JP5008294B2 - 樹脂射出成形品、射出成形用金型、シリンジ用外筒およびシリンジ用外筒の射出成形用金型 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂射出成形品、射出成形用金型、シリンジ用外筒およびシリンジ用外筒の射出成形用金型に関するものである。

従来より多くの樹脂射出成形品が、射出成形金型を用いて成形されている。このような射出成形品の一例として、シリンジ用外筒がある。
シリンジ用外筒を形成する場合、シリンジ用外筒の外面形状を形成するため外側金型（キャビティ）と、シリンジ用外筒の内面形状及び基端形状を形成するためのコアからなる射出成形用金型を用いて、これらの金型の間に溶融樹脂を注入する射出成形方法により行われている。そして、キャビティは、成形品の引き抜きのための抜き勾配が付与されている。
このような射出成形に使用される金型としては、特開平７−１００８６２号公報（特許文献１）には、固定金型２２と、この固定金型２２に対して進退可能な可動金型２３と、固定金型２２に設けられ樹脂注入口２６と連通するランナー２７と、固定金型２２に設けられ筒状成形品の外周壁を形成する周面部２９および底壁を形成する端面部３０を有し、周面部と端面部との境界部にランナーと連通するゲート（樹脂注入口）３２を有したキャビティ２８と、可動金型に設けられ先端部がキャビティの内部に同心的に挿入されるとともに軸方向に進退自在なコア３５と、このコア３５を軸方向に進退させ、その先端面をキャビティ２８の端面部に当接させる第１の位置と先端面をキャビティの端面部から離間させ筒状成形品の底壁空間を形成する第２の位置とに切り替える油圧シリンダ４１とから構成したものが記載されている。このような金型を用いて射出成形することにより、注射器のように薄肉で細長い筒状成形品の偏肉を防止することができ、品質の高い成形品を得ることができる。
しかしながら、上記金型を用いた射出成形品では、ゲート位置付近にランナーに起因するバリが発生する。このようなバリは、成形後に除去されるもしくは、脱型作業中に自然離脱する。このため、バリ取り処理もしくは自然離脱するバリの管理が必要となり、作業性を悪くしている。特に、自然離脱するバリの管理は、煩雑なものであり、シリンジ用外筒の内部に混入することがないよう細心の注意をはらう必要がある。
また、上記金型を用いた射出成形では、キャビティ２８と、コア３５との間の溶融樹脂の流れを適切にコントロールできないため十分に均質な樹脂成形品を得ることができない。
特開平７−１００８６２号公報

そこで、本発明の第１の目的は、ゲート位置付近におけるランナーに起因するバリの発生がない樹脂射出成形品およびそのような樹脂射出成形品を成形するための射出成形金型を提供するものである。
また、本発明の第２の目的は、均質であり十分な強度を有するシリンジ用外筒、シリンジ用外筒を用いたシリンジ、溶融樹脂注入ゲートから注入された溶融樹脂の流れをコントロールして均質で十分な強度を有するシリンジ用外筒を製造することができるシリンジ用外筒の射出成形用金型を提供するものである。

上記目的を達成するものは、以下のものである。
（１） 射出成形用金型を用いて製造される外表面に抜き勾配を有する樹脂射出成形品であって、前記樹脂射出成形品は、前記抜き勾配と逆勾配となっている傾斜面を有するアンダーカット部と、前記アンダーカット部の前記傾斜面に設けられた溶融樹脂注入ゲート位置を備えることにより、前記射出成形用金型のキャビティより前記樹脂射出成形品となる樹脂成形物の引き抜き時に、前記キャビティのアンダーカット形成部の傾斜面における溶融樹脂注入ゲートの端部により前記溶融樹脂注入ゲートと連通する樹脂流路に起因する突出部が切断されている樹脂射出成形品。
（２） 前記アンダーカット部は、前記射出成形品の前記抜き勾配を有する外側面に形成されている（１）に記載の樹脂射出成形品。
（３） 前記アンダーカット部は、凹部となっている（１）または（２）に記載の樹脂射出成形品。
（４） 前記溶融樹脂注入ゲート位置は、前記アンダーカット部の前記傾斜面の前記抜き勾配の抜き方向に対する後方側端部に位置している（１）ないし（３）のいずれかに記載の樹脂射出成形品。
（５） 前記アンダーカット部の前記傾斜面の前記抜き勾配の抜き方向に対する傾きは、２〜１２°である（１）ないし（４）のいずれかに記載の樹脂射出成形品。
（６） 前記樹脂射出成形品は、シリンジ用外筒である（１）ないし（５）のいずれかに記載の樹脂射出成形品。
（７） 前記シリンジ用外筒は、外筒本体部と、該外筒本体部の先端部に設けられた液体排出口と、該外筒本体部の基端部全周に沿って設けられたフランジ部とを有し、前記アンダーカット部は、前記フランジ部の外側面に設けられている（６）に記載の樹脂射出成形品。

（８） 前記フランジ部は、前記外筒本体部の中心軸に対してほぼ向かい合うように形成された２つの把持部を備え、前記アンダーカット部は、前記フランジ部であり、かつ、前記把持部でない部位であり、前記外筒本体部の基端部に近接する部位の外側面付近に設けられている（７）に記載の樹脂射出成形品。
（９） 抜き勾配を有する樹脂射出成形品のための射出成形用金型であって、該射出成形用金型は、少なくとも射出成形品の外面形状を形成し、かつ抜き勾配を有するキャビティを備え、該キャビティは、前記抜き勾配と逆勾配となっている傾斜面を有するアンダーカット形成部を持ち、さらに、該アンダーカット形成部の前記傾斜面に樹脂流路と連通する溶融樹脂注入ゲートを備え、前記キャビティより前記樹脂射出成形品となる樹脂成形物の引き抜き時に、前記キャビティのアンダーカット形成部の傾斜面における前記溶融樹脂注入ゲートの端部により、前記溶融樹脂注入ゲートと連通する樹脂流路に起因する突出部を前記樹脂成形物より切断可能である射出成形用金型。
（１０） 前記アンダーカット形成部は、前記キャビティ内面より突出する突出部であり、前記傾斜面は、前記溶融樹脂注入ゲートの下端を頂部とし、前記抜き勾配の抜き方向に向かって低くなるものである（９）に記載の射出成形用金型。
（１１） 前記アンダーカット形成部の前記傾斜面の前記抜き勾配の抜き方向に対する傾きは、２〜１２°である（１０）に記載の射出成形用金型。
（１２） 前記射出成形用金型は、シリンジ用外筒射出成型用金型である（９）ないし（１１）のいずれかに記載の射出成形用金型。

