JPWO2002074547A1 - 印刷装置、印刷方法、およびコンピュータ読み取り可能な記憶媒体 - Google Patents

Abstract

第１および第２のプリンタを用いて、夫々のプリンタで印刷媒体に連続して単一または複数の印刷データを印刷する場合、第１のプリンタにて印刷データを印刷媒体に印刷するときに、印刷媒体のページまたは複数の印刷データの各々を示すマークを形成し、第２のプリンタ内の読み取りセンサによりマークを読み取って印刷媒体の第１および第２のプリンタで印刷すべき夫々の印刷面の照合を行ってから、第２のプリンタにて印刷データを印刷媒体に印刷する印刷装置が、印刷媒体の大きさまたは複数の印刷データの各々の大きさとマークの位置とを関連付けした情報を予め保持する情報保持部（３０）と、この情報保持部（３０）に保持されている情報をもとに、印刷媒体の大きさまたは複数の印刷データの各々の大きさに応じて移動可能にマークの位置を設定するマーク位置設定部（３１）とを備える。

Description

技術の分野
本発明は、複数のプリンタ（印刷機ともよばれる）等を使用して、連続紙やロール紙等の用紙からなる印刷媒体に連続して印刷データを印刷するための印刷装置、印刷方法、およびコンピュータ読み取り可能な記憶媒体に関する。
さらに詳しくいえば、本発明は、例えば２台のプリンタによって印刷媒体の表面および裏面に連続して印刷データを印刷したり上記印刷媒体の片面（例えば、表面）に二色で印刷データを印刷したりするための重連制御を行う場合に、一方のプリンタ等にて印刷される印刷媒体の印刷面と他方のプリンタ等にて印刷される印刷媒体の印刷面との照合を行って印刷媒体に正しい印刷データを印刷するための一手法について言及するものである。
背景技術
連続紙やロール紙等の用紙の一方の面（例えば、表面）を印刷するプリンタをマスタ側プリンタ、上記用紙の他方の面（例えば、裏面）を印刷するプリンタをスレーブ側プリンタとして、これらの２台のプリンタによる重連制御を行う場合、一般に、マスタ側プリンタでの印刷時にバーコード等のページ又は印刷データを意味するマークを用紙の一方の面に形成し（通常、ページマーキングとよばれる）、スレーブ側プリンタに配置された読み取りセンサにより上記マークを読み取って用紙の一方の面の印刷データに関する情報と他方の面の印刷データに関する情報との照合（例えば、表裏照合）を行うようにしている。なお、マスタ側プリンタおよびスレーブ側プリンタを用いて用紙の片面（例えば、表面）に二色で印刷する場合、上記の一方の面と他方の面とは同じ面になる点に注意すべきである。
換言すれば、上記のような重連制御による用紙の印刷を行う場合、上記マークを読み取って一方の面にどのような印刷データが印刷されているかを認識した上で、スレーブ側プリンタにて用紙の他方の面に正しい印刷データを印刷するようにしている。それゆえに、マスタ側プリンタからスレーブ側プリンタへ用紙が搬送される最中に、用紙のたわみ等によって異常が発生した場合でも、上記のような照合を行うことによって容易に異常が検出されるので、用紙の面に誤りなく印刷データを印刷することができる。
ここでは、代表的に、静電転写を利用したプリンタを２台使用して用紙の表面および裏面に連続して印刷データを印刷する場合を想定する。この場合、まず、マスタ側プリンタ内の感光体ドラムの表面を帯電させた後にレーザ光により選択的に露光することによって、所望のイメージデータ（画像データともよばれる）に対応する静電潜像が形成される。つぎに、現像剤を用いて上記静電潜像を現像してから用紙の表面に転写することによって、上記イメージデータが用紙の表面に定着され形成される。この段階で、所望のイメージデータに対応する印刷データが、用紙の表面に印刷されたことになる。
このような静電潜像およびイメージデータを形成すると同時に、用紙のページまたはイメージデータを意味するバーコード等のマークを用紙の所定の位置に形成することによって、マスタ側プリンタでのページマーキングが行われる。
さらに、スレーブ側プリンタに配置された読み取りセンサにより上記マークを読み取り、用紙の表面にどのようなイメージデータが形成されているかを認識することによって、用紙の表面のイメージデータと裏面のイメージデータとの照合（表裏照合）が行われる。この表裏照合の結果として、用紙の裏面のイメージデータに関する情報が正しいことが確認された場合、前述のようなマスタ側プリンタによる用紙の表面のイメージデータ形成工程と同様の工程によって、正しいイメージデータが用紙の裏面に形成される。
従来は、上記のようなページマーキングによって形成されるバーコード等のマークは、連続紙やロール紙等の用紙の先端部（例えば、ミシン目の位置）あるいはイメージデータの先頭部から常に一定の位置に印刷されるようになっていた。イメージデータに対応する印刷データが用紙の表面に印刷されている間は、用紙がつながった状態で搬送される。この場合、用紙のサイズ（またはイメージデータのサイズ）が変わると、バーコード等のマークとスレーブ側プリンタ内の読み取りセンサとの位置関係が変わってしまうので、用紙搬送の動作が停止したときにマークが丁度読み取りセンサの位置で停止してしまう可能性がある。一般に、読み取りセンサは、マークが当該読み取りセンサの位置を通過することを検出する機能しか持っていない。それゆえに、マークが読み取りセンサの位置で停止した場合、用紙の裏面の印刷動作を行うために用紙搬送の動作を再び開始したときに、この読み取りセンサによるマークの読み取りを正しく行うことができないという不都合が生じてくる。
この不都合を回避するために、スレーブ側プリンタに設置された読み取りセンサを可動式にして、用紙のサイズ（大きさ）毎あるいはイメージデータのサイズ（大きさ）毎に、マークの位置が読み取りセンサの位置にならないように読み取りセンサの位置を用紙搬送方向に対し平行移動させていた。このようにすれば、用紙搬送の動作が停止したときにマークの位置が読み取りセンサの位置にならないようにするために、読み取りセンサの位置を移動可能に調整することができる。
しかしながら、この場合には、スレーブ側プリンタ内で読み取りセンサの位置を移動させるための駆動手段等の機構部をプリンタ内に新たに設ける必要がある。一般的にいって、読み取りセンサの位置を移動させるための機構部の構造は複雑であり、プリンタを含めた装置が大型化すると共に、このような装置作製のためのコストが増大するという問題が生じてきた。なお、ここでは、２台のプリンタを使用して用紙の表面および裏面に連続して印刷データを印刷する場合について説明しているが、２台のプリンタを使用して用紙の片面に二色で印刷データを印刷する場合でも同様の問題が生じてきた。
発明の開示
本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、複数のプリンタ等によって用紙等の印刷媒体の表面および裏面に連続して印刷データを印刷したり上記印刷媒体の片面に二色で印刷データを印刷したりするための重連制御を行う場合に、読み取りセンサの位置を移動させるための駆動手段等の機構部をわざわざ設けなくとも、用紙搬送動作の停止時にバーコード等のマークが読み取りセンサの位置で停止するのを回避することが可能な印刷装置、印刷方法、およびコンピュータ読み取り可能な記憶媒体を提供することを目的とするものである。
上記問題点を解決するために、本発明は、第１に、第１のプリンタおよび第２のプリンタを用いて、夫々のプリンタで印刷媒体に連続して印刷データ（すなわち、印刷すべきイメージデータ）を印刷する場合、上記第１のプリンタにて上記印刷データを上記印刷媒体に印刷するときに、上記印刷媒体のページを示すマークを形成し、上記第２のプリンタ内の読み取りセンサにより上記マークを読み取って上記印刷媒体の上記第１および第２のプリンタで印刷すべき夫々の印刷面の照合を行ってから、上記第２のプリンタにて上記印刷データを上記印刷媒体に印刷する印刷装置において、上記印刷媒体の大きさと上記マークの位置とを関連付けした情報を予め保持する情報保持部と、この情報保持部に保持されている情報をもとに、上記印刷媒体の大きさに応じて移動可能に上記マークの位置を設定するマーク位置設定部とを備えている。
