JPH024658B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

〔発明の技術分野〕 この発明は、高炉用または直接還元用原料とし
て好適な、還元性の優れた焼成塊成鉱およびその
製造方法に関するものである。 〔従来技術とその問題点〕 近時、高炉用または直接還元用原料として、主
原料である粉粒状鉄鉱石に媒溶剤を添加して造粒
した生ペレツトを焼成してなる焼成ペレツトの使
用が多くなつてきた。 このような焼成ペレツトの性状改善のために、
従来から種々の方法が研究されており、例えば、
特開昭58−9936号には、粒径５mm以下を主要粒度
とする粉粒状鉄鉱石に、媒溶剤と粉粒状固体燃料
とを添加し、そして、これらを混合し、得られた
混合物を成形して、10〜20mmの粒径の生ペレツト
を調製し、前記生ペレツトを、上向き乾燥ゾー
ン、下向き乾燥ゾーン、点火ゾーンおよび焼成ゾ
ーンを有する無端移動グレート式焼成炉に装入し
て、前記焼成炉により連続的に焼成ペレツトを製
造することからなる方法が開示されている。 しかしながら、上記方法は、主原料である粉粒
状鉄鉱石の粒径について配慮されておらず、５mm
以下の幅広い粒径の粉粒状鉄鉱石を使用してい
る。従つて、主原料中に粗粒鉄鉱石が多い場合
は、生ペレツトの調製工程において生ペレツトが
よく固まらないため、焼成工程において生ペレツ
トが崩壊しやすく、一方、主原料中に微粉鉄鉱石
が多い場合は、焼成工程において、生ペレツト中
から蒸発する水分の逃げる空間がないため、生ペ
レツトが水蒸気爆発を起して崩壊しやすい問題を
有している。上記方法は、このような生ペレツト
の崩壊の防止のために、無端移動グレート式焼成
炉において、生ペレツトをその下方から上方に向
けて上向き乾燥し次いでその上方から下方に向け
て下向き乾燥しているが、このような上向き乾燥
および下向き乾燥を行なつた場合は、生ペレツト
の乾燥のために多くのエネルギーが必要となり、
コスト高となる。 更に、上記方法における生ペレツトの粒径は10
〜20mmであつて大きい。生ペレツトの粒径が大き
いと次のような問題が発生する。 (1) 生ペレツトを乾燥し次いで焼成するときに、
生ペレツトの表面の昇温速度と中心部の昇温速
度との差が大きくなるため、生ペレツトが崩壊
しやすい。 (2) １個の焼成ペレツトの粒径は、生ペレツトの
粒径と同じであるから、上記のような粒径の焼
成ペレツトを高炉用原料として使用すると、高
炉内において、還元ガスが焼成ペレツトの中心
まで浸透するための時間が長くなる。この結
果、焼成ペレツトの還元性が劣化し、且つ上記
還元性の劣化によつて、1000℃以上の温度領域
での収縮性即ち高温軟化性状が劣化する。 また、特公昭55−27607号には、0.044mm以下の
粒径の微粉を70wt.％以上含有する微粉鉄鉱石中
に、0.177〜1.0mmの粒径の粗粒鉄鉱石を30wt.％以
上添加した主原料を使用して焼成することからな
る焼成ペレツトの製造方法が開示されている。 しかしながら上記方法は、微粉鉄鉱石に添加す
る粗粒鉄鉱石の粒径が0.177〜1.0mmの範囲である
から、使用し得る鉄鉱石の範囲が限られ、且つ、
このような粒径にするためには鉄鉱石を粉砕およ
び分級しなければならず、粉砕および分級のため
の費用を要してコスト高となる問題を有してい
る。 一方、生ペレツトの粒径が例えば１〜３mmのよ