（１３） 前記射出成形用金型は、該シリンジ用外筒の外面形状及び内面形状を形成するためのキャビティ及びコアを備え、該キャビティ及び該コアは、外筒本体部形成部の基端部全周に沿って設けられたフランジ形成部を有し、前記アンダーカット形成部は、前記フランジ形成部の側面に設けられている（１２）に記載の射出成形用金型。
（１４） 前記フランジ形成部は、対向するように前記外筒本体部形成部の基端部から外側に突出するように形成され、かつ前記シリンジ用外筒を把持するための把持部を形成するための把持部形成部を有している（１３）に記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（１５） 前記溶融樹脂注入ゲートは、前記フランジ形成部でありかつ前記外筒本体部形成部の基端部に近接する部位の側面に設けられている（１４）に記載の射出成形用金型。

また、上記目的を達成するものは、以下のものである。
（１６） 外筒本体部と、該外筒本体部の先端部に設けられた液体排出口と、該外筒本体部の基端部全周に沿って設けられたフランジとを有する射出成形により形成されたシリンジ用外筒であって、 前記シリンジ用外筒は、抜き勾配を有する樹脂射出成形品であり、前記フランジの先端側表面もしくは基端側表面には、該フランジの周縁部に位置する環状リブを有し、さらに、前記フランジの外側面に、前記抜き勾配と逆勾配となっている傾斜面を有するアンダーカット部を備え、さらに、前記アンダーカット部の前記傾斜面に溶融樹脂注入ゲート位置を有しているシリンジ用外筒。
（１７） 前記フランジは、対向するように前記シリンジ用外筒の基端部から突出するように形成され該シリンジ用外筒を把持するための把持部を有している（１６）に記載のシリンジ用外筒。
（１８） 前記溶融樹脂注入ゲート位置は、前記フランジの前記把持部でない部位であり、かつ、前記外筒本体部の基端部に近接する部位の外側面付近に設けられている（１７）に記載のシリンジ用外筒。
（１９） 前記環状リブは、前記フランジの外縁部付近に沿って形成されている（１６）ないし（１８）のいずれかに記載のシリンジ用外筒。

また、上記目的を達成するものは、以下のものである。
（２０） 外筒本体部と、該外筒本体部の先端部に設けられた液体排出口と、該外筒本体部の基端部全周に沿って設けられたフランジとを有するシリンジ用外筒を射出成形するための射出成形用金型であって、該射出成形用金型は、該シリンジ用外筒の外面形状及び内面形状を形成するためのキャビティ及びコアを備え、該キャビティ及び該コアは、外筒本体部形成部の基端部全周に沿って設けられたフランジ形成部を有し、該フランジ形成部の先端側表面もしくは基端側表面形成部分には、該フランジ形成部の周縁部に位置するように形成され、前記キャビティと前記コアとの空隙に注入された溶融樹脂を誘導するための溶融樹脂誘導用環状溝部を有し、さらに、前記キャビティは、抜き勾配を有するとともに、該抜き勾配と逆勾配となっている傾斜面を有するアンダーカット形成部と、前記アンダーカット形成部の前記傾斜面に、前記フランジ形成部の側面に該キャビティと該コアとの空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲートが設けられているシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（２１） 前記フランジ形成部は、対向するように前記外筒本体部形成部の基端部から外側に突出するように形成され、かつ前記シリンジ用外筒を把持するための把持部を形成するための把持部形成部を有している（２０）に記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（２２） 前記溶融樹脂注入ゲートは、前記フランジ形成部でありかつ前記外筒本体部形成部の基端部に近接する部位の側面に設けられている（２１）に記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
（２３） 前記溶融樹脂誘導用環状溝部は、前記フランジ形成部の外縁部付近に沿って設けられている（２０）ないし（２２）のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。

本発明の樹脂射出成形品は、外表面に抜き勾配を有する樹脂射出成形品であって、該樹脂射出成形品は、前記抜き勾配と逆勾配となっている傾斜面を有するアンダーカット部を備え、さらに、該アンダーカット部の前記傾斜面に溶融樹脂注入ゲート位置を備えている。このため、ゲート位置付近におけるランナーに起因するバリを持たないものとなっている。
また、本発明の射出成型用金型は、抜き勾配を有する樹脂射出成形品のための射出成形用金型であって、該射出成形用金型は、少なくとも射出成形品の外面形状を形成し、かつ抜き勾配を有するキャビティを備え、該キャビティは、前記抜き勾配と逆勾配となっている傾斜面を有するアンダーカット形成部を持ち、さらに、該アンダーカット形成部の前記傾斜面に溶融樹脂注入ゲートを備えている。
このため、キャビティより樹脂成形物を引き抜き時に、アンダーカット形成部の傾斜面における溶融樹脂注入ゲートの端部が、ランナーに起因する突出部を切断するため、ランナーに起因するバリの形成がない。
また、本発明のシリンジ用外筒は、外筒本体部と、該外筒本体部の先端部に設けられた液体排出口と、該外筒本体部の基端部全周に沿って設けられたフランジとを有する射出成形により形成されたシリンジ用外筒であって、該フランジの周縁部に位置する環状リブを有し、さらに、前記フランジの外側面に、溶融樹脂注入ゲート位置が設けられている。
このため、本発明のシリンジ用外筒は、均質であり十分な強度を有している。
また、本発明のシリンジは、上記シリンジ用外筒と、該シリンジ用外筒内に摺動可能に収納されたガスケットと、該ガスケットに取り付けられた若しくは取り付け可能なプランジャーとを備えているシリンジである。
このため、本発明のシリンジを構成するシリンジ用外筒は、均質であり十分な強度を有している。
本発明のシリンジ用外筒を射出成形するための射出成形用金型は、外筒本体部と、該外筒本体部の先端部に設けられた液体排出口と、該外筒本体部の基端部全周に沿って設けられたフランジとを有するシリンジ用外筒を射出成形するための射出成形用金型であって、該射出成形用金型は、該シリンジ用外筒の外面形状及び内面形状を形成するためのキャビティ及びコアを備え、該キャビティ及び該コアは、外筒本体部形成部の基端部全周に設けられたフランジ形成部を有し、該フランジ形成部の先端側表面もしくは基端側表面形成部分には、該フランジ形成部の周縁部に位置するように形成され、前記キャビティと前記コアとの空隙に注入された溶融樹脂を誘導するための溶融樹脂誘導用環状溝部を有し、前記フランジ形成部の側面に前記キャビティと前記コアとの空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲートが設けられている。
このため、本発明の射出成形用金型であれば、溶融樹脂注入ゲートから射出された溶融樹脂の流れをコントロールできるため、均質であり十分な強度を有するシリンジ用外筒を製造することができる。

以下、本発明の射出成形品および射出成型用金型を図面に示すシリンジ用外筒およびシリンジ用外筒の射出成形用金型に応用した実施例を用いて説明する。
図１は、本発明の射出成型用金型をシリンジ用外筒の射出成形用金型に応用した実施例の断面図であり、図２は、図１に示す射出成形用金型の側面断面図であり、図３は、図１に示す射出成形用金型の部分拡大断面図であり、図４は、図２に示す射出成形用金型の部分拡大断面図である。図５は、図４のＡ−Ａ線断面図である。図６は、図５のＢ−Ｂ線断面図である。図７ないし図９は、本発明の射出成型用金型の作用を説明するための説明図である。
なお、本発明の射出成型用金型としては、シリンジ用外筒の射出成形用金型に限定されるものではなく、いかなる射出成形品用の金型であってもよい。特に、筒状の射出成形品成形用金型に有効である。具体的には、シリンジ用外筒、樹脂製採血管、樹脂製試験管、樹脂製コップなどの金型に特に有効である。

