JPH08199250A

JPH08199250A - 焼結鉱の製造方法

Info

Publication number: JPH08199250A
Application number: JP2771995A
Authority: JP
Inventors: Akira Yamaguchi; 晃山口; Koichiro Nakagawa; 浩一郎中川; Eiichi Sato; 栄一佐藤
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1995-01-25
Filing date: 1995-01-25
Publication date: 1996-08-06

Abstract

(57)【要約】【目的】無煙炭から配合原料の燃料として利用できる
微粉コークスを製造すると共に微粉鉱石を通気性を阻害
することなく多量に使用する焼結鉱の製造方法。【構成】焼結パレット上に床敷鉱を装入し、その上に
配合原料を装入して、該配合原料の上面から点火して焼
結するドワイトロイド式焼結方法において、予め無煙炭
を５〜４０ｍｍの粒径に造粒し、該造粒物を微粉鉱石と
融点調整材および結合材を混合した微粉原料で被覆造粒
し、この被覆造粒物を下記（１）〜（４）とする焼結鉱
の製造方法である。（１）前記床敷鉱とする。（２）焼結配合原料に混合す
る。（３）焼結配合原料の最下層部に装入する。（４）
床敷鉱とするとともに焼結配合原料に混合する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、ドワイトロイド式焼結
機を利用して焼結鉱を製造する方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】ドワイトロイド式焼結機は図２に示すよ
うに、粉鉱石、石灰石、蛇紋岩等の原料と燃料である粉
コークスを供給する各ホッパー２１と返鉱と呼ばれる細
粒焼結鉱供給するホッパー２２を各々設け、このホッパ
ー２１，２２より各原料をそれぞれ所定の配合割合で切
り出し、ドラムミキサー２３で調湿しつつ疑似造粒して
配合原料とする。

【０００３】次いで、この配合原料はサージホッパー２
４，ドラムフィーダー２５，シュート２６を順次介して
パレット２７上に装入される。一方、配合原料が装入さ
れるに先立って、通常粒径９〜２０ｍｍ程度の床敷鉱
（焼結鉱）３６を床敷ホッパー３５からホッパーシュー
ト３７を介して焼結パレット２７上に薄く装入し、該焼
結パレット２７の火格子の保護と配合原料が火格子の隙
間から落下するのを防止している。

【０００４】また、この床敷鉱３６は通常、高炉へ輸送
される製品焼結鉱の一部より篩分けされ床敷ホッパー３
５に供給される。該焼結パレット２７の床敷鉱３６上に
装入された配合原料は、点火炉２８で上面から点火さ
れ、風箱２９によって上層から下層に向かって吸引され
ることにより配合原料中の粉コークスが燃焼して焼結す
る。

【０００５】焼結が終了した焼結塊（以下シンターケー
クと称す）は、排鉱部で焼結パレット２７の転回と共
に、クラッシャーガイドＢに滑り落ち、クラッシャー３
０で破砕された後、篩３１で篩われ、篩上は次工程のク
ーラー、２次整粒工程（クラッシャ、篩より構成）を順
次通して、所定粒度の焼結鉱となって、高炉へ搬送され
る。一方、篩３１の篩下粉は返鉱と呼ばれ、返鉱ホッパ
ー２２に搬送されて配合原料として再使用される。

【０００６】近年は、この焼結鉱製造コスト低減を目的
に含有揮発分が少ない無煙炭を一部粉コークスの代替品
として使用しているが、使用量には限界が存在する。こ
の上限値が存在する主な理由は、無煙炭が通常の粒度調
整（３ｍｍ以下）された粉コークスよりも粒度が粗い
（３ｍｍ以上が３０％程度ある）ことに起因する。

【０００７】すなわち、この粒度が粗い無煙炭は原料層
中の上層部より下層部に多く装入される傾向があり、無
煙炭を粉コークスと置換して使用量を増加させてゆく
と、上層部の燃料量が低下し、着火性が悪くなり上層部
歩留りが悪化して、製造コストが上昇する結果、安価で
ある無煙炭を多量に使用することができないものであっ
た。