うに小さいと、次のような問題が発生する。 (1) 生ペレツトの焼成を、無端移動グレート式焼
成炉またはシヤフト炉で行なう場合は、生ペレ
ツト層内の通気性が悪化するため、生ペレツト
の焼成が不十分となる。 (2) 生ペレツトの焼成を、キルン式焼成炉で行な
う場合は、生ペレツトが小さいために互いに融
着し且つキルン内壁に生ペレツトがリング状に
付着して、焼成を円滑に行なうことができなく
なる。 (3) このような生ペレツトを焼成して得られた小
粒径の焼成ペレツトを高炉用原料として使用す
ると、高炉内における通気性が悪化し、棚吊り
やスリツプなどが発生して円滑な高炉操業を妨
げる。 上述のような従来方法で製造された焼成ペレツ
トは、何れも単体の球状からなつており、その安
息角は小さい。従つて、高炉用原料として高炉内
に装入したときに、焼成ペレツトが高炉の中心部
に集まるため、炉内の通気性を悪化させる問題が
ある。 このような問題を解決するため、特公昭58−
53697号には、焼成ペレツトが互いにフアイアラ
イト相により結合された、複数個の焼成ペレツト
の集合体からなる焼成塊成鉱が開示されている。
しかしながら、このような焼成塊成鉱は、上述し
たように互いにフアイアライト相により結合され
ているので、還元性が悪い問題がある。 〔発明の目的〕 従つて、この発明の目的は、還元性に優れ、高
炉内の通気性を悪化させず、その製造中に崩壊す
ることがなく且つ高強度を有する、高炉用原料お
よび直接還元用原料として好適な焼成塊成鉱およ
びその製造方法を提供することにある。 〔発明の概要〕 この発明は、0.044mm以下の粒径の微粉を50〜
80wt.％含有し、前記微粉以外の残りは0.044mm超
〜0.5mmの粒径の粉鉄鉱石からなる微粉鉄鉱石と、
１mm超〜８mmの粒径の粗粒を30〜50wt.％含有し、
前記粗粒以外の残りは１mm以下の粒径の粉鉄鉱石
からなる粗粒鉄鉱石とを主原料とし、前記微粉鉄
鉱石を30〜70wt.％と、前記粗粒鉄鉱石を70〜
30wt.％とに媒溶剤を添加して混合し、前記粗粒
鉄鉱石を核として造粒した、その表面に、前記主
原料に対して2.5〜4.0wt.％の量の粉粒状固体燃料
が被覆されている３〜12mmの粒径の不規則形状の
生ペレツトを焼成してなる焼成ペレツトの複数個
の集合体または前記焼成ペレツトの単体からなる
ことに特徴を有するものである。 〔発明の構成〕 この発明の方法において、主原料である粉粒状
鉄鉱石は、0.044mm以下の粒径の微粉を50〜80wt.
％含有し、前記微粉以外の残りは0.044mm超〜0.5
mmの粒径の粉鉄鉱石からなる微粉鉄鉱石と、１mm
超〜８mmの粒径の粗粒を30〜50wt.％含有し、前
記粗粒以外の残りは１mm以下の粒径の粉鉄鉱石か
らなる粗粒鉄鉱石とからなり、微粉鉄鉱石と粗粒
鉄鉱石の配合割合は、前記微粉鉄鉱石が30〜
70wt.％であつて、前記粗粒鉄鉱石が70〜30wt.％
であることを必要とする。 即ち、微粉鉄鉱石の微粉の粒径が0.044mmを超
えると、造粒が困難になり且つ造粒された生ペレ
ツトが移送中に崩壊する問題が生ずる。微粉鉄鉱
石中の微粉の含有量が50wt.％未満であると、上
記と同様に、造粒が困難になり且つ造粒された生
ペレツトが崩壊する問題が発生する。一方、微粉
鉄鉱石中の微粉の含有量が80wt.％を超えると、
造粒された生ペレツトの、前記生ペレツトを構成
