JPS606182B2 - 調味液の製造法 - Google Patents
調味液の製造法Info
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- JPS606182B2 JPS606182B2 JP57000299A JP29982A JPS606182B2 JP S606182 B2 JPS606182 B2 JP S606182B2 JP 57000299 A JP57000299 A JP 57000299A JP 29982 A JP29982 A JP 29982A JP S606182 B2 JPS606182 B2 JP S606182B2
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は調味液の製造法に係り「その目的とするところ
は醤油酵母による発酵効率を飛躍的に高め、以って短期
間に香味良好な調味液を効率良く得ることにある。
は醤油酵母による発酵効率を飛躍的に高め、以って短期
間に香味良好な調味液を効率良く得ることにある。
従来「醤油原料を無塩ないいま低食塩下で短期間に加水
分解し、これを順次乳酸発酵、酵母発酵、さらに熟成さ
せて醤油を得る醤油の遠醸法が種々知られているが、こ
れらの遠醸法においては何れも泥状諸味の発酵、熟成方
式を採用しているため、必然的に前記発酵、熟成に要す
る期間が長期となるばかりでなく、諸味の品温管理、通
気燈粋等の醤油製造工程上極めて重要な操作が何れも均
一な状態で行われ難く、又諸味粘度も高いため、諸味輸
送及び圧搾工程に著しく障害を来している。
分解し、これを順次乳酸発酵、酵母発酵、さらに熟成さ
せて醤油を得る醤油の遠醸法が種々知られているが、こ
れらの遠醸法においては何れも泥状諸味の発酵、熟成方
式を採用しているため、必然的に前記発酵、熟成に要す
る期間が長期となるばかりでなく、諸味の品温管理、通
気燈粋等の醤油製造工程上極めて重要な操作が何れも均
一な状態で行われ難く、又諸味粘度も高いため、諸味輸
送及び圧搾工程に著しく障害を来している。
本発明は、このような従来技術の欠点を解消し、醤油製
造用原料より短期間に香味の優れた調味液を効率よく得
ることを目的とするものである。
造用原料より短期間に香味の優れた調味液を効率よく得
ることを目的とするものである。
すなわち、本発明は醤油製造用原料を酵素的もしくは化
学的に加水分解したものをＰＨ３．０〜７．０の液体の
状態で発酵槽に導入し、これに醤油酵母を加えて発酵を
行なわせ、発酵液を発酵槽より取り出すと共に、上記の
解３．０〜７．０の液体の状態のものを発酵槽に供給し
、発酵層より取り出された発酵液を炉過器を通し発酵槽
内の発酵液の平均滞留時間が３時間以上となるようにし
て酵母菌体を含む液と酵母菌体を含まない調味液に分離
し、酵母菌体を含む液を発酵槽にもどすことを特徴とす
る調味液の製造法である。
学的に加水分解したものをＰＨ３．０〜７．０の液体の
状態で発酵槽に導入し、これに醤油酵母を加えて発酵を
行なわせ、発酵液を発酵槽より取り出すと共に、上記の
解３．０〜７．０の液体の状態のものを発酵槽に供給し
、発酵層より取り出された発酵液を炉過器を通し発酵槽
内の発酵液の平均滞留時間が３時間以上となるようにし
て酵母菌体を含む液と酵母菌体を含まない調味液に分離
し、酵母菌体を含む液を発酵槽にもどすことを特徴とす
る調味液の製造法である。
以下、本発明について具体的に説明する。
本発明に用いられる醤油製造用原料としては、通常用い
られるもの、即ち蛋白質原料に澱粉質原料を加えたもの
が用いられ、蛋白質原料としては例えば脱脂大豆、丸大
豆、小麦グルテン、コーングルテン、大豆精製蛋白、可
溶性分雛蛋白等が、澱粉質原料としては例えば小麦、大
麦、トウモロコシ等が好適なものとして挙げられる。
