JPS63149333A - 焼成塊成鉱用生ペレツトの粉コ−クス被覆方法 - Google Patents
焼成塊成鉱用生ペレツトの粉コ−クス被覆方法Info
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- JPS63149333A JPS63149333A JP61296689A JP29668986A JPS63149333A JP S63149333 A JPS63149333 A JP S63149333A JP 61296689 A JP61296689 A JP 61296689A JP 29668986 A JP29668986 A JP 29668986A JP S63149333 A JPS63149333 A JP S63149333A
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Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の技術分野〕
この発明は、胃炉用または直接還元鉄用原料の焼成塊成
鉱の製造に用いられる生ペレットの粉コークス被覆方法
に関するものである。
鉱の製造に用いられる生ペレットの粉コークス被覆方法
に関するものである。
高炉用原料または直接還元製鉄用原料として、粉鉄鉱石
をペレット化して焼成した焼成塊成鉱が知られており、
使用が拡大されつつある。
をペレット化して焼成した焼成塊成鉱が知られており、
使用が拡大されつつある。
この焼成塊成鉱は、通常、次のように製造されている。
すなわち、粒径約８−以下の粉鉄鉱石に、生石灰、消石
灰、石灰石、ベントナイト、高炉水砕スラグおよびドロ
マイト等のうちの少なくとも１つからなる媒溶剤を、焼
成塊成鉱中のＣａＯ／ Ｓ ｉ ０２の値が１．０〜２
．５程度となるように添／Ｊｌｌし、ミキサーで混合す
る。そして、得られた混合物をディスク型の造粒機から
なる第１の造粒機に供給し、水を“加えて、第１の造粒
機により混合物全造粒し、粒径が例えば約３〜１３朋の
生ペレット（−成形する。次いで、得られた生ペレット
をディスク型の造粒機からなる第２の造粒機に供給し、
２．５〜４．Ｏｗｔ％程度の粉コークス全添加して、第
２の造粒機（二より化ベレットを更（＝造粒し、これに
よって表面に粉コークスを被覆した生ペレットを調製す
る。
灰、石灰石、ベントナイト、高炉水砕スラグおよびドロ
マイト等のうちの少なくとも１つからなる媒溶剤を、焼
成塊成鉱中のＣａＯ／ Ｓ ｉ ０２の値が１．０〜２
．５程度となるように添／Ｊｌｌし、ミキサーで混合す
る。そして、得られた混合物をディスク型の造粒機から
なる第１の造粒機に供給し、水を“加えて、第１の造粒
機により混合物全造粒し、粒径が例えば約３〜１３朋の
生ペレット（−成形する。次いで、得られた生ペレット
をディスク型の造粒機からなる第２の造粒機に供給し、
２．５〜４．Ｏｗｔ％程度の粉コークス全添加して、第
２の造粒機（二より化ベレットを更（＝造粒し、これに
よって表面に粉コークスを被覆した生ペレットを調製す
る。
そして、このようにして得られた化ベレットを無端移動
グレート式焼成炉内に装入して、装入された生ペレット
の層を焼成炉のグレート上に乗って、焼成炉の乾燥帯、
点火帯および焼成帯を順次通過させる。乾燥帯において
は、生ペレットの層に上方から温度１５０〜３５０℃の
乾燥用ガスを吹込み、生ペレットを乾燥する。点火帯に
おいては、乾燥された生ペレットの層に上方から高温燃
焼ガスを吹込み、生ペレットの表面の粉コークス金点火
する。燃焼帯においては、粉コークスの燃焼によって生
じた高温燃焼ガスを生ペレット層を通って下方に吸引し
て、化ベレットを焼成温度まで）ＪＩ］熱する。生ペレ
ットは、焼成帯における加熱によって、その表面に形成
されたカルシウムフェライトおよびスラグの少なくとも
１つにより結合された焼成ペレットからなる。大きいブ
ロック状の塊りの焼成塊成鉱に焼成される。
グレート式焼成炉内に装入して、装入された生ペレット
の層を焼成炉のグレート上に乗って、焼成炉の乾燥帯、