する粒子の充填密度が高くなるため、焼成時にお
ける乾燥工程でバーステイングが発生しやすくな
り、且つ、焼成塊成鉱中のマクロ気孔の比率が減
少する結果、その還元性が劣化し、且つ、上記還
元性の劣化によつて、高温軟化性状が悪化する問
題が発生する。 また、粗粒鉄鉱石中の粗粒の粒径が１mm以下で
は、造粒時に核が形成されず、焼成塊成鉱中のマ
クロ気孔の比率が減少し、且つ、焼成塊成鉱が不
規則形状に形成されない結果、上記と同じく、そ
の還元性および高温軟化性状が劣化する問題が発
生する。一方、粗粒鉄鉱石中の粗粒の粒径が８mm
を超えると、造粒が困難になり、且つ、焼成過程
で未反応の粗粒鉄鉱石が多くなる結果、焼成塊成
鉱の還元性が劣化する問題が発生する。粗粒鉄鉱
石における１mm超〜８mmの粒径の粗粒の含有量が
30wt.％未満では、生ペレツトを構成する粒子の
充填密度が高くなるため、焼成時における乾燥工
程でバーステイングが発生しやすくなり、且つ、
焼成塊成鉱のマクロ気孔の比率が減少する結果、
その還元性が劣化し、且つ、還元性の劣化によつ
て高温軟化性状が悪化する問題が発生する。一
方、粗粒の含有量が50wt.％を超えると、造粒が
困難になり、且つ、焼成過程で未反応の粗粒鉄鉱
石が多くなる結果、焼成塊成鉱の還元性が劣化す
る問題が発生する。 この発明において、上述した微粉鉄鉱石と粗粒
鉄鉱石との配合割合は、微粉鉄鉱石が30〜70wt.
％、粗粒鉄鉱石が70〜30wt.％であることが必要
であり、望ましい配合割合は、微粉鉄鉱石が
40wt.％、粗粒鉄鉱石が60wt.％である。微粉鉄鉱
石が30wt.％未満で粗粒鉄鉱石が70wt.％を超える
と、造粒が困難となる。一方、微粉鉄鉱石が
70wt.％を超え、粗粒鉄鉱石が30wt.％未満である
と、製品の安息角が小さくなるため、製品を高炉
内に装入したときに、高炉の中心部に集まり、炉
内の通気性を悪化させる問題が生ずる。焼成時に
おける乾燥工程でバーステイングが発生しやす
く、製品の還元性が劣化するため高温軟化性状が
悪化する問題が生ずる。 この発明において、上述した主原料に添加され
る媒溶剤として、生石灰、消石灰、石灰石、ドロ
マイトのうちの少なくとも１つが使用される。生
石灰および消石灰は、バインダーとしての作用も
有している。媒溶剤の添加量は、主原料である粉
粒状鉄鉱石のシリカ量によつて定める。媒溶剤と
して、生石灰または消石灰を使用しないときは、
バインダーを添加することが必要である。 上述した主原料に、予め燃料として、粉コーク
ス、粉状チヤー、微粉炭、石油コークス粉等の微
粒状固体燃料を添加してもよい。 この発明において、上述した、媒溶剤、または
媒溶剤に加えてバインダーおよび粉粒状固体燃料
の少なくとも１つが添加された主原料を造粒して
得られた造粒物の表面上に、粉粒状固体燃料を被
覆する理由は、これによつて、焼成時における粉
粒状固体燃料の燃焼効率の向上を図り、焼成塊成
鉱の強度を高めるためである。このような造粒物
の表面上に被覆される粉粒状固体燃料の添加割合
は、主原料に対して2.5〜4.0wt.％の範囲内とすべ
きである。粉粒状固体燃料の添加割合が2.5wt.％
未満では所望の効果を得ることができず、一方、
4.0wt.％を超えると焼成時におけるペレツト内の
温度が高くなり過ぎ、還元性の悪い溶融組織とな
る問題が生ずる。 この発明において、生ペレツトの粒径は、３〜