られるもの、即ち蛋白質原料に澱粉質原料を加えたもの
が用いられ、蛋白質原料としては例えば脱脂大豆、丸大
豆、小麦グルテン、コーングルテン、大豆精製蛋白、可
溶性分雛蛋白等が、澱粉質原料としては例えば小麦、大
麦、トウモロコシ等が好適なものとして挙げられる。
そしてこれらの原料に対しては、常法により原料処理、
即ち原料組織の軟化、蛋白質の変性、澱粉のＱ化、殺菌
等が行なわれる。
即ち原料組織の軟化、蛋白質の変性、澱粉のＱ化、殺菌
等が行なわれる。
次に醤油製造用原料の酵素による加水分解は「酵素剤に
よる方法、醤油製造用原料を醤油麹として加水分解する
方法等の何れでも良いが「加水分解操作の点からすれば
前者が特に好適である。
よる方法、醤油製造用原料を醤油麹として加水分解する
方法等の何れでも良いが「加水分解操作の点からすれば
前者が特に好適である。
上記酵素剤としては、例えば醤油用麹菌であるアスベル
ギルス。オリーゼ「アスベルギルス。ソーャ等の黄麹菌
、クモノスカビ等を適当な培地に培養し、培養物より例
えば水等により抽出して得た粗酵素液、さらにはこれよ
り常法例えば有機溶媒による沈澱法等を用いて得た粗酵
素剤等が特に好適であるが、その他一般に市販されてい
る各種酵素製剤も有効に用いられる。これら酵素製剤と
しては、酵素剤による醤油製造法において通常用いられ
るものが有効に使用されるがト例えばＱ−アミラーゼ製
剤、８−アミラーゼ製剤、アルカリプロテァーゼ製剤「
中性プロテアーゼ製剤、酸性プロテァーゼ製剤等が一例
として挙げられる。酵素剤による加水分解は、通常原料
処理した醤油製造用原料に必要に応じて水を加え「水お
よび酵素の存在下で基質が沈降しない程度の灘梓を行な
いつつ３０〜６０００程度で加水分解するというように
して実施する。この加水分解工程における食塩濃度は０
〜１４％Ｗ′Ｖ）が好ましく、無菌的に加水分解するか
、比較的高温で加水分解するのが良い。そして酵素剤に
よる醤油製造用原料の加水分解は、約１０〜８畑時間行
なうのが好ましい。また醤油製造用嫁料を醤油麹として
加水分解する場合には、常法にしたがって醤油製造用原
料を醤油麹とし、これに水、および場合によってはさら
に醤油製造用原料を加え「上記酵素剤による方法におけ
る加水分解条件と同様な条件で加水分解を行なう。一方
、醤油製造用原料を化学的に加水分解する方法としては
、醤油製造用原料に常法により３〜１０％程度の塩酸溶
液等を加え、約７０００以上に加熱、加水分解した後、
アルカリを加え該酸分解物を中和する方法が好適な例と
して挙げられる。
ギルス。オリーゼ「アスベルギルス。ソーャ等の黄麹菌
、クモノスカビ等を適当な培地に培養し、培養物より例
えば水等により抽出して得た粗酵素液、さらにはこれよ
り常法例えば有機溶媒による沈澱法等を用いて得た粗酵
素剤等が特に好適であるが、その他一般に市販されてい
る各種酵素製剤も有効に用いられる。これら酵素製剤と
しては、酵素剤による醤油製造法において通常用いられ
るものが有効に使用されるがト例えばＱ−アミラーゼ製
剤、８−アミラーゼ製剤、アルカリプロテァーゼ製剤「
中性プロテアーゼ製剤、酸性プロテァーゼ製剤等が一例
として挙げられる。酵素剤による加水分解は、通常原料
処理した醤油製造用原料に必要に応じて水を加え「水お
よび酵素の存在下で基質が沈降しない程度の灘梓を行な
いつつ３０〜６０００程度で加水分解するというように
して実施する。この加水分解工程における食塩濃度は０
〜１４％Ｗ′Ｖ）が好ましく、無菌的に加水分解するか
、比較的高温で加水分解するのが良い。そして酵素剤に
よる醤油製造用原料の加水分解は、約１０〜８畑時間行
なうのが好ましい。また醤油製造用嫁料を醤油麹として
加水分解する場合には、常法にしたがって醤油製造用原
料を醤油麹とし、これに水、および場合によってはさら
に醤油製造用原料を加え「上記酵素剤による方法におけ