点火帯および焼成帯を順次通過させる。乾燥帯において
は、生ペレットの層に上方から温度１５０〜３５０℃の
乾燥用ガスを吹込み、生ペレットを乾燥する。点火帯に
おいては、乾燥された生ペレットの層に上方から高温燃
焼ガスを吹込み、生ペレットの表面の粉コークス金点火
する。燃焼帯においては、粉コークスの燃焼によって生
じた高温燃焼ガスを生ペレット層を通って下方に吸引し
て、化ベレットを焼成温度まで）ＪＩ］熱する。生ペレ
ットは、焼成帯における加熱によって、その表面に形成
されたカルシウムフェライトおよびスラグの少なくとも
１つにより結合された焼成ペレットからなる。大きいブ
ロック状の塊りの焼成塊成鉱に焼成される。
そして、このようにして得られた大きいブロック状の塊
りの焼成塊成鉱を焼成炉の下流外から排出し、クラッシ
ャーによって破砕したのち、スクリーンによって篩分け
て、粒径３間未満の篩下の焼成塊成鉱片を除去し、かく
して、複数個の焼成ペレットが結合した塊状の形の最大
粒径５０個程度の焼成塊成鉱および単体の焼成ペレット
の形の粒径３〜１３ｍ＋程度の焼成塊成鉱が製造される
。
りの焼成塊成鉱を焼成炉の下流外から排出し、クラッシ
ャーによって破砕したのち、スクリーンによって篩分け
て、粒径３間未満の篩下の焼成塊成鉱片を除去し、かく
して、複数個の焼成ペレットが結合した塊状の形の最大
粒径５０個程度の焼成塊成鉱および単体の焼成ペレット
の形の粒径３〜１３ｍ＋程度の焼成塊成鉱が製造される
。
以上のようにして製造された焼成塊成鉱は、主として還
元性に優れた微細なカルシウムフェライトおよび微細な
ヘマタイトが多く形成されているので、優れた還元性を
有している。また、複数個の焼成ペレットが結合した塊
状の形の場合のみならず、単体の焼成ペレットの形の場
合にも、不規則な形状を有しているので、高炉内（：装
入したときに、高炉内の中心部に偏って流れ込むことが
なく、且つ、焼成塊成鉱間に隙間が生ずるために、還元
ガスの円滑な通過を阻害することがない。さらに、移送
中の衝撃等によって崩壊があっても、複数個の焼成ペレ
ットが結合した塊状の形の焼成塊成鉱が単体の焼成ペレ
ットに分離するだけなので、支障なく使用することがで
きる。
元性に優れた微細なカルシウムフェライトおよび微細な
ヘマタイトが多く形成されているので、優れた還元性を
有している。また、複数個の焼成ペレットが結合した塊
状の形の場合のみならず、単体の焼成ペレットの形の場
合にも、不規則な形状を有しているので、高炉内（：装
入したときに、高炉内の中心部に偏って流れ込むことが
なく、且つ、焼成塊成鉱間に隙間が生ずるために、還元
ガスの円滑な通過を阻害することがない。さらに、移送
中の衝撃等によって崩壊があっても、複数個の焼成ペレ
ットが結合した塊状の形の焼成塊成鉱が単体の焼成ペレ
ットに分離するだけなので、支障なく使用することがで
きる。
しかしながら、従来は、上述したように、第２の造粒機
としてディスク型の造粒機を用いて、化ベレットの表面
に粉コークスを被覆していたので、次のような問題があ
った。
としてディスク型の造粒機を用いて、化ベレットの表面
に粉コークスを被覆していたので、次のような問題があ
った。
即ち、ディスク型の造粒機においては、傾斜ディスクが
回転して、大きく成長したもの程表面に押出すようにし
て内容物を粒状に造粒し、造粒物を押出しによって傾斜
ディスクから落下させ、造粒物を得るようになっている
。従って、第１の造粒機で得られた粒径が例えば約３〜
１３１に亘る生ペレットに、ディスク型の第２の造粒機
によって粉コークスを被覆させようとすると、生ペレッ
トは１粒径の大きいもの程傾斜ディスク内での滞溜時間
が少ないという、粒径の違いによる滞溜時間の差をもち
、このため、生ペレットの粒径の違いによって生ペレッ
ト単位重盈当りの粉コークスの被覆重量が異なる、被覆
量のバラ付きを生じ、粒径の大きい生ペレットでは、粉
コークスの被覆量不足を生じる。
回転して、大きく成長したもの程表面に押出すようにし
て内容物を粒状に造粒し、造粒物を押出しによって傾斜
ディスクから落下させ、造粒物を得るようになっている