12mmの範囲内とすべきである。生ペレツトの粒径
が３mm未満では、次のような問題が発生する。 (1) 生ペレツトを無端移動グレート式焼成炉によ
つて焼成するときに、通気性が悪化するため、
生産性の低下を招く。 (2) 製品である焼成塊成鉱が単体の焼成ペレツト
からなつている場合は、これを高炉内に装入し
たときに、炉内の通気性が悪化し、この結果、
高炉内において棚吊りやスリツプが発生して、
高炉操業を不安定にする。 一方生ペレツトの粒径が12mmを超えると、次の
ような問題が発生する。 (1) 生ペレツトの落下抵抗が低く、衝撃により崩
壊しやすくなるため、移送中における生ペレツ
トの粉化比率が高くなる。 (2) 製品である焼成塊成鉱の粒径が相対的に大き
くなるため、これを高炉内に装入したときに、
焼成塊成鉱の中心部に未還元の核が残る。その
結果、未還元の核によつて低融点スラグが生成
し、高温軟化性状が悪化する。 次に、この発明の焼成塊成鉱の製造方法につい
て説明する。第１図は、この発明の製造方法の一
実施態様を示す工程図である。図面に示すよう
に、原料槽１ａ，１ｂ，１ｃには、粉粒状鉄鉱石
が、原料槽１ｄには媒溶剤としての石灰石が、そ
して、原料槽１ｅには媒溶剤およびバインダーと
しての生石灰が各々貯蔵されている。原料槽１ａ
〜１ｅから切出された前述した粒度構成の微粉鉄
鉱石と粗粒鉄鉱石とからなる粉粒状鉄鉱石と、石
灰石と生石灰とはミキサー２に送られ、ミキサー
２内で混合される。ミキサー２で混合された混合
物は、第１ペレタイザ３内に供給され、第１ペレ
タイザ３内において水が加えられそして造粒され
る。第１ペレタイザ３内に供給される主原料の水
分は、5wt.％以下であることが好ましい。主原料
の水分を5wt.％以下にすることによつて、第１ペ
レタイザ３内での造粒効果を向上させることがで
きる。 このようにして、第１ペレタイザ３によつて造
粒された造粒物は、スクリーン４によつて篩い分
けられ、篩い上は第２ペレタイザ５に送られ、篩
い下はミキサー２または第１ペレタイザ３に戻さ
れる。 第２ペレタイザ５において、第２ペレタイザ５
内に供給された造粒物の表面に、原料槽６からの
粉コークスが被覆され、かくして、生ペレツトが
調製される。なお、第１ペレタイザ３および第２
ペレタイザ５は、デイスク型でもまたはドラム型
でもよい。 生ペレツトは、フイーダ７を経て無端移動グレ
ート式焼成炉８に送られる。焼成炉８は、乾燥ゾ
ーン８ａ、点火ゾーン８ｂ、焼成ゾーン８ｃと、
１対のプーリ９ａ，９ｂと、無端移動グレート１
０と、無端移動グレート１０の下方に設けられた
多数の風箱１１とからなつている。 乾燥ゾーン８ａには下向きの乾燥ガス吹込み口
を有する乾燥炉１２が設けられ、点火ゾーン８ｂ
には下向きの点火ガス吹込み口を有する点火炉１
３が設けられている。焼成ゾーン８ｃの下流側で
発生した高温の排ガスは、風箱１１ａによつて回
収され、図示しないフアンによつて乾燥炉１２か
ら乾燥ガスとして吹き込まれる。 無端移動グレート１０は、乾燥ゾーン８ａ、点
火ゾーン８ｂ、焼成ゾーン８ｃを、水平方向に連
続的に通過し、無端移動グレート１０上に連続的
に供給された生ペレツトを、乾燥ゾーン８ａ、点
火ゾーン８ｂ、焼成ゾーン８ｃに導く。第１図に
おいて、１４はクラツシヤー、１６は風箱１１か
らの排ガスを、除塵機１５を経て大気中に排出す
るためのブロワである。 無端移動グレート１０に供給される生ペレツト
の層厚は、床敷き鉱を除き300〜1500mmとすべき
である。生ペレツトの層厚を上記の範囲にするこ
とによつて、乾燥ゾーン８ａにおける生ペレツト
の乾燥を下向きの乾燥ガス吹込みのみによつて行
なうことができる。生ペレツトの層厚が300mm未
満では、通気抵抗が小さくなつて、生ペレツト層
を通る熱風の流速が早くなる。この結果、生ペレ
ツトの表面にコーテイングされた粉粒状燃料の燃
焼が早く終り、生ペレツトに十分な熱を与えるこ
とができないので、品質の優れた焼成塊成鉱が得
られない。一方、生ペレツトの層厚が1500mmを超
えると、生ペレツト中の水分が下層に凝縮して、
生ペレツトが崩壊する問題が生ずる。 乾燥ゾーン８ａにおいて生ペレツトを乾燥する
目的は、生ペレツトを点火ゾーン８ｂの点火炉１
３によつて点火したときに、表層部の生ペレツト
がヒートシヨツクによりバーステイングを起すこ
とを防止することにある。従つて、無端移動グレ
ート１０内に供給された生ペレツトの全部を乾燥
する必要はない。乾燥ゾーン８ａの乾燥炉１２か
ら吹き込まれる乾燥ガスの温度は、150〜350℃が
好ましい。乾燥ガスの温度が150℃未満では所望
の乾燥効果が得られず、一方、乾燥ガスの温度が
350℃を超えると、バーステイングが発生して生
ペレツトが粉化し、且つ、グレート内における生
ペレツト層内の通気性が悪化する問題が生ずる。
焼成ゾーン８ｃの下流側で発生した排ガスは、上
記乾燥ガスとして適しており、これを乾燥ガスと
して使用することは、廃熱の有効利用の点からも
好ましい。 この発明において、乾燥ゾーン８ａにおける生
ペレツトの乾燥は、上述したように乾燥ゾーン８
ａに設けられた下向きの乾燥ガス吹込み口を有す
る乾燥炉１２により、生ペレツトの上方から下方
に向つて通過する乾燥ガスによつて、短時間に行
なわれる。従来、生ペレツトの乾燥は、乾燥ゾー
ンに設けられた上向きの乾燥ガス吹込み口を有す
る乾燥炉による上向き乾燥と、下向きの乾燥ガス
吹込み口を有する乾燥炉による下向き乾燥とによ
つて行なわれていたのに対し、この発明のように
下向き乾燥のみで済む理由は、生ペレツトの粒径
が小さく、且つ、主原料中に粗粒鉄鉱石が含まれ
ていることにより、焼成時にバーステイングが発
生しにくく、且つ、乾燥の目的が、点火時におけ
る生ペレツトの熱衝撃を防止するためであるの
で、無端移動グレート内の生ペレツトの表層部の
みを乾燥すればよいからである。上述したよう
に、この発明によれば生ペレツトの乾燥は下向き
乾燥のみで済むから、従来の方法に比べて設備が
簡略化し、乾燥のためのエネルギーの消費も少な
くて済む。 点火ゾーン８ｂで点火された生ペレツトは、焼
成ゾーン８ｃにおいて焼成され次いで冷却されて
焼成塊成鉱となり、焼成炉８の下流端から排出さ
れる。焼成炉８から排出された焼成塊成鉱は、通
常はブロツク状になつているため、クラツシヤー
１４によつて破砕され、図示しないスクリーンに
より篩い分けられて、３mm以上のものは製品に、
３mm未満のものは返鉱として再使用される。 第２図Ａ，Ｂは、上述のようにして製造された
焼成塊成鉱の概略正面図である。第２図Ａに示す
この発明の焼成塊成鉱は、３〜12mmの粒径の複数
個の焼成ペレツトの表層部が、主としてカルシウ
ムフエライト相およびスラグ相の少なくとも１つ
により互いに結合された、複数個の焼成ペレツト