また一方で、本発明は、第２に、上記第１のプリンタにて上記複数の印刷データを上記印刷媒体に印刷するときに、上記複数の印刷データの各々を示すマークを形成し、上記第２のプリンタ内の読み取りセンサにより上記マークを読み取って上記印刷媒体の上記第１および第２のプリンタで印刷すべき夫々の印刷面の照合を行ってから、上記第２のプリンタにて上記複数の印刷データを上記印刷媒体に印刷する印刷装置において、上記複数の印刷データの各々の大きさと上記マークの位置とを関連付けした情報を予め保持する情報保持部と、この情報保持部に保持されている情報をもとに、上記複数の印刷データの各々の大きさに応じて移動可能に上記マークの位置を設定するマーク位置設定部とを備えている。
好ましくは、本発明の印刷装置では、上記印刷媒体の上記第１および第２のプリンタで印刷すべき夫々の印刷面の照合を行った結果、上記第１のプリンタで印刷すべき印刷面の印刷データと上記第２のプリンタで印刷すべき印刷面の印刷データとが合致していないと判定されたときに、上記第１および第２のプリンタの印刷動作を停止させて異常が発生したことを通知する機能が保有されている。
さらに、本発明は、第３に、１台のプリンタを用いて印刷媒体に連続して印刷データを印刷する場合、上記プリンタ内の第１の印刷部にて上記印刷データを上記印刷媒体に印刷するときに、上記印刷媒体のページを示すマークを形成し、読み取りセンサにより上記マークを読み取って上記印刷媒体の第１の印刷部および第２の印刷部で印刷すべき夫々の印刷面の照合を行ってから、上記プリンタ内の第２の印刷部にて上記印刷データを上記印刷媒体に印刷する印刷装置において、上記印刷媒体の大きさと上記マークの位置とを関連付けした情報を予め保持する情報保持部と、この情報保持部に保持されている情報をもとに、上記印刷媒体の大きさに応じて移動可能に上記マークの位置を設定するマーク位置設定部とを備えている。
また一方で、本発明は、第４に、１台のプリンタを用いて印刷媒体に連続して複数の印刷データを印刷する場合、上記プリンタ内の第１の印刷部にて上記複数の印刷データを上記印刷媒体に印刷するときに、上記複数の印刷データの各々を示すマークを形成し、読み取りセンサにより上記マークを読み取って上記印刷媒体の第１の印刷部および第２の印刷部で印刷すべき夫々の印刷面の照合を行ってから、上記プリンタ内の第２の印刷部にて上記複数の印刷データを上記印刷媒体に印刷する印刷装置において、上記複数の印刷データの各々の大きさと上記マークの位置とを関連付けした情報を予め保持する情報保持部と、この情報保持部に保持されている情報をもとに、上記複数の印刷データの各々の大きさに応じて移動可能に上記マークの位置を設定するマーク位置設定部とを備えている。
好ましくは、本発明の印刷装置では、上記印刷媒体の上記第１および第２の印刷部で印刷すべき夫々の印刷面の照合を行った結果、上記第１の印刷部で印刷すべき印刷面の印刷データと上記第２の印刷部で印刷すべき印刷面の印刷データとが合致していないと判定されたときに、上記プリンタの印刷動作を停止させて異常が発生したことを通知する機能が保有されている。
さらに、本発明の印刷方法は、第１に、印刷媒体の大きさと、上記印刷媒体のページを示すマークの位置とを関連付けした情報を予め保持しておき、この予め保持されている情報をもとに、上記印刷媒体の大きさに応じて移動可能に上記マークの位置を設定し、第１番目に印刷すべき印刷面に上記印刷データを印刷するときに、上記のようにして設定されたマークを形成し、読み取りセンサにより当該マークを読み取って上記印刷媒体の第１番目および第２番目に印刷すべき夫々の印刷面の照合を行い、上記印刷媒体の第１番目に印刷すべき印刷面の印刷データと上記印刷媒体の第２番目に印刷すべき印刷面の印刷データとが合致していると判定されたときに、上記印刷媒体の第２番目に印刷すべき印刷面に上記印刷データを印刷する。
また一方で、本発明の印刷方法は、第２に、上記複数の印刷データの各々の大きさと、これらの複数の印刷データの各々を示すマークの位置とを関連付けした情報を予め保持しておき、この予め保持されている上記情報をもとに、上記複数の印刷データの各々の大きさに応じて移動可能に上記マークの位置を設定し、上記印刷媒体の第１番目に印刷すべき印刷面に上記複数の印刷データを印刷するときに、設定された上記マークを形成し、読み取りセンサにより当該マークを読み取って上記印刷媒体の第１番目および第２番目に印刷すべき夫々の印刷面の照合を行い、上記印刷媒体の第１番目に印刷すべき印刷面の印刷データと上記印刷媒体の第２番目に印刷すべき印刷面の印刷データとが合致していると判定されたときに、上記印刷媒体の第２番目に印刷すべき印刷面に上記複数の印刷データを印刷する。
さらに、コンピュータ読み取り可能な記憶媒体を使用して本発明の印刷装置を動作させる場合、第１に、印刷媒体の大きさと、上記印刷媒体のページを示すマークの位置とを関連付けした情報を予め保持する手段、この予め保持されている情報をもとに、上記印刷媒体の大きさに応じて移動可能に上記マークの位置を設定する手段、上記印刷媒体の第１番目に印刷すべき印刷面に上記印刷データを印刷するときに、このようにして設定されたマークを形成する手段、読み取りセンサにより当該マークを読み取って上記印刷媒体の第１番目および第２番目に印刷すべき夫々の印刷面の照合を行う手段、および、上記印刷媒体の第１番目に印刷すべき印刷面の印刷データと上記印刷媒体の第２番目に印刷すべき印刷面の印刷データとが合致していると判定されたときに、上記印刷媒体の第２番目に印刷すべき印刷面に上記印刷データを印刷する手段として、コンピュータを機能させるためのプログラムを記憶した記憶媒体が提供される。
また一方で、コンピュータ読み取り可能な記憶媒体を使用して本発明の印刷装置を動作させる場合、第２に、上記複数の印刷データの各々の大きさと、これらの複数の印刷データの各々を示すマークの位置とを関連付けした情報を予め保持する手段、この予め保持されている情報をもとに、上記複数の印刷データの各々の大きさに応じて移動可能に上記マークの位置を設定する手段、上記印刷媒体の第１番目に印刷すべき印刷面に上記複数の印刷データを印刷するときに、このようにして設定されたマークを形成する手段、読み取りセンサにより当該マークを読み取って上記印刷媒体の第１番目および第２番目に印刷すべき夫々の印刷面の照合を行う手段、および、上記印刷媒体の第１番目に印刷すべき印刷面の印刷データと上記印刷媒体の第２番目に印刷すべき印刷面の印刷データとが合致していると判定されたときに、上記印刷媒体の第２番目に印刷すべき印刷面に上記複数の印刷データを印刷する手段として、コンピュータを機能させるためのプログラムを記憶した記憶媒体が提供される。
要約すれば、本発明では、複数のプリンタ等によって用紙等の印刷媒体に連続して印刷データを印刷する場合に、用紙のサイズ毎あるいはイメージデータのサイズ毎に、用紙の印刷面に印刷データを印刷する際に印刷されるマークの位置を移動可能に設定し、用紙搬送動作の停止時のマークの位置が読み取りセンサの位置にならないようにすることが可能になる。
それゆえに、本発明では、読み取りセンサの位置を移動させるための駆動手段等の機構部を設ける必要がなくなり、プリンタを含めた装置の小型化や、装置作製のためのコストの節減が図れる。
発明の実施の形態
本発明によりもたらされる効果を明確にするために、まず、本発明が適用されないような従来のプリンタの重連制御を行う方法について説明する。
図１は従来のプリンタの重連制御を行う方法を説明するための模式図である。ただし、ここでは、説明を簡単にするために、連続紙やロール紙等の用紙９−１、９−２および９−３、バーコード等のマークＭ−１、Ｍ−２およびＭ−３、および読み取りセンサ５を拡大して示す。さらに、ここでは、代表的に、複数のプリンタ等を使用して用紙９−１〜９−３の表面および裏面に連続して印刷データを印刷する場合を想定する。
複数のプリンタ等の重連制御によって用紙９−１、９−２および９−３の表面および裏面にイメージデータを印刷する場合、従来は、図１に示すように、用紙９−１、９−２および９−３の夫々のミシン目９９−１、９９−２および９９−３の位置（または、印刷すべきイメージデータの先頭部）から常に同じ位置に、マークＭ−１、Ｍ−２およびＭ−３を形成していた。さらに、用紙搬送の動作を停止させた場合、通常は、常に固定された用紙停止位置Ｐで用紙が停止するようになっている。