。従って、第１の造粒機で得られた粒径が例えば約３〜
１３１に亘る生ペレットに、ディスク型の第２の造粒機
によって粉コークスを被覆させようとすると、生ペレッ
トは１粒径の大きいもの程傾斜ディスク内での滞溜時間
が少ないという、粒径の違いによる滞溜時間の差をもち
、このため、生ペレットの粒径の違いによって生ペレッ
ト単位重盈当りの粉コークスの被覆重量が異なる、被覆
量のバラ付きを生じ、粒径の大きい生ペレットでは、粉
コークスの被覆量不足を生じる。
その結果、生ペレットを焼成炉に装入して焼成したとき
に、特に生ペレット層の、粒径の大きい化ベレットが偏
在しやすい下層部分の焼成が良好に行なわれないので、
得られる焼成塊成鉱の成品歩留りの低下、および、焼成
時間が長くなることによる生産率の低下を招いていた。
に、特に生ペレット層の、粒径の大きい化ベレットが偏
在しやすい下層部分の焼成が良好に行なわれないので、
得られる焼成塊成鉱の成品歩留りの低下、および、焼成
時間が長くなることによる生産率の低下を招いていた。
この発明は、上述の現状に鑑み、焼成塊成鉱用の生ペレ
ットの表面に造粒機によって粉コークスを被覆するに際
して、生ペレットの粒径の違いによって被覆量のバラ付
きを生じることなく、粉コークスを良好に被覆できる方
法を提供することを目的とするものである。
ットの表面に造粒機によって粉コークスを被覆するに際
して、生ペレットの粒径の違いによって被覆量のバラ付
きを生じることなく、粉コークスを良好に被覆できる方
法を提供することを目的とするものである。
この発明は、粉鉄鉱石に媒溶剤を添υ口、混合し、ディ
スク型の第１の造粒機によって造粒して得られた焼成塊
成鉱相生ベレットに、粉コークスを添、鳳し、第２の造
粒機によって造粒して、これによって前記化ベレットの
表面に前記粉コークスを被覆するに際し、 前記第２の造粒機として、ドラム型の造粒機を用いるこ
とに特徴を有するものである。
スク型の第１の造粒機によって造粒して得られた焼成塊
成鉱相生ベレットに、粉コークスを添、鳳し、第２の造
粒機によって造粒して、これによって前記化ベレットの
表面に前記粉コークスを被覆するに際し、 前記第２の造粒機として、ドラム型の造粒機を用いるこ
とに特徴を有するものである。
以下、この発明の焼成塊成鉱相生ベレットの粉コークス
被覆方法について詳述する。
被覆方法について詳述する。
第１図は、この発明の被覆方法の１実施態様を示す説明
図である。
図である。
第１図において、１はドラムミキサー、２は第１の造粒
機であるディスク型の造粒機、３は第２の造粒機である
ドラム型の造粒機である。この発明においては、第２の
造粒機としてドラム型の造粒機３を用いることによって
、第１の造粒機であるディスク型の造粒機２によって得
られた生ベレットの表面に、粉コークスを良好に被覆さ
せるものである。
機であるディスク型の造粒機、３は第２の造粒機である
ドラム型の造粒機である。この発明においては、第２の
造粒機としてドラム型の造粒機３を用いることによって
、第１の造粒機であるディスク型の造粒機２によって得
られた生ベレットの表面に、粉コークスを良好に被覆さ
せるものである。
生ペレットの原料となる粒径約８１１１Ｉ＋以下の粉鉄
鉱石、それと媒溶剤とは、ドラムミキサー１に供給され
、混合される。得られた混合物は、第１の造粒機のディ
スク型の造粒機２に供給され、水を那えて造粒すること
により、粒径が例えば約３〜１３箇の生ペレットに成形
される。
鉱石、それと媒溶剤とは、ドラムミキサー１に供給され
、混合される。得られた混合物は、第１の造粒機のディ
スク型の造粒機２に供給され、水を那えて造粒すること
により、粒径が例えば約３〜１３箇の生ペレットに成形
される。
得られた生ベレットは、第２の造粒機のドラム型の造粒
機３に供給され、２．５〜４．０ｗｔ％の粉コークスを
添加して更に造粒すること（−より、表面に粉コークス
が被覆される。
機３に供給され、２．５〜４．０ｗｔ％の粉コークスを
添加して更に造粒すること（−より、表面に粉コークス
が被覆される。
ドラム型の造粒機３においては、傾斜ドラムが周方向に