【０００８】一方、微粉鉱石はそのまま焼結原料に多量
に配合すると原料層の空隙率を低下させ、通気抵抗が増
大し、焼結に必要な吸引風量を確保するためのブロワー
消費電力が増加することから、例えば特開平５−１１２
８３４号公報に提案のように造粒した微粉鉱石を粉コー
クスで被覆したミニペレットを焼結パレット２７内の床
敷鉱上に供給し、その上に他の焼結配合原料を装入して
焼結することにより、ミニペレットの崩壊を防止して通
気性の向上を図る方法がある。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】上記無煙炭を焼結機で
多量使用する方法として、この無煙炭をロッドミルでさ
らに破砕し、篩で整粒して粒度３ｍｍ以下の微粉にして
焼結機に装入することが考えられる。しかし、この無煙
炭を微粉破砕・整粒する対策は、無煙炭の付着性が高い
ことや降雨時に無煙炭中の含水量が増加することで、破
砕装置、篩装置に無煙炭が付着し、破砕および篩分の粒
度調整のための運転操作が困難になることがあり、定常
的に安定して無煙炭を大量に使用するのは困難である。

【００１０】また、前記特開平５−１１２８３４号公報
で提案のミニペレット法は、ミニペレットを焼成する為
の熱源として新たに粉コークスを被覆する必要があり、
熱量原単位の上昇を招き、安価微粉鉱石の多量使用によ
る原料費低減効果を減少する。本発明は、上記問題を有
することなく、無煙炭から配合原料の燃料として利用で
きる微粉コークスを製造すると共に微粉鉱石を通気性を
阻害することなく多量に使用する技術である。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するためになされたものであって、その手段１は焼結
パレット上に床敷鉱を装入し、その上に配合原料を装入
して、該配合原料の上面から点火して焼結するドワイト
ロイド式焼結方法において、予め無煙炭を５〜４０ｍｍ
の粒径に造粒し、該造粒物を微粉鉱石と融点調整材およ
び結合材を混合した微粉原料で被覆造粒し、この被覆造
粒物を前記床敷鉱とする焼結鉱の製造方法である。

【００１２】さらに、手段２は焼結パレット上に床敷鉱
を装入し、その上に配合原料を装入して、該配合原料の
上面から点火して焼結するドワイトロイド式焼結方法に
おいて、予め無煙炭を５〜４０ｍｍの粒径に造粒し、該
造粒物を微粉鉱石と融点調整材および結合材を混合した
微粉原料で被覆造粒し、この被覆造粒物を前記配合原料
と共に前記焼結パレット上に装入して配合原料とする焼
結鉱の製造方法である。

【００１３】手段３は焼結パレット上に床敷鉱を装入
し、その上に配合原料を装入して、該配合原料の上面か
ら点火して焼結するドワイトロイド式焼結方法におい
て、予め無煙炭を５〜４０ｍｍの粒径に造粒し、該造粒
物を微粉鉱石と融点調整材および結合材を混合した微粉
原料で被覆造粒し、この被覆造粒物を前記配合原料の最
下層部に装入する焼結鉱の製造方法である。

【００１４】手段４は焼結パレット上に床敷鉱を装入
し、その上に配合原料を装入して、該配合原料の上面か
ら点火して焼結するドワイトロイド式焼結方法におい
て、予め無煙炭を５〜４０ｍｍの粒径に造粒し、該造粒
物を微粉鉱石と融点調整材および結合材を混合した微粉
原料で被覆造粒し、この被覆造粒物を前記配合原料と共
に前記焼結パレット上に装入して配合原料とすると共に
前記床敷鉱の一部とする焼結鉱の製造方法である。

【００１５】また、手段５は前記被覆造粒物を配合原料
と共に焼成して、該被覆造粒物内部の無煙炭をコークス
化した後、前記焼結パレットの端部から排出して破砕回
収し、前記配合原料に配合する手段１〜４のいずれかの
焼結鉱の製造方法である。

【００１６】そして、上記微粉鉱石として、ＭＢＲ、キ
ャロルレーク、クドレムク等のペレットフィードおよび
粒度が１ｍｍ以下のリオドセ、カラジャス、ロープリバ
ー等の微粉鉱石が使用できる。

【００１７】また、微粉鉱石に混合する融点調整材とし
ては、ＳｉＯ₂ 、ＭｇＯ、ＣａＯを含有する蛇紋岩、硅
石、ドロマイト等が使用できる。さらに、結合材として
は、ポルトランドセメント、高炉セメント、ベントナイ
ト、生石灰が使用できる。また、前記床敷鉱は全部を被
覆造粒物とした場合も、一部（従来からの焼結鉱と被覆
造粒物の混合物）とした場合もいずれも本発明の範疇で
ある。

