JPS6358552B2

JPS6358552B2 -

Info

Publication number: JPS6358552B2
Application number: JP57117707A
Authority: JP
Priority date: 1982-07-08
Filing date: 1982-07-08
Publication date: 1988-11-16
Also published as: JPS5911160A

Description

【発明の詳細な説明】本発明は調味液の製造法に係り、その目的とす
るところは醤油酵母による発酵効率を飛躍的に高
め、以つて香味良好な調味液を効率良く得ること
にある。

従来、醤油原料を発酵、熟成させる方法として
は、一般に泥状諸味の発酵、熟成方式を採用して
いるため、必然的に発酵熟成に要する期間が長期
となるばかりでなく、諸味の品温管理、通気撹拌
等の製造工程上極めて重要な操作が何れも均一な
状態で行われ難く、又諸味粘度も高いため、諸味
輸送及び圧搾工程に著しく障害を来している。

本発明は、このような従来技術の欠点を解消
し、醤油製造用原料より香味の優れた調味液を効
率良く得ることを目的とするものである。

すなわち、本発明は醤油製造用原料を醤油醸造
の常法により仕込み発酵させた発酵中ないしは発
酵後の醤油諸味、又は醤油製造用原料を酵素的も
しくは化学的に加水分解したもの或いはこれに醤
油製造用麹を加えたものに酵母を加えて発酵させ
た発酵中ないしは発酵後の諸味を、固液分離して
得たPH3.0〜7.0の液体で発酵槽に導入し、これに
醤油酵母を加えて発酵を行なわせ、発酵液を発酵
槽より取り出すと共に、上記のPH3.0〜7.0の液体
を発酵槽に供給し、発酵槽より取り出された発酵
液を過器を通し発酵槽内の発酵液の平均滞留時
間が１時間以上となるようにして酵母菌体を含む
液と酵母菌体を含まない調味液に分離し、酵母菌
体を含む液を発酵槽にもどすことを特徴とする調
味液の製造法である。

以下、本発明について具体的に説明する。

本発明に用いられる醤油製造用原料としては、
通常用いられるもの、即ち蛋白質原料に澱粉質原
料を加えたものが用いられ、蛋白質原料として
は、例えば脱脂大豆、丸大豆、小麦グルテン、コ
ーングルテン、大豆精製蛋白、可溶性分離蛋白、
魚介類、獣肉類、酵母エキス等が、澱粉質原料と
しては、例えば小麦、大麦、トウモロコシ等が好
適なものとして挙げられる。

そしてこれらの原料に対しては、常法により原
料処理、即ち原料組織の軟化、蛋白質の変性、澱
粉のα化、殺菌等が行なわれる。

次に上記原料処理後の醤油製造用原料を、醤油
醸造の常法により仕込み、発酵させて発酵中ない
し発酵後の醤油諸味を得る手段を述べる。

先ず、上記醤油製造用原料には、通常の醤油製
造用種麹を接種し、常法により20〜96時間程度固
体培養もしくは液体培養して醤油製造用培養物を
得る。そして該培養物を塩水と共に仕込み混合
後、これに必要により醤油醸造用乳酸菌もしくは
その培養液を加えた後、通常の醤油醸造用酵母も
しくはその培養液を加え、醤油醸造の常法により
５日以上15〜37℃で発酵させ、発酵中ないし発酵
後の醤油諸味を得る。これらの醤油諸味を常法の
圧搾、過、遠心分離等の操作により固液分離
し、発酵中又は発酵後の諸味液汁を得る。

なお、上記した醤油醸造用酵母としては、例え
ばサツカロミセス・ルーキシATCC13356、サツ
カロミセス・ルーキシATCC14679、サツカロミ
セス・ルーキシATCC14680、トルロプシス・ノ
ダエンシスATCC20189、トルロプシス・マグノ
リアATCC13782、トルロプシス・エチエルシ
ATCC20190、トルロプシス・スフエリカ
ATCC13193、トルロプシス・フエルサチリス
ATCC20191、トルロプシス・サケ、トルロプシ
ス・ハロフイルス、トルロプシス・アノラマ
ATCC20222等の酵母が好適な例として挙げられ
る。

又、醤油醸造用乳酸菌としては、例えばペデイ
オコツカス・ソーエIAM1673（ATCC13621）、ペ
デイオコツカス・ソーエIAM1681
（ATCC13622）、ペデイオコツカス・ソーエ
IAM1685（ATCC13623）、ペデイオコツカス・ハ
ロフイルスIAM1678、ペデイオコツカス・ハロ
フイルスFERM−Ｐ No.1414、テトラコツカ
ス・ソーエFERM−ＰNo.1401、ストレプトコツ
カス・フアエカリス等の乳酸菌が好適な例として
挙げられる。

次に前記醤油製造用原料を酵素的もしくは化学
的に加水分解したもの或いはこれに醤油製造用麹
を加えたものに酵母を加え発酵させて発酵中又は
発酵後の諸味を得る手段について述べる。

上記醤油製造用原料の酵素による加水分解は、
酵素剤による方法、醤油製造用原料を醤油麹とし
て加水分解する方法等の何れでも良いが、加水分
解操作の点からすれば前者が特に好適である。