の不規則形状の集合体からなつており、第２図Ｂ
に示すこの発明の焼成塊成鉱は、不規則形状の単
体の焼成ペレツトからなつている。 本発明の焼成塊成鉱は、上述のように複数個の
焼成ペレツトの集合体からなつている場合は勿
論、焼成ペレツトの単体からなる場合も、凹凸の
多い不規則形状を有している。本発明の焼成塊成
鉱がこのような凹凸の多い不規則形状に形成され
る理由は、主原料として0.044mm以下の粒径の微
粉を50〜80wt.％含有する微粉鉄鉱石と、１mm超
〜８mmの粒径の粗粒を30〜50wt.％含有する粗粒
鉄鉱石とを混合して造粒した、その表面に固体燃
料が被覆されている凹凸の多い不規則形状の生ペ
レツトを使用するからである。 このように、本発明の焼成塊成鉱は、凹凸の多
い不規則形状のため、従来の焼成ペレツトに比べ
て安息角が大きく、焼結鉱とほぼ同じ安息角を有
している。従つて、これを高炉内に装入したとき
に、従来の焼成ペレツトのように、高炉中心部に
流れ込むことがなく、高炉内における通気性を阻
害せずに、円滑な高炉操業を行なうことができ
る。 更に、複数個の焼成ペレツトの集合体からなる
焼成塊成鉱の場合に、移送中の衝撃等によつて焼
成塊成鉱が破壊しても、３〜12mmの粒径の単体の
焼成ペレツトに分離されるだけである。従つて、
上記のように破壊が生じても、分離した単体の焼
成ペレツトは製品として十分に使用することがで
きる。また、複数個の焼成ペレツトの集合体から
なる焼成塊成鉱は、複数個の焼成ペレツトが、主
としてカルシウムフエライト相およびスラグ相の
少なくとも１つによつて結合されてなつているの
で、前述の特公昭58−53697号に開示されている
フアイアライト相によつて結合された焼成塊成鉱
のように、還元性が劣化する問題はない。上述し
たように、本発明の焼成塊成鉱がカルシウムフエ
ライト相で結合されているのは、媒溶剤として、
生石灰、消石灰、石灰石のような石灰系のものを
使用していることによる。 第３図は、本発明の焼成塊成鉱の組織を示す５
倍の顕微鏡写真、第４図は比較のための従来の焼
結鉱の５倍の顕微鏡写真、第５図は同じく従来の
焼成ペレツトの５倍の顕微鏡写真である。本発明
の焼成塊成鉱は従来の焼結鉱に比較して、多孔質
であり且つ構成粒子の単位が小さいので還元性に
優れ、そして、溶融組織部分が少ないので還元粉
化性が低い。 また、本発明の焼成塊成鉱は、従来の焼成ペレ
ツトに比較して気孔径が大きく且つ塊成鉱を形成
する焼成ペレツトの各々の粒径が小さいので、還
元性が高く、特に高温軟化性状に優れている。 このように、本発明の焼成塊成鉱は、従来の焼
結鉱や焼成ペレツトに比較して、外観形状および
組織が異なつており、その品質が優れている。 〔発明の実施例〕 次に、この発明を実施例により更に説明する。 実施例 １ 第１表に示す粒度構成で第２表に示す成分組成
の微粉鉄鉱石と、第３表に示す粒度構成で第４表
に示す成分組成の粗粒鉄鉱石とを、微粉鉄鉱石
40wt.％、粗粒鉄鉱石60wt.％の割合で使用し、こ
れに第５表に示す粒度構成の、媒溶剤およびバイ
ンダーとしての生石灰と微粉コークスとを配合
し、ミキサー２によつて混合した。

【表】

【表】

【表】

【表】

【表】 上記によつて得られた混合物を第１ペレタイザ
３に供給して造粒し、得られた造粒物と、この造
粒物に対し3.3wt.％の生石灰と同じく2.7wt.％の