まず、最初に射出成形用金型について説明する。
本発明の射出成型用金型１は、外表面に抜き勾配を有する樹脂射出成形品のための射出成形用金型である。射出成形用金型１は、少なくとも射出成形品の外面形状を形成し、かつ抜き勾配を有するキャビティ２を備え、キャビティ２は、抜き勾配と逆勾配となっている傾斜面２１を有するアンダーカット形成部２０を持ち、さらに、アンダーカット形成部２０の傾斜面２１に溶融樹脂注入ゲート５を備えている。
そして、この実施例の射出成形用金型１では、アンダーカット形成部２０は、図４ないし図８に示すように、キャビティ２の内面より突出する突出部であり、傾斜面２１は、溶融樹脂注入ゲート５の下端を頂部とし、抜き勾配の抜き方向に向かって低くなるものとなっている。なお、ゲート５の下端は、傾斜面２１の下端２２に位置することが望ましいが、ゲート５の下端は、傾斜面２１の下端２２より上方に位置していてもよい。そして、アンダーカット形成部２０の傾斜面２１の抜き勾配の抜き方向に対する傾きθ（図４、図７および図８参照）は、２〜１２°である。

この実施例のシリンジ用外筒用射出成形用金型１は、外筒本体部３７と、外筒本体部３７の先端部に設けられた液体排出口３８ｃと、外筒本体部３７の基端部全周に沿って設けられたフランジ３９とを有するシリンジ用外筒３１の射出成形用金型１である。射出成形用金型１は、シリンジ用外筒３１の外面形状及び内面形状を形成するためのキャビティ２及びコア３，１４とを備え、キャビティ２及びコア３，１４は、外筒本体部形成部４の基端部全周に沿って設けられたフランジ形成部７を有している。さらに、射出成形用金型１は、フランジ形成部７の先端側表面もしくは基端側表面形成部分には、フランジ形成部７の周縁部に位置するように形成され、キャビティ２とコア３，１４との空隙に注入された溶融樹脂を誘導するための溶融樹脂誘導用環状溝部１５を有し、フランジ形成部７の側面にキャビティ２とコア３，１４との空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲートが設けられている。
このように溶融樹脂誘導用環状溝部１５を形成するとともに溶融樹脂注入ゲート５をフランジ形成部７の側面に設けることにより、キャビティ２とコア３，１４との間に射出された溶融樹脂の流れをコントロールすることができるため、均質であり十分な強度を有するシリンジ用外筒３１を製造することができる。具体的に、溶融樹脂注入ゲート５から空隙１０内に射出された溶融樹脂は、フランジ形成部７の溶融樹脂誘導用環状溝部１５に沿って溶融樹脂注入ゲート５の反対側までスムースに流れるため均質なシリンジ用外筒３１を作製することができる。
射出成形用金型１は、図１，図２に示すように、キャビティ２と、コア３，１４とを備えている。キャビティ２内にコア３を挿入することによりキャビティ２と、コア３，１４との間には、シリンジ用外筒成形物が形成される空隙１０が形成される。

キャビティ２は、図１，図２に示すように、外筒本体部形成部４と、ノズル部形成部８と、フランジ３９の先端面側部分形成部９と、溶融樹脂注入ゲート５とを備えている。
コア３は、図１，図２に示すように、外筒本体部形成部６と、ノズル部形成部１１とを備えている。また、コア１４は、フランジ３９の基端側部分形成部１２を備えている。フランジ形成部７は、キャビティ２のフランジ３９の先端面側部分形成部９とコア１４の基端面側部分形成部１２とにより構成されている。
キャビティ２のノズル部形成部８は、外筒本体部形成部４の先端部に設けられ、先端に液体排出口３８ｃを有するノズル部３８の外面形状を形成する部分である。 この実施例では、ノズル部形成部８は、先端側に向かってテーパー状に縮径するように形成され、先端部には、液体排出口３８ｃの形成部８ｃが設けられ、基端部には、先端側から順にノズル部側螺合部３８ａの形成部８ａと、ノズル部側係合部３８ｂの形成部８ｂが設けられている。
キャビティ２の外筒本体部形成部４は、シリンジ用外筒３１の外筒本体部３７の外面形状を形成する部分である。外筒本体部形成部４は、図１に示すように、略同一内径部４ｂと、略同一内径部４ｂの先端側に形成された先端側に向かってテーパー状に縮径する縮径部４ａとを備えている。また、外筒本体部形成部４の略同一内径部４ｂは、抜き勾配を有していることが好ましい。また、キャビティ２には、型内のエアもしくはガスがスムースに抜けるようにエアベントを設けることが好ましい（図示せず）。

フランジ形成部７は、図１，図２，図３，図４に示すように、把持部形成部７ａと、把持部連結部形成部７ｂと、把持部形成部７ａ及び把持部連結部形成部７ｂに設けられた溶融樹脂誘導用環状溝部１５と、フランジ形成部７の側面に形成された溶融樹脂注入ゲート５と、把持部形成部７ａに設けられた補強用リブ形成用溝部１８とを備えている。
図１に示す実施例では、フランジ形成部７は、対向するように外筒本体部形成部４の基端部の外側から突出するように形成され、かつシリンジ用外筒３１を把持するための把持部３９ａを形成するための把持部形成部７ａと、対向する把持部３９ａを連結する把持部連結部３９ｂを形成するための把持部連結部形成部７ｂとを備える。溶融樹脂誘導用環状溝部１５は、フランジ形成部７の先端側表面形成部の周縁部に位置し、外筒本体部形成部４の基端部の周縁部を取り囲むように、把持部形成部７ａ及び把持部連結部形成部７ｂに設けられている。なお、溶融樹脂誘導用環状溝部は、フランジ形成部の基端側表面形成部分に設けられていてもよい。
溶融樹脂誘導用環状溝部１５が、フランジ形成部７の周縁部を取り囲むように形成されていることにより、溶融樹脂注入ゲート５から注入された溶融樹脂がフランジ形成部全体に行き渡り易くなる。