上記酵素剤としては、例えば醤猶用麹菌である
アスペルギルス・オリーゼ、アスペルギルス・ソ
ーヤ等の黄麹菌、クモノスカビ等を適当な培地に
培養し、培養物より例えば水等により抽出して得
た粗酵素液、さらにはこれより常法例えば有機溶
媒による沈澱法等を用いて得た粗酵素剤等が特に
好適であるが、その他一般に市販されている各種
酵素製剤も有効に用いられる。これら酵素製剤と
しては、酵素剤による醤油醸造法において通常用
いられるものが有効に使用されるが、例えばα−
アミラーゼ製剤、β−アミラーゼ製剤、アルカリ
プロテアーゼ製剤、中性プロテアーゼ製剤、酸性
プロテアーゼ製剤等が一例として挙げられる。

酵素剤による加水分解は、通常原料処理した醤
油製造用原料に必要に応じて水を加え、水および
酵素の存在下で基質が沈降しない程度の撹拌を行
ないつつ30〜60℃程度で加水分解するというよう
にして実施する。この加水分解工程における食塩
濃度は０〜14％（Ｗ／Ｖ）が好ましく、無菌的に
加水分解するか、比較的高温で加水分解するのが
良い。そして酵素剤による醤油製造用原料の加水
分解は、約10〜80時間行なうのが好ましい。

また醤油製造用原料を醤油麹として加水分解す
る場合には、常法にしたがつて醤油製造用原料を
醤油麹とし、これに水、および場合によつてはさ
らに醤油製造用原料を加え、上記酵素剤による方
法における加水分解条件と同様な条件で加水分解
を行なう。

一方、醤油製造用原料を化学的に加水分解する
方法としては、醤油製造用原料に常法により３〜
10％程度の塩酸溶液等を加え、約70℃以上に加
熱、加水分解した後、アルカリを加え該酸分解物
を中和する方法が好適な例として挙げられる。

上記の操作により得た醤油製造用原料を酵素的
もしくは化学的に加水分解したものを、以下のよ
うに仕込み、発酵を行なわせて発酵中又は発酵後
の諸味を得る。

すなわち、上記のように醤油製造用原料を酵素
的もしくは化学的に加水分解したもの、又はこれ
に醤油醸造の常法により製麹して得た醤油製造用
麹を適当量加えたものを、常法により塩水と共に
仕込み、混合後、これに必要により醤油醸造用乳
酸菌もしくはその培養液を加え、次いで通常の醤
油醸造用酵母もしくはその培養液を接種し、この
酵母接種後１日以上、15〜37℃程度で発酵を行な
い、発酵中又は発酵後の醤油諸味を得、更に該諸
味を常法の圧搾、過、遠心分離等の操作により
固液分離し、発酵中又は発酵後の諸味の液汁を得
る。

又、上記のように醤油製造用原料を酵素的もし
くは化学的に加水分解したものを、これがPH3.0
〜7.0でない場合は乳酸発酵させるか、もしくは
酸を加えてPH3.0〜7.0に調整する前及び／又は後
に、常法の圧搾、過、遠心分離等の操作により
固液分離して液汁基質を得、これを以下の何れか
の発酵手段により発酵させて発酵中又は発酵後の
諸味の液汁を得ることもできる。

すなわち、上記のようにして得た液汁基質を発
酵槽に導入し、これに上記醤油酵母を接種後、１
時間以上経過した時点で、発酵槽内の発酵液を取
り出し、これと共に上記液汁基質を発酵槽内の発
酵液量がほぼ一定となるように連続的に供給す
る。

そして発酵槽より取り出された発酵液を発酵液
の酵母菌体を別し得る過器、例えば後記する
ような限外過器又は磁製もしくは焼結金属製の
過器を通し発酵槽の発酵液の平均滞留時間が１
時間以上となるようにして酵母菌体を含む液と酵
母菌体を含まない発酵液に分離し、酵母菌体を含
む液は発酵槽にもどす。

この操作により得られる酵母菌体を含まない発
酵液を発酵中又は発酵後の諸味液汁として用いる
ことができる。

また、上記のようにして得た液汁基質を、醤油
酵母を固定化させた固定化醤油酵母菌体を、発酵
容器、例えば撹拌槽、充填塔、流動層、懸濁気泡
塔、フイルム反応槽等の種々の発酵容器に入れた
固定化醤油酵母菌体に接触させつつ発酵させて発
酵中又は発酵後の諸味液汁を得ても良い。

この場合の接触時間としては、１時間以上、好
ましくは２〜30時間程度接触させるのが望まし
い。なお上記発酵型式は、連続式、半回分式、回
分式等適宜選択して行なうことができる。

