ部58の内面形状は、基端側に向かって拡径している。
本発明のシリンジ用外筒は、上述した構成を備えるため、低流動性樹脂により形成されていても均質な樹脂成形品であり、ウェルド、フローマーク等の外観不良もしくは偏肉を持たないものとなっている。
具体的には、本発明のシリンジ30は、図12に示すように、上述したシリンジ用外筒50と、外筒50の先端部に取り付けられるシールキャップ80と、外筒50内部を液密に摺動可能なガスケット71と、ガスケット71に取り付けられるプランジャー72と、外筒50内部に収納された薬液(図示せず)とを備えている。シールキャップ80は、内部にシリンジ用外筒の先端部をシールするためのシール部材81を備えている。
ガスケット71としては、弾性を有するゴム(例えば、ブチルゴム、ラテックスゴム、シリコーンゴムなど)、合成樹脂(例えば、SBSエラストマー、SEBSエラストマー、ポリオレフィンエラストマーなど)により形成されている。
そして、ガスケット71には、その後端部より内部に延びる凹部が設けられている。凹部は、雌ネジ部となっている。凹部は、プランジャー72の先端部に形成された雄ネジ部と螺合可能となっている。なお、プランジャー72は、組み立て段階では取り外しておき、使用時に取り付けるようにしてもよい。
薬液としては、生理食塩水、高濃度塩化ナトリウム注射液、ビタミン剤、ミネラル類、抗生物質などの薬液、さらには、粉末状もしくは凍結乾燥薬剤が使用される。
これらを用いて、外筒50のノズル部52にシールキャップ80を取り付ける。そして、減圧条件下、シリンジ用外筒内に薬液を充填してガスケット71を基端開口部から打栓する。その後、ガスケット71にプランジャー72を取り付け本発明のシリンジ30の製造が完了する。
2 外側金型部
3 コア
25a,25b 溶融樹脂注入ゲート
10 空隙
30 シリンジ
50 シリンジ用外筒
Claims (22)
- ノズル部を有する天面部と、該天面部の周縁部と連続する円筒部とを有するシリンジ用外筒の射出成形用金型であり、前記外筒の外側形状を形成するための外側金型部と、該外側金型部内に挿入され、前記外筒の内側形状を形成するためのコアとからなる射出成形用金型であって、該射出成形用金型は、ノズル部形成部を有する天面部形成部と、円筒部形成部と、前記外側金型部の天面部形成部に設けられた向かい合う2もしくは略等間隔に配置された3以上の溶融樹脂注入ゲートと、前記溶融樹脂注入ゲート形成位置より前記天面部形成部の周縁側となる位置の前記外側金型部の内面または/および前記コアの外面に設けられた環状突出部を有し、前記環状突出部が形成された部分の前記天面部形成部の間隙幅は、前記天面部形成部の環状突出部が形成されていない部分の間隙幅より狭くかつ前記円筒部形成部の間隙幅と等しいもしくは狭いものであることを特徴とするシリンジ用外筒の射出成形用金型。
- 前記射出成形用金型の前記天面部形成部は、前記円筒部形成部との境界を形成する肩部形成部を備えている請求項1に記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
- 前記環状突出部は、前記肩部形成部もしくは該肩部形成部付近でありかつ前記天面部形成部の中央側に設けられている請求項2に記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
- 前記環状突出部が形成された部分の前記天面部形成部の間隙幅と前記天面部形成部の環状突出部が形成されていない部分の間隙幅との比は、1:1.5〜1:2である請求項1ないし3のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
- 前記環状突出部が形成された部分の前記天面部形成部の間隙幅と前記円筒部形成部の間隙幅との比は、1:1〜1:1.5である請求項1ないし4のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
- 前記環状突出部の幅は、0.1mm〜2mmである請求項1ないし5のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
- 前記ノズル部形成部は、前記天面部形成部の中心より所定距離前記天面部形成部の周縁部側となる位置に設けられている請求項1ないし6のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
- 前記射出成形用金型は、前記円筒部形成部の他端部に設けられたフランジ形成部を有している請求項1ないし7のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
- 前記溶融樹脂注入ゲートは、前記天面部形成部の周縁部より、2mm〜5mmまたは前記円筒部形成部の内径の2/30〜5/23分の長さ前記天面部形成部の中央側となる位置に設けられている請求項1ないし8のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
- 前記請求項1ないし9のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型を用いて、かつ、前記溶融樹脂注入ゲートより溶融樹脂を射出することにより製造することを特徴とするシリンジ用外筒の製造方法。
- 前記溶融樹脂は、メルトインデックスが23以下の低流動性樹脂である請求項10に記載のシリンジ用外筒の製造方法。
- 前記請求項1ないし9のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型を用いて、かつ、前記溶融樹脂注入ゲートより溶融樹脂を射出することにより製造されたことを特徴とするシリンジ用外筒。
- ノズル部を有する天面部と、該天面部の周縁部と連続する円筒部とを有するシリンジ用外筒であって、該シリンジ用外筒は、前記天面部の周縁部に設けられた環状薄肉部と、該環状薄肉部より前記天面部の中心側に位置する向かい合う2もしくは略等間隔に配置された3以上の溶融樹脂注入ゲート位置を有し、さらに、前記環状薄肉部における前記天面部の肉厚は、前記天面部の環状薄肉部以外の部分の肉厚より薄くかつおよび前記円筒部の肉厚と等しいもしくは薄いものとなっていることを特徴とするシリンジ用外筒。
- 前記天面部は、前記円筒部との境界を形成する肩部を備えている請求項13に記載のシリンジ用外筒。
- 前記環状薄肉部は、前記肩部もしくは該肩部付近でありかつ前記天面部の中央側に位置している請求項14に記載のシリンジ用外筒。
- 前記環状薄肉部の肉厚と前記天面部の環状薄肉部以外の部分の肉厚との比は、1:1.5〜1:2である請求項13ないし15のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
- 前記環状薄肉部における前記天面部の肉厚と前記円筒部の肉厚との比は、1:1〜1:1.5である請求項13ないし16のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
- 前記環状薄肉部の幅は、0.1mm〜2mmである請求項13ないし17のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
- 前記シリンジ用外筒は、前記円筒部の他端部に形成されたフランジ部を有している請求項13ないし18のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
- 前記溶融樹脂注入ゲート位置は、前記天面部の周縁部より、2mm〜5mmまたは前記円筒部形成部の内径の2/30〜5/19分の長さ前記天面部形成部の中央側となる位置に設けられている請求項13ないし19のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
- 請求項12ないし20のいずれかに記載のシリンジ用外筒と、該外筒内に摺動可能に収納されたガスケットと、該ガスケットの後端に取り付けられたもしくは取付可能な押子とを備えることを特徴とするシリンジ。
- 請求項12ないし20のいずれかに記載のシリンジ用外筒と、該外筒内に摺動可能に収納されたガスケットと、前記シリンジ用外筒のノズル部を封止する封止部材と、前記封止部材と前記シリンジ用外筒と前記ガスケット間により形成される空間に充填された薬剤と、前記ガスケットの後端に取り付けられたもしくは取付可能な押子とを備えることを特徴とするプレフィルドシリンジ。
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