JPS61106728A - 塊成鉱及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は新たな塊成鉱及びその製造方法に関するもの
で、その目的とするところは、高温性状に優ｎ、高ＲＩ
、低ｒ（ＤＩで且つ製品歩留シの高い塊成鉱を提供する
と共に、焼結、ペレットの何ｎにも適さない幅広い粒度
分布を持つ微粉鉄鉱石から上記の塊成鉱を製造し、且つ
能力の小さいブロワで焼成ができる製造方法を提供せん
とするものである。

（従来の技術及びその問題点） 一般に、滉結、ペレットの製造に際して原料とする微粉
鉄鉱石には、それぞｎ適正な粒度範囲があることが知ら
几ている。例えばＤＬ型焼結プロセスにおいてはドラム
型のミキサで混合造粒を行なうが造粒時間が短いために
完全な塊成化は行なわｎない。このため通気性維持の面
から原料粉鉄鉱石の粒度は１２５μｍ以下が２０チ以下
、望ましくは１０％以下でなけｎばならないという条件
が課せらｎ。

又、このような条件のもとでも焼結時ＩＣｔｉ焼結ペッ
ドの通気性が悪い九め１５００〜２０００ｍ＋Ａｑ程度
のブロワ能力が必要である。更に製品は破砕、整粒され
る次め製品歩留フは悪く、良くてせいぜい７０％である
。又結合力を高めるため製品中Ｓｉｎ！含有量を約５〜
７チになるように５ｉｆｔ源を添加し、焼結鉱の強度維
持１図っているが、反面高炉中でスラグ生成量が多くな
ると同時に、ＲＩ（被還元率）も通常６０〜７０％程度
と低くなってし壕う・又、トラベリンググレートタイプ
ペレット焼成プロセスにおいては、前工程で粉鉄鉱石を
１０　ｍ　１以上のベレツ）Ｋ造粒する必要がある。こ
の友め原料粉鉄鉱石の粒度分布は、円滑に造粒が行なわ
ｎる糸外として４４μｍ以下が６０〜９０チ、好ましく
は８０％以上であることが必要である。しかも製造さｆ
′Ｌ７’ｔペレットは還元性は良いが、相対的に粒径が
大きい九めに高炉のシャフトゾーンでは核の部分まで還
元が進行せず、融点の低い未還元の部分が残ってしまい
、高炉の高温領域での軟化融着帯を広げ、操業に悪影響
を及ぼす。又脈石含有量が少ない九めに、フクレ現象が
生じ、シャフトゾーン内で粉化するという現象を起す・
更に造粒さｎたペレットは球形状で相互は結合すること
なく一つ一つが独立して存在している沈め、高炉中に装
入さｆ′した場合、周辺部分から中心部分に流１込み、
高炉のガス流分布を乱し、その結果ガスを還元に有効に
利用できない九め、操業に悪影響を及ばすという欠点が
あつ九。

本発明は以上の問題を解決するためなさルたもので、高
温性状に（ｌ　ｎ　、高ＲＩ、低ＲＤＩで且つ製品歩留
シの高い塊成鉱を提供すると共に、焼結、ペレットの何
ｎにも適さない幅広い粒度分布を持つ粉鉄鉱石から上記
塊成鉱を製造し、且つ小能力のブロワで焼成ができる製
造方法を提供せんとするものである。

（問題点を解決するための手段及びその作用）本発明を
以下詳細に説明する◎ 焼結ぶ料の粉鉄鉱石は、通常粒度５鴎を超えるものにつ
き粉砕し、粒度５ｍｍ以下を主要粒度としているが、こ
のような鉄鉱石を用いてミニペレットを作フ、こｎを焼
成して塊成鉱を８１！透した・ 従って焼成を行なう際には原料となる粉鉄鉱石がペレッ
ト状に造粒さｎ通気性が良くなっている九め、プロワ能
力が小さくてすむ。