粉コークスとを第２ペレタイザ５に供給して、造
粒物の表面に生石灰および粉コークスをコーテイ
ングし、水分含有量が8wt.％で、下記第６表に示
す粒度構成の生ペレツトを調製した。

【表】 第７表は、第１ペレタイザ３および第２ペレタ
イザ５における造粒条件である。

【表】 上記により調製された生ペレツトを、焼成炉８
の無端移動グレート１０に、層厚50mmの床敷き鉱
の上に、400mmの層厚で供給した。 このようにして、無端移動グレート１０上に供
給された生ペレツトの表層部を、乾燥ゾーン８ａ
において、焼成ゾーン８ｃの下流側からの温度
250℃の排ガスによつて３分間乾燥し、次いで点
火ゾーン８ｂにおいて、コークス炉ガスを燃焼さ
せることによつて得られた1100℃の温度の燃焼排
ガスによつて１分間点火した。そして、焼成ゾー
ン８ｃにおいて、1350℃以下の温度で且つブロワ
ーの負圧350mmAqで焼成し次いで冷却した。焼
成、冷却時間は18分であつた。このようにして得
られた、焼成ペレツトが互いに結合したブロツク
をクラツシヤ１２により破砕し、かくして、その
表層部が主としてカルシウムフエライト相および
スラグ相により互いに結合された、複数個の焼成
ペレツトの集合体および不規則形状の単体の焼成
ペレツトからなる、３〜50mmの粒径の、下記性状
を有する焼成塊成鉱が得られた。 (1) 還元率：87％ (2) JISに規定されたシヤツター強度：SI₊₅：93
％ (3) 製銑部会法でのRDI：22％ (4) ふくれ：７％ (5) 製品歩留り：95％ 実施例 ２ 第１表〜第４表に示した実施例１と同じ粒度構
成および成分組成の微粉鉄鉱石40wt.％と粗粒鉄
鉱石60wt.％とを配合し、これに第５表に示す粒
度構成の生石灰6.2wt.％を添加し、ミキサー２に
よつて混合した。 上記によつて得られた混合物を第１ペレタイザ
３に供給して造粒し、得られた造粒物と、この造
粒物に対し3.9wt.％の第８表に示す粒度構成の粉
コークスとを第２ペレタイザ５に供給して、造粒
物の表面に粉コークスをコーテイングし、水分含
有量が9wt.％で、第９表に示す粒度構成の生ペレ
ツトを調製した。生ペレツトの造粒条件は第７表
に示す実施例１と同じである。

【表】

〔発明の効果〕

以上述べたように、この発明によれば、還元性
に優れ、高炉内の通気性を悪化させず、その製造
時に崩壊することがなく、且つ、還元粉化および
ふくれの少ない、高炉用原料および直接還元用原
料として好適な焼成塊成鉱が得られる工業上有用
な効果がもたらされる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の製造方法の一実施態様を示
す工程図、第２図Ａ，Ｂはこの発明の焼成塊成鉱
の概略正面図、第３図はこの発明の焼成塊成鉱の
組織を示す５倍の顕微鏡写真、第４図は従来の焼
結鉱の組織を示す５倍の顕微鏡写真、第５図は従
来の焼成ペレツトの組織を示す５倍の顕微鏡写真
である。図面において、 １ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄ，１ｅ……原料槽、２
……ミキサー、３……第１ペレタイザ、４……ス
クリーン、５……第２ペレタイザ、６……原料
槽、７……フイーダ、８……無端移動グレート式
焼成炉、８ａ……乾燥ゾーン、８ｂ……点火ゾー
ン、８ｃ……焼成ゾーン、９ａ，９ｂ……プー