フランジ形成部７の把持部形成部７ａ及び把持部連結部形成部７ｂは、図１０，図１１，図１２に示すようなフランジ３９を形成するための形状を有している。フランジ形成部７は、外筒本体部形成部４の基端部全周に沿って垂直に突出するように形成されている。本発明の実施例のフランジ形成部７の上面から見た形状は、図１２に示すようなフランジ３９を形成するように、楕円形状となっている。フランジ形成部７の楕円形状の長手方向両側部分が把持部形成部７ａとなり、短手方向部分が把持部連結部形成部７ｂを形成している。把持部連結部形成部７ｂは、図２，図４に示すように、外筒本体部形成部４の基端部から少し外側に突出するように形成されている。
また、溶融樹脂誘導用環状溝部１５は、図１２に示すような環状リブ５５を形成するための環状溝部である。この溶融樹脂誘導用環状溝部１５を有することにより、溶融樹脂注入ゲート５からキャビティ２と、コア３，１４内に注入された溶融樹脂がフランジ形成部全体に行き渡り易くなる。実施例の溶融樹脂誘導用環状溝部１５は、フランジ形成部７の外縁部形状に沿って形成され、長手方向の両側部分が潰れた楕円形状となっている。また、溶融樹脂誘導用環状溝部の形状としては、キャビティ２とコア３，１４内に注入された溶融樹脂が溶融樹脂誘導用環状溝部に沿って確実にフランジ形成部全体に誘導されるものであればいかなる形状であってもよく、略楕円形状、略円形状であってもよい。

また、環状溝部の内側面の断面形状は、略半円形状、略半楕円形状、略台形状等であることが好ましい。本発明の実施例の環状溝部１５の内面の断面形状は、略半円形状である。環状溝部の内側面の断面形状としては、注入された溶融樹脂が確実に誘導されるものであればいかなる形状であってもよい。
また、溶融樹脂誘導用環状溝部１５は、図１，図２，図３，図４に示す実施例のように、フランジ形成部７の外縁部付近に沿って形成されている。このような構成により、溶融樹脂注入ゲート５から注入された溶融樹脂は、溶融樹脂誘導用環状溝部１５に誘導されてフランジ形成部全体に行き渡り易くなる。
この実施例では、把持部連結部形成部７ｂ及び把持部形成部７ａの両端部を除く部分においては、溶融樹脂誘導用環状溝部１５は、フランジ形成部７の外縁部に沿って形成され、把持部形成部７ａの両端部において外縁部より少し内側に形成されている。なお、注入された溶融樹脂が溶融樹脂誘導用環状溝部に沿ってフランジ形成部全体に行き渡るものであれば、溶融樹脂誘導用溝部は、すべての部分においてフランジ形成部の外縁部に沿って形成されていてもよく、また、溶融樹脂誘導用環状溝部は、すべての部分においてフランジ形成部の外縁部より内側に形成されていてもよい。なお、周縁部は、上記の外縁部および外縁部より内側の部分を含むものである。

また、溶融樹脂注入ゲート５は、図２，図４に示すように、外筒本体部形成部４の基端部に近接するように形成されたフランジ形成部７の側面（具体的には、外側面）に形成されている。なお、溶融樹脂注入ゲート５と連通する樹脂流路５１は、キャビティ２とコア１４間により形成されている。
図４に示す実施例では、溶融樹脂誘導用環状溝部１５は、把持部連結部形成部７ｂにおいて外筒本体部形成部４の基端部に対して近接するように形成され、把持部形成部７ａにおいては外筒本体部形成部４の基端部に対してある程度離間した位置に形成されている。そして、溶融樹脂注入ゲート５は、フランジ形成部７の把持部連結部形成部７ｂの側面の中央部分（具体的には、外筒本体部形成部４の中心軸に対応する位置）に形成されている。
具体的には、溶融樹脂注入ゲート５は、フランジ形成部７の側面でありかつ若干基端側となる（図４では下側）位置に形成されている。このような構成により、キャビティ２とコア３，１４間に形成された溶融樹脂が溶融樹脂誘導用環状溝部１５に誘導され易くなる。
また、本発明のように溶融樹脂注入ゲート５がフランジ形成部７に設けられていることにより、溶融樹脂が注入された際にコールドスラッグがフランジ形成部７内に留まるため注入された溶融樹脂の流れが乱されることがない。
さらに、キャビティ２は、溶融樹脂注入ゲート５の周辺部分でありかつ外筒本体部形成部の先端側部分に設けられたアンダーカット形成部２０を備えていることが好ましい。特に、この実施例の金型では、図４，図５ないし図８に示すようなアンダーカット形成部２０を備えている。

図４は、図２に示す射出成形用金型の部分拡大断面図である。図５は、図４のＡ−Ａ線断面図であり、図６は、図５のＢ−Ｂ線断面図である。
アンダーカット形成部２０は、図４および図６に示すように、コア６に向かって突出する突出部である。アンダーカット形成部２０は、その中央下部に融樹脂注入ゲート５を備えている。また、アンダーカット形成部２０は、キャビティ２は持つ抜き勾配と逆勾配となっている傾斜面２１と、この傾斜面２１の頂点２２より傾斜面２１の範囲側に延びるかつ傾斜面２１と逆方向に傾斜する第２の傾斜面２３を備えている。そして、溶融樹脂注入ゲート５は、その下端が、アンダーカット形成部の頂点２２に位置するように配置されている。
言い換えれば、アンダーカット形成部２０の傾斜部２１は、頂点２２より、外筒本体部形成部の先端側に向かって低くなる傾斜面を形成し、第２の傾斜部２３は、外筒本体部形成部の基端側に向かって低くなる傾斜面を形成している。
このアンダーカット形成部２０は、樹脂流路（ランナー）５１内の樹脂に起因するバリの発生を防止する機能を備えている。このアンダーカット形成部がないと、射出成形品とキャビティの間にあるランナー部をきれいに切断できず、キャビティから成形品が離れるに従って引きちぎられるかたちになり、結果バリが生じる。これが工程内のハンドリング中に成形品から分離して工程内の環境を汚染する原因になったり、成形品についているバリそのものが外観上問題ともなる。
具体的には、図７に示すように、射出成型用金型１内に樹脂２５が射出される。そして、冷却されると、図８に示すように固化樹脂２５は、若干収縮する。そして、この樹脂の収縮によりランナーの先端（言い換えれば、溶融樹脂注入ゲート５の内側）に位置する樹脂部分２３は、図８に示すように、成形品側に引っ張られる。この部分が、バリの発生原因となる。しかし、本発明の金型では、キャビティ２より、コア３およびコア１４とともに、コア３の外面に形成され、冷却により若干収縮した射出成形品２５を引き抜く際に、キャビティ２のアンダーカット形成部２０の頂部２２が、ランナーに起因した突出部を切り取る作用を行うたう。このため、図９に示すように、ランナーに起因する樹脂部分２３は、切り取られ、バリを発生させない。

アンダーカット形成部２０の傾斜部２１の勾配の傾きθ（図４）は、キャビティの軸心に対して２〜１２°であることが好ましく、特に、４〜１０°であることが好ましい。このような構成を有していれば、ゲート切れ性がより良好なものとなる。また、アンダーカット形成部２０の円周方向の長さ（横方向の長さ）としては、２〜６ｍｍ程度が好適である。また、アンダーカット形成部２０の縦方向の長さとしては、０．８〜１．８ｍｍ程度が好適である。
また、アンダーカット形成部２０は、溶融樹脂注入ゲート５の下端部２２を頂部とし、外筒本体部形成部のキャビティ１４側に向かって低くなる傾斜部２３を備えている。
そして、この実施例では、溶融樹脂注入ゲート５を含むアンダーカット形成部２０は、キャビティ２のフランジ形成部７の把持部連結部形成部７ｂの側面の中央部分（具体的には、外筒本体部形成部４の中心軸に対応する位置）に形成されている。このようにすることにより、ゲートおよびアンダーカット形成部に起因する形成面が目立たなくなるので外観上好ましく、かつ把持部を形成する長径側にゲート部がないのでシリンジ使用時にゲート部に触れることがなく、違和感がないので好ましい。なお、溶融樹脂注入ゲート５を含むアンダーカット形成部２０は、把持部に設けてもよい。