又上述のように粉鉄鉱石を単に造粒し焼成した通常のペ
レットでは高炉装入時周辺部から中心部に流ｎ込んでし
まう九め、本発明者等は新たな塊成鉱として第１図に示
すようにペレット相互を結合させて塊状のものとし、焼
結鉱のように容易に炉内でころがらないようＫする工夫
をし次。即ちベレン）１拡散結合させて前記ペレットの
複数個につきカルシウムフエライ）Ｋよる結合で表層部
全結合塊成化し次。その結果、得らｎ九塊成鉱は複数の
ペレットが結合した塊状体が提供さｎ、破砕１整粒さｎ
ても粉粒化せ、ず、複数の各ペレットとして利用できる
九め、製品歩留りも高く表る。しかもＳｉｎ、添加ｉｔ
少なくしている（Ｓｉｎ！３．５〜４．５％、ＣａＯ７
〜９％、ＣａＯ／５ｉ０１２　）ために、高炉中でのス
ラグ生成量が少なくなるためその組織とも相俟って高Ｒ
Ｉｉ達成することができる。更に第１図に示す粒子構造
のように全体的にはペレットと異なり、焼結鉱に形が似
ているため、高炉中でも中心方向へ流１込むことなく均
一に装入することができる九め、高炉のガス利用率は従
来に比し高くなる。

ペレットを焼成過程で拡散結合させると、微細状へマタ
イトと微細型カルシウムフェライトとからなる微細組織
となり、ミクロボアが各所に散在して、組織面から見て
もＲＩが高いことが確認される。こｒｌ：対しもし焼結
鉱のように″Ｓｉｎ、含有量が比較的高い条件下で溶融
結合させると、組織構成は肥大２次へマタイトと短冊状
カルシウムフェライトからｓ成されることＫなフ、多数
出来るマクロポアもスラグが溶出する次め、通気性が悪
くなり、低Ｒ１と々る。

又上述のようにペレットの造粒粒度は通常１０四以上と
していたが、９＋ｍｌ超えるものは乾燥及び焼成の時そ
の中心部と表層部との間に温度差？生じ、ヒートショッ
クによるパースティングを起し粉化し易い・又３鰭未満
のものは焼成時速気性を悪くする。その几め上記塊成鉱
は３〜９鴫の粒径にし次ミニペレットを焼成して製造す
ることとした。尚好ましくは５〜８ｍ＋＋が最適なもの
である。

更に原料となる粉鉄鉱石の性状としては、成品マグネタ
イトを増やさないようにする九めヘマタイト系８０％以
上マグネタイト系２０チ以下とすると良い・又その粒度
も主要粒度が５−以下でら１ば良く、通常の焼結原料で
ちる一１２５μｍが１０％以下のもの、通常のペレット
厖科である一４４μ黒が６０チ以上のもの、或いはとｎ
らの中間程度の何ｒＬを用いても良い。但し、主要粒度
ｆ　１　ｍ以下のすｎば、焼成して得らｎる塊成鉱に元
鉱が残ることがなくなシ、組織面からみて更に品質の望
ましいものとなる。

次に、以上の塊成鉱の製造方法について説明する。

まず、上記の対象原料を媒溶剤で一次造粒する。次にこ
の造粒物の表面に固体燃料をコ、−ティングする二次造
粒を行なって上記のように３〜９類の粒径を有するミニ
ペレットに造粒する。

このように二次造粒で一次造粒物の表面に固体燃料をコ
ーティングすることとし九のは、後に行なわｎる焼成工
程でミニペレット表層部を拡散結合させるためである。

固体燃料としては扮コークス、粉状チャー、微粉炭、粉
状石油コークス、粉状木炭でよく、こｎらの粒度は一１
２５μｍが５０’ｉ以上であることが望ましい。又二次
造粒における該固体燃料の原料への添加率は２．５〜３
．５チ、好ましくは２．７〜３．０チ程度がＥｔ適であ
る。２．５チ未満にすると現状のフロセスでは全体熱量
が不足して組織形成ができなくなシ、又３．５を超える
と層内温度が高すぎることくよシ還元性の悪い組織とな
るからである。又造粒の除用いらｎる媒溶剤は石灰系の
ものを用い、製品塩基度１．８〜２．０ＩＦ−よって決
まる量を添加すれば良い、尚カルシウム７エライトによ
るペレット同士の結合を強化するためには添加媒溶剤の
一部を二次造粒で固体燃料と共に入ｎることか必要とな
る。但し本発明者が、添加総ｉ７．３％としてそのうち
、一次造粒の際にその全部を添加し九時、及び一次造粒
で４％、二次造粒で３．３憾を添加し九時は焼成が完全
になさｎ、ｘが、一次造粒で２チ、二次造粒で艮３％’
ｋｆＡ加し九時には京成時間が短かく、温度が上昇しな
いため焼成が不完全になってしまった。そのため案験を
繰シ返し次結果、二次造粒で添加総量の５０チを超える
媒溶剤を添加すると固体燃料の燃焼性を妨げることにな
ることがわかった。