る加水分解条件と同様な条件で加水分解を行なう。一方
、醤油製造用原料を化学的に加水分解する方法としては
、醤油製造用原料に常法により３〜１０％程度の塩酸溶
液等を加え、約７０００以上に加熱、加水分解した後、
アルカリを加え該酸分解物を中和する方法が好適な例と
して挙げられる。
次に上記醤油製造用原料を酵素的もしくは化学的に加水
分解したものを「 これがＰＨ３．０〜７．０でない場
合は乳酸発酵させるか、もしくは酸を加えてｐＨ３．０
〜７．０、好ましくはｐＨ４．５〜６．０にする。また
ｐＨが３．０〜７．０の場合であっても必要に応じて乳
酸発酵を行なうこともできる。乳酸発酵は「前記加水分
解物のｐＨを必要により５，５〜７．０に調整した後、
これにべディオコッカス。
分解したものを「 これがＰＨ３．０〜７．０でない場
合は乳酸発酵させるか、もしくは酸を加えてｐＨ３．０
〜７．０、好ましくはｐＨ４．５〜６．０にする。また
ｐＨが３．０〜７．０の場合であっても必要に応じて乳
酸発酵を行なうこともできる。乳酸発酵は「前記加水分
解物のｐＨを必要により５，５〜７．０に調整した後、
これにべディオコッカス。
ソーヱｌＡＭ】６７３（ＡＴＣＣ１３６２１）、ベデイ
オコツカス・ソーエ山Ｍ１６８１（ＡＴＣＣ１３６２２
）、ベデイオコツカス・ソーエｌＡＭ１６８５（ＡＴＣ
ＣＩ３６２３）「 ベデイオコツカス・ハロフイルスＦ
ＥＲＭ−Ｐ Ｎｏ．１４１４ テトラコツカス・ソーエ
ＦＥＲＭ一Ｐ Ｎｏ．１４０１「 ストレプトコツカス
・フアェカリス又はその培養液を添加し、時々または連
続して機械的に鷹梓を行ないながら嫌気的条件下で２５
〜３５ｑｏに保持して乳酸発酵させる。又前記乳酸発酵
の代りに〜醤油製造用原料を加水分解したものに乳酸、
酢酸等の有機酸もしくは塩酸、硫酸等の無機酸を加え、
該加水分解物のｐＨを３．０〜７．０「好ましくは４．
５〜６．０に調整しても良い。そして上記加水分解した
ものが分解残澄（固形分）をほとんどもしくは全く含ま
ない液体の状体である場合はそのまま使用しトそうでな
い場合には上記乳酸発酵もしくは酸を加えてｐＨを３．
０〜７．０に調整する前およびノまたは後にも常法の圧
搾「炉過〜遠心分離等の操作により固液分離して液汁基
質を得る。
オコツカス・ソーエ山Ｍ１６８１（ＡＴＣＣ１３６２２
）、ベデイオコツカス・ソーエｌＡＭ１６８５（ＡＴＣ
ＣＩ３６２３）「 ベデイオコツカス・ハロフイルスＦ
ＥＲＭ−Ｐ Ｎｏ．１４１４ テトラコツカス・ソーエ
ＦＥＲＭ一Ｐ Ｎｏ．１４０１「 ストレプトコツカス
・フアェカリス又はその培養液を添加し、時々または連
続して機械的に鷹梓を行ないながら嫌気的条件下で２５
〜３５ｑｏに保持して乳酸発酵させる。又前記乳酸発酵
の代りに〜醤油製造用原料を加水分解したものに乳酸、
酢酸等の有機酸もしくは塩酸、硫酸等の無機酸を加え、
該加水分解物のｐＨを３．０〜７．０「好ましくは４．
５〜６．０に調整しても良い。そして上記加水分解した
ものが分解残澄（固形分）をほとんどもしくは全く含ま
ない液体の状体である場合はそのまま使用しトそうでな
い場合には上記乳酸発酵もしくは酸を加えてｐＨを３．
０〜７．０に調整する前およびノまたは後にも常法の圧
搾「炉過〜遠心分離等の操作により固液分離して液汁基
質を得る。
なお上記固液分離に際し予め園液分離の対象物を６０〜
１００ｏｏ程度に０．５〜３び分程度加熱すれば、固液
分離の効果を顕著に促進するので有利である。次に、上
記の醤油製造用原料を加水分解したｐＨ３．０〜７．０
の液体の状態のものを発酵槽に導入し、これに醤油酵母
を加えて２０〜３５００程度で通気「蝿杵等を行ないつ
つ酵母菌体を増殖させると共に発酵を行なう。
１００ｏｏ程度に０．５〜３び分程度加熱すれば、固液
分離の効果を顕著に促進するので有利である。次に、上
記の醤油製造用原料を加水分解したｐＨ３．０〜７．０