また、この実施例では、把持部形成部７ａの先端面側形成部（本発明の実施例ではキャビティ２）に、補強用リブ形成用溝部１８が形成されている。補強用リブ形成用溝部１８は、図１，図３に示すように、溶融樹脂誘導用環状溝部１５の内側に設けられている。補強用リブ形成用溝部１８は、円弧状の溝部である。補強用リブ形成用溝部は、フランジを補強可能なものであればいかなる形状を有していてもよい。なお、補強用リブ形成用溝部１８により形成されるリブは、シリンジ３０（シリンジ用外筒３１）を把持する際の滑り止め用リブともなる。
また、フランジ形成部７の基端面側形成部は、フランジ３９の基端面に形成された凹部３９ｄを形成するための凸部７ｄを有している。
コア３は、図１ないし図４に示すように、外筒本体部形成部６と、ノズル部形成部１１とを備えている。
ノズル部形成部１１は、本体部形成部６の先端側に形成されノズル部３８の内面形状を形成する部分である。
本体部形成部６は、シリンジ用外筒３１の外筒本体部３７の内面形状を形成する部分である。本体部形成部６は、図１，図２に示すように、縮径部６ａと、略同一外径部６ｂとを備えている。そして、略同一外径部６ｂの基端部にはリブ１３が設けられている。
縮径部６ａは、シリンジ用外筒３１の外筒本体部３７の先端部に設けられた縮径部４１の内面を形成する部分である。縮径部６ａは、先端側に向かってテーパー状に縮径している。また、同一外径部６ｂは、シリンジ用外筒３１の外筒本体部３７の円筒部４２の基端部を除く内面を形成するための部分である。同一外径部６ｂは、縮径部６ａと連続して基端部付近まで形成されている。なお、同一外径部６ｂは、抜き勾配を有していてもよい。
また、本体部形成部６に設けられたリブ１３は、本体部形成部６の円周上に形成された環状リブ１３であることが好ましい。環状リブ１３は、本発明の実施例においては、断面形状が略台形状となっている。また、環状リブ１３は、断面形状が略円形状もしくは略楕円形状であってもよい。また、コア３，１４の環状リブ１３より基端側部分は基端側に向かって拡径している。コア３に環状リブ１３が形成されていることにより、シリンジ用外筒３１には、環状溝部５９が形成される。

次に、本発明のシリンジ用外筒の製造方法について説明する。
本発明のシリンジ用外筒３１の製造方法は、外筒本体部３７と、外筒本体部３７の先端部に設けられた液体排出口３８ｃと、外筒本体部３７の基端部全周に沿って設けられたフランジ３９とを有するシリンジ用外筒３１の製造方法であって、製造方法は、射出成形用金型１を用いて射出成形することによりシリンジ用外筒３１を形成する射出成形工程を備えている。
射出成形工程は、キャビティ２内にコア３を挿入した状態にて、キャビティ２とコア３，１４との間に形成される空隙１０に溶融樹脂注入ゲート５から溶融樹脂を射出することにより行われる。射出圧力としては、６０〜３００ＭＰａであることが好ましく、特に、８０〜２７０ＭＰａが好ましい。
また、射出速度としては、２０〜２００ｃｍ^２／ｓであることが好ましく、特に、３０〜１８０ｃｍ^２／ｓであることが好ましい。
また、金型温度としては１５〜１４０℃であることが好ましく、特に、２０〜１２０℃であることが好ましい。
溶融樹脂注入ゲート５から注入された溶融樹脂は、溶融樹脂誘導用環状溝部１５に沿って流れをコントロールされつつ、空隙１０内に充填される。よって、本発明の製造方法によれば、十分に均質で十分な強度を有するシリンジ用外筒３１を製造することができる。
溶融樹脂射出後、保圧、冷却した後、金型より樹脂成形品であるシリンジ用外筒３１が取り出される。

次に、本発明の射出成形品をシリンジ用外筒に応用した実施例を用いて説明する。
図１０は、本発明のシリンジ用外筒の正面図であり、図１１は、図１０に示すシリンジ用外筒の側面図であり、図１２は、図１０に示すシリンジ用外筒の上面図であり、図１３は、図１０に示すシリンジ用外筒の斜視図であり、図１４は、図１３に示すシリンジ用外筒のフランジ付近の部分拡大図であり、図１５は、図１０に示すシリンジ用外筒の縦断面図であり、図１６は、図１１に示すシリンジ用外筒の縦断面図であり、図１７は、図１５に示すシリンジ用外筒の基端部付近の部分拡大断面図である。
なお、本発明の射出成形品としては、シリンジ用外筒に限定されるものではなく、いかなる射出成形品であってもよい。特に、筒状の射出成形品に有効である。具体的には、シリンジ用外筒、樹脂製採血管、樹脂製試験管、樹脂製コップなどに、特に有効である。
本発明の樹脂射出成形品は、外表面に抜き勾配を有する樹脂射出成形品であって、樹脂射出成形品は、抜き勾配と逆勾配となっている傾斜面５６を有するアンダーカット部６０を備え、さらに、アンダーカット部６０の傾斜面５６に溶融樹脂注入ゲート位置を備えている。
この実施例の樹脂射出成形品では、アンダーカット部６０は、射出成形品の抜き勾配を有する外側面（フランジの外表面）に形成されている。さらに、アンダーカット部６０は、凹部（フランジの外表面に対する凹部）となっている。さらに、溶融樹脂注入ゲート位置は、アンダーカット部６０の傾斜面５６の抜き勾配の抜き方向に対する後方側端部に位置するものとなっている。また、アンダーカット部の前記傾斜面の前記抜き勾配の抜き方向に対する傾きは、２〜１２°であることが好ましい。

この実施例のシリンジ用外筒３１は、外筒本体部３７と、外筒本体部３７の先端部に設けられた液体排出口３８ｃと、外筒本体部３７の基端部全周に沿って設けられたフランジ３９とを有する射出成形により形成されたものである。この実施例のシリンジ用外筒３１では、フランジ３９の先端側表面もしくは基端側表面の周縁部に位置する環状リブ５５を有し、さらに、環状リブ５５の外側面に、溶融樹脂注入ゲート位置５７を備えている。
このような構成により、シリンジ用外筒３１は、成形時にキャビティ２とコア３，１４との間に注入された溶融樹脂の流れが十分にコントロールされているため、均質であり十分な強度を有している。
また、この実施例のシリンジ用外筒は、フランジ３９の側面に形成され、凹部となっているアンダーカット部６０を備え、このアンダーカット部６０内に融樹脂注入ゲート位置５７が配置されている。
具体的には、本発明のシリンジ用外筒３１は、図１０，図１１に示すように、外筒本体部３７と、外筒本体部３７の先端部に設けられたノズル部３８と、外筒本体部３７の基端部に設けられたフランジ３９とを備えている。ノズル部３８は、その先端に液体排出口３８ｃを備えている。ノズル部３８は、図１１，図１２に示すように、外筒本体部３７より小径の筒状部となっている。ノズル部３８は、先端側に向かって縮径するテーパー部となっている。ノズル部３８は、外筒３１内の薬液等を排出するための開口を備えるとともに先端に向かってテーパー状に縮径するように形成されている。また、本発明の実施例において、ノズル部３８の基端部には、シールキャップ３２が螺合するためのノズル部側螺合部３８ａが設けられている。また、ノズル部側螺合部３８ａの基端側には、シールキャップ３２と係合するためのノズル部側係合部３８ｂが設けられている。また、ノズル部３８は、注射針を取り付け可能な形状となっていることが好ましい。

また、外筒本体部３７の基端部内面には、図１３，図１５，図１６に示すように、環状溝部５９が形成されていることが好ましい。外筒本体部３７の基端部内面に溝部５９が形成されていることにより、ガスケットの真空打栓を容易に行うことができる。
本発明の実施例において、フランジ３９は、図１０，図１１，図１２に示すように、把持部３９ａと、把持部連結部３９ｂとにより構成されている。また、フランジ３９は、環状リブ５５と、補強用リブ５８とを備えている。
フランジ３９は、図１０，図１１に示す実施例において、外筒本体部３７の基端部全周より垂直方向に突出するように形成された板状部である。本発明の実施例のフランジ３９の上面から見た形状は、図１２に示すようなフランジ３９を形成するように、長手方向の両側部分が潰れた楕円形状となっている。フランジ３９の楕円形状の長手方向両側部分が把持部３９ａとなり、短手方向部分が把持部連結部３９ｂを形成している。把持部３９ａは、把持できる程度外筒本体部３７の基端部から突出しており、把持部連結部３９ｂは、外筒本体部形成部４の基端部から少し外側に突出するように形成されている。
また、フランジ３９の先端面側に環状リブ５５が形成され射出成形時にキャビティ２とコア３との間に射出された溶融樹脂の流れがコントロールされているため、本発明のシリンジ用外筒３１は、均質で十分な強度を有している。
そして、実施例の環状リブ５５は、フランジ３９の外縁部付近に沿って形成され、長手方向の両側部分が潰れた楕円形状となっている。また、環状リブ５５の形状としては、略楕円形状、略円形状であってもよい。また、環状リブの内側面の断面形状は、略半円形状、略半楕円形状、略台形状等であることが好ましい。本発明の実施例の環状リブ５５の内面の断面形状は、略半円形状である。なお、この実施例では、環状リブ５５は、フランジ３９の先端側表面に設けられているが、基端側表面に設けてもよい。

また、環状リブ５５は、フランジ３９の外縁部付近に沿って形成されていることが好ましい。このような構成であることにより射出成形時において溶融樹脂の流れが十分にコントロールされているため、本発明のシリンジ用外筒３１は、均質で十分な強度を有している。この実施例では、フランジ３９の両端部を除く部分において、環状リブ５５はフランジ３９の外縁部に沿って形成されている。そして、フランジ３９の両端部においては、環状リブ５５は、外縁部より少し内側に形成されている。なお、環状リブは、フランジのすべての部分において外縁部に沿って形成されていてもよい。また、環状リブは、フランジのすべての部分において外縁部より内側に形成されていてもよい。なお、周縁部は、上記の外縁部および外縁部より内側の部分を含むものである。
また、溶融樹脂注入ゲート位置５７は、フランジ３９の外側面に形成されていることにより成形時に溶融樹脂の流れが十分にコントロールされるため、本発明のシリンジ用外筒３１は、均質で十分な強度を有している。この実施例においては、溶融樹脂注入ゲート位置５７は、フランジ３９の外側面でありかつ若干基端側（図１７に示す下側）の位置に形成されている。
また、溶融樹脂注入ゲート位置５７は、フランジ３９の把持部３９ａでない部位であり、かつ、外筒本体部３７の基端部に近接する部位の外側面付近に設けられていることが好ましい。具体的には、溶融樹脂注入ゲート位置５７は、図１０、図１３、図１７に示すように、環状リブ５５の外筒本体部３７の基端部に近接する位置（言い換えれば、把持部連結部）の外側面に設けられていることが好ましい。このような構成により、成形時に射出された溶融樹脂がコントロールされやすくなるため、本発明のシリンジ用外筒３１は、より均質で十分な強度を有するものとなっている。

この実施例では、フランジ３９は、対向するようにシリンジ用外筒３１の基端部から突出するシリンジ用外筒３１を把持するための把持部３９ａと、対向する把持部３９ａの間に形成され把持部３９ａより外側に突出しないように形成された把持部連結部３９ｂとを備え、環状リブ５５は、外筒本体部３７の基端部を取り囲むように把持部３９ａ及び把持部連結部３９ｂに設けられている。具体的には、溶融樹脂注入ゲート位置５７は、環状リブ５５の対向する把持部３９ａの中間部分（言い換えれば、把持部連結部３９ｂの中央部）となる位置の外側面に形成されている。
溶融樹脂注入ゲート位置５７の周辺部分５６は、図１７および図９に示すように、アンダーカット部６０となっている。このような構成になっていることにより、ゲート位置付近におけるバリが存在しない。バリが存在しないものとなる理由は、上述した射出成型用金型において説明した通りである。
この実施例におけるアンダーカット形態は、フランジ３９の他の部分に対する凹部５５により構成されている。つまり、この実施例の外筒３１は、フランジ３９の側面に形成された凹部を構成するアンダーカット部６０を有している。そして、図１３，図１４および図１７に示すように、凹部６０は、傾斜面５６の頂点（この実施例では、溶融樹脂注入ゲート位置５７の下端でもある）６２を底点とし、外筒の先端側に向かって肉厚となる傾斜面５６を備えている。図１７に示す傾斜面の傾きθ（溶融樹脂注入ゲート位置の周辺部分の勾配の傾きθ）は、シリンジ用外筒３１の軸方向に対して２〜１２°であることが好ましい。アンダーカット部６０の外筒の円周方向の長さ（横方向の長さ）としては、２〜６ｍｍ程度が好適である。また、アンダーカット部６０の縦方向の長さとしては、０．８〜１．８ｍｍ程度が好適である。また、アンダーカット形部６０は、融樹脂注入ゲート位置５７の下端を底点とし、フランジ３９の基端面側に向かって肉厚となる第２の傾斜部６１を備えている。
補強用リブ５８は、フランジ３９の先端面側に設けられている。具体的に補強用リブ５８は、フランジ３９の環状リブ５５の内側に設けられている。実施例では、補強用リブ５８は、円弧状のリブである。なお、補強用リブ５８は、シリンジ３０（シリンジ用外筒３１）を把持する際の滑り止め用リブともなる。なお、補強用リブ形成用溝部は、フランジを確実に補強するものであればいかなる形状をしていてもよい。
また、フランジ３９の基端面側には、凹部３９ｄが設けられている。

外筒３１の形成材料としては、薬剤吸着性、酸素透過性、水蒸気透過性の少ない材料、また、耐γ線性、耐オートクレーブ性など耐滅菌性に優れているものが好ましい。シリンジ用外筒３１の形成材料としては、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、ポリ−（４−メチルペンテン−１）、アクリル樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、環状ポリオレフィンのような各種樹脂が挙げられるが、その中でも成形が容易で耐熱性があることから、ポリプロピレン、環状ポリオレフィンのような樹脂が好ましい。

次に、本発明のシリンジについて説明する。
図１８は、本発明の実施例のシリンジの正面図である。
本発明のシリンジ３０は、シリンジ用外筒３１と、シリンジ用外筒３１内に摺動可能に収納されたガスケット３５と、ガスケット３５に取り付けられたもしくは取り付け可能なプランジャー３６とを備えている。
シリンジ用外筒３１は、上述した通りであるため上記を参照する。
そして、本発明のシリンジ３０は、図１８に示すように、本発明の実施例ではシリンジ用外筒３１と、シリンジ用外筒３１の先端部に取り付けられるシールキャップ３２と、シリンジ用外筒３１内部を液密に摺動可能なガスケット３５と、ガスケット３５に取り付けられるプランジャー３６と、シリンジ用外筒３１内部に収納された薬液４０とを備えている。

シールキャップ３２は、公知のものを用いることが好ましい。シールキャップ３２は、シールキャップ本体３３とシール部材３４とからなる。
シールキャップ本体３３は、キャップ状に作製され、先端が開口している。キャップ本体３３は、ノズル部３８を収納する収納部と、シリンジ用外筒３１に設けられたノズル部側螺合部３８ａと螺合するキャップ側螺合部と、外筒３１に設けられたノズル部側係合部３８ｂと係合するキャップ側係合部とを備えている。そして、先端開口部には、シール部材３４が配置されている。ノズル部３８の先端開口がシール部材３４に当接することによりノズル部３８は液密に密封される。また、シール部材３４は、通液針等により刺通可能な弾性材料により形成されている。シール部材３４の形成材料としては、例えば、天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、フッ素ゴム、シリコーンゴム等の合成ゴム、ＳＢＳエラストマー、ＳＥＢＳエラストマーなどのスチレン系エラストマー、エチレン−αオレフィン共重合体等のポリオレフィン系エラストマー等の熱可塑性エラストマー等を使用することが好ましい。なお、シールキャップとしては、このような通液針による刺通が可能なものに限定されるものではない。シールキャップ３２の形成材料としては、シリンジ用外筒３１と同様のものを使用することが好ましい。

ガスケット３５は、ほぼ同一外径に延びる本体部３５ａと、本体部３５ａに設けられた複数の環状リブ３５ｂとを備えている。環状リブ３５ｂは、外筒３１の内面に液密に接触する。環状リブ３５ｂは、この実施例では２つであるが、液密性と摺動性を満足するものであれば適宜数としてもよい。また、ガスケット３５の先端部は、外筒３１の先端内面に当接したときに、両者間に極力隙間が形成されないように、テーパー状に縮径している。
ガスケット３５としては、弾性を有するゴム（例えば、ブチルゴム、ラテックスゴム、シリコーンゴムなど）、合成樹脂（例えば、ＳＢＳエラストマー、ＳＥＢＳエラストマー、ポリオレフィンエラストマーなど）により形成されている。
そして、ガスケット３５には、その基端部より内部に延びる凹部が設けられている。凹部は、雌ネジ部となっている。凹部は、プランジャー３６の先端部に形成された雄ネジ部と螺合可能となっている。なお、プランジャー３６は、組み立て段階では取り外しておき、使用時に取り付けるようにしてもよい。
プランジャー３６は、本体部３６ａと、本体部３６ａの先端部に設けられた雄ねじ部とを備えている。本体部３６ａは、断面が十字状で軸方向に延びており、基端部には、押圧用の円盤部３６ｂと、本体部３６ａに設けられたリブ３６ｃとを備えている。プランジャー３６の形成材料としては、外筒３１と同様のものを使用することが好ましい。
シールキャップ３２、ガスケット３５、プランジャー３６とは、上述した樹脂により射出成形により作製されることが好ましい。
薬液４０としては、生理食塩水、高濃度塩化ナトリウム注射液、ビタミン剤、ミネラル類、抗生物質などの薬液、さらには、粉末状もしくは凍結乾燥薬剤が使用される。
そして、シールキャップ３２を外筒３１のノズル部３８に取り付ける。そして、減圧条件下、シリンジ用外筒内に薬液４０を充填してガスケット３５を基端開口部から打栓する。その後、ガスケット３５にプランジャー３６を取り付け本発明のシリンジ３０の製造が完了する。

図１は、本発明の射出成型用金型をシリンジ用外筒の射出成形用金型に応用した実施例の断面図である。 図２は、図１に示す射出成形用金型の側面断面図である。 図３は、図１に示す射出成形用金型の部分拡大断面図である。 図４は、図２に示す射出成形用金型の部分拡大断面図である。 図５は、図４のＡ−Ａ線断面図である。 図６は、図５のＢ−Ｂ線断面図である。 図７は、本発明の射出成型用金型の作用を説明するための説明図である。 図８は、本発明の射出成型用金型の作用を説明するための説明図である。 図９は、本発明の射出成型用金型の作用を説明するための説明図である。 図１０は、本発明の射出成形品をシリンジ用外筒に応用した実施例の正面図である。 図１１は、図１０に示すシリンジ用外筒の側面図である。 図１２は、図１０に示すシリンジ用外筒の上面図である。 図１３は、図１０に示すシリンジ用外筒の斜視図である。 図１４は、図１３に示すシリンジ用外筒のフランジ付近の部分拡大図である。 図１５は、図１０に示すシリンジ用外筒の縦断面図である。 図１６は、図１１に示すシリンジ用外筒の縦断面図である。 図１７は、図１５に示すシリンジ用外筒の基端部付近の部分拡大断面図である。 図１８は、本発明の射出成形品であるシリンジ用外筒を用いたシリンジの外観図である。

符号の説明

３１ シリンジ用外筒
３７ 外筒本体部
３８ｃ 液体排出口
３９ フランジ
５５ 環状リブ
５７ 溶融樹脂注入ゲート位置

Claims (23)