そこで一次造粒の際に添加総量の５０％以上の媒溶剤を
入ｎることか好ましい。

次に該ミニペレットを乾燥、点火、焼成、冷却ンーンを
Ｍするグレート式焼成炉を用いて混成する。

本プロ七スでは通常の焼結プロセスと異なシ、点火ゾー
ンの前に乾燥ゾーンを設けているが、こａＦｉ焼成対象
がミニペレットからなる塊底物のため点火時にヒートシ
ョックによるバースティングを防止するためでちる。又
焼成条件としては１２７０℃ｔａ高温度とし、１２５０
℃以上の保持時間を１分以内とするのが好ましい。もし
、焼成温度が１２７０℃管超え九シ、１２５０℃以上の
保持時間が１分を超えるような場合には、ミニペレット
表層部をカルシウムフェライトによシ拡散結合させるこ
とがむずかしくなるからである。即ち、ミニペレット相
互間が溶融結合し、各ミニペレットは肥大２次へマタイ
トと短冊状カルシウムフェライトの組織により栴成さｎ
、晶出スラグの比率が高くなってしまうからである。

更に乾燥ゾーンの熱源Ｋｆｆａ成・冷却ゾーンの廃熱？
利用することは本発明の目的及び廃熱を有効利用する上
で好ましい。

又グレート式焼成炉のパレットヘミ、ニペレットを装入
する時の床敷きを含む１厚を３００〜５５０＋ａ＊とす
ｎは、乾燥ゾーンにおける乾燥は下向き乾燥を行なうだ
けですむ、即ち従来のペレットを対象としｆＦ、ｔ８成
プロセスでは下向き乾燥だけで乾燥を行なった場合、水
分が下層に跳箱してグリーンペレットが崩壊する欠点が
ある。そのため下向き乾燥前に上向き乾燥を行なってい
友。その結果乾燥ゾーンプロセスは上向きから下向きへ
と連続する複雑なプロセスとならざるを得す、又上向き
乾燥時にダストが外部に飛散する問題が生じていた。し
かし、本発明者等は層厚ｖｅ５５０ｍ以下にすれば下層
部のグリーンペレット（ミニペレット）の崩壊を防ぐこ
とができるという新たな知見を得、層厚’１５５０ｍ以
下にして焼成することＫＬ７ｔ。但しその層厚１３００
ｍ未満とすると、通気抵抗が小さくなってペレット層を
通る熱風の流速が速くなフ、崗成時ペレット表面の固体
燃料の燃焼が速く終ってしまい、その燃焼の間にペレッ
トに十分な熱が与えらｎないことにより、品質の優：ｎ
几塊成鉱が得ら几ない。

焼成・冷却ゾーンを通って出て来たミニペレットは塊状
体となっている。その後通常は破砕を行なって篩分けを
し、３簡以上のものは製品として、又３瓢未満のものは
返鉱とし原料として再使用される。

（実施例） 以下本発明の具体的実施例につき説明する。

第２因は第２発明に係る９ｒＪ’を成鉱の製造方法の一
例に係る工程の概略を示している。（１］乃至（５）は
一次造粒の際の原料槽を示しておシ、とｎらかも一１ｍ
の焼結製造用原料が５５係、ペレット製造用原料が３５
％、３鴎未満の塊成鉱の返鉱が１０％、　１ｍの石灰石
が４％、−１ｍの生石灰が２％投入され、こｆ’Ｌをミ
キサ（６）で水を加えながら混合する。次にこｎらの混
合物を２段式ディスクペレタイザ（７）の内側ディスク
（７０）内に入ｎ一次造粒する。−人造粒物はディスク
ペレタイザ（７）の回転により外側ディスク（７１）内
に移る。（８バ男は生石灰、Ｃ，Ｄ、Ｑ、粉コークスの
原料槽であり、ここから、生石灰３．３％、Ｃ，Ｄ、Ｑ
、粉コークス２．９〜３．０俤を外側ディスク（７１）
内に装入し、水を加えながら一次造粒物の表面にＣ，Ｄ
、Ｑ、粉コークスを上記生石灰と共にコーティングし、
二次造粒を行なって５〜８四粒径のミニペレットに造粒
した。以上のミニペレット造粒工程における原料の粒度
構成を下記ｉ１表、原料の化学成分を第２表、及び造粒
条件を第３表に示す。