の液体の状態のものを発酵槽に導入し、これに醤油酵母
を加えて２０〜３５００程度で通気「蝿杵等を行ないつ
つ酵母菌体を増殖させると共に発酵を行なう。
上記醤油酵母としては、例えばサツカロミセス。ルーキ
シＡＴＣＣ１３３５６ サツカロミセス−ルーキシＡＴ
ＣＣ１４６７９ サツカロミセス・ルーキシＡＴＣＣ
１４６８０、トルロプシス 。ノダエンシスＡＴＣＣ
２０１８９ トルロプシス‘マグノリアＡＴＣＣＩ３７
８２、トルロプシス・エチエルシＡＴＣＣ２０１９０、
トルロプシス・スフエリ力ＡＴＣＣＩ３１９３、トルロ
プシス 卑 フエルサチリスＡＴＣＣ２０１９１「トル
ロプシス。サケ「トルロプシス・ハロフイルス、トルロ
フ。シス 。アノ ラマＡＴＣＣ２０２２２等の１種も
しくは２種以上の酵母が好適に用いられ、又該醤油酵母
の接種量は前記液体原料中の酵母総菌体数で少なくとも
１び／の‘以上接種するのが望ましい。そして鴎薬鞍槽
に入れた液体原料に醤油酵母を接種後、３時間以上望ま
しくは５〜４錨時間経過した時点で、発酵槽内の発酵液
を取り出し、これと共に液体原料すなわち上記の醤油製
造用原料を加水分解したｐＨ３．０〜７．０の液体の状
態のものを発酵槽内の発酵液量がほぼ一定となるように
連続的に供給するのが好ましい。
シＡＴＣＣ１３３５６ サツカロミセス−ルーキシＡＴ
ＣＣ１４６７９ サツカロミセス・ルーキシＡＴＣＣ
１４６８０、トルロプシス 。ノダエンシスＡＴＣＣ
２０１８９ トルロプシス‘マグノリアＡＴＣＣＩ３７
８２、トルロプシス・エチエルシＡＴＣＣ２０１９０、
トルロプシス・スフエリ力ＡＴＣＣＩ３１９３、トルロ
プシス 卑 フエルサチリスＡＴＣＣ２０１９１「トル
ロプシス。サケ「トルロプシス・ハロフイルス、トルロ
フ。シス 。アノ ラマＡＴＣＣ２０２２２等の１種も
しくは２種以上の酵母が好適に用いられ、又該醤油酵母
の接種量は前記液体原料中の酵母総菌体数で少なくとも
１び／の‘以上接種するのが望ましい。そして鴎薬鞍槽
に入れた液体原料に醤油酵母を接種後、３時間以上望ま
しくは５〜４錨時間経過した時点で、発酵槽内の発酵液
を取り出し、これと共に液体原料すなわち上記の醤油製
造用原料を加水分解したｐＨ３．０〜７．０の液体の状
態のものを発酵槽内の発酵液量がほぼ一定となるように
連続的に供給するのが好ましい。
そして発酵槽より取り出された発酵液を発酵液の酵母菌
体を炉別し得る炉過器、例えば限外炉過器又は磁製もし
くは競結金属製の炉過器を通し発酵槽の発酵液の平均滞
留時間が３時間以上、望ましくは５〜４鎚時間となるよ
うにして酵母菌体を含む液と酵母菌体を含まない調味液
に分離し、酵母菌体を含む液は発酵槽にもどす。
体を炉別し得る炉過器、例えば限外炉過器又は磁製もし
くは競結金属製の炉過器を通し発酵槽の発酵液の平均滞
留時間が３時間以上、望ましくは５〜４鎚時間となるよ
うにして酵母菌体を含む液と酵母菌体を含まない調味液
に分離し、酵母菌体を含む液は発酵槽にもどす。
このように、上記炉過器を通して分離した酵母菌体を含
む液を発酵槽にもどすことにより、発酵液中の酵母菌体
濃度は高められると共に発酵槽に導入される液体原料に
含まれる還元糖よりアルコール等の香味物質への転換効
率は飛躍的に向上する。
む液を発酵槽にもどすことにより、発酵液中の酵母菌体
濃度は高められると共に発酵槽に導入される液体原料に
含まれる還元糖よりアルコール等の香味物質への転換効
率は飛躍的に向上する。
なお本発明に用いられる炉過器としては、発酵液中の酵
母菌体を炉別し得る炉過器であれば如何なる型式のもの
でも良く、例えば限外炉過器としては、ＳＦＩＯ１、Ｓ
Ｆ３０１（クラレエンジニアリング株式会社製）、ＡＣ
Ｌ−１０５０、ＳＩＰ−１０１３（旭化成株式会社製）
、ＨＦＡＩＯ０、ＨＦＡ２００（米国アブコア社製）、
ダイアフローＵＭＩ０、ダイアフローＰＭＩ０（米国、