回転して、生ペレットを粒径の大小にかかわらずほぼ同
じようにドラムの下方端に押出す作用を有するので、生
ペレットは、粒径の違いによる滞溜時間の差をもっこと
が少ない。このため、粒径が例えば約３〜１３冑に亘る
生ペレットの表面に粉コークスを、粒径の違いによって
被覆量のバラ付きを生じることなく、良好（二被覆する
ことができ、粒径の大きい生ベレットでも、粉コークス
の被覆量不足を生じることがない。
回転して、生ペレットを粒径の大小にかかわらずほぼ同
じようにドラムの下方端に押出す作用を有するので、生
ペレットは、粒径の違いによる滞溜時間の差をもっこと
が少ない。このため、粒径が例えば約３〜１３冑に亘る
生ペレットの表面に粉コークスを、粒径の違いによって
被覆量のバラ付きを生じることなく、良好（二被覆する
ことができ、粒径の大きい生ベレットでも、粉コークス
の被覆量不足を生じることがない。
従って、生ベレットを焼成炉に装入して焼成したときに
、特に生ペレットの層の、粒径の大きい生ベレットが偏
在しやすい下層部分においても焼成が良好に行なわれる
ので、焼成塊成鉱の成品歩留りが低下したり、また、焼
成時間が長くなって生産率が低下したりすることがなく
なる。
、特に生ペレットの層の、粒径の大きい生ベレットが偏
在しやすい下層部分においても焼成が良好に行なわれる
ので、焼成塊成鉱の成品歩留りが低下したり、また、焼
成時間が長くなって生産率が低下したりすることがなく
なる。
以上の実施態様では、第２の造粒機としてドラム型の造
粒機３を１系統設けて、これによって、粒径が例えば約
３〜１３ｍ＋に亘る生ペレットの全てに粉コークスを被
覆させたが、この発明はこれに限定されない。粒径が例
えば約３〜１３ｍに亘る生ベレットを粒径の大小によっ
て２グル一プ以上に分け、これら谷グループの生ペレツ
ト毎にドラム型の造粒機を１系統ずつ設けて、粉コーク
スを被覆するよう：ユしてもよい。これによれば、各グ
ループの生ベレットの粒径に応じて、粉コークスの粒径
や供給量、滞溜時間を調整することが可能となるので、
粉コークスの被覆量のバラ付きをより少なくすることが
できる。
粒機３を１系統設けて、これによって、粒径が例えば約
３〜１３ｍ＋に亘る生ペレットの全てに粉コークスを被
覆させたが、この発明はこれに限定されない。粒径が例
えば約３〜１３ｍに亘る生ベレットを粒径の大小によっ
て２グル一プ以上に分け、これら谷グループの生ペレツ
ト毎にドラム型の造粒機を１系統ずつ設けて、粉コーク
スを被覆するよう：ユしてもよい。これによれば、各グ
ループの生ベレットの粒径に応じて、粉コークスの粒径
や供給量、滞溜時間を調整することが可能となるので、
粉コークスの被覆量のバラ付きをより少なくすることが
できる。
第１表に示す粒度構成で第２表に示す化学成分組成の微
粉鉄鉱石と、第３表に示す粒度構成で第４表に示す化学
成分組成の粗粒鉄鉱石とを、微粉鉄鉱石４０ ｗｔ％、
粗粒鉄鉱石６０ｗｔ％の割合で使用し、これに媒溶剤お
よびバインダーとして第５表に示す粒度構成の生石灰を
２．７ｗｔ％添加、混合して、得られた混合物を造粒す
ることによって、第６表に示す粒径分布を有する、水分
含有量８〜９ ｗｔ、４の生ペレットに成形した。
粉鉄鉱石と、第３表に示す粒度構成で第４表に示す化学
成分組成の粗粒鉄鉱石とを、微粉鉄鉱石４０ ｗｔ％、
粗粒鉄鉱石６０ｗｔ％の割合で使用し、これに媒溶剤お
よびバインダーとして第５表に示す粒度構成の生石灰を
２．７ｗｔ％添加、混合して、得られた混合物を造粒す
ることによって、第６表に示す粒径分布を有する、水分
含有量８〜９ ｗｔ、４の生ペレットに成形した。
第４表
次いで、生ペレットに３．ｓｗｔ％ の粉コークスを
添加し、この発明に従って、ドラム型の造粒機により生
ペレットの表明に粉コークスを被覆して、そのときの生
ペレットの重量に対する粉コークスの被覆重量の割合を
調べた。比較のために、従来通り、ディスク型の造粒機
により生ペレットの表面に粉コークスを被覆して、同様
に粉コークスの被覆重量の割合を調べた。なお、粉コー
クスは、粒径１簡以下と粒径５ｆｉ以下の２種類を試験
