KR930003599B1 - 소결펠릿의 단괴 제조방법 - Google Patents

소결펠릿의 단괴 제조방법 Download PDF

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Abstract

내용 없음.

Description

소결펠릿의 단괴 제조방법
제 1도는 본 발명의 방법을 예시하는 개요도.
제 2 도는 본 발명에 따라 산출된 분말코크스로 피복된 생펠릿을 도식적으로 예시하는 단면도.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
1 : 분말철광 저장탱크 2 : 분철광 저장탱크
6 : 드림믹서 7 : 디스크 펠레타이저
8 : 셔틀 컨베이어
본 발명은 소결 펠릿의 단괴를 제조하기 위한 방법, 특히 용광로용 재료로서의 소결펠릿의 단괴를 제조하기 위한 방법에 관한 것이다.
소결 펠릿의 단괴는 용광로용 재료로서 사용된다. 펠릿원료 40중량% 이상을 포함하는 분철광, 플럭스, 소결펠릿의 단괴를 제조하는 단계에서 산출되는 반광(return fines)은 물이 첨가되면서 혼합된다. 이리하여 얻어진 혼합물은 디스크 펠레타이져에 의해 4-10mm의 미립크기의 생펠릿으로 펠레타이즈 된다. 얻어진 생펠릿 및 분말코우스는 드럼믹서안으로 공급된다. 생펠릿의 표면은 드럼믹서에서 분말코크스로 피복된다. 결펠릿의 단괴는 트레블링 엔들리스 그레이트(travelling dndless grate)형 소결기에서 분말로 피복된 생펠릿을 소결하므로써 제조된다. 생펠릿의 표면을 피복하기 위한 방법은 일본국 특허공개공보 제149333/88호에 개시되어 있다. 생펠릿의 표면에 피복되는 분말코크스는 소립 코크스를 분쇄하여 얻어지고, 이 소립코크스는 로드 밀에 의해 용광로용 코크스 덩이리 제조단계시에 담금질장치 및 스크린장치로 산출된다.
그러나, 비록 작은 입자크기의 분말코크스가 생펠릿의 표면을 피복하기 위하여 사용된다 할지라도, 비교적 큰 입자크기의 분말코크스가 사용되지 않고 남아 있는데 문제점이 있다. 조립의 분말코크스가 용광료 연료로 사용될 때, 용광료의 가스투과성은 나빠진다.
본 발명의 목적은 조립의 분말 코크스를 효과적으로 활용하므로써 소결펠릿의 단괴를 제조하는데 있다. 상기 목적을 달성하도록 본 명은 : 생펠릿을 만들기 위해, 분철광 및 플럭스의 총 100중량부에 대하여 1-50중량부가 첨가되며, 코어로서 생펠릿에 내재된 1-7mm의 입자크기를 갖는 조립코크스의 주변에 분철광을 부착시키는 단계 ; 1mm이하의 입자크기로된 분말코크스로 상기 생펠릿을 피복하는 단계 ; 및 분말코크스로 피복된 상기 조립코크스가 내재된 생펠릿을 소결하여 소결펠릿의 단괴를 제조하는 단계로 구성되는 소결 펠릿의 단괴제조 방법을 제공한다.
본 발명의 상기 목적과 다른 목적 및 장점은 첨부된 도면에 관하여 취해진 하기 열거된 기재사항으로부터 용이하게 이해될 것이다.
분철광, 플럭스 및 조립코크스가 서로 혼합될 때, 분철광 중 미세분말이 조립코크스의 표면에 부착된다. 미세분말이 부착된 조립코크스, 분철광 및 플럭스의 혼합물이 디스크 펠레타이저로 펠레타이즈될 때, 분철광이 코어인 조립코크스의 주변에 부착하는 생펠릿이 생긴다. 상기 생펠릿은 분말코크스로 피복된다. 소결 펠릿의 단괴는 트레블링엔들리스 그레이트형 소결기에서 피복된 생펠릿을 소결하므로써 생성된다.
제 1 도는 본 발명의 방법을 도시한 개략예시도이다. 도면에서, 참고부호, 1은 펠릿원료 분말철광 저장탱크, 2는 통상적인 소결원료 분철광 저장탱크, 3은 소결펠릿의 단괴제조 단계시에 생긴 반광 저장탱크, 6은 드럼믹서, 7은 디스크 펠레타이저, 8은 1mm 이하인 분말코크스 저장탱크, 9는 셔틀컨베이어, 10은 넓은 장입 벨트컨베이어, 11은 트레블링 엔들리스 그래이트형 소결기, 18은 점화로이다.
분철광, 분말철광, 플럭스 및 조립코크스의 소정량이 각각 저장탱크로 부터 취하며, 드럼믹서(6)안으로 공급된다. 분철광, 분말철광, 플럭스 및 조립코크스는 드럼믹서(6)에서 서로 혼합되어, 그 혼합물이 얻어진다. 상기 혼합물은 디스크 펠레타이저(7)안으로 공급되어, 물이 첨가되면서 5-10mm 입자크기를 갖는 생펠릿(12)으로 펠레타이징된다. 조립코크스가 코어로서 생펠릿(12)에 내재된다. 상기 생펠릿(12)은 드럼믹서(17)로 공급되고, 물 및 생펠릿(12)에 첨가되는 분말코크스 저장탱크(8)에서 취한 분말코크스와 혼합된다. 그 표면이 분말코크스로 피복된 생펠릿(13)은 상기 혼합에 의해 생성된다. 분말코크스로 피복된 생펠릿(13)은 셔틀 컨베이어(9) 및 장입 컨베이어(1)를 통하여 소결기(11)로 장입된다. 소결기로 장입된 생펠릿의 표면은 점회로에서 점화되고, 생펠릿은 공기를 하향으로 흡입하므로써 소결된다. 소결덩어리는 파쇄 및 선별단계를 통하여 소결 펠릿의 단괴로 된다.
제 2 도는 본 발명의 제조단계시에 생성된 분말코크스로 피복된 생펠릿을 개략적으로 예시하는 단면도이다. 도면에서, 참고부호 14는 조립코크스를 나타내며, 15는 코어인 조립코크스(14)의 주변에 부착하므로써 형성되는 분철광층이며, 16은 분철광층(15)의 주변에 부착하는 분말코크스층이다. 이러한 생펠릿(13)이 소결기로 공급되고, 그 안에서 소결될 때, 분말코크스층(15)은 연소된다. 분철광층(15)은 분말코크스의 연소열에 의해서 소결되며, 분철광층(15)의 표면은 용융되어, 서로 부착된 소결펠릿의 단괴가 생성된다. 비록 분말코크스가 연소된다고 할지라도, 생펠릿내의 조립코크스는 연소되지 않고 남아 있는다. 소결덩어리는 분쇄 및 선별을 통하여 소결펠릿의 단괴로 변환한다. 소결 펠릿의 단괴는 구성하는 소결펠릿에 내재한 상태에서 조립코크스가 용광로로 장입되기 때문에, 용광로 내부의 투과성은 저하되지 않는다. 그러나, 용광로로 조립코크스를 직접 장입하면 용광로 내부의 투과성이 저하된다.
상술한 방법에 의해 얻어진 소결펠릿단괴 및 덩어리는 용광로로 장입된다. 소결펠릿의 단괴의 조립코크스가 소결펠릿의 단괴가 용광로에서 환원, 용융되는 과정에서 연소되기 때문에, 조립코크스는 연료로 사용될수 있다. 조립코크스의 연소열에 상당하는 코크스 덩어리 연소단위를 감소시킬 수 있다. 분철광과 분말철광의 100중량부에 대한 조립코크스의 혼합비율이 10중량부일때, 종래의 소결펠릿 단괴의 사용시 코크스 덩어리 연소단위(500kg/T-pig)를 약 50kg/T-pig로 감소시킬 수 있다.
생펠릿의 코어를 구성하는 조립코크스의 입자크기는 1-7mm로 되는 것이 바람직하다. 조립코크스의 입자크기가 7mm를 초과할 대, 생성된 소결펠릿의 단괴의 입자크기가 커지기 때문에 바람직하지 않다. 조립 코크스의 입자크기가 1mm이하일 때, 조립코크스는 생펠릿의 코어가 될 수 없다. 조립코크스의 입자크기는 1-3mm로 되는 것이 바람직하다.
분철광 및 플럭스의 총 100중량부에 대한 조립코크스의 혼합비는 1-50중량부로 되는 것이 바람직하다. 혼합비가 50중량부 이상일 때, 소결 펠릿의 단괴의 연소열은 용광로에 필요한 열을 초과한다. 혼합비가 1중량부보다 작을 때, 용광로로 장입되는 코크스 덩어리의 대체물로서의 소결펠릿이 단괴의 효과는 작아진다. 혼합비는 3-30중량부로 되는 것이 양호하다.
생펠릿의 피복에 입자크기가 1mm보다 작은 분말 코크스가 보통 사용된다. 0.125mm보다 작은 분말코크스는 피복성질이 우수하기 때문에 바람직하다. 분철광 및 플럭스의 총 100중량부에 대한 분말 코크스의 혼합비는 3-4 중량부로 되는 것이 바람직하다. 환원성이 우수한 소결펠릿의 단괴는 3-3.5중량부의 혼합비로 생성될 수 있으며, 이것은 바람직하다.