アミコン社製）、ダイアフィルターＧＩＯＴ、ダイアフ
イルターＧ０５Ｔ（バイオエンジニアリング社製）等の
限外猿過膜を備えた限外濠過器が、滋製炉過器としては
、例えばＳＡ−３３１（日本炉水機工業株式会社製）等
が、暁結金属製涙過器としては例えばＤ−１６０（暁結
金属工業株式会社製）等が特に好適な例として挙げられ
る。
母菌体を炉別し得る炉過器であれば如何なる型式のもの
でも良く、例えば限外炉過器としては、ＳＦＩＯ１、Ｓ
Ｆ３０１（クラレエンジニアリング株式会社製）、ＡＣ
Ｌ−１０５０、ＳＩＰ−１０１３（旭化成株式会社製）
、ＨＦＡＩＯ０、ＨＦＡ２００（米国アブコア社製）、
ダイアフローＵＭＩ０、ダイアフローＰＭＩ０（米国、
アミコン社製）、ダイアフィルターＧＩＯＴ、ダイアフ
イルターＧ０５Ｔ（バイオエンジニアリング社製）等の
限外猿過膜を備えた限外濠過器が、滋製炉過器としては
、例えばＳＡ−３３１（日本炉水機工業株式会社製）等
が、暁結金属製涙過器としては例えばＤ−１６０（暁結
金属工業株式会社製）等が特に好適な例として挙げられ
る。
上記炉過器を通して分離された酵母菌体を含まない調味
液はそのままでも用いることもできるが、必要に応じて
さらによく熟成させるか、もしくは適当に加工した後、
通常の炉過、火入、塗引等の処理を行なって香味の優れ
た調味料製品とすることもできる。上述した如く、本発
明によれば酵母発酵過程において活性化された酵母菌体
の濃度を常時高く保持することが出来、従って酵母発酵
を著しく効率化させることが出来るため、アルコール等
の香味成分の生成が促進され、著しく香味の優れた調味
料を常時効率良く、短時間に得ることが出来るので、本
発明は産業上極めて有意義である。
液はそのままでも用いることもできるが、必要に応じて
さらによく熟成させるか、もしくは適当に加工した後、
通常の炉過、火入、塗引等の処理を行なって香味の優れ
た調味料製品とすることもできる。上述した如く、本発
明によれば酵母発酵過程において活性化された酵母菌体
の濃度を常時高く保持することが出来、従って酵母発酵
を著しく効率化させることが出来るため、アルコール等
の香味成分の生成が促進され、著しく香味の優れた調味
料を常時効率良く、短時間に得ることが出来るので、本
発明は産業上極めて有意義である。
以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説明する
。実施例 １ 脱脂大豆４．５ｋ９と小麦４．２ｋ９の混合物に水４．
５そを加え、これを６０〆容密閉容器に入れｌｋ９／鮒
Ｇの水蒸気で３０分間加熱後、よくほぐしさらにｌｋ９
′めＧの水蒸気で４５分間加熱処理した後、冷却した。
。実施例 １ 脱脂大豆４．５ｋ９と小麦４．２ｋ９の混合物に水４．
５そを加え、これを６０〆容密閉容器に入れｌｋ９／鮒
Ｇの水蒸気で３０分間加熱後、よくほぐしさらにｌｋ９
′めＧの水蒸気で４５分間加熱処理した後、冷却した。
一方、市販酵素製剤Ｑ−アミラーゼ〔三共製薬■製〕５
０夕、８−アミラーゼ〔長瀬産業■製〕５０夕、アルカ
リプロテアーゼ〔長瀬産業欄製〕５０タト中性プロテア
ーゼ〔生化学工業■製〕５０夕、酸性プロテアーゼ〔盛
進製薬■製〕５０夕を２０その水に熔解して得た酵素液
をＳＡ−４５１型無菌炉過器〔日本治水機工業欄製〕で
炉過して無菌酵素液を得た。この無菌酵素液１３．８Ｚ
を上記冷却原料全量に加え、振浸させつつ４０ｏｏで４
劉時間酵素分解した。
０夕、８−アミラーゼ〔長瀬産業■製〕５０夕、アルカ
リプロテアーゼ〔長瀬産業欄製〕５０タト中性プロテア
ーゼ〔生化学工業■製〕５０夕、酸性プロテアーゼ〔盛
進製薬■製〕５０夕を２０その水に熔解して得た酵素液
をＳＡ−４５１型無菌炉過器〔日本治水機工業欄製〕で
炉過して無菌酵素液を得た。この無菌酵素液１３．８Ｚ