次に上記ミニペレット上グレート式焼成炉（１０を用い
て焼成する。このグレート式焼成炉Ｏｑは乾燥ゾーン（
１０の、点火ゾーン（１０１）及び焼成・冷却ゾーン（
１０２）から構成さｎ、ミニペレットがバレン）　（１
０３）上に装入さｎ、上記各ゾーンをミニペレットを載
せ次パレット（１０３）が通過できるように設置さｎて
いる。パレット（１０３）上Ｋ　ミニペレットが積載さ
れる場合、床敷キ及びミニペレットの全層厚を４５０〜
５００ｔａｘ　Ｋ　Ｌ　、焼成を開始する・乾燥ゾーン
（１００）は下向き乾燥であって、その熱源として焼成
・冷却ゾーン（１０２）高温部分の廃ガスを風箱（ｉｏ
４ａ）から循環７アン（１０５）によシ回収して利用し
、矢印で示す方向に送らｎてバレン）　（１０３）上の
ミニペレットは乾燥される・又点火ゾーン（工Ｏ１）の
（１０１ａ）は点火炉であって、コークス炉ガスと空気
を混合したものｔ導入しミニペレット上層で着火してい
る。焼成・冷却ゾーン（１０２）で焼成され冷却さｎた
ミニペレットは塊状体となっておシ、次のクラッシャ（
１０６）で破砕され、スクリーン（１０７）によシ３鱈
以上の塊状体が製品坑成鉱となる。スクリーン（１０７
）の篩下は返鉱石として再使用される。尚バレン）　（
１０３）下方の風箱（１０４）から除塵器（１０８）　
ｌ介して吸い出された廃ガスは排風機（１０９）Ｋよシ
系外に排出される（ｇ８成・冷却ゾーン（１０２）高温
部分の廃ガスは除く）。以上の焼成工程における焼成条
件を下記第４表に示す。

以上のようにして製造し几塊成鉱の焼成、時のヒートパ
ターンと、従来のペレット製造のように固体燃料を全体
に均一に混入したものを焼成し九時のと一ドパターンを
調べ、前者については第３図、後者についてはｔＪ４４
図という結果を得九０図中上層、中層及び下層とは、バ
レン）　（１０３）上に装入さｔ′Ｌ７’ｔペレット層
を三層に分けて経過時間と共に各層の温度を示したもの
である・両図から本発明の製造方法の万が三層とも目的
とする焼成温度に確実に達しておフ、焼成後の残留カー
ボン量も少ないため、効率良く焼成が行なわｎているこ
とがわかる。こｎは粉鉄鉱石を造粒してペレットを焼成
することとした次め、通気性が良く、ペレット表面にの
み固体燃料がコーティングさｎているためすぐ着火し、
該ペレット粒径が５〜８鱈と非常に小さいためペレット
核部への熱伝達が容易でちること、及び造粒が強化さｎ
ているため、層内の通気性が良いことによると考えらｎ
る。従って通常焼結プロセスでは１５００〜２０００＋
＋ｅｍＡｑ程度必要であつ九プロワ能力も５００＋ｗＡ
ｑ程度で十分となる。

又、グレートタイプのペレットプリセスは焼成ゾーンの
燃料に高価な重油を使用しているが本塊成化プロセスは
コーティングさｎ７を固体燃料の点火源に燃料を使用す
るのみで、ペレットプロセスに比較し、外部からの供給
熱量は著しく低下させることが可能であった。

又本塊成鉱と従来の焼結鉱の製品歩留ｂｔ調べた。この
結果、クラッシャ（１０６）、スクリーン（１０７）　
ｉ経た後の焼結鉱の製品歩留シは６０〜８０％であった
のく対し、本塊成鉱では９５チ以上と高くなっている。

こｎは本塊成鉱の構成単位がミニペレットであるため塊
状体がくずれてミニペレット単体になっても製品として
使用できるからである。

更に固体燃料として粉コークス（−１２５μｍ８２％）
を選び、Ｓｉｎ！＝３．７％、Ａｔ！０３雪１．６％。

ＣａＯ＝　５．６％、Ｆｅ２Ｏ３＝　８７．４％の　組
成ｔもり粉鉱石（−４４μＦＪ１６３％）を原料として
上記の登餡で本塊成鉱ヲ決成した。その結果の平均性状
を焼結鉱と比較すると次のようＫなった。