なお、上記醤油酵母菌体の固定化法としては、
ゲル包括法、吸着法等の常法に従つて該酵母菌体
を固定化させ、固定化後もその構造内で該酵母菌
体が増殖し得る方法であれば如何なる固定化方法
でもよく、固定化したものの形状も粒状、繊維
状、切片状等、何れでもよい。そして上記酵母菌
体の固定化法のうち、ゲル包括法としては、例え
ばアルギン酸塩ゲル包括法：アルギン酸ナトリ
ウムの溶液に醤油酵母培養液もしくはこれより
分離して得た菌体を加えて懸濁させ、これを塩
化カルシウム、硫酸アルミニウム溶液等のゲル
化剤中に押し出し、適当な形状に調製する方
法、 κ（カツパー）−カラギーナン包括法：κ−カ
ラギーナン水溶液を予め40℃前後に加温したも
のと醤油酵母培養液もしくはこれより分離して
得た菌体とを混合した後、これを冷却して調製
するか、又は塩化カリ、塩化アンモニウム溶液
等のゲル化剤中に押し出し適当な形状に調製す
る方法、ポリアクリルアミドゲル包括法：醤油酵母培
養液もしくはこれより分離して得た菌体を、ポ
リアクリルアミドモノマー、架橋剤（例えば
Ｎ，N′−メチレンビスアクリルアミド等）、重
合促進剤（例えばＮ，Ｎ，N′，N′−テトラメ
チルエチレンジアミン等）及び重合開始剤（例
えば過硫酸カリウム等）を含む液中に懸濁さ
せ、冷却、重合させた後、適当な形状に調製す
る方法、が挙げられ、又吸着法としては醤油酵母培養液も
しくはこれより分離して得た菌体を、例えば多孔
性ガラスビーズ、種々の金属酸化物よりなるセラ
ミツク、ポリ塩化ビニルのチツプ、ラシヒリング
等の担体に吸着させる方法等が好適な例として挙
げられる。

次に上記した如く、醤油製造用原料を醤油醸造
の常法により仕込み発酵させた発酵中ないしは発
酵後の醤油諸味、又は醤油製造用原料を酵素的も
しくは化学的に加水分解したもの或いはこれに醤
油製造用麹を加え、これに酵母を加えて発酵させ
た発酵中ないしは発酵後の諸味を、固液分離して
得たPH3.0〜7.0の液体を発酵槽に導入する。

なお上記諸味の液汁のPHが、3.0〜7.0でない場
合には前述した乳酸発酵を行なうか、もしくは有
機酸、無機酸等を加えてPHを3.0〜7.0に調整す
る。

そして上記発酵槽に入れたPH3.0〜7.0の液体に
醤魅酵母（上記の如くにしてPH3.0〜7.0の液体を
得るのに用いた醤油酵母と異なる醤油酵母が好ま
しい）を接種後、１時間以上望ましくは５〜48時
間経過した時点で、発酵槽内の発酵液を取り出
し、これと共に上記PH3.0〜7.0の液体を発酵槽内
の発酵液量がほぼ一定となるように連続的に供給
する。

なお上記醤油酵母の接種量は、上記発酵槽に入
れたPH3.0〜7.0の液体の状態のものの中の酵母総
菌体数が少なくとも10⁶／ml以上となるように接
種するのが望ましい。

そして発酵槽より取り出された発酵液を発酵液
の酵母菌体を別し得る過器、例えば限外過
器又は磁製もしくは焼結金属製の過器を通し発
酵槽の発酵液の平均滞留時間が１時間以上、望ま
しくは５〜48時間となるようにして酵母菌体を含
む液と酵母菌体を含まない調味液に分離し、酵母
菌体を含む液は発酵槽にもどす。

このように、上記過器を通して分離した酵母
菌体を含む液を発酵槽にもどすことにより、発酵
液中の酵母菌体濃度は高められると共に発酵槽に
導入される液体原料に含まれる還元糖よりアルコ
ール等の香味物質への転換効率は飛躍的に向上す
る。

なお本発明に用いられる過器としては、発酵
液中の酵母菌体を別し得る過器であれば如何
なる型式のものでも良く、例えば限外過器とし
ては、SF101，SF301（クラレエンジニアリング
株式会社製）、ACL−1050、SIP−1013（旭化成株
式会社製）、HFA100、HFA200（米国、アブコア
社製）、ダイアフローUM10、ダイアフローPM10
（米国、アミコン社製）、ダイアフイルター
G10T、ダイアフイルターG05T（バイオエンジニ
アリング社製）等の限外濾過膜を備えた限外濾過
器が、磁製過器としては、例えばSA−331（日
本水機工業株式会社製）等が、焼結金属製過
器としては例えばＤ−160（焼結金属工業株式会社
製）等が特に好適な例として挙げられる。

上記過器を通して分離された酵母菌体を含ま
ない調味液はそのままでも用いることもできる
が、必要に応じてさらによく熟成させるか、もし
くは適当に加工した後、通常の過、火入、〓引
等の処理を行なつて香味の優れた調味料製品とす
ることもできる。

上述した如く、本発明によれば酵母発酵過程に
おいて活性化された酵母菌体の濃度を常時高く保
持することが出来、従つて酵母発酵を著しく効率
化させることが出来るため、アルコール等の香味
成分の生成が促進され、著しく香味の優れた調味
液を常時効率良く得ることが出来るので、本発明
は産業上極めて有意義である。

以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に
説明する。

実施例１加熱処理した脱脂大豆70Kgと小麦75Kgに黄麹菌
アスペルギルス・オリーゼATCC20386を接種し、
常法により25〜35℃で45時間製麹し、160Kgの醤
油麹を得た。この麹に20％（Ｗ／Ｖ）の食塩水
250を添加し、25℃で仕込んだ。仕込後、１ケ
月経過時に醤油酵母サツカロミセス・ルーキシ
（ATCC14679）を酵母培養液体培地（濃口生醤油
10％・Ｖ／Ｖ、グルコース７％・Ｗ／Ｖ、食塩８
％・Ｗ／Ｖ、リン酸１カリウム0.1％・Ｗ／Ｖ、
硫酸マグネシウム0.05％、Ｗ／Ｖ、塩化カルシウ
ム0.01％Ｗ／Ｖ、酵母エキス0.1％・Ｗ／Ｖ、PH
5.0）で30℃、30時間通気培養した酵母培養液を
１添加して30℃に保ちつつ最初の５日間を100
／分の空気量で通気撹拌し、その後、通気を断
つて10日間発酵させた。このようにして仕込後45
日で得た発酵途中の諸味を圧搾して335の発酵
途中の諸味液汁（１次発酵液）を採取した。この
ようにして得られた１次発酵液の分析値を以下に
示す。

一般分析値 TN1.72％（Ｗ／Ｖ）、RS5.78％（Ｗ／Ｖ）、
Alc2.50％（Ｖ／Ｖ）、TA1.80、PH4.89、
NaCl13.9％（Ｗ／Ｖ）。

香気成分値（ガスクロマトグラフイーにより
定量）ｎ−プロピルアルコール1ppm、ｉ−ブチルア
ルコール6ppm、ｎ−ブチルアルコール5ppm、ｉ
−アミルアルコール16ppm、アセトイン0ppm、
乳酸エチル9ppm、フルフラール4ppm、フルフリ
ルアルコール10ppm、メチオノール1ppm、ベン
ジルアルコール0ppm、β−フエニルエチルアル
コール13ppm、２−アセチルピロール3ppm、４
−エチルグアヤコール0ppm。

次に、液体原料供給管、無菌空気送給管、撹拌
機を備え、かつ発酵液取出し管、後記限外過
器、酵母菌体を含む液を発酵槽に戻す返送管から
なる循環径路をもつ３容発酵槽に２の上記１
次発酵液を投入した。

一方、別に醤油酵母トルロプシス・エチエルシ
−ATCC20190の培養液（上記酵母培養液体培地
に30℃、30時間通気培養した）を上記発酵槽内の
１次発酵液に酵母総菌体数が8.5×10⁷／mlとなる
ように接種した後、液温を30℃に保持しつつ毎分
液量に対し0.7倍量の無菌空気を送給し、60r.p.m.
で撹拌しつつ、酵母菌体を増殖させ、上記酵母接
種後30時間経過時に、窓菌体数が1.5×10⁹／mlと
なつた時点で発酵液の循環を開始した。すなわ
ち、発酵槽の循環径路に設けた限外過器ACL
−1050〔旭化成(株)製〕を備えた限外過器に発酵
槽の取出し管からら発酵液を取出して連続的に送
給し、酵母菌体を含む液と酵母菌体を含まない調
味液を分離する操作を開始し、該限外過器から
の調味液採取量を150ml／時間〔発酵槽内の発酵
液の滞留時間：2000ml／（150ml／時間）＝13.3時
間〕に調整すると共に、酵母菌体を含む液を600
ml／分の割合で返送管より発酵槽に戻し、一方、
上記１次発酵液を150ml／時間の割合で液体原料
供給管より発酵槽に供給しつつ、毎分液量に対し
0.35倍量の無菌空気を送給しつつ、連続的に発酵
させ、芳香に富む調味液を連続的に得た。

このようにして得られた調味液の分析値を下記
に示す。

一般分析値 TN1.71％（Ｗ／Ｖ）、RS1.59％（Ｗ／Ｖ）、
Alc3.75％（Ｖ／Ｖ）、TA1.86、PH4.77。

香気成分値（ガスクロマトグラフイーにより
定量）ｎ−プロピルアルコール8ppm、ｉ−ブチルア
ルコール33ppm、ｎ−ブチルアルコール7ppm、
ｉ−アミルアルコール87ppm、アセトイン3ppm、
乳酸エチル12ppm、フルフラール6ppmフルフラ
ールアルコール17ppm、メチオノール4ppm、ベ
ンジルアルコール3ppm、β−フエニルエチルア
ルコール91ppm、２−アセチルピロール5ppm、
４−エチルグヤコール3ppm。

実施例２脱脂大豆18Kgと小麦４Kgの混合物に水30を撒
水し、これを蒸煮缶内で1.1Kg／cm²・Ｇの飽和水
蒸気で45分間加熱した後、冷却した。

一方、常法により加熱変性した〓10Kgにアスペ
ルギルス・オリーゼATCC20386を接種し、30〜
35℃で42時間製麹して固体麹を得、該固体麹を５
倍量の冷水で抽出して得た酵素液をフイルタープ
レスで予備過し、さらにSA−451型無菌過機
〔日本水機工業(株)製〕で過して無菌酵素液を
得た。

この無菌酵素液30と上記の冷却原料全量を、
無菌的に90容温水ジヤケツト付分解槽に移し
た。パドル型撹拌翼で30r.p.m.の撹拌下、42℃の
一定温度で64時間酵素分解した。

このようにして得られた加水分解物に食塩６Kg
を加えた後（食塩濃度8.5％・Ｗ／Ｖ）、圧搾して
酵素分解液汁60を採取し、これに乳酸を添加し
てPH5.0として調整液汁を得た（液汁成分値：
TN1.95％、Ｗ／Ｖ、RS8.69％・Ｗ／Ｖ、
NaCl8.46％・Ｗ／Ｖ、PH5.0、TA2.05）。

一方、醤油酵母サツカロミセス・ルキシー
ATCC13356を実施例１に記載した酵母培養液体
培地で30℃、60時間振盪培養した。

得られた酵母培養液を上記PH5.0の調味液汁に
添加して初発総菌体数を1.5×10⁷／mlとなし、発
酵槽内で30℃の一定に保ちつつ、毎分液量に対し
0.35倍量の無菌空気を吹込みつつ、撹拌を続け、
36時間好気発酵を行ない、ついで通気を断つて60
時間保持して発酵液を得た。この発酵液を80℃で
20分間加熱して生成した〓を常法により珪藻土で
過して１次発酵液を得た。

このようにして得られた１次発酵液の香気成分
値（ガスクロマトグラフイーにより定量）を示す
と、下記のとおりである。

ｎ−プロピルアルコール9ppm、ｉ−ブチルア
ルコール49ppm、ｎ−ブチルアルコール2ppm、
ｉ−アミルアルコール80ppm、アセトイン1ppm、
フルフラール4ppm、フルフリルアルコール
16ppm、メチオノール2ppm、β−フエニルエチ
ルアルコール79ppm、４−エチルグアヤコール
0ppm。

次に液体原料供給管、無菌空気送給管、撹拌機
を備え、かつ発酵液取出し管、後記限外過器、
酵母菌体を含む液を発酵槽に戻す返送管からなる
循環径路をもつ３容発酵槽に２の上記１次発
酵液を投入した。

一方、別に醤油酵母トルロプシス・フエルサチ
リスATCC20191を上記酵母培養液体培地で30℃、
60時間振盪培養した。

得られた酵母培養液を上記発酵槽内の１次発酵
液に酵母総菌体数が7.0×10⁷／mlとなるように接
種した後、液温を28℃に保持しつつ毎分液量に対
し0.7倍量の無菌空気を送給し、60r.p.m.で撹拌し
つつ酵母菌体を増殖させ、上記酵母接種後30時間
経過時に、窓菌体数が1.2×10⁹／mlとなつた時点
で発酵液の循環を開始した。

すなわち、発酵槽の循環径路に設けた限外過
膜SIP−1013〔旭化成(株)製〕を備えた限外過器
に、発酵槽の取出し管から発酵液を取出して連続
的に送給し、酵母菌体を含む液と酵母菌体を含ま
ない調味液を分離する操作を開始し、該限外過
器からの調味液の採取量を150ml／時間〔発酵槽
内の発酵液の滞留時間：2000ml／（150ml／時間）
＝13.3時間〕に調整すると共に、酵母菌体を含む
液を600ml／分の割合で返送管より発酵槽に戻し、
一方、上記１次発酵液を150ml／時間の割合で液
体原料供給管より発酵槽に供給しつつ、毎分液量
に対し0.35倍量の無菌空気を送給しつつ連続的に
発酵させ、芳香に富む調味液を連続的に得た。

このようにして得られた調味液の分析値を下記
に示す。

一般分析値 TN1.93％（Ｗ／Ｖ）、RS1.40％（Ｗ／Ｖ）、
Alc3.41％（Ｖ／Ｖ）、TA2.09、PH4.88。

香気成分値（ガスクロマトグラフイーにより
定量）ｎ−プロピルアルコール15ppm、ｉ−ブチルア
ルコール60ppm、ｎ−ブチルアルコール5ppm、
ｉ−アミルアルコール94ppm、アセトイン3ppm、
フルフラール6ppm、フルフリルアルコール
24ppm、メチオノール8ppm、β−フエニルエチ
ルアルコール104ppm、４−エチルグアヤコール
5ppm。

実施例３脱脂大豆５Kgに６％塩酸15を加えて100℃で
24時間分解した。次に炭酸ナトリウムでPH＝5.2
に中和し、食塩を加えてよく撹拌し溶解して酸分
解中和液を得た。別に常法により加熱変性した〓
に醤油麹菌（黄麹菌アスペルギルス・オリーゼ）
を接種し、25〜30℃で40時間製麹して得た固体〓
麹５Kgを上記酸分解中和液の全量に加え、１ケ月
間45℃の温度で仕込み、発酵させた。発酵終了
後、圧搾して酸分解生醤油を得た。

この酸分解生醤油20に対し、通常の醤油製造
原料を製麹、仕込、発酵、熟成させて得た濃口醸
造生醤油10を加え、更にブドウ糖を加えて混合
生醤油〔TN1.64％（Ｗ／Ｖ）、RS5.98％（Ｗ／
Ｖ）、NaCl9.70％（Ｗ／Ｖ）、PH4.95、TA1.95〕
を調製した。このようにして得た混合生醤油の香
気成分値（ガスクロマトグラフイーにより定量）
は、下記のとおりである。

ｎ−プロピルアルコール0ppm、ｉ−ブチルア
ルコール1ppm、ｉ−アミルアルコール4ppm、ア
セトイン1ppm、乳酸エチクル7pp、フルフラー
ル30ppm、フルフリルアルコール22ppm、メチオ
ノール1ppm、β−フエニルエチルアルコール
8ppm、２−アセチルピロール1ppm、４−エチル
グアヤコール0ppm。

次に、この混合生醤油２を、循環径路に限外
過器の代りに後記磁製過器を設ける以外は実
施例１に記載したと同じ３容発酵槽に投入し
た。

一方、別にトルロプシス・エチエルシー
ATCC20190を酵母培養液体培地（組成は実施例
１に記載したと同じ）で30℃、60時間振盪倍養し
た。

得られた酵母培養液を上記発酵槽内の混合生醤
油に酵母総菌体数が7.0×10⁷／mlとなるように接
種した後、液温を28℃に保持しつつ毎分液量に対
し0.7倍量の無菌空気を送給し、60r.p.m.で撹拌し
つつ酵母菌体を増殖させた。上記の酵母接種後36
時間経過時に総菌体数が1.1×10⁹／mlとなつた時
点で、発酵液の循環を開始した。

すなわち、発酵槽の循環経路に設けたSA−331
型磁製過器〔日本水機工業(株)製〕に発酵槽の
取出し管から発酵液を取出して連続的に送給し、
酵母菌体を含む液と酵母菌体を含まない調味液を
分離する操作を開始し、該磁製過器からの調味
液の採取量を200ml／時間〔発酵槽内の発酵液の
滞留時間：2000ml／（200ml／時間）＝10.0時間）
に調整すると共に、酵母菌体を含む液を600ml／
分の割合で返送管より発酵槽に戻し、一方、上記
混合生醤油を200ml／時間の割合で液体原料供給
管より発酵槽に供給しつつ毎分液量に対し0.35倍
量の無菌空気を送給しつつ連続的に発酵させ、芳
香に富んだ醤油様調味液を連続して得た。

このようにして得られた醤油様調味液の分析値
を下記に示す。

一般分析値 TN1.63％（Ｗ／Ｖ）、RS1.93％（Ｗ／Ｖ）、
Alc2.29％（Ｖ／Ｖ）、TA1.97、PH4.87。

香気成分値（ガスクロマトグラフイーにより
定量）ｎ−プロピルアルコール3ppm、ｉ−ブチルア
ルコール3ppm、ｉ−アミルアルコール15ppm、
アセトイン3ppm、乳酸エチル13ppm、フルフラ
ール33ppm、フルフリルアルコール32ppm、メチ
オノール2ppm、β−フエニルエチルアルコール
10ppm、２−アセチルピロール2ppm、４−エチ
ルグアヤコール1ppm。

実施例４脱脂大豆4.5Kgと小麦4.2Kgの混合物に水4.5を
加え、これを60容密閉容器に入れ１Kg／cm²の水
蒸気で30分間加熱後、よくほぐしさらに１Kg／cm²
Ｇの水蒸気で45分間加熱処理した後、冷却した。

一方、市販酵素製剤α−アミラーゼ〔三共製薬
(株)製）50ｇ、β−アミラーゼ〔長瀬産業(株)製〕50
ｇ、アルカリプロテアーゼ〔長瀬産業(株)製〕50
ｇ、中性プロテアーゼ〔生化学工業(株)製〕50ｇ、
酸性プロテアーゼ〔盛進製薬(株)製〕50ｇを20の
水に溶解して得た酵素液をSA−451型無菌過機
〔日本水機工業(株)製〕で過して無菌酵素液を
得た。

この無菌酵素液13.8を上記冷却原料全量に加
え、撹拌しつつ40℃で48時間酵素分解した。

得られた加水分解物に食塩2.4Kgを加えた後
（食塩濃度：10％Ｗ／Ｖ）、圧搾して21.5の酵素
分解液汁を採取し、これに乳酸を添加してPH５に
調整して調整液汁（PH5.00）を得た。

次に液体原料供給管、無菌空気送給管、撹拌機
を備え、かつ発酵液取出し管、後記限外過器、
酵母菌体を含む液を発酵槽に戻す返送管からなる
循環径路をもつ1000ml容の第１発酵槽に700mlの
上記調整液汁を投入した。

一方、別にサツカロミセス・ルキシー
ATCC14680を酵母培養液体培地（組成は実施例
１に記載したと同じ）で30℃、60時間振盪培養し
て得られた酵母総菌体数が7.0×10⁷／mlとなるよ
うに接種した後、液温を30℃に保持しつつ毎分発
酵液量に対し0.7倍量の無菌空気を送給し、100r.
p.m.で撹拌しつつ酵母菌体を増殖させ、前記酵母
接種後25時間経過時に発酵液の循環を開始した。

すなわち、第１発酵槽の循環径路に設けた限外
過膜SIP−1013〔旭化成(株)製〕を備えた限外
過器に第１発酵槽の取出し管から発酵液を連続的
に送給し、酵母菌体を含む液と酵母菌体を含まな
い発酵液を分離する操作を開始し、該限外過器
からの発酵液の採取量を100ml／時間〔第１発酵
槽内の発酵液の滞留時間：700ml／（100ml／時
間）＝7.0時間〕に調整するとともに、酵母菌体を
含む液を200ml／分の割合で返送管より第１発酵
槽にもどし、一方上記調整液汁を100ml／時間の
割合で液体原料供給管より第１発酵槽に供給しつ
つ連続的に発酵させ、１次発酵液を連続的に得
た。

このようにして得られた１次発酵液の香気成分
値を下記に示す。

香気成分値（ガスクロマトグラフイーにより定
量）ｉ−ブチルアルコール48ppm、ｎ−ブチルアル
コール4ppm、ｉ−アミルアルコール131ppm、ア
セトイン4ppm、フルフラール10ppm、メチオノ
ール3ppm、ベンジルアルコール1ppm、β−フエ
ニルエチルアルコール87ppm、４−エチルグアヤ
コール0ppm。

次に、第１発酵槽と同じ構造および循環径路を
もつ1000ml容の第２発酵槽に700mlの１次発酵液
を投入した。

一方、トルロプシス・フエルサチリス
ATCC20191を上記酵母培養液体培地で30℃、60
時間振盪培養し、得られた酵母培養液を、上記第
２発酵槽内の１次発酵液に酵母総菌体数が8.5×
10⁷／mlとなるように接種した後、液温を30℃に
保持しつつ毎分発酵液量に対し0.7倍量の無菌空
気を送給し、100r.p.m.で撹拌しつつ酵母菌体を
増殖させ、上記酵母接種後25時間経過時に総菌体
数が2.0×10⁹／mlとなつた時点で発酵液の循環を
開始した。

すなわち、第２発酵槽の循環径路に設けた限外
過膜SIP−1013〔旭化成(株)製〕を備えた限外
過器に第２発酵槽の取出し管から発酵液を取出し
連続的に送給し、酵母菌体を含む液と酵母菌体を
含まない調味液を分離する操作を開始し、該限外
過器からの調味液の採取量を60ml／時間〔第２
発酵槽内の発酵液の滞留時間：700ml／（60ml／
時間）＝11.7時間〕に調整するとともに、酵母菌
体を含む液を200ml／分の割合で返送管より第２
発酵槽にもどし、一方上記１次発酵液を60ml／時
間の割合で液体原料供給管より第２発酵槽に供給
しつつ連続的に発酵させ、芳香に富んだ調味液を
連続的に得た。

このようにして得られた調味液の分析値を下記
に示す。

一般分析値 TN1.84％（Ｗ／Ｖ）、RS1.71％（Ｗ／Ｖ）、
Alc3.87％（Ｖ／Ｖ）、TA1.94、PH4.86。

香気成分値（ガスクロマトグラフイーにより
定量）ｉ−ブチルアルコール61ppm、ｎ−ブチルアル
コール6ppm、ｉ−アミルアルコール149ppm、ア
セトイン6ppm、フルフラール46ppm、メチオノ
ール5ppm、ベンジルアルコール3ppm、β−フエ
ニルエチルアルコール105ppm、４−エチルグア
ヤコール4ppm。

実施例５脱脂大豆６Kgと小麦1.3Kgの混合物に水9.6を
加え、これを60容密閉容器に入れて１Kg／cm²・
Ｇの水蒸気で30分間加熱後よくほぐし、さらに１
Kg／cm²・Ｇの水蒸気で45分加熱処理した後、冷却
した。

一方、常法により加熱変性した〓３Kgにアスペ
ルギルス・オリーゼATCC20386を接種し、30〜
35℃で42時間製麹して固体麹を得、該固体麹を５
倍量の冷水で抽出して得た酵素液をフイルタープ
レスで予備過し、さらにSA−451型無菌過機
〔日本水機工業(株)製〕で過して無菌酵素液を
得た。

この無菌酵素液9.6を上記冷却原料全量に加
え、撹拌しつつ40℃で64時間酵素分解した。

得られた加水分解物に食塩２Kgを加えた後（食
塩濃度９％Ｗ／Ｖ）、圧搾して酵素分解液汁20.1
を採取し、これを苛性ソーダでPH6.0に調整し
たものに、予め醤油乳酸菌ペデイオコツカス・ハ
ロフイルスIAM1693を乳酸菌培地（濃口生醤油
10％Ｖ／Ｖ、グルコース１％Ｗ／Ｖ、食塩８％
Ｗ／Ｖ、酢酸ナトリウム3.5％Ｗ／Ｖ、酵素エキ
ス0.3％Ｗ／Ｖ、PH7.0）で30℃、４日間培養した
乳散菌培養液（生菌体数1.1×10⁸／ml）100mlを
加え（初発乳酸菌の生菌体数5.9×10⁵／ml）、嫌
気条件下で30℃で120時間乳散発酵させた。

ついでこの乳酸発酵液を80℃で20分間加熱して
乳酸発酵を止め、生成した〓を常法により珪藻土
で過し、酵素分解液（液汁成分値：TN2.05
％Ｗ／Ｖ、RS8.83％Ｗ／Ｖ、NaCl9.00％Ｗ／Ｖ、
PH5.06、TA2.15）19.4を得た。

一方、醤油酵母サツカロミセス・ルキシー
ATCC13356を実施例１に記載した酵母培養液体
培地で30℃、60時間振盪培養した培養液20mlをア
ルギン酸ナトリウム２％溶液1000mlに加えて良く
混合して酵母懸濁液（総菌体数4.4×10⁶／ml）と
した。次に２％塩化カルシウム溶液をアイスバス
中で冷却し、静かに撹拌しつつこれに上記酵母懸
濁液を定量ポンプを用いて滴下させて直径４mmの
球状の酵母菌体の固定化ゲル（酵母菌体ゲル）を
調製した。

このようにして得られた酵母菌体ゲル0.42
を、内径5.4cm、高さ44cmのカラムに移し、該カ
ラムの空間部を上記酵母培養液体培地と同一の培
地で満たし、カラム底部より無菌空気を350ml／
分の割合で送給しつつ、30℃で48時間前培養を行
ない酵母菌体数を増加させた。

次にカラムより上記酵母培養液体培地のみを抜
き取り、代りに上記酵素分解液で満たし、次い
で該酵素分解液を175ml／時間の割合でカラム
底部より送給しつつ30℃で発酵させ、カラム内の
平均滞留時間が5.8時間〔カラム空塔容積1008
ml／（液の供給量175ml／時間）〕となるように
調整して上記酵素分解液の酵母菌体ゲルに対す
る接触、通過を行ない、１次発酵液を得た。

このようにして得られた１次発酵液の香気成分
値（ガスクロマトグラフイーにより定量）を下記
に示す。

ｉ−ブチルアルコール40ppm、ｎ−ブチルアル
コール3ppm、ｉ−アミルアルコール119ppm、ア
セトイン4ppm、フルフラール10ppm、メチオノ
ール3ppm、ベンジルアルコール1ppm、β−フエ
ニルエチルアルコール95ppm、４−エチルグアヤ
コール0ppm。

次に実施例４で用いたものと同一な1000ml容発
酵槽〔但し限外過膜としてSF301（クラレエン
ジニアリング株式会社製）を使用〕に、上記１次
発酵液700mlを投入した。

一方、別に醤油酵母トルロプシス・フエルサチ
ルスATCC20191を上記酵母培養液体培地で30℃、
60時間振盪培養した。

得られた酵母培養液を、上記発酵槽内の１次発
酵液に酵母窓菌体数が8.5×10⁷／mlとなるように
接種した後、液温を30℃に保持しつつ毎分発酵液
量に対し0.7倍量の無菌空気を送給し、100r.p.m.
で撹拌しつつ酵母菌体を増殖させ、上記酵母接種
後20時間経過時に総菌体数が2.0×10⁹／mlとなつ
た時点で、発酵液の循環を開始した。

すなわち、発酵槽の循環径路に設けた限外膜
SF301〔クラレエンジニアリング(株)製〕を備えた
限外過器に発酵槽の取出し管から発酵液を連続
的に取出して送給し、酵母菌体を含む液と酵母菌
体を含まない調味液を分離する操作を開始し、該
限外過器からの調味液の採取量を45ml／時間
〔発酵槽内の発酵液の滞留時間：700ml／（45ml／
時間）＝15.6時間〕に調整すると共に、酵母菌体
を含む液を200ml／分の割合で返送管より発酵槽
に戻し、一方、上記１次発酵液を45ml／時間の割
合で液体原料供給管より発酵槽に供給しつつ連続
的に発酵させ、芳香に富んだ調味液を連続的に得
た。

このようにして得られた調味液の分析値を下記
に示す。

一般分析値 TN2.03％（Ｗ／Ｖ）、RS0.79％（Ｗ／Ｖ）、
Alc3.91％（Ｖ／Ｖ）、TA2.19、PH4.91。

香気成分値（ガスクロマトグラフイーにより
定量）ｉ−ブチルアルコール47ppm、ｎ−ブチルアル
コール5ppm、ｉ−アミルアルコール125ppm、ア
セトイン6ppm、フルフラール15ppm、メチオノ
ール4ppm、ベンジルアルコール4ppm、β−フエ
ニルエチルアルコール107ppm、４−エチルグア
ヤコール4ppm。

Claims

【特許請求の範囲】

１醤油製造用原料を醤油醸造の常法により仕込
み発酵させた発酵中ないしは発酵後の醤油諸味、
又は醤油製造用原料を酵素的もしくは化学的に加
水分解したもの或いはこれに醤油製造用麹を加え
たものに酵母を加えて発酵させた発酵中ないしは
発酵後の諸味を固液分離して得たPH3.0〜7.0の液
体を発酵槽に導入し、これに醤油酵母を加えて発
酵を行なわせ、発酵液を発酵槽より取り出すと共
に、上記のPH3.0〜7.0の液体を発酵槽に供給し、
発酵槽より取り出された発酵液を濾過器を通し発
酵槽内の発酵液の平均滞留時間が１時間以上とな
るようにして酵母菌体を含む液と酵母菌体を含ま
ない調味液に分離し、酵母菌体を含む液を発酵槽
にもどすことを特徴とする調味液の製造法。