【００１８】

【作用】以下、本発明の作用を図１〜２を参照しつつ説
明する。無煙炭は他の石炭と異なり、コークス化する際
に軟化・溶融して互いに融着して塊コークスを作ること
がなく、しかも、揮発分が放出される際に生成する微細
気孔が乾留後も残存し、この微細気孔のために微粉化し
易くなる性質を有している。本発明者は、この性質を利
用して前記無煙炭を用いて焼結配合原料の燃料として使
用可能な３ｍｍ以下の粉コークスを該焼結機で配合原料
を焼成する際に発生する熱を利用して製造するために種
々実験・検討を行って本発明を完成した。

【００１９】すなわち、図１に示すように、無煙炭粒１
を微粉鉱石を主とする被覆層１１で被覆することによ
り、無煙炭粒１が乾留中に空気と接触するのを防止出
来る。無煙炭粒１を乾留中に該無煙炭粒１から発生する揮発
分を被覆層１１の微細気孔を通して外部に排出できる事
が判った。これは、無煙炭粒１が乾留され始めると該無
煙炭粒１に含まれていた揮発分が流出し、被覆層１１内
の内圧が高くなり、空気が被覆層１１内に流入すること
なく、無煙炭粒１から放出された揮発分が被覆層１１の
粒子間に形成された微細気孔を通して外部に流出するも
のと推察される。

【００２０】さらに、微粉鉱石に蛇紋岩、硅石、ドロマ
イト等の融点調整材を混合する事により被覆層１１の塩
基度（ＣａＯ／ＳｉＯ₂ ）またはＣａＯ／Ｆｅ₂ Ｏ₃ を
調整して、該被覆層１１の融点を焼結配合原料より高く
することにより、無煙炭粒１の乾留中、すなわち、焼結
配合原料を焼結中に造粒物Ｐの被覆層１１が溶融して該
無煙炭粒１が空気と接触するのを阻止する事ができる。
このようにして無煙炭粒１から生成されたコークスは、
乾留の際の熱応力と揮発分が放出される際に生じた多数
の微細気孔により微粉化され易い状態となっており、焼
結パレット２７上からクラッシャーガイドに落下する
際、並びに、破砕工程を経る時に容易に微粉破砕され、
その粒度は無煙炭のときの粒度より細かくなり殆ど３ｍ
ｍ以下となる。また、当然のことながら水分が蒸発して
おり、焼結機の破砕工程を経る際に破砕工程（破砕機、
篩）への付着はなくなる。

【００２１】また、造粒物Ｐの被覆層１１は元来微粉を
造粒したものであり、しかも、加熱の際の熱応力により
容易に破砕出来る状態になっており、前記焼結パレット
２７上からクラッシャーガイドに落下すると内部の無煙
炭と同様に容易に破砕する。さらに、微粉鉱石を被覆層
１１として１０〜５０ｍｍに造粒する事で、焼結パレッ
ト２７上に装入された配合原料の通気性を阻害すること
なく、しかも、この被覆層１１を返鉱として再使用する
際においても、前記焼結パレット２７上で焼成されて３
〜１０ｍｍ程度の塊状体となっていることから、前記同
様に配合原料の通気性を阻害することがないので、焼成
風量確保の為のブロワー消費電力を増加させることな
く、安価な微粉鉱石を多量に使用でき、焼結鉱製造コス
トを低減することができる。

【００２２】また、被覆造粒物Ｐを焼結パレット２７上
に装入する際に、配合原料中に配合するよりも、床敷鉱
層あるいは配合原料の下層部（床敷鉱層と配合原料の
間）に装入した方がコークス回収効率が向上し好まし
い。なぜなら、配合原料中に配合するとシンターケーク
を破砕、整粒処理した焼結鉱中に該ペレットが包含され
る割合が増加して、無煙炭コークスが破砕回収されずに
そのまま高炉装入物となる割合が増加する為である。床
敷鉱層或いは下層部に装入すると被覆造粒物Ｐが焼結パ
レット２７の排鉱部から排出され、クラッシャーガイド
に落下した際にシンターケークと容易に分離し、コーク
スの回収効率が増加する。また、焼成後の被覆造粒物Ｐ
を破砕する際において、該被覆造粒物内部のコークスの
着火温度（５００〜６００℃）よりシンターケークの温
度が高くなっている場合には、焼結パレット上の配合原
料の焼結完了位置を該焼結パレット上流側に移行し、焼
結パレット排鉱部位置におけるシンターケーク温度をコ
ークス燃焼温度以下にする必要がある。

【００２３】

【実施例】以下、本発明の一実施例を図１〜４参照しつ
つ説明する。（実施例１）本例は請求項１に対応するものであり、図
３に従って被覆造粒物（以下単にペレットと称す）１０
の製造方法を説明する。平均粒度４．９ｍｍの無煙炭粉
をホッパーより切り出して一次パンペレタイザー６に供
給し、この一次パンペレタイザー６で水分５を添加して
造粒し粒径７〜１５ｍｍの無煙炭粒１とする。そして、
この造粒した無煙炭粒１を二次パンペレタイザー７に供
給する。

【００２４】さらに、この二次パンペレタイザー７に微
粉鉄鉱石としての平均粒度０．０８ｍｍのＭＢＲペレッ
トフィード２、結合材としてのポルトランドセメント
３、融点調整材としての平均粒度２．３ｍｍの蛇紋岩粉
４を各ホッパーから切出して装入すると共に水分５を添
加して造粒する。これにより図１に示すように前記無煙
炭粒１をＭＢＲペレットフィード２、ポルトランドセメ
ント３、蛇紋岩４を混合した被覆材料１１で被覆して平
均粒度２０〜３０ｍｍ程度のペレット１０を製造する。

【００２５】そして、この造粒したペレット１０をヤー
ド８に搬送して２〜３日間大気中養生を行った後、ペレ
ット貯蔵用ホッパー９に搬送して貯蔵する。表１に、こ
のペレット製造原料の銘柄および配合割合を示す。ペレ
ット１０Ａは被覆材料の融点を他の配合原料の融点と略
同程度にしたもの（比較例）、ペレット１０Ｂは被覆材
料の融点を他の配合原料に比べ３００℃程度高くしたも
の（本発明例）である。

【００２６】

【表１】

【００２７】図２に示すように、ペレット貯蔵用ホッパ
ー９より切り出されたペレット１０は床敷鉱ホッパー３
５に供給される。そして、このペレット１０を床敷鉱３
６としてシュート３７を介して床敷鉱ホッパー３５から
焼結パレット２７上に装入する。次いで、後述のように
返鉱と共に篩下として回収した無煙炭から製造したコー
クス（以下無煙炭コークスと称す）を返鉱ホッパー２２
から切り出すと共にホッパー２２ａから粉コークス、そ
の他のホッパー２１から蛇紋岩、鉄鉱石等の焼結配合原
料を各々切出してベルトコンベアー３８によりドラムミ
キサー２３に供給し、ここで疑似造粒した後、さらにベ
ルトコンベアー３９によりサージホッパー２４、ドラム
フィーダー２５、シュート２６を介して上記床敷鉱３６
上に装入する。次いで、点火炉２８で点火し、風箱２９
より空気を吸引することによって焼成する。

【００２８】そして、焼成されたペレット１０はシンタ
ーケークと一緒に焼結パレット２７の排鉱部Ａから排出
されてクラッシャーガイドＢ上に落下する。さらに、こ
のペレット１０はシンターケークと共にクラッシャー３
０で破砕される。これにより焼成されたペレット１０の
無煙炭コークス１は大半が３ｍｍ以下に破砕され、ま
た、被覆層１１は３〜１０ｍｍに破砕され、次段の篩３
１により篩われ、該篩３１の篩下粉（破砕した無煙炭コ
ークス１、被覆層１１の一部、その他の焼結鉱）は回収
し、ベルトコンベアー３３を介して返鉱ホッパー２２に
供給して貯蔵する。

【００２９】一方、篩３１の篩上である焼結鉱は高炉装
入原料とするため高炉鉱石庫（図示せず）にベルトコン
ベアー３２を介して搬送貯蔵する。また、高炉鉱石庫に
搬送途中の焼結鉱の一部を抜取ってベルトコンベアー３
４を介して前記床敷鉱ホッパー３５に搬送して前記ペレ
ット１０と共に貯蔵する。このようにして焼結機を操業
して焼結鉱を製造した結果を表２の実施例１に示した。
なお、ペレット１０の圧潰強度が充分高く、従来の床敷
鉱の代替ができるようであれば、従来の床敷鉱３６の代
わりに全量ペレット１０としても良い。

【００３０】（実施例２）本実施例は請求項２に対応す
るものであり、図２の点線位置にペレットホッパー４３
を設け、このペレットホッパー４３に前記実施例１と同
様に製造してペレット貯蔵用ホッパー９に貯蔵したペレ
ット１０をベルトコンベアー４５を介して搬送して貯蔵
している。一方、床敷鉱ホッパー３５には従来と同様に
焼結鉱を装入しており、この焼結鉱を切出して焼結パレ
ット２７上に床敷鉱３６として装入する。

【００３１】また、前記ペレットホッパー４３から、ペ
レット１０、返鉱ホッパー２２から後述のように返鉱と
共に回収した無煙炭コークス、ホッパー２１から粉コー
クス、その他のホッパーから蛇紋岩、鉄鉱石等の焼結配
合原料を各々切り出し、これをベルトコンベアー３８に
よりドラムミキサー２３に供給して疑似粒化した後、前
記焼結パレット２７上の床敷鉱３６上に装入するもので
ある。

【００３２】さらに、前記と同様にして前記ペレット１
０を焼結パレット２７で焼成した後、シンターケークと
共にクラッシャー３０で破砕し、篩３１により篩われ
る。そして、３ｍｍ以下に破砕した無煙炭コークス１は
篩３１の篩下として返鉱と共に回収し、ベルトコンベア
ー３３を介して返鉱ホッパー２２に供給して貯蔵する。
また、その他は実施例１と同様であり、ここでは説明を
省略する。このようにして焼結機を操業して焼結鉱を製
造した結果を表２の実施例２に示した。

【００３３】（実施例３）本実施例は請求項３に対応す
るものであり、図４に示す様にペレットホッパー４６を
床敷鉱ホッパー３５とサージホッパー２４の間に設け、
前記実施例１と同様にして製造したペレット１０を貯蔵
したペレット貯蔵用ホッパー９をベルトコンベアー４２
を介して搬送する。そして、ペレットホッパー４６から
ペレット１０を切出して床敷鉱３６上に装入する。

【００３４】さらに、この上に前記実施例１と同様に返
鉱ホッパー２２から返鉱と共に無煙炭コークスを切出す
と共にホッパー２２ａから粉コークス、その他のホッパ
ー２１から蛇紋岩、鉄鉱石等の焼結配合原料を各々切出
してベルトコンベアー３８によりドラムミキサー２３に
供給し、ここで疑似造粒した後、さらにベルトコンベア
ー３９によりサージホッパー２４、ドラムフィーダー２
５、シュート２６を介して上記ペレット１０上に装入す
る。

【００３５】さらにまた、前記同様にして前記ペレット
１０を焼結パレット２７上で焼成した後、シンターケー
クと共にクラッシャー３０で破砕し、篩３１により篩わ
れる。そして、３ｍｍ以下に破砕した無煙炭コークス１
は篩３１の篩下として返鉱と共に回収し、ベルトコンベ
アー３３を介して返鉱ホッパー２２に供給して貯蔵す
る。また、その他は実施例１と同様であり、ここでは説
明を省略する。このようにして焼結機を操業して焼結鉱
を製造した結果を表２の実施例３に示した。

【００３６】（実施例４）本実施例は請求項４に対応す
るものであり、図２の点線位置にペレットホッパー４３
を設け、このペレットホッパー４３と床敷鉱ホッパー３
５に前記実施例１と同様に製造してペレット貯蔵用ホッ
パー９に貯蔵したペレット１０をベルトコンベアー４５
を介して搬送して貯蔵する。そして、この床敷鉱ホッパ
ー３５からペレット１０を切出して、該焼結ペレット１
０上に装入する。さらに、ペレットホッパー４３からペ
レット１０、返鉱ホッパー２２から返鉱と共に無煙炭コ
ークス、ホッパー２２ａから粉コークス、その他のホッ
パー２１から蛇紋岩、鉄鉱石等の焼結配合原料を各々切
出してベルトコンベアー３８によりドラムミキサー２３
に供給し、ここで疑似造粒した後、さらにベルトコンベ
アー３９によりサージホッパー２４、ドラムフィーダー
２５、シュート２６を介して上記ペレット１０で形成し
た床敷鉱３６上に装入する。