この場合、用紙９−１、９−２および９−３のサイズ（または、印刷すべきイメージデータのサイズ）が変わると、マークＭ−１、Ｍ−２およびＭ−３と読み取りセンサ５との位置関係が変わってくる。このため、用紙搬送の動作が停止したときに、マークの位置と読み取りセンサ５の位置とが重なることがある。読み取りセンサ５は、マークが当該読み取りセンサの位置を通過したことのみを検出するので、マークが読み取りセンサの位置で停止した後に用紙搬送の動作を再び開始したときに、マークの位置を正しく読み取ることができない。
例えば、ａの位置に読み取りセンサ５が配置されている場合、用紙９−１、９−３にそれぞれ形成されたマークＭ−１、Ｍ−３は、読み取りセンサ５によって読み取ることができる。しかしながら、用紙９−２のマークＭ−２の位置と読み取りセンサ５の位置とが重なっているために、このマークＭ−２は、読み取りセンサ５によって読み取ることができない。この不都合を回避するために、読み取りセンサをｂの位置に移動させなくてはならない。
ｂの位置に読み取りセンサ５が配置されていると、用紙９−３のマークＭ−３の位置と読み取りセンサ５の位置とが重なっているために、このマークＭ−３は、読み取りセンサ５によって読み取ることができない。この不都合を回避するために、読み取りセンサをｃの位置に移動させなくてはならない。
ｃの位置に読み取りセンサ５が配置されていると、３種類のマークＭ−１、Ｍ−２およびＭ−３の位置と読み取りセンサ５の位置とが重なることはないので、これらのマークを全て読み取ることができる。しかしながら、用紙のサイズは上記の３種類に限定されることなく、ごく小さな単位（例えば１／６インチ単位）で変化するので、いかなる位置に読み取りセンサ５を配置しても、用紙のサイズによってはマークが読み取りセンサ５の位置で停止してしまうおそれが生じる。それゆえに、マークの位置と読み取りセンサの位置とが重なって当該マークの位置を読み取れなくなるという不都合な事態を回避することは非常に難しい。
これに対処するために、読み取りセンサ５を可動式にして、用紙のサイズ毎に、マークの位置が読み取りセンサ５の位置にならないように読み取りセンサの位置を用紙搬送方向に対し平行移動させることが必要になる。しかしながら、今度は、読み取りセンサ５の位置を移動させるための機構部をプリンタ内に設けることが必要になる。それゆえに、従来のプリンタの重連制御による印刷方法では、上記機構部を具備するプリンタの装置が大型化すると共に、このような装置作製のためのコストが増大するという問題が発生する。
つぎに、このような問題を解決するために考え出された本発明のプリンタの重連制御を行う方法について説明する。
図２は、本発明によるプリンタの重連制御を行う方法を説明するための模式図である。ここでも、前述の図１の場合と同じように、用紙９−１、９−２および９−３、バーコード等のマークＭ−１、Ｍ−２およびＭ−３、および読み取りセンサ５を拡大して示す。さらに、ここでも、複数のプリンタ等を使用して用紙９−１〜９−３の表面および裏面に連続して印刷データを印刷する場合を想定する。
複数のプリンタ等の重連制御によって各種の用紙（例えば、用紙９−１、９−２および９−３）の表面および裏面にイメージデータを印刷する場合、本発明では、図２に示すように、用紙９−２に形成されるマークＭ−２の位置を、他のマークＭ−１、Ｍ−３の位置よりも後方に移動させている。これによって、読み取りセンサ５がｚの位置に固定されている場合でも、用紙搬送動作の停止時に、各々のマークの位置と読み取りセンサ５の位置とが重ならないようにすることができる。それゆえに、用紙搬送動作を再び開始したときに、各種のマーク（例えば、マークＭ−１、Ｍ−２およびＭ−３）を全て読み取ることができる。
ここで、マークの位置の移動とは、実際にはマークを移動させるわけではなく、用紙のサイズまたはイメージデータのサイズに応じてマークの位置を前もって決めておき、このサイズのときはこの位置といった具合に、読み取りセンサの位置を避ける位置にマークを作成することを意味する。
より具体的には、２台のプリンタによる重連制御を行う場合、感光体ドラムへのイメージデータの露光開始時からどの位置でマークを作成すれば第２のプリンタ（例えば、スレーブ側プリンタ）でのマークの読み取りが正しく行えるのかを、露光開始時からのカウント値として、全ての用紙のサイズ毎またはイメージデータのサイズ毎に設定しておく。ＣＰＵ（ｃｅｎｔｒａｌ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｕｎｉｔ：中央演算処理装置）等の印刷制御部が、用紙のサイズまたはイメージデータのサイズを認識したときに、カウント値を正しくセットすることによって、印刷すべきイメージデータの露光開始時からどの位置でマークを作成するかを指示することができる。
上記のとおり、本発明では、印刷媒体である用紙のサイズに応じて、用紙の表面にイメージデータを印刷する際に作成されるマークの位置を移動可能に設定し、用紙搬送動作の停止時のマークの位置が読み取りセンサの位置にならないようにすることによって、任意のサイズの用紙に形成されるマークを全て読み取ることが可能になる。それゆえに、本発明では、従来（図１参照）のように読み取りセンサの位置を移動させるための機構部を設ける必要がなくなり、プリンタを含めた装置の小型化やコストの節減が図れる。
図３は、本発明の第１の実施例の構成を示すブロック図である。この第１の実施例では、静電転写を利用したプリンタ（第１のプリンタおよび第２のプリンタ）を２台使用して用紙の表面および裏面に連続してイメージデータを印刷する場合に適用されるような印刷装置の構成を簡略化して示す。なお、これ以降、前述した構成要素と同様のものについては、同一の参照番号を付して表すこととする。
図３の第１の実施例においては、第１のプリンタとして、用紙の表面にイメージデータを印刷するためのマスタ側プリンタ１が設けられ、第２のプリンタとして、用紙の裏面にイメージデータを印刷するためのスレーブ側プリンタ２が設けられている。さらに、マスタ側プリンタ１から用紙搬送部１４を通して搬送される用紙の表裏を反転するための用紙反転部１５が設けられている。この用紙反転部１５から排出された用紙は、その裏面にイメージデータを印刷するために、スレーブ側プリンタ２に送り込まれる。
さらに詳しく説明すると、マスタ側プリンタ１は、用紙の表面のイメージデータに対応する静電潜像を形成するための第１の感光体ドラム１０と、現像剤を用いて上記静電潜像を現像するための第１の現像器１１と、この第１の現像器１１により現像されたイメージデータを用紙の表面に転写するための第１の転写器１２と、用紙の表面に転写されたイメージデータに対して加圧・加熱等による定着を行うための第１の定着器１３とを具備している。このような構成のマスタ側プリンタ１において、用紙の表面にイメージデータが形成されると同時に、用紙のページ（またはイメージデータ）を意味するバーコード等のマークが、用紙の所定の位置に形成される。
また一方で、上記のスレーブ側プリンタ２は、用紙の裏面のイメージデータに対応する静電潜像を形成するための第２の感光体ドラム２０と、現像剤を用いて上記静電潜像を現像するための第２の現像器２１と、この第１の現像器２１により現像されたイメージデータを用紙の裏面に転写するための第２の転写器２２と、用紙の裏面に転写されたイメージデータに対して加圧・加熱等による定着を行うための第２の定着器２３とを具備している。さらに、上記のスレーブ側プリンタ２には、第２の感光体ドラムから所定の距離だけ離れた位置に、読み取りセンサ５（前述の図２参照）が設置されている。この読み取りセンサ５は、用紙反転部１５から送り込まれる用紙に形成されたマークの位置を読み取って、用紙の表面にどのようなイメージデータが印刷されているかを認識するためのものである。