を上記冷却原料全量に加え、振浸させつつ４０ｏｏで４
劉時間酵素分解した。
得られた加水分解物に食塩２．４ｋｇ加えた後（食塩濃
度：１０％Ｗ′Ｖ）、圧搾して２１．５その酵素分解液
汁を採取し、これに乳酸を添加してｐＨ５に調整して調
整液汁を得た（液汁成分値三ＴＮＩ．８６％Ｗ′Ｖ、Ｒ
ＳＩＯ．３１％Ｗ／Ｖ「 ＮａＣＩＩＯ．１３％Ｗ／Ｖ
、ｐＨ５．０○ＴＡＩ．８９）。次に液体原料供給管、
無菌空気送給管、鷹杵機を備え、かつ発酵液取出し管、
後記限外炉過器、酵母菌体を含む液を発酵槽に戻す返送
管からなる循環径路をもつ１０００の‘客発酵槽に７０
０の‘の上記調整液汁を投入した。
度：１０％Ｗ′Ｖ）、圧搾して２１．５その酵素分解液
汁を採取し、これに乳酸を添加してｐＨ５に調整して調
整液汁を得た（液汁成分値三ＴＮＩ．８６％Ｗ′Ｖ、Ｒ
ＳＩＯ．３１％Ｗ／Ｖ「 ＮａＣＩＩＯ．１３％Ｗ／Ｖ
、ｐＨ５．０○ＴＡＩ．８９）。次に液体原料供給管、
無菌空気送給管、鷹杵機を備え、かつ発酵液取出し管、
後記限外炉過器、酵母菌体を含む液を発酵槽に戻す返送
管からなる循環径路をもつ１０００の‘客発酵槽に７０
０の‘の上記調整液汁を投入した。
一方、別にサッカロミセス・ルキシーＡＴＣＣ１４６８
０を酵母培地（濃○生醤油１０％ＷノＶ、グルコース７
％Ｗ′Ｖ、食塩８％Ｗ′Ｖ、リン酸１カリウム０．１％
Ｗ′Ｖ、硫酸マグネシウム０．０５％Ｗ′Ｖ、酵母エキ
ス０．１％Ｗ／Ｖ、塩化カルシウム０．０１％Ｗ′Ｖ「
ｐＨ５．０）で３０つ○、６餌時間振糧培養した。
０を酵母培地（濃○生醤油１０％ＷノＶ、グルコース７
％Ｗ′Ｖ、食塩８％Ｗ′Ｖ、リン酸１カリウム０．１％
Ｗ′Ｖ、硫酸マグネシウム０．０５％Ｗ′Ｖ、酵母エキ
ス０．１％Ｗ／Ｖ、塩化カルシウム０．０１％Ｗ′Ｖ「
ｐＨ５．０）で３０つ○、６餌時間振糧培養した。
得られた酵母培養液を、前記発酵槽内の液汁に酵母総菌
体数が７．０×１０７／叫となるように接種した後、液
温を３０ｑ Ｃに保持しつつ毎分発酵液量に対し０．７
倍量の無菌空気を送給し、１０仇．ｐ．ｍ．で燈拝しつ
つ酵母菌体を増殖させ、前記酵母接種後２即時間経過時
に総菌体数が１．５×１ぴ／泌となった時点で発酵液の
循環を開始した。すなわち、発酵槽の循環径路に設けた
限外炉過膜ＳＦ３０１〔クラレエンジニアリング■製〕
を備えた限外炉過器に発酵槽の取出し管から発酵液を連
続的に送給し、酵母菌体を含む液と酵母菌体を含まない
調味液を分離する操作を開始しト談限外炉過器からの調
味液の採取量を１００の上／時間〔発酵槽内の発酵液の
滞留時間：７００私／（１００の‘／時間）＝７．加持
間〕に調整するとともに、酵母菌体を含む液を２００の
‘／分の割合で返送管より発酵槽にもどし、一方上記調
整液汁を１００のＺ／時間の割合で液体原料供給管より
発酵槽に供給しつつ連続的に発酵させ「芳香に富んだ調
味液を連続的に得た。
体数が７．０×１０７／叫となるように接種した後、液
温を３０ｑ Ｃに保持しつつ毎分発酵液量に対し０．７
倍量の無菌空気を送給し、１０仇．ｐ．ｍ．で燈拝しつ
つ酵母菌体を増殖させ、前記酵母接種後２即時間経過時
に総菌体数が１．５×１ぴ／泌となった時点で発酵液の
循環を開始した。すなわち、発酵槽の循環径路に設けた
限外炉過膜ＳＦ３０１〔クラレエンジニアリング■製〕
を備えた限外炉過器に発酵槽の取出し管から発酵液を連
続的に送給し、酵母菌体を含む液と酵母菌体を含まない
調味液を分離する操作を開始しト談限外炉過器からの調
味液の採取量を１００の上／時間〔発酵槽内の発酵液の
滞留時間：７００私／（１００の‘／時間）＝７．加持
間〕に調整するとともに、酵母菌体を含む液を２００の
‘／分の割合で返送管より発酵槽にもどし、一方上記調
整液汁を１００のＺ／時間の割合で液体原料供給管より
発酵槽に供給しつつ連続的に発酵させ「芳香に富んだ調
味液を連続的に得た。
このようにして得られた調味液の分析値を下記に示す。