【００３７】さらに、前記同様にして前記ペレット１０
と焼結パレット２７上で焼成した後、シンターケークと
共にクラッシャー３０で破砕し、篩３１により篩われ
る。そして、３ｍｍ以下に破砕した無煙炭コークス１は
篩３１の篩下として返鉱と共に回収し、ベルトコンベア
ー３３を介して返鉱ホッパー２２に供給して貯蔵する。
また、その他は実施例１と同様であり、ここでは説明を
省略する。このようにして焼結機を操業して焼結鉱を製
造した結果を表２の実施例４に示した。

【００３８】

【表２】

【００３９】

【表３】

【００４０】次に、上記実施例１〜４を表２に、比較例
１〜４を表３に共に示したが、各比較例、実施例とも製
品焼結鉱中ＳｉＯ₂ 、Ａｌ₂ Ｏ₃ 、ＣａＯ／ＳｉＯ₂ が
それぞれ５．５％、１．８％、１．７４になるように種
々の鉱石の混合粉および石灰石、生石灰、蛇紋岩、硅石
の副原料を調整して配合した。また、比較例１、比較例
２、比較例３、比較例４はそれぞれ実施例１、実施例
２、実施例３、実施例４に各々対応するものであり、該
各比較例は本発明外のペレット１０Ｂを使用したもので
ある。いずれの表２の実施例も表３の比較例と比較し
て、焼結速度（以下単にＦＦＳと称す）、ウインドボッ
クスの排ガス負圧、無煙炭コークスの回収率が良好であ
った。

【００４１】実施例１，２においてＦＦＳ、排ガス負圧
は実施例３，４に比べて大きさ差異がなかったが、無煙
炭コークス回収率は大幅に良好であった。これは実施例
１，２がペレット１０Ｂを床敷鉱または該床敷鉱３６の
直上の配合原料下層部のみに装入したのに対し、実施例
３，４はペレット１０Ｂを配合原料に混合したので、焼
結後のシンターケーク中にペレット１０Ｂが取り込まれ
て焼結された結果、焼結中にペレット１０Ｂのまま残留
して高炉に搬送装入されている割合が多くなったためで
ある。

【００４２】比較例１〜４は焼結配合原料の融点と略同
程度の被覆層１１を有するペレット１０Ａを用いている
事から、いずれも無煙炭コークスの回収率が２０％以下
であった。この際、排鉱部から排出されるペレット１０
Ａを観察した結果、該ペレット１０Ａの溶融が見られる
とともに、焼結パレット２７への焼付きも若干観察され
た。これは、ペレット１０Ａの融点が低いため、シンタ
ーケーク焼成時の熱で付着粉が溶融し、外気（酸素）と
接触した結果、無煙炭粒１が燃焼してしまい無煙炭コー
クス回収率が低下したものと推察される。

【００４３】一方、最も無煙炭コークス回収率が高かっ
た実施例１の返鉱試料中の無煙炭コークスの残留揮発分
は１．０１重量％であり、約８０％以上が乾留され通常
の粉コークスと同等であった。また、乾留前後の無煙炭
と無煙炭コークスの粒度比較では無煙炭中に２８．４重
量％含まれていた粒径３ｍｍ以上の粗粒が返鉱中の無煙
炭コークスでは１１．２％に減少し、通常の粉コークス
並みか、それ以下の粒度に破砕された。なお、返鉱の付
着水分はほぼ０重量％であり、篩分操作には付着等の問
題はまったくなかった。なお、本例では、パンペレタイ
ザーを一次と二次の２台用いたが、無煙炭粒１の回りに
付着粉を被覆造粒することが可能であればカラー付きパ
ンペレタイザー等を用いても同様であり、パンペレタイ
ザーに製造機種を限定するものではない。

【００４４】

【発明の効果】本発明により、安定して安価な無煙炭を
コークス化し、焼結用燃料として使用することができ、
焼結鉱製造コストを大幅に低減することが可能になり、
さらに、安価な微粉鉱石を焼結原料層の通気性を悪化さ
せることなしに多量に使用でき、しかも焼結機で発生す
る熱を利用するので新たな熱源を必要としないことから
焼結鉱製造コストが低減できる。