さらに、図３の第１の実施例においては、マスタ側プリンタ１の印刷動作を制御する第１の印刷制御部３と、スレーブ側プリンタ２の印刷動作を制御する第２の印刷制御部４が設けられている。これらの第１および第２の印刷制御部３、４は、本発明の印刷装置の主要部を構成する。好ましくは、上記の第１および第２の印刷制御部３、４は、コンピュータのＣＰＵにより実現される。
さらにまた、図３の第１の実施例では、ホストコンピュータ等からなる上位装置６が、バスラインＢを介して第１および第２の印刷制御部３、４に接続されている。この上位装置６は、第１および第２の印刷制御部３、４に対して印刷コマンド等の指示を与えたり印刷動作に必要な情報を提供したりする機能を有している。
さらに詳しく説明すると、第１の印刷制御部３は、各種の用紙のサイズまたは印刷すべきイメージデータのサイズと、上記用紙のページまたは上記イメージデータを意味するマークの位置とを関連付けした情報を予め保持する情報保持部３０を備えている。好ましくは、この情報保持部３０は、コンピュータのＲＡＭ（ｒａｎｄｏｍ ａｃｃｅｓｓ ｍｅｍｏｒｙ：ランダムアクセス・メモリ）やＲＯＭ（ｒｅａｄ ｏｎｌｙ ｍｅｍｏｒｙ：リードオンリー・メモリ）により実現される。さらに、上記の第１の印刷制御部３は、情報保持部３０から取り出される情報に基づき、マスタ側プリンタ１にセットされる用紙のサイズまたはイメージデータのサイズに応じて用紙の表面上にマークの位置を設定するマーク位置設定部３１を備えている。
上記のような情報保持部３０に保持されている情報を一切考慮しないでマークの位置を設定した場合、用紙のサイズまたはイメージデータのサイズによっては、用紙搬送の動作（すなわち、印刷動作）が停止したときにスレーブ側プリンタ２の読み取りセンサ５の位置でマークが停止してしまい、用紙搬送の動作が再開してもマークが読み取れないケースが発生するおそれがある。そこで、上記の第１の実施例では、印刷する用紙のサイズ毎に印刷動作停止時の読み取りセンサ５の位置を考慮したマークの位置を設定しておき、マスタ側プリンタ１にセットされた用紙のサイズの情報を上位装置６に通知してから、印刷動作停止時のマークの位置と読み取りセンサ５の位置とが重ならないように当該マークを配置した表面のイメージデータをマスタ側プリンタ１にて印刷する。
また一方で、第２の印刷制御部４は、読み取りセンサ５により読み取られたマークが示すページ情報に基づき、これから印刷しようとする裏面の印刷データに関する情報が正しいか、あるいは間違っているかの判断を行う表裏照合部４０を備えている。換言すれば、この表裏照合部４０は、用紙の表面のイメージデータと裏面のイメージデータとの照合（表裏照合）を行う機能を有している。この表裏照合部４０による表裏照合の結果として、これから印刷する裏面のイメージデータが間違っていると判断された場合、上記の裏面のイメージデータが第２の感光体ドラム２０に露光される以前にスレーブ側プリンタの動作を停止させなくてはならない。
ついで、図３の第１の実施例において、用紙の表面および裏面にイメージデータを印刷する場合の一連の動作を説明する。
まず、上位装置６からマスタ側印刷制御部３に送られてくる用紙の表面のイメージデータに関する情報に基づき、マスタ側プリンタ１内の第１の感光体ドラム１０の表面を帯電させた後に、レーザ光やＬＥＤ（ｌｉｇｈｔ ｅｍｉｔｔｉｎｇ ｄｉｏｄｅ：発光ダイオード）により選択的に露光することによって、所望のイメージデータ（画像データともよばれる）に対応する静電潜像が形成される。このときに、このイメージデータのページを意味するマークも同時に第１の感光体ドラム１０上に形成される。つぎに、第１の現像器１１により上記静電潜像を現像してから、第１の転写器１２により用紙の表面に転写することによって、上記イメージデータが用紙の表面に形成される。さらに、第１の定着器１３による加圧・加熱を施すことによって、用紙の表面に印刷すべきイメージデータの印刷動作が完了する。
このようにして用紙の表面に印刷されたイメージデータには、このイメージデータのページを意味するマークも印刷され、用紙搬送部１４から排出される。マスタ側プリンタ１から排出された用紙は、用紙反転部１５を通過することにより表裏表示の反転が行われ、スレーブ側プリンタ２へと搬送される。スレーブ側プリンタ２に搬送された表面印刷済みの用紙は、スレーブ側プリンタ２内の所定の位置に配置された読み取りセンサ５によって、用紙の表面に印刷されたイメージデータを認識する。このときに、表裏照合部４０において、これからスレーブ側プリンタ２にて印刷する用紙の裏面のイメージデータが正しいか、あるいは間違っているかの判断を行う。
ここで、これからスレーブ側プリンタ２にて印刷する用紙の裏面のイメージデータが、読み取りセンサ５により読み取られた表面のイメージデータに連続して裏面に印刷すべきデータではないと判断された場合、直ちにマスタ側プリンタ１およびスレーブ側プリンタ２を緊急停止し、エラーが発生したこと（すなわち、異常が発生したこと）をオペレータに通知する。
また一方で、これからスレーブ側プリンタ２にて印刷する用紙の裏面のイメージデータが正しいと判断された場合、上位装置６からスレーブ側印刷制御部４に送られてくる用紙の裏面のイメージデータに関する情報に基づき、スレーブ側プリンタ２内の第２の感光体ドラム２０の表面を帯電させた後に、レーザ光やＬＥＤにより選択的に露光することによって、所望のイメージデータに対応する静電潜像が形成される。さらに、第２の現像器２１により上記静電潜像を現像してから、第２の転写器２２により用紙の裏面に転写することによって、上記イメージデータが用紙の裏面に形成される。さらに、第２の定着器２３による加圧・加熱を施すことによって、用紙の裏面に印刷すべきイメージデータの印刷動作が完了する。
ここでは、読み取りセンサ５により用紙の表面に印刷されたイメージデータを認識してから、第２の感光体ドラム２０に静電潜像を書き込むまでにある程度の処理時間が必要である。このため、第２の感光体ドラム２０と読み取りセンサ５とを接近させて配置することはできない。
それゆえに、用紙のミシン目の位置またはイメージデータの先頭部から一定の位置にマークを印刷した場合、用紙のサイズまたはイメージデータのサイズによっては印刷動作の停止時に読み取りセンサ５の位置にマークが停止してしまい、このマークを正しく読み取ることができない。
この不都合を解決するため、前述の情報保存部３０およびマーク位置設定部３１によって印刷動作の停止時にマークが読み取りセンサ上に停止しないように考慮した位置を算出し、用紙のサイズまたはイメージデータのサイズ毎にマークの位置を移動可能に設定し、マスタ側プリンタ１でマークの印刷を行う。これによって、スレーブ側プリンタ２に設置された読み取りセンサ５で用紙の表面に印刷されたページを正しく認識することが可能になり、用紙の裏面にどのデータを印刷するのかを正しく判断することが可能になる（例えば、１ページの裏には２ページ、３ページの裏には４ページを必ず印刷させることができる）。
読み取りセンサ５によりマークを読み取ってからマスタ側プリンタ１およびスレーブ側プリンタ２を緊急停止させるまでに、次のような多くのプロセスが存在する。すなわち、マークを正しく読み取るステップ、→用紙の表面のイメージデータを認識するステップ、→スレーブ側プリンタ２が印刷しようとしているイメージデータが正しいか否かを判断するステップ、→正しくなかった場合、第２の感光体ドラム２０に静電潜像を書き込む前にマスタ側プリンタ１およびスレーブ側プリンタ２を緊急停止するステップを含むプロセスが存在する。マークを読み取ってからプリンタを緊急停止させるまでにこれだけのプロセスがあるので、ある程度の処理時間が必要なため、第２の感光体ドラム２０と読み取りセンサ５とを接近させて配置することは難しい。