した。
添加し、この発明に従って、ドラム型の造粒機により生
ペレットの表明に粉コークスを被覆して、そのときの生
ペレットの重量に対する粉コークスの被覆重量の割合を
調べた。比較のために、従来通り、ディスク型の造粒機
により生ペレットの表面に粉コークスを被覆して、同様
に粉コークスの被覆重量の割合を調べた。なお、粉コー
クスは、粒径１簡以下と粒径５ｆｉ以下の２種類を試験
した。
生ベレットの重量に対する粉コークスの被覆重量の割合
の結果を、第７表に示す。
の結果を、第７表に示す。
次に、無端移動グレート式焼成炉のグレート上に生ペレ
ットを４００ｍの厚さに装入して、生ペレットを焼成炉
の乾燥帯、点火帯および焼成帯を順次移動させ、焼成塊
成鉱に焼成した。キして、このようにして得られた大き
いブロック状の焼成塊成鉱を焼成炉の下流端から排出し
、クラッシャーによって破砕したのち、スクリーンによ
って粒径３耀未満の篩下げの焼成塊成鉱片を除去し、か
くして、複数個の焼成ペレットが結合した最大粒径約５
０日の塊状の形の焼成塊成鉱および単体の焼成ベレット
の形の粒径的５〜１３ｍの焼成塊成鉱を製造した。
ットを４００ｍの厚さに装入して、生ペレットを焼成炉
の乾燥帯、点火帯および焼成帯を順次移動させ、焼成塊
成鉱に焼成した。キして、このようにして得られた大き
いブロック状の焼成塊成鉱を焼成炉の下流端から排出し
、クラッシャーによって破砕したのち、スクリーンによ
って粒径３耀未満の篩下げの焼成塊成鉱片を除去し、か
くして、複数個の焼成ペレットが結合した最大粒径約５
０日の塊状の形の焼成塊成鉱および単体の焼成ベレット
の形の粒径的５〜１３ｍの焼成塊成鉱を製造した。
以上のように製造された焼成塊成鉱の成品歩留りおよび
生産率並びに還元率および還元粉化率は、第８表に示す
通りであった。
生産率並びに還元率および還元粉化率は、第８表に示す
通りであった。
第８表
第７表に示されるように、本発明随１および醜２におい
ては、ドラム型の造粒機により生ペレットに粉コークス
を被覆したので、従来通り、ディスク型の造粒機により
生ペレットに粉コークスを被覆した比較例部３および４
に比べて、粉コークスの粒径（１１以下、５園以下）別
に見た、生ペレットの粒径の違いによる粉コークスの被
覆重量の割合のパラ付きが少なくなっている。このため
、第８表に示されるように、本発明磁１およびＮ１２に
おいては、焼成塊成鉱の成品歩留り、生産率がいずれも
同−粉コークス粒度におけるものと＼比較して、すなわ
ち、比較例Ｎ１３．ｍ４に対して高くなっている。また
、還元率も８０チ以上、還元粉化率も２５チ以下と従来
と同等に維持されている。
ては、ドラム型の造粒機により生ペレットに粉コークス
を被覆したので、従来通り、ディスク型の造粒機により
生ペレットに粉コークスを被覆した比較例部３および４
に比べて、粉コークスの粒径（１１以下、５園以下）別
に見た、生ペレットの粒径の違いによる粉コークスの被
覆重量の割合のパラ付きが少なくなっている。このため
、第８表に示されるように、本発明磁１およびＮ１２に
おいては、焼成塊成鉱の成品歩留り、生産率がいずれも
同−粉コークス粒度におけるものと＼比較して、すなわ
ち、比較例Ｎ１３．ｍ４に対して高くなっている。また
、還元率も８０チ以上、還元粉化率も２５チ以下と従来
と同等に維持されている。
この発明によれば、生ペレットの表面に粉コークスを、
生ベレットの粒径の違いによって被覆量のパラ付きを生
じることなく良好に被覆できる。
生ベレットの粒径の違いによって被覆量のパラ付きを生
じることなく良好に被覆できる。
このため、生ペレットを焼成炉に装入して焼成したとき
：二、高い成品歩留りおよび生産率で焼成塊成鉱を製造
することができる。
：二、高い成品歩留りおよび生産率で焼成塊成鉱を製造
することができる。
第１図は、この発明の被覆方法の１実施態様を示す説明
図である。図面（：おいて、 ｌ・・・ドラムミキサー、 ２・・・ディスク型の造
粒機、３・・・ドラム型の造粒機。
図である。図面（：おいて、 ｌ・・・ドラムミキサー、 ２・・・ディスク型の造