【００４５】また、微粉鉱石の内、Ａｌ₂ Ｏ₃ 含有量の
低い鉱石を使用することにより、焼結鉱の目標Ａｌ₂ Ｏ
₃ 割合を変更することなく、Ａｌ₂ Ｏ₃ 含有量が高い他
の安価な鉱石の配合割合を増加できる。このことによ
り、焼結鉱製造コストを低減できる。無煙炭コークスは
含有窒素分が従来のコークスに比べ低いので本発明によ
り、焼結排出ガス中の窒素酸化物（ＮＯ_X ）濃度が低減
できる。また、微粉鉱石銘柄の内、硫黄含有量が少ない
鉱石を使用することにより硫黄酸化物（ＳＯ_X ）の排出
量が低減できる。このように、本発明では焼結鉱製造コ
ストを低減する効果ばかりでなく、環境改善効果をも享
受できるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のペレットの構造を示す図

【図２】従来方法および実施例１，２のプロセスフロー
を示す図

【図３】ペレット製造フローを示す図

【図４】実施例３に対応するプロセスフロー図

【符号の説明】

１無煙炭粒２ペレットフィード３ポルトランドセメント４蛇紋岩５水分６一次パンペレタイザー７二次パンペレタイザー８ヤード９ペレット貯蔵用ホッパー１０ペレット１１被覆層２１ホッパー２２返鉱ホッパー２３ドラムミキサー２４サージホッパー２５ドラムフィーダー２６シュート２７焼結パレット２８点火部２９風箱３０クラッシャー３１篩３２ベルトコンベアー３３ベルトコンベアー３４ベルトコンベアー３５床敷鉱ホッパー３６床敷鉱３７ホッパーシュート３８ベルトコンベアー３９ベルトコンベアー４２ベルトコンベアー４３ペレットホッパー４５ベルトコンベアー４６ペレットホッパーＡ排鉱部ＢクラッシャーガイドＰ被覆造粒物

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】焼結パレット上に床敷鉱を装入し、その
上に配合原料を装入して、該配合原料の上面から点火し
て焼結するドワイトロイド式焼結方法において、予め無
煙炭を５〜４０ｍｍの粒径に造粒し、該造粒物を微粉鉱
石と融点調整材および結合材を混合した微粉原料で被覆
造粒し、この被覆造粒物を前記床敷鉱とすることを特徴
とする焼結鉱の製造方法。
【請求項２】焼結パレット上に床敷鉱を装入し、その
上に配合原料を装入して、該配合原料の上面から点火し
て焼結するドワイトロイド式焼結方法において、予め無
煙炭を５〜４０ｍｍの粒径に造粒し、該造粒物を微粉鉱
石と融点調整材および結合材を混合した微粉原料で被覆
造粒し、この被覆造粒物を前記配合原料と共に前記焼結
パレット上に装入して配合原料とすることを特徴とする
焼結鉱の製造方法。
【請求項３】焼結パレット上に床敷鉱を装入し、その
上に配合原料を装入して、該配合原料の上面から点火し
て焼結するドワイトロイド式焼結方法において、予め無
煙炭を５〜４０ｍｍの粒径に造粒し、該造粒物を微粉鉱
石と融点調整材および結合材を混合した微粉原料で被覆
造粒し、この被覆造粒物を前記配合原料の最下層部に装
入することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
【請求項４】焼結パレット上に床敷鉱を装入し、その
上に配合原料を装入して、該配合原料の上面から点火し
て焼結するドワイトロイド式焼結方法において、予め無
煙炭を５〜４０ｍｍの粒径に造粒し、該造粒物を微粉鉱
石と融点調整材および結合材を混合した微粉原料で被覆
造粒し、この被覆造粒物を前記配合原料と共に前記焼結
パレット上に装入して配合原料とすると共に前記床敷鉱
の一部とすることを特徴とする焼結鉱の製造方法。
【請求項５】前記被覆造粒物を配合原料と共に焼成し
て、該被覆造粒物内部の無煙炭をコークス化した後、前
記焼結パレットの端部から排出して破砕回収し、前記配
合原料に配合することを特徴とする請求項１ないし４記
載の焼結鉱の製造方法。