図３の第１の実施例において用紙のサイズとイメージデータのサイズとが等しい印刷を行う場合、マスタ側プリンタ２で印刷されるマークは、印刷動作が停止したときにスレーブ側プリンタ２内の読み取りセンサ５上に停止しない位置に印刷する必要がある（第１のケース）。なぜならば、印刷する用紙の先頭（例えば、用紙のミシン目の位置）、あるいは印刷するイメージの先頭から常に同じ位置にマーキングを行っていた場合、用紙のサイズまたはイメージのサイズによっては、印刷動作が停止したときにスレーブ側プリンタ２内の読み取りセンサ５上でマークが停止してしまい、印刷動作が再開してもマークが読み取れないケースが発生するからである。これを回避するために、上記の第１の実施例では、印刷する用紙のサイズ毎に印刷動作の停止時の読み取りセンサ５の位置を考慮したマークの位置を設定しておき、セットされた用紙のサイズの情報を上位装置６に通知してマークを最適な位置に配置した表面のイメージデータをマスタ側のプリンタで印刷するようにしている。
あるいは、レーザ光やＬＥＤ等により第１の感光体ドラム１０の表面を露光する際に、ページ毎の書き込み開始位置から何ラスタ目の露光でマークを作成するかの設定を行うことで、任意にマークの位置を設定することができるため、印刷動作の停止時の読み取りセンサ５の位置を考慮したページマーキングが可能になる。
従来のページマーキング方法により作成したマークは、印刷用紙長に関係なく全てのイメージデータの書き出し位置から一定の位置に印刷されている。これは、１ラスタ毎の露光の実行時に、ページ毎の書き出し位置から何ラスタ回数目のイメージデータにマークを印刷するかの設定が常に一定であったためである。
上記の第１の実施例において、上位装置６は、１ページ毎に印刷コマンドを発行し、コマンド発行と共に印刷用紙長の情報も通知する。第１の印刷制御部３で受信した印刷用紙長の情報を認識すると、印刷用紙長毎に予め設定された位置にマークを印刷するために、ページ毎の露光開始位置からから何ラスタ目にマークを印刷するかを指示することができる。これによって、印刷用紙長毎のマークの位置の移動が可能になる。
また一方で、用紙のサイズとイメージデータのサイズとが等しくない印刷（例えば、１ページ内に２つ以上のイメージデータが含まれているような印刷）を行う場合は、各々のイメージデータ毎にマークの位置を設定する必要がある（第２のケース）。この場合、上位装置６においてイメージデータのサイズ毎にスレーブ側プリンタ２内の読み取りセンサ５の位置を考慮して、印刷動作が停止したときにマークが読み取りセンサ５の位置に停止しないような最適な場所にマークを配置してイメージデータを作成することで、本発明の印刷装置を実現することができる。
あるいは、前述の第１のケースと同様に、レーザ光やＬＥＤ等により第１の感光体ドラム１０の表面を露光する際に、予め定められたイメージデータの先頭部からどの位置にマークを印刷するかの設定を行うことによって、任意にマークの位置を設定することができるため、印刷動作の停止時の読み取りセンサ５の位置を考慮したページマーキングが可能になる。
上記のように、本発明の第１の実施例によれば、印刷する用紙のサイズ毎または印刷するイメージデータのサイズ毎にマークの位置を変えることによって、印刷動作の停止時にスレーブ側プリンタ内の読み取りセンサの位置でマークが停止してしまったといったような問題を回避することができる。それゆえに、読み取りセンサの位置を移動可能にするための機構部を新たに設ける必要が無くなるため、プリンタを含めた装置の小型化および低コスト化を実現することが可能になる。
さらに、本発明の第１の実施例によれば、スレーブ側プリンタ内の読み取りセンサを自由に配置することができるため、プリンタを含めた装置を開発する上での制限事項を抑制することができるようになり、仕様変更等に対しても容易に対応することが可能になる。
図４は、本発明の印刷装置が適用されるコンピュータシステムの全体構成を示すブロック図である。
本発明の印刷装置の特徴である第１の印刷制御部３（図３参照）や第２の印刷制御部４（図３参照）は、コンピュータ等のＣＰＵ３４により実行可能になる。本発明に係る印刷制御用のプログラムは、フロッピーディスクやハードディスクやコンパクトディスク等のコンピュータ読み取り可能な記憶媒体３２ｄに保存されているソフトウェアであり、ホストコンピュータ等の上位装置６より印刷コマンドが出されるとメインメモリ３３にロードされる。この記憶媒体３２ｄは、フロッピーディスク駆動装置（ＦＤＤ）やハードディスク駆動装置（ＨＤＤ）やコンパクトディスク（ＣＤ）装置等の記憶装置３２にセットされ、目的とするプログラムが、バスラインＢを介してメインメモリ３３にロードされる。
好ましくは、上記の記憶媒体３２ｄは、用紙のサイズと、用紙のページを示すマークの位置とを関連付けした情報を予め保持する手段、この予め保持されている情報をもとに、用紙の大きさに応じて移動可能にマークの位置を設定する手段、イメージデータを用紙の表面に印刷するときに、このようにして設定されたマークを形成する手段、読み取りセンサにより当該マークを読み取って用紙の表面と裏面との照合を行う手段、および、用紙の表面の印刷データと用紙の裏面の印刷データとが合致していると判定されたときに、イメージデータを用紙の裏面に印刷する手段として、コンピュータを機能させるためのプログラムを記憶した記憶媒体である。
あるいは、上記の記憶媒体３２ｄは、１ページ内の複数のイメージデータの各々の大きさと、これらの複数のイメージデータの各々を示すマークの位置とを関連付けした情報を予め保持する手段、この予め保持されている情報をもとに、複数のイメージデータの各々の大きさに応じて移動可能にマークの位置を設定する手段、複数のイメージデータを用紙の表面に印刷するときに、このようにして設定されたマークを形成する手段、読み取りセンサにより当該マークを読み取って用紙の表面と裏面との照合を行う手段、および、用紙の表面の印刷データと用紙の裏面の印刷データとが合致していると判定されたときに、複数のイメージデータを用紙の裏面に印刷する手段として、コンピュータを機能させるためのプログラムを記憶した記憶媒体である。
このようにしてメインメモリ３３にロードされたプログラムは、ＣＰＵ３４や、ＣＰＵ３４に内蔵のキャッシュメモリ３５や周辺の外部キャッシュメモリ３６上で実行され、ディスプレイ等の表示装置３８や、キーボードまたはマウス等の入力装置３７によるユーザインタフェースより、マスタ側プリンタ１およびスレーブ側プリンタ２の重連制御による印刷制御機能の設定を行うことができる。
図５は、本発明の印刷装置におけるマスタ側プリンタの制御手順を説明するためのフローチャート、図６は本発明の印刷装置におけるスレーブ側プリンタの制御手順を説明するためのフローチャート、図７はイメージデータのサイズ毎のマークの書き出し位置に関するデータを示すデータフォーマット図、そして、図８は印刷データの書き出し位置からマーク書き出し位置までのカウント値を示す模式図である。
ここでは、本発明の第１の実施例（図３参照）において、２台のプリンタによって用紙の表面および裏面にイメージデータを印刷するための重連制御を行う場合の第１および第２の印刷制御部の動作を説明する。
図５のステップＳ１に示すように、マスタ側プリンタに接続されている第１の印刷制御部は、まず、上位装置からの印刷コマンドを受信すると共に印刷用紙長の情報を受信する。
つぎに、第１の印刷制御部は、印刷用紙長毎に設定されたイメージデータ（印刷データ）の書き出し位置からマークの書き出し開始位置までの露光のラスタ回数（すなわち、マーク印刷までの露光のラスタ回数）を、テーブルから読み出す（ステップＳ２）。
さらに、第１の印刷制御部は、マーク印刷までの露光のラスタ回数をカウンタにセットする（ステップＳ３）。
ここで、印刷すべきイメージデータの書き出し位置からマークの書き出し開始位置までの距離や、マーク印刷までの露光のラスタ回数は、イメージデータのサイズ（すなわち、印刷用紙長）毎に、図７に示すようなＲＯＭテーブルＴ等の情報保存部（図３参照）に保存されている。この場合、イメージデータのサイズは、ＦＣＢ（ｆｏｒｍｓ ｃｏｎｔｒｏｌ ｂｕｆｆｅｒ）長の形式にてインチ単位で表記され、イメージデータの書き出し位置からマークの書き出し開始位置までの距離もまた、イメージデータのサイズ毎にインチ単位で表記される。ただし、マーク印刷までの露光のラスタ回数は、カウント値としてカウンタにセットする必要があるので、１６進数（ｈｅｘａｄｅｃｉｍａｌ）で表記される。
さらに、印刷すべきイメージデータの書き出し位置からマークＭの書き出し開始位置までの距離は、図８に示すようなカウント値によって定義される。図８において、参照番号９０は、用紙９内のイメージデータの領域を示している。なお、ここでは、１ページの用紙に２つ以上のイメージデータが含まれている場合を想定しているが、１ページの用紙に一つのイメージデータしか含まれていない場合、イメージデータのサイズは、用紙のサイズにほぼ一致する。
ここで、再び図５に戻り、ステップＳ４以降の第１の印刷制御部の動作を説明する。図５のステップＳ４に示すように、上位装置から通知されたイメージデータに従って第１の感光体ドラムの表面を選択的に露光することを開始する。これによって、上記イメージデータに対応する静電潜像が第１の感光体ドラムの表面に形成されることになる。
このときに、イメージデータの１ラスタ分の書き込み毎に上記カウント値のカウントダウンを行い、マークの書き込みの準備をする（ステップＳ５）。
その後、上記カウント値が０になった時点で（ステップＳ６）、用紙へのマークの書き込みを開始し（ステップＳ７）、イメージデータと同様にマークを印刷する（ステップＳ８）。
さらに、図６を参照しながら、スレーブ側プリンタに接続されている第２の印刷制御部の動作を説明する。図６のステップＳ１０に示すように、第２の印刷制御部は、まず、上位装置からの印刷コマンドを受信すると共に裏面ページの情報を受信する。
つぎに、第２の印刷制御部は、スレーブ側プリンタ内の読み取りセンサにより読み取られたマークの情報をもとに、表面のページのイメージデータを認識する（ステップＳ１１）。
さらに、第２の印刷制御部は、表面のページのイメージデータが、裏面のページのイメージデータに合致しているか否かを判定する（ステップＳ１２）。
ここで、表面のページのイメージデータが、裏面のページのイメージデータに合致していると判定された場合、裏面のイメージデータに関する情報が正しいとみなして裏面のイメージデータの露光を開始する（ステップＳ１４）。最終的に、裏面のイメージデータの印刷動作が遂行される（ステップＳ１５）。
また一方で、表面のページのイメージデータが、裏面のページのイメージデータに合致していないと判定された場合、裏面のイメージデータに関する情報が間違っているとみなして印刷動作を緊急停止させ、異常が発生したことをオペレータに通知する（ステップＳ１３）。
図５および図６に示したフローチャートに従ってマスタ側プリンタおよびスレーブ側プリンタによる重連制御を行う場合、第１の感光体ドラムへのイメージデータの露光開始時からどの位置でマークを作成すれば、スレーブ側プリンタでのマークの読み取りが正しく行えるのかを、露光開始時からのカウント値として、全てのイメージデータのサイズ毎または用紙のサイズ毎に設定しておく。第１の印刷制御部および第２の印刷制御部が、イメージデータのサイズまたは用紙のサイズを認識したときに、カウント値を正しくセットすることによって、印刷すべきイメージデータの露光開始時からどの位置でマークを作成するかを指示することができる。
図９は、感光ドラムに形成される静電潜像と印刷データの印刷結果との関係を示す模式図である。
上位装置６（図３参照）から通知されるイメージデータ（印刷データ）９２は、図９の上半部に示すように、用紙幅Ｗ内の所定の印刷可能領域Ａ内に設定される。この印刷可能領域Ａは、上位装置からの印刷データ域Ｈに対応しており、イメージデータ領域９０の横幅を規定するものである。
第１の感光体ドラム（または第２の感光体ドラム）の表面の近傍には、図９の下半部に示すように、印刷可能領域Ａよりも長いＬＥＤヘッド幅を有する複数個のＬＥＤ７がラスタ方向に配列されている（１ラスタ目、２ラスタ目、…Ｘラスタ目、ここで、Ｘは２以上の正の整数）。上位装置６からのイメージデータ９２は、複数のＬＥＤ７の１ラスタ毎の点灯および消灯の状態によって、第１の感光体ドラムに静電潜像７２として書き込まれ、現像→転写→定着等のプロセスを経て、用紙の表面に元のイメージデータ９２として印刷される。
ページ毎のイメージデータ９２の書き出し位置から何ラスタ目の露光でマークＭを作成するかを設定することによって、イメージデータの書き出し位置からマークの書き出し開始位置までの距離が決まるので、任意の位置にマークを印刷することができる。
マスタ側プリンタおよびスレーブ側プリンタの停止時に、読み取りセンサ上に停止しない位置にマークを印刷するように、上位装置から通知された印刷用紙長の情報に基づいて何ラスタ目の露光時にマークを書き込むかの設定を行い印刷動作を実行することによって、印刷用紙長毎にマークの位置の移動が可能になる。
図１０は、本発明の第２の実施例の構成を示すブロック図である。この第２の実施例では、静電転写を利用した１台のプリンタを使用して用紙の表面および裏面に連続してイメージデータを印刷する場合に適用されるような印刷装置の構成を簡略化して示す。
図１０の第２の実施例においては、１台のプリンタ８が、用紙９の表面にイメージデータを印刷するための第１の印刷部８−１と、用紙９の裏面にイメージデータを印刷するための第２の印刷部８−２とを備えている。ここでは、前述の第１の実施例の場合と異なり、用紙収容部９３から用紙搬送部８８を通して搬送される用紙９の表裏を反転することなく、用紙９の表面および裏面に連続してイメージデータを印刷することができる。したがって、ここでは、前述の第１の実施例に示した用紙反転部１５を設けることは不要である。
さらに詳しく説明すると、プリンタ８内の第１の印刷部８−１は、用紙９の表面のイメージデータに対応する静電潜像を形成するための第１の感光体ドラム８０と、現像剤を用いて上記静電潜像を現像するための第１の現像部８１と、この第１の現像部８１により現像されたイメージデータを用紙９の表面に転写するための第１の転写部８２と、用紙９の表面に転写されたイメージデータに対して加圧・加熱等による定着を行うための第１の定着部８６とを有している。このような構成の第１の印刷部８−１において、用紙９の表面にイメージデータが形成されると同時に、用紙９のページ（またはイメージデータ）を意味するバーコード等のマークが、用紙９の所定の位置に形成される。ここで、第１の定着部８６による用紙表面のイメージデータの定着のプロセスは、第２の印刷部８−２による用紙裏面のイメージデータの転写のプロセスが完了した後に遂行される点に注意すべきである。
また一方で、プリンタ８内の第２の印刷部８−２は、用紙９の裏面のイメージデータに対応する静電潜像を形成するための第２の感光体ドラム８３と、現像剤を用いて上記静電潜像を現像するための第２の現像部８４と、この第２の現像部８４により現像されたイメージデータを用紙９の裏面に転写するための第２の転写部８５と、用紙９の裏面に転写されたイメージデータに対して加圧・加熱等による定着を行うための第２の定着部８７とを有している。ここで、第２の定着部８７による用紙裏面のイメージデータの定着のプロセスは、第１の定着部８６による用紙表面のイメージデータの定着のプロセスが完了した直後に遂行される点に注意すべきである。第２の定着部８７による定着のプロセスが完了すると、用紙９の表面および裏面のイメージデータの印刷動作が終了したことになる。この印刷動作が終了した用紙９は、用紙搬送部８８を通してスタッカテーブル９４に収容される。
さらに、上記の第２の感光体ドラム８３から所定の距離だけ離れた位置に、読み取りセンサ５０が設置されている。この読み取りセンサ５０は、第１の印刷部８−１から送り込まれる用紙９に形成されたマークの位置を読み取って、用紙９の表面にどのようなイメージデータが印刷されているかを認識するためのものである。
さらに、図１０の第２の実施例においては、第１の印刷部８−１および第２の印刷部８−２の印刷動作を制御する印刷制御部４５が設けられている。この印刷制御部４５は、本発明の印刷装置の主要部を構成する。好ましくは、上記の印刷制御部４５は、コンピュータのＣＰＵにより実現される。
さらにまた、図１０の第２の実施例においても、前述の第１の１の実施例の場合と同様に、ホストコンピュータ等からなる上位装置６が、バスラインＢを介して印刷制御部４５に接続されている。この上位装置６は、印刷制御部４５に対して印刷コマンド等の指示を与えたり印刷動作に必要な情報を提供したりする機能を有している。
さらに詳しく説明すると、印刷制御部４５は、各種の用紙のサイズまたは印刷すべきイメージデータのサイズと、上記用紙のページまたは上記イメージデータを意味するマークの位置とを関連付けした情報を予め保持する情報保持部４６を備えている。好ましくは、この情報保持部４６は、コンピュータのＲＡＭやＲＯＭにより実現される。さらに、上記の印刷制御部４５は、情報保持部４６から取り出される情報に基づき、印刷すべき用紙のサイズまたはイメージデータのサイズに応じて用紙の表面上にマークの位置を設定するマーク位置設定部４７を備えている。
上記のような情報保持部４６に保持されている情報を一切考慮しないでマークの位置を設定した場合、用紙のサイズまたはイメージデータのサイズによっては、プリンタ８の印刷動作が停止したときに読み取りセンサ５０の位置でマークが停止してしまい、用紙搬送の動作が再開してもマークが読み取れないケースが発生するおそれがある。そこで、上記の第２の実施例では、印刷する用紙のサイズ毎またはイメージデータのサイズ毎に印刷動作停止時の読み取りセンサ５０の位置を考慮したマークの位置を設定しておき、セットされた用紙のサイズまたはイメージデータのサイズの情報を上位装置６に通知してから、印刷動作停止時のマークの位置と読み取りセンサ５０の位置とが重ならないように当該マークを配置した表面のイメージデータを第１の印刷部８−１にて印刷する。
さらに、上記の印刷制御部４５は、読み取りセンサ５０により読み取られたマークが示すページ情報に基づき、これから印刷しようとする裏面の印刷データに関する情報が正しいか、あるいは間違っているかの判断を行う表裏照合部４８を備えている。換言すれば、この表裏照合部４８は、用紙の表面のイメージデータと裏面のイメージデータとの照合（表裏照合）を行う機能を有している。この表裏照合部４８による表裏照合の結果として、これから印刷する裏面のイメージデータが間違っていると判断された場合、上記の裏面のイメージデータが第２の感光体ドラム８３に露光される以前にプリンタ８の動作を停止させなくてはならない。
ついで、図１０の第２の実施例において、用紙９の表面および裏面にイメージデータを印刷する場合の一連の動作を説明する。
まず、上位装置６から印刷制御部４５に送られてくる用紙９の表面のイメージデータに関する情報に基づき、プリンタ８内の第１の感光体ドラム８０の表面を帯電させた後に、レーザ光やＬＥＤにより選択的に露光することによって、所望のイメージデータに対応する静電潜像が形成される。このときに、このイメージデータのページを意味するマークも同時に第１の感光体ドラム８０上に形成される。つぎに、第１の現像部８１により上記静電潜像を現像してから、第１の転写部８２により用紙９の表面に転写することによって、上記イメージデータが用紙９の表面に形成される。
このようにして用紙９の表面に形成されたイメージデータには、このイメージデータのページを意味するマークも形成され、第２の印刷部８−２に搬送される。第２の印刷部８−２に搬送された用紙９は、所定の位置に配置された読み取りセンサ５０によって、用紙９の表面に印刷されたイメージデータを認識する。このときに、表裏照合部４８において、これから印刷する用紙９の裏面のイメージデータが正しいか、あるいは間違っているかの判断を行う。
ここで、これから印刷する用紙９の裏面のイメージデータが、読み取りセンサ５０により読み取られた表面のイメージデータに連続して裏面に印刷すべきデータではないと判断された場合、プリンタ８を緊急停止し、エラーが発生したことをオペレータに通知する。
また一方で、これから印刷する用紙９の裏面のイメージデータが正しいと判断された場合、上位装置６から印刷制御部４５に送られてくる用紙９の裏面のイメージデータに関する情報に基づき、第２の感光体ドラム８３の表面を帯電させた後に、レーザ光やＬＥＤにより選択的に露光することによって、所望のイメージデータに対応する静電潜像が形成される。さらに、第２の現像部８４により上記静電潜像を現像してから、第２の転写部８５により用紙９の裏面に転写することによって、上記イメージデータが用紙９の裏面に形成される。その後、第２の定着部８６による加圧・加熱を施すことによって、用紙９の表面に印刷すべきイメージデータの印刷動作が完了する。最終的に、第２の定着部８７による加圧・加熱を施すことによって、用紙９の裏面に印刷すべきイメージデータの印刷動作が完了する。
なお、図１０の第２の実施例においても、用紙のサイズとイメージデータのサイズとが等しい印刷を行う第１のケースと、用紙のサイズとイメージデータのサイズとが等しくない印刷（例えば、１ページ内に２つ以上のイメージデータが含まれているような印刷）を行う第２のケースが考えられる。しかしながら、上記のいずれのケースに対しても、前述の第１の実施例の場合と同様に、印刷する用紙のサイズ毎または印刷するイメージデータのサイズ毎に印刷動作の停止時の読み取りセンサの位置を考慮したマークの位置を設定しておき、マークを最適な位置に配置した表面のイメージデータを印刷することができる。
上記のように、本発明の第２の実施例によれば、１台のプリンタのみを使用し、印刷する用紙のサイズ毎または印刷するイメージデータのサイズ毎にマークの位置を変えることによって、印刷動作の停止時にスレーブ側プリンタ内の読み取りセンサの位置でマークが停止してしまったといったような問題を回避することができる。それゆえに、前述の第１の実施例よりも装置構成が簡単になるので、プリンタを含めた装置のさらなる小型化および低コスト化を実現することが可能になる。
さらに、本発明の第２の実施例においても、前述の第１の実施例の場合と同様に、プリンタ内の読み取りセンサを自由に配置することができるため、プリンタを含めた装置を開発する上での制限事項を抑制することができるようになり、仕様変更等に対しても容易に対応することが可能になる。
これまでは、上記の第１および第２の実施例のいずれにおいても、１台または２台のプリンタを使用して用紙の表面および裏面に連続してイメージデータを印刷する場合に本発明を適用した印刷装置の例を述べてきた。しかしながら、１台または２台のプリンタを使用して用紙の片面（例えば、表面）に二色でイメージデータを印刷する場合に本発明を適用した印刷装置においても、印刷する用紙のサイズ毎または印刷するイメージデータのサイズ毎にマークの位置を変えることによって前述の第１および第２の実施例の場合と同様の作用効果を奏することが可能である。
【図面の簡単な説明】
本発明を添付の図面を参照しながら以下に説明する。
図１は従来のプリンタの重連制御を行う方法を説明するための模式図、
図２は本発明によるプリンタの重連制御を行う方法を説明するための模式図、
図３は本発明の第１の実施例の構成を示すブロック図、
図４は本発明の印刷装置が適用されるコンピュータシステムの全体構成を示すブロック図、
図５は本発明の印刷装置におけるマスタ側プリンタの制御手順を説明するためのフローチャート、
図６は本発明の印刷装置におけるスレーブ側プリンタの制御手順を説明するためのフローチャート、
図７はイメージデータのサイズ毎のマークの書き出し位置に関するデータを示すデータフォーマット図、
図８は印刷データの書き出し位置からマーク書き出し位置までのカウント値を示す模式図、
図９は感光ドラムに形成される静電潜像と印刷データの印刷結果との関係を示す模式図、および
図１０は本発明の第２の実施例の構成を示すブロック図である。

Claims (12)

1. 第１のプリンタおよび第２のプリンタを用いて、夫々のプリンタで印刷媒体に連続して印刷データを印刷する場合、前記第１のプリンタにて前記印刷データを前記印刷媒体に印刷するときに、前記印刷媒体のページを示すマークを形成し、前記第２のプリンタ内の読み取りセンサにより前記マークを読み取って前記印刷媒体の前記第１および第２のプリンタで印刷すべき夫々の印刷面の照合を行ってから、前記第２のプリンタにて前記印刷データを前記印刷媒体に印刷する印刷装置において、
   前記印刷媒体の大きさと前記マークの位置とを関連付けした情報を予め保持する情報保持部と、
   該情報保持部に保持されている情報をもとに、前記印刷媒体の大きさに応じて移動可能に前記マークの位置を設定するマーク位置設定部とを備えることを特徴とする印刷装置。