Claims (6)

  1. 생펠릿을 만들기 위해, 분철광 및 플럭스의 총 100중량부에 대하여 1-50중량부가 첨가되며, 코어로서 생펠릿에 내재된 1-7mm의 입자크기를 갖는 조립코크스의 주변에 분철광을 부착시키는 단계 ; 1mm이하의 입자크기로 된 분말 코크스로 상기 생펠릿을 피복하는 단계 ; 및 분말코크스로 피복된 상기 조립코크스가 내재된 생펠릿을 소결하여 소결펠릿의 단괴를 제조하는 단계로 구성되는 것을 특징으로 하는 소결펠릿의 단괴제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 조립코크스는 1-3mm의 입자크기를 갖는 것을 특징으로 하는 소결펠릿의 단괴 제조방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 분철광 및 플럭스의 총 100중량부에 대하여 상기 조립코크스의 3-30중량부가 첨가되는 것을 특징으로 하는 소결펠릿의 단괴 제조방법.
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 분말코크스는 기껏해야 0.125mm의 입자크기를 갖는 것을 특징으로 하는 소결펠릿의 단괴 제조방법.
  5. 제 1 항에 있어서, 분철광 및 플럭스의 총 100중량부에 대하여 상기 분말코크스의 3-4 중량부가 첨가되는 것을 특징으로 하는 소결펠릿의 단괴 제조방법.
  6. 제 1 항에 있어서, 상기 소결펠릿의 단괴는 서로 부착하는 소결펠릿을 갖는 것을 특징으로 하는 소결펠릿의 단괴 제조방법.
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