リ、１０……無端移動グレート、１１……風箱、
１２……乾燥炉、１３……点火炉、１４……クラ
ツシヤー、１５……除塵機、１６……ブロワ。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 0.044mm以下の粒径の微粉を50〜80wt.％含有
   し、前記微粉以外の残りは0.044mm超〜0.5mmの粒
   径の粉鉄鉱石からなる微粉鉄鉱石と、１mm超〜８
   mmの粒径の粗粒を30〜50wt.％含有し、前記粗粒
   以外の残りは１mm以下の粒径の粉鉄鉱石からなる
   粗粒鉄鉱石とを主原料とし、前記微粉鉄鉱石を30
   〜70wt.％と、前記粗粒鉄鉱石を70〜30wt.％とに
   媒溶剤を添加して混合し、前記粗粒鉄鉱石を核と
   して造粒した、その表面に、前記主原料に対して
   2.5〜4.0wt.％の量の粉粒状固体燃料が被覆されて
   いる３〜12mmの粒径の不規則形状の生ペレツトを
   焼成してなる焼成塊成鉱。 ２ 前記焼成塊成鉱は、その表層部が主としてカ
   ルシウムフエライト相およびスラグ相の少なくと
   も１つにより互いに結合された、複数個の焼結ペ
   レツトの不規則形状の集合体からなることを特徴
   とする、特許請求の範囲第１項に記載の焼成塊成
   鉱。 ３ 前記焼成塊成鉱は、不規則形状の単体の焼成
   ペレツトからなることを特徴とする、特許請求の
   範囲第１項に記載の焼成塊成鉱。 ４ 粉粒状鉄鉱石に媒溶剤を添加しそしてこれを
   混合し、得られた混合物を造粒して所定粒径の生
   ペレツトを調製し、前記生ペレツトを、無端移動
   グレート式焼成炉に装入して連続的に焼成し、か
   くして、焼成塊成鉱を連続的に製造する方法にお
   いて、 前記粉粒状鉄鉱石として、0.044mm以下の粒径
   の微粉を50〜80wt.％含有し、前記微粉以外の残
   りは0.044mm超〜0.5mmの粒径の粉鉄鉱石からなる
   微粉鉄鉱石と、１mm超〜８mmの粒径の粗粒を30〜
   50wt.％含有し、前記粗粒以外の残りは１mm以下
   の粒径の粉鉄鉱石からなる粗粒鉄鉱石とを主原料
   として使用し、前記微粉鉄鉱石を30〜70wt.％と、
   前記粗粒鉄鉱石を70〜30wt.％の割合で配合し、
   これに前記媒溶剤を添加して混合し、そして、前
   記粗粒鉄鉱石を核として造粒し、得られた造粒物
   の表面上に、前記主原料に対して2.5〜4.0wt.％の
   量の粉粒状固体燃料を被覆し、かくして、３〜12
   mmの粒径の前記生ペレツトを調製し、このような
   粒径の生ペレツトを、前記無端移動グレート式焼
   成炉に装入し、前記無端移動グレート式焼成炉に
   よつて、前記生ペレツトを、下向き乾燥し、点火
   し、次いで焼成し、かくして、前記焼成塊成鉱を
   連続的に製造することを特徴とする焼成塊成鉱の
   製造方法。 ５ 前記生ペレツトの調製に当り、前記粉粒状鉄
   鉱石に、前記媒溶剤と共に粉粒状固体燃料を添加
   して混合し、次いで造粒することを特徴とする、
   特許請求の範囲第４項に記載の焼成塊成鉱の製造
   方法。 ６ 前記媒溶剤として、生石灰、消石灰、石灰石
   およびドロマイトの少なくとも１つを使用するこ
   とを特徴とする、特許請求の範囲第４項または第
   ５項に記載の焼成塊成鉱の製造方法。