■ 一般分析値ＴＮＩ．８４％Ｗ′Ｖ）、ＢＳ２．４５
％Ｗ′Ｖ）、Ｎｃ３４４２％Ｎ′Ｖ）、ＴＡＩ．９０Ｐ
Ｈ４．８７。
％Ｗ′Ｖ）、Ｎｃ３４４２％Ｎ′Ｖ）、ＴＡＩ．９０Ｐ
Ｈ４．８７。
■ 香気成分値（ガスクロマトグラフィ一により定量し
た）ｉーブチルアルコール５処血、ｎーブチルアルコー
ル４ｐ ｐｍ、ｉ−アミルアルコール１５銃血、アセト
イン５肌、フルフリルアルコール１１脚「 メチオノー
ル３仰山 ペンジルアルコール１脚、８ーフエニルエチ
ルアルコール１０７脚肌。
た）ｉーブチルアルコール５処血、ｎーブチルアルコー
ル４ｐ ｐｍ、ｉ−アミルアルコール１５銃血、アセト
イン５肌、フルフリルアルコール１１脚「 メチオノー
ル３仰山 ペンジルアルコール１脚、８ーフエニルエチ
ルアルコール１０７脚肌。
実施例 ２
実施例１で調整したｐＨ５の調整液汁７００のとを循環
径路に限外源過器の代りに後記磁製炉過器を設ける以外
は実施例１に記載したと同じ１０００の‘容発酵槽に投
入した。
径路に限外源過器の代りに後記磁製炉過器を設ける以外
は実施例１に記載したと同じ１０００の‘容発酵槽に投
入した。
一方、別にトルロプシス。
ェチェルシＡＴＣＣ２０１９０を酵母培地（組成は実施
例１に記載したと同じ）で３０ｑｏ、６畑時間振函培養
した。得られた酵母培養液を前記発酵槽内の液汁に酵母
総菌体数が７．０〜１ぴノ泌となるように接種した後、
液温を２８午０に保持しつつ毎分発酵液量に対し０．７
倍量の無菌空気を送給し、１０仇．ｐ．ｍ．で渡洋しつ
つ酵母菌体を増殖させ、前記酵母接種後３幼時間経過時
に総菌体数が９．５〜１ぴ／の‘となった時点で発酵液
の循環を開始した。すなわち、発酵槽の循環径路に設け
たＳＡ−３３１型滋製炉過器〔日本炉水機工業■製〕に
発酵槽の取出し管から発酵液を連続的に送給し、酵母菌
体を含む液と酵母菌体を含まない調味液を分離する操作
を開始し、該磁製炉過器からの調味液の採取量を５０の
‘ノ時間〔発酵槽内の発酵液の滞留時間：７００の‘／
（５０のと／時間）１４．０時間〕に調整するとともに
、酵母菌体を含む液を１６０ｃｃ／分の割合で返送管よ
り発酵槽にもどし、一方上記調整液汁を５０の‘／時間
の割合で液体原料供給管より発酵槽に供給しつつ連続的
に発酵させ、醤油様調味液を連続的に得た。
例１に記載したと同じ）で３０ｑｏ、６畑時間振函培養
した。得られた酵母培養液を前記発酵槽内の液汁に酵母
総菌体数が７．０〜１ぴノ泌となるように接種した後、
液温を２８午０に保持しつつ毎分発酵液量に対し０．７
倍量の無菌空気を送給し、１０仇．ｐ．ｍ．で渡洋しつ
つ酵母菌体を増殖させ、前記酵母接種後３幼時間経過時
に総菌体数が９．５〜１ぴ／の‘となった時点で発酵液
の循環を開始した。すなわち、発酵槽の循環径路に設け
たＳＡ−３３１型滋製炉過器〔日本炉水機工業■製〕に
発酵槽の取出し管から発酵液を連続的に送給し、酵母菌
体を含む液と酵母菌体を含まない調味液を分離する操作
を開始し、該磁製炉過器からの調味液の採取量を５０の
‘ノ時間〔発酵槽内の発酵液の滞留時間：７００の‘／
（５０のと／時間）１４．０時間〕に調整するとともに
、酵母菌体を含む液を１６０ｃｃ／分の割合で返送管よ
り発酵槽にもどし、一方上記調整液汁を５０の‘／時間
の割合で液体原料供給管より発酵槽に供給しつつ連続的
に発酵させ、醤油様調味液を連続的に得た。
このようにして得られた醤油様調味液の分析値を下記に
示す。
示す。
■ 一般分析値
ＴＮＩ．８３％Ｗ′Ｖ）、ＲＳ４．９６％Ｗ′Ｖ）、山
ｃｌ．７６％Ｎ′Ｖ）、ＴＡＩ．９１「ＰＨ４．８も■
香気成分値（ガスクロマトグラフイ一により定量した
）ｉーブチルアルコール２匹皿、ｎ−ブチルアルコール
１坪皿、ｉーアミルアルコール６Ｐ血、アセトインＩＤ
血、フルフリルアルコール６虹血、メチオノール１脚、