2. 前記印刷媒体の前記第１および第２のプリンタで印刷すべき夫々の印刷面の照合を行った結果、前記第１のプリンタで印刷すべき印刷面の印刷データと前記第２のプリンタで印刷すべき印刷面の印刷データとが合致していないと判定されたときに、前記第１および第２のプリンタの印刷動作を停止させて異常が発生したことを通知する機能が保有されている請求項１記載の印刷装置。
3. 第１のプリンタおよび第２のプリンタを用いて、夫々のプリンタで印刷媒体に連続して複数の印刷データを印刷する場合、前記第１のプリンタにて前記複数の印刷データを前記印刷媒体に印刷するときに、前記複数の印刷データの各々を示すマークを形成し、前記第２のプリンタ内の読み取りセンサにより前記マークを読み取って前記印刷媒体の前記第１および第２のプリンタで印刷すべき夫々の印刷面の照合を行ってから、前記第２のプリンタにて前記複数の印刷データを前記印刷媒体に印刷する印刷装置において、
   前記複数の印刷データの各々の大きさと前記マークの位置とを関連付けした情報を予め保持する情報保持部と、
   該情報保持部に保持されている情報をもとに、前記複数の印刷データの各々の大きさに応じて移動可能に前記マークの位置を設定するマーク位置設定部とを備えることを特徴とする印刷装置。
4. 前記印刷媒体の前記第１および第２のプリンタで印刷すべき夫々の印刷面の照合を行った結果、前記第１のプリンタで印刷すべき印刷面の印刷データと前記第２のプリンタで印刷すべき印刷面の印刷データとが合致していないと判定されたときに、前記第１および第２のプリンタの印刷動作を停止させて異常が発生したことを通知する機能が保有されている請求項３記載の印刷装置。
5. 第１の印刷部および第２の印刷部を有するプリンタを用いて印刷媒体に連続して印刷データを印刷する場合、前記プリンタ内の前記第１の印刷部にて前記印刷データを前記印刷媒体に印刷するときに、前記印刷媒体のページを示すマークを形成し、読み取りセンサにより前記マークを読み取って前記印刷媒体の前記第１および第２の印刷部で印刷すべき夫々の印刷面の照合を行ってから、前記プリンタ内の前記第２の印刷部にて前記印刷データを前記印刷媒体に印刷する印刷装置において、
   前記印刷媒体の大きさと前記マークの位置とを関連付けした情報を予め保持する情報保持部と、
   該情報保持部に保持されている情報をもとに、前記印刷媒体の大きさに応じて移動可能に前記マークの位置を設定するマーク位置設定部とを備えることを特徴とする印刷装置。
6. 前記印刷媒体の前記第１および第２の印刷部で印刷すべき夫々の印刷面の照合を行った結果、前記第１の印刷部で印刷すべき印刷面の印刷データと前記第２の印刷部で印刷すべき印刷面の印刷データとが合致していないと判定されたときに、前記プリンタの印刷動作を停止させて異常が発生したことを通知する機能が保有されている請求項５記載の印刷装置。
7. 第１の印刷部および第２の印刷部を有するプリンタを用いて印刷媒体に連続して複数の印刷データを印刷する場合、前記プリンタ内の前記第１の印刷部にて前記複数の印刷データを前記印刷媒体に印刷するときに、前記複数の印刷データの各々を示すマークを形成し、読み取りセンサにより前記マークを読み取って前記印刷媒体の前記第１および第２の印刷部で印刷すべき夫々の印刷面の照合を行ってから、前記プリンタ内の前記第２の印刷部にて前記複数の印刷データを前記印刷媒体に印刷する印刷装置において、
   前記複数の印刷データの各々の大きさと前記マークの位置とを関連付けした情報を予め保持する情報保持部と、
   該情報保持部に保持されている情報をもとに、前記複数の印刷データの各々の大きさに応じて移動可能に前記マークの位置を設定するマーク位置設定部とを備えることを特徴とする印刷装置。
8. 前記印刷媒体の前記第１および第２の印刷部で印刷すべき夫々の印刷面の照合を行った結果、前記第１の印刷部で印刷すべき印刷面の印刷データと前記第２の印刷部で印刷すべき印刷面の印刷データとが合致していないと判定されたときに、前記プリンタの印刷動作を停止させて異常が発生したことを通知する機能が保有されている請求項７記載の印刷装置。
9. 印刷媒体に連続して印刷データを印刷するための印刷方法において、
   前記印刷媒体の大きさと、前記印刷媒体のページを示すマークの位置とを関連付けした情報を予め保持しておき、
   予め保持されている前記情報をもとに、前記印刷媒体の大きさに応じて移動可能に前記マークの位置を設定し、
   前記印刷媒体の第１番目に印刷すべき印刷面に前記印刷データを印刷するときに、設定された前記マークを形成し、
   読み取りセンサにより当該マークを読み取って前記印刷媒体の第１番目および第２番目に印刷すべき夫々の印刷面の照合を行い、
   前記印刷媒体の第１番目に印刷すべき印刷面の印刷データと前記印刷媒体の第２番目に印刷すべき印刷面の印刷データとが合致していると判定されたときに、前記印刷媒体の第２番目に印刷すべき印刷面に前記印刷データを印刷することを特徴とする印刷方法。
10. 印刷媒体に連続して複数の印刷データを印刷するための印刷方法において、
    前記複数の印刷データの各々の大きさと、該複数の印刷データの各々を示すマークの位置とを関連付けした情報を予め保持しておき、
    予め保持されている前記情報をもとに、前記複数の印刷データの各々の大きさに応じて移動可能に前記マークの位置を設定し、
    前記印刷媒体の第１番目に印刷すべき印刷面に前記複数の印刷データを印刷するときに、設定された前記マークを形成し、
    読み取りセンサにより当該マークを読み取って前記印刷媒体の第１番目および第２番目に印刷すべき夫々の印刷面の照合を行い、
    前記印刷媒体の第１番目に印刷すべき印刷面の印刷データと前記印刷媒体の第２番目に印刷すべき印刷面の印刷データとが合致していると判定されたときに、前記印刷媒体の第２番目に印刷すべき印刷面に前記複数の印刷データを印刷することを特徴とする印刷方法。
11. 印刷媒体に連続して印刷データを印刷するためにコンピュータを、
    前記印刷媒体の大きさと、前記印刷媒体のページを示すマークの位置とを関連付けした情報を予め保持する手段、
    予め保持されている前記情報をもとに、前記印刷媒体の大きさに応じて移動可能に前記マークの位置を設定する手段、
    前記印刷媒体の第１番目に印刷すべき印刷面に前記印刷データを印刷するときに、設定された前記マークを形成する手段、
    読み取りセンサにより当該マークを読み取って前記印刷媒体の第１番目および第２番目に印刷すべき夫々の印刷面の照合を行う手段、および
    前記印刷媒体の第１番目に印刷すべき印刷面の印刷データと前記印刷媒体の第２番目に印刷すべき印刷面の印刷データとが合致していると判定されたときに、前記印刷媒体の第２番目に印刷すべき印刷面に前記印刷データを印刷する手段として機能させるためのプログラムを記憶したことを特徴とする、コンピュータ読み取り可能な記憶媒体。
12. 印刷媒体に連続して複数の印刷データを印刷するためにコンピュータを、
    前記複数の印刷データの各々の大きさと、該複数の印刷データの各々を示すマークの位置とを関連付けした情報を予め保持する手段、
    予め保持されている前記情報をもとに、前記複数の印刷データの各々の大きさに応じて移動可能に前記マークの位置を設定する手段、
    前記印刷媒体の第１番目に印刷すべき印刷面に前記複数の印刷データを印刷するときに、設定された前記マークを形成する手段、
    読み取りセンサにより当該マークを読み取って前記印刷媒体の第１番目および第２番目に印刷すべき夫々の印刷面の照合を行う手段、および
    前記印刷媒体の第１番目に印刷すべき印刷面の印刷データと前記印刷媒体の第２番目に印刷すべき印刷面の印刷データとが合致していると判定されたときに、前記印刷媒体の第２番目に印刷すべき印刷面に前記複数の印刷データを印刷する手段として機能させるためのプログラムを記憶したことを特徴とする、コンピュータ読み取り可能な記憶媒体。

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