この結果より従来焼結鉱中のＳｉＯ！’ｉ５％以下とす
ると著しくＲＤＩが高くなったが、本塊成鉱はＳ１０！
が３．９％であるにもかかわらず、ＲＤＩは著しく低い
。これは還元粉化を促進する二次へ！タイトの割合が相
対的に低下した九めである。しかも製品中の８ｉ０１が
低いことと、焼成条件を制御している九めに１本塊成鉱
の組織が微細状へマタイトと微ｍ型カルシウムフェライ
トとからなる微細組織となフ、ミクロポアも各所に散在
しているため、焼結鉱に比べＲＩが高くなっている。更
にシャッタ強度が著しく低下しない理由は造粒すること
によフ窩密度が向上しスラグによる溶融結合の比率を下
げても、強度が維持できることＫよる。

次に本発明者等は焼成条件を種々変更して焼成を行ない
、その結果得らｒＬ九本塊成鉱及び本塊成鉱の焼成方法
と異なる方法によ〕焼成し次塊成鉱及び鍋試験焼結鉱の
各性状を調べる実験を行なった・第５図は鍋試験焼結鉱
（ＥＸＰ−１）、本塊成鉱（ＥＸＰ−９，１０）及び他
の方法により焼成し人魂成鉱（ＥＸＰ−２乃至８）のＲ
１（％）、ＲＤＩ（％）、＋３瓢のＳＩ（％）を、焼成
の際の最高温度及び１２５０℃以上の保持時間と共に示
したものでちる。そのうちＥＸＰ−１焼結鉱の微細組織
顕微鏡拡大写真を第６図（ａ）に、ＥＸＰ−４塊成鉱の
そｎを同図伽）に、更ＫＥＸＰ−１０の本塊成鉱の七ｎ
を同図（ｃ）に示している。第６図−）のＥＸＰ−１焼
結鉱は上方にある白い部分が二次へマタイト、灰色の部
分が針状カルシウムフェライトでアク、下方に元鉱（白
い部分）が残ってしまっている。このような焼結鉱は第
５図から見ても、ＲＩは５５〜６３％、ＲＤＩは２６〜
３５チであシ、製品性状はらｔ）良くない、第６図伽）
の塊成鉱は、本塊成鉱と異なり、各組織が溶融結合で結
合しているため、肥大二次へマタイト（白い部分〕、短
冊状カルシウム７エライト（灰色の部分）で構成さｎ、
多数のマクロポア（黒い部分）中にスラグが溶出してい
る。

従って第５因からみてもＲＩについては本塊成鉱が８５
％以上であるのに対して７４％と低いことがわかる。更
Ｋｌ！６図（ｅ）の本塊成鉱は、各組織が拡散結合で結
合し、微ｍ型カルシウムフェライト（灰色の部分）と微
細型へマタイト（白い部分）からなシ、ミクロポア（黒
い部分）が各所に平均的に散在している・又焼成条件と
しても最高温度が１２６０℃、１２５０℃以上の保持時
間が最高０．３分と上記し丸木発明の最適焼成条件（最
高温度１２７０℃以下−１１２５０℃以上の保持時間１
分以内）を満たしているため、ＲＩは８５％、ＲＤＩは
平均１５％となシ、極めて優ｎた製品性状が得らｎてい
ることがわかる。

尚、本実施例ではミニペレットの造粒工程において２段
式ディスクペレタイザ（力を使用し、一次造粒と二次造
粒１に同時に行なったが、二つのデ・イスクペレタイザ
を用いて一次及び二次造粒を別々に行なっても結果は同
じであった。即ち、第２図のミキサ（６）から出てきた
混合物を一段目のベレタイザで水を加えながら造粒し、
こ−Ａを葬−ローラスクリーンで１２鎮以上のものとそ
ｎ未満の本のに篩分けした。

１２ｍ以上の第一造粒物は解砕機を経て原料槽（３）に
返鉱され、そｎ未満のものは第二ローラスクリーンて５
■以上のものと、そｎ未満のものに篩分けさｎ＊。この
時