粒機、３・・・ドラム型の造粒機。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 粉鉄鉱石に媒溶剤を添加、混合し、ディスク型の第１の
造粒機によつて造粒して得られた焼成塊成鉱用生ペレッ
トに、粉コークスを添加し、第２の造粒機によつて造粒
して、これによつて前記生ペレットの表面に前記粉コー
クスを被覆するに際し、 前記第２の造粒機として、ドラム型の造粒機を用いるこ
とを特徴とする、焼成塊成鉱用生ペレットの粉コークス
被覆方法。
Priority Applications (12)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61296689A JPS63149333A (ja) | 1986-12-15 | 1986-12-15 | 焼成塊成鉱用生ペレツトの粉コ−クス被覆方法 |
| AU82221/87A AU600777B2 (en) | 1986-12-15 | 1987-12-08 | Method for manufacturing agglomerates of fired pellets |
| IN357/BOM/87A IN167132B (ja) | 1986-12-15 | 1987-12-08 | |
| US07/131,660 US4851038A (en) | 1986-12-15 | 1987-12-11 | Method for manufacturing agglomerates of fired pellets |
| CA000554134A CA1324493C (en) | 1986-12-15 | 1987-12-11 | Method for manufacturing agglomerates of fired pellets |
| DE3751747T DE3751747T2 (de) | 1986-12-15 | 1987-12-14 | Verfahren zum Herstellen von Briketts aus gebrannten Pellets |
| EP87118525A EP0271863B1 (en) | 1986-12-15 | 1987-12-14 | Method for manufacturing agglomerates of fired pellets |
| EP93111020A EP0578253B1 (en) | 1986-12-15 | 1987-12-14 | Method for manufacturing agglomerates of fired pellets |
| DE3752270T DE3752270T2 (de) | 1986-12-15 | 1987-12-14 | Verfahren zum Herstellen von Briketts aus gebrannten Pellets |
| BR8706790A BR8706790A (pt) | 1986-12-15 | 1987-12-14 | Processo para a producao de aglomerados de pelotas queimadas |
| KR1019870014415A KR910001325B1 (ko) | 1986-12-15 | 1987-12-15 | 소성펠릿의 단괴 제조방법 |
| CN87108122A CN1016184B (zh) | 1986-12-15 | 1987-12-15 | 烧成球团矿烧结块的制造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61296689A JPS63149333A (ja) | 1986-12-15 | 1986-12-15 | 焼成塊成鉱用生ペレツトの粉コ−クス被覆方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63149333A true JPS63149333A (ja) | 1988-06-22 |
| JPH0425326B2 JPH0425326B2 (ja) | 1992-04-30 |