ベンジルアルコール３肌、８ーフエニルエチルアルコー
ル６押血、４−エチルグアヤコール４餌皿。
ｃｌ．７６％Ｎ′Ｖ）、ＴＡＩ．９１「ＰＨ４．８も■
香気成分値（ガスクロマトグラフイ一により定量した
）ｉーブチルアルコール２匹皿、ｎ−ブチルアルコール
１坪皿、ｉーアミルアルコール６Ｐ血、アセトインＩＤ
血、フルフリルアルコール６虹血、メチオノール１脚、
ベンジルアルコール３肌、８ーフエニルエチルアルコー
ル６押血、４−エチルグアヤコール４餌皿。
Claims (1)
- １ 醤油製造用原料を酵素的もしくは化学的に加水分解
したものをｐＨ３．０〜７．０の液体の状態で発酵槽に
導入し、これに醤油酵母を加えて発酵を行なわせ、発酵
液を発酵槽より取り出すと共に、上記のｐＨ３．０〜７
．０の液体の状態のものを発酵槽に供給し、発酵槽より
取り出された発酵液を濾過器を通し発酵槽内の発酵液の
平均滞留時間が３時間以上となるようにして酵母菌体を
含む液と酵母菌体を含まない調味液に分離し、酵母菌体
を含む液を発酵槽にもどすことを特徴とする調味液の製
造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57000299A JPS606182B2 (ja) | 1982-01-06 | 1982-01-06 | 調味液の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57000299A JPS606182B2 (ja) | 1982-01-06 | 1982-01-06 | 調味液の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58121772A JPS58121772A (ja) | 1983-07-20 |
| JPS606182B2 true JPS606182B2 (ja) | 1985-02-16 |
Family
ID=11470017
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57000299A Expired JPS606182B2 (ja) | 1982-01-06 | 1982-01-06 | 調味液の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS606182B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6380295A (ja) * | 1986-09-24 | 1988-04-11 | 株式会社 明光舎印刷所 | 低周波点滅表示器 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104223003A (zh) * | 2014-10-15 | 2014-12-24 | 哈尔滨艾克尔食品科技有限公司 | 一种茶树菇酱油的制作方法 |
| CN104256510A (zh) * | 2014-10-20 | 2015-01-07 | 哈尔滨派特纳生物科技开发有限公司 | 一种平菇酱油的制作方法 |
-
1982
- 1982-01-06 JP JP57000299A patent/JPS606182B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6380295A (ja) * | 1986-09-24 | 1988-04-11 | 株式会社 明光舎印刷所 | 低周波点滅表示器 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58121772A (ja) | 1983-07-20 |
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