1. 射出成形用金型を用いて製造される外表面に抜き勾配を有する樹脂射出成形品であって、前記樹脂射出成形品は、前記抜き勾配と逆勾配となっている傾斜面を有するアンダーカット部と、前記アンダーカット部の前記傾斜面に設けられた溶融樹脂注入ゲート位置を備えることにより、前記射出成形用金型のキャビティより前記樹脂射出成形品となる樹脂成形物の引き抜き時に、前記キャビティのアンダーカット形成部の傾斜面における溶融樹脂注入ゲートの端部により前記溶融樹脂注入ゲートと連通する樹脂流路に起因する突出部が切断されていることを特徴とする樹脂射出成形品。
2. 前記アンダーカット部は、前記射出成形品の前記抜き勾配を有する外側面に形成されている請求項１に記載の樹脂射出成形品。
3. 前記アンダーカット部は、凹部となっている請求項１または２に記載の樹脂射出成形品。
4. 前記溶融樹脂注入ゲート位置は、前記アンダーカット部の前記傾斜面の前記抜き勾配の抜き方向に対する後方側端部に位置している請求項１ないし３のいずれかに記載の樹脂射出成形品。
5. 前記アンダーカット部の前記傾斜面の前記抜き勾配の抜き方向に対する傾きは、２〜１２°である請求項１ないし４のいずれかに記載の樹脂射出成形品。
6. 前記樹脂射出成形品は、シリンジ用外筒である請求項１ないし５のいずれかに記載の樹脂射出成形品。
7. 前記シリンジ用外筒は、外筒本体部と、該外筒本体部の先端部に設けられた液体排出口と、該外筒本体部の基端部全周に沿って設けられたフランジ部とを有し、前記アンダーカット部は、前記フランジ部の外側面に設けられている請求項６に記載の樹脂射出成形品。
8. 前記フランジ部は、前記外筒本体部の中心軸に対してほぼ向かい合うように形成された２つの把持部を備え、前記アンダーカット部は、前記フランジ部であり、かつ、前記把持部でない部位であり、前記外筒本体部の基端部に近接する部位の外側面付近に設けられている請求項７に記載の樹脂射出成形品。
9. 抜き勾配を有する樹脂射出成形品のための射出成形用金型であって、該射出成形用金型は、少なくとも射出成形品の外面形状を形成し、かつ抜き勾配を有するキャビティを備え、該キャビティは、前記抜き勾配と逆勾配となっている傾斜面を有するアンダーカット形成部を持ち、さらに、該アンダーカット形成部の前記傾斜面に樹脂流路と連通する溶融樹脂注入ゲートを備えることにより、前記キャビティより前記樹脂射出成形品となる樹脂成形物の引き抜き時に、前記キャビティのアンダーカット形成部の傾斜面における前記溶融樹脂注入ゲートの端部により、前記溶融樹脂注入ゲートと連通する樹脂流路に起因する突出部を前記樹脂成形物より切断可能であることを特徴とする射出成形用金型。
10. 前記アンダーカット形成部は、前記キャビティ内面より突出する突出部であり、前記傾斜面は、前記溶融樹脂注入ゲートの下端を頂部とし、前記抜き勾配の抜き方向に向かって低くなるものである請求項９に記載の射出成形用金型。
11. 前記アンダーカット形成部の前記傾斜面の前記抜き勾配の抜き方向に対する傾きは、２〜１２°である請求項１０に記載の射出成形用金型。
12. 前記射出成形用金型は、シリンジ用外筒射出成型用金型である請求項９ないし１１のいずれかに記載の射出成形用金型。
13. 前記射出成形用金型は、該シリンジ用外筒の外面形状及び内面形状を形成するためのキャビティ及びコアを備え、該キャビティ及び該コアは、外筒本体部形成部の基端部全周に沿って設けられたフランジ形成部を有し、前記アンダーカット形成部は、前記フランジ形成部の側面に設けられている請求項１２に記載の射出成形用金型。
14. 前記フランジ形成部は、対向するように前記外筒本体部形成部の基端部から外側に突出するように形成され、かつ前記シリンジ用外筒を把持するための把持部を形成するための把持部形成部を有している請求項１３に記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
15. 前記溶融樹脂注入ゲートは、前記フランジ形成部でありかつ前記外筒本体部形成部の基端部に近接する部位の側面に設けられている請求項１４に記載の射出成形用金型。
16. 外筒本体部と、該外筒本体部の先端部に設けられた液体排出口と、該外筒本体部の基端部全周に沿って設けられたフランジとを有する射出成形により形成されたシリンジ用外筒であって、 前記シリンジ用外筒は、抜き勾配を有する樹脂射出成形品であり、前記フランジの先端側表面もしくは基端側表面には、該フランジの周縁部に位置する環状リブを有し、さらに、前記フランジの外側面に、前記抜き勾配と逆勾配となっている傾斜面を有するアンダーカット部を備え、さらに、前記アンダーカット部の前記傾斜面に溶融樹脂注入ゲート位置を有していることを特徴とするシリンジ用外筒。
17. 前記フランジは、対向するように前記シリンジ用外筒の基端部から突出するように形成され該シリンジ用外筒を把持するための把持部を有している請求項１６に記載のシリンジ用外筒。
18. 前記溶融樹脂注入ゲート位置は、前記フランジの前記把持部でない部位であり、かつ、前記外筒本体部の基端部に近接する部位の外側面付近に設けられている請求項１７に記載のシリンジ用外筒。
19. 前記環状リブは、前記フランジの外縁部付近に沿って形成されている請求項１６ないし１８のいずれかに記載のシリンジ用外筒。
20. 外筒本体部と、該外筒本体部の先端部に設けられた液体排出口と、該外筒本体部の基端部全周に沿って設けられたフランジとを有するシリンジ用外筒を射出成形するための射出成形用金型であって、該射出成形用金型は、該シリンジ用外筒の外面形状及び内面形状を形成するためのキャビティ及びコアを備え、該キャビティ及び該コアは、外筒本体部形成部の基端部全周に沿って設けられたフランジ形成部を有し、該フランジ形成部の先端側表面もしくは基端側表面形成部分には、該フランジ形成部の周縁部に位置するように形成され、前記キャビティと前記コアとの空隙に注入された溶融樹脂を誘導するための溶融樹脂誘導用環状溝部を有し、さらに、前記キャビティは、抜き勾配を有するとともに、該抜き勾配と逆勾配となっている傾斜面を有するアンダーカット形成部と、前記アンダーカット形成部の前記傾斜面に、前記フランジ形成部の側面に該キャビティと該コアとの空隙に溶融樹脂を注入するための溶融樹脂注入ゲートが設けられていることを特徴とするシリンジ用外筒の射出成形用金型。
21. 前記フランジ形成部は、対向するように前記外筒本体部形成部の基端部から外側に突出するように形成され、かつ前記シリンジ用外筒を把持するための把持部を形成するための把持部形成部を有している請求項２０に記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
22. 前記溶融樹脂注入ゲートは、前記フランジ形成部でありかつ前記外筒本体部形成部の基端部に近接する部位の側面に設けられている請求項２１に記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。
23. 前記溶融樹脂誘導用環状溝部は、前記フランジ形成部の外縁部付近に沿って設けられている請求項２０ないし２２のいずれかに記載のシリンジ用外筒の射出成形用金型。

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