Family
ID=17836807
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61296689A Granted JPS63149333A (ja) | 1986-12-15 | 1986-12-15 | 焼成塊成鉱用生ペレツトの粉コ−クス被覆方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63149333A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5169434A (en) * | 1989-08-23 | 1992-12-08 | Nkk Corporation | Method for manufacturing agglomerates of sintered pellets |
| JPH0559460A (ja) * | 1991-08-30 | 1993-03-09 | Nkk Corp | 焼成塊成鉱用生ペレツトの製造方法 |
| KR100723213B1 (ko) | 2005-11-15 | 2007-05-29 | 주식회사 포스코 | 이중 디스크형 조립기 |
| US7287812B2 (en) | 2004-03-31 | 2007-10-30 | Ts Tech Co., Ltd. | Vehicle seat |
| US7857395B2 (en) | 2007-10-11 | 2010-12-28 | Ts Tech Co., Ltd. | Seat, seat cushion and backrest thereof |
| EP2829619A4 (en) * | 2012-03-22 | 2015-05-27 | Jfe Steel Corp | METHOD OF ADAPTING PRECURSOR POWDER FOR SINTERING AND PRECIPITATING POWDER FOR SINTERING |
-
1986
- 1986-12-15 JP JP61296689A patent/JPS63149333A/ja active Granted
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5169434A (en) * | 1989-08-23 | 1992-12-08 | Nkk Corporation | Method for manufacturing agglomerates of sintered pellets |
| JPH0559460A (ja) * | 1991-08-30 | 1993-03-09 | Nkk Corp | 焼成塊成鉱用生ペレツトの製造方法 |
| US7287812B2 (en) | 2004-03-31 | 2007-10-30 | Ts Tech Co., Ltd. | Vehicle seat |
| KR100723213B1 (ko) | 2005-11-15 | 2007-05-29 | 주식회사 포스코 | 이중 디스크형 조립기 |
| US7857395B2 (en) | 2007-10-11 | 2010-12-28 | Ts Tech Co., Ltd. | Seat, seat cushion and backrest thereof |
| EP2829619A4 (en) * | 2012-03-22 | 2015-05-27 | Jfe Steel Corp | METHOD OF ADAPTING PRECURSOR POWDER FOR SINTERING AND PRECIPITATING POWDER FOR SINTERING |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0425326B2 (ja) | 1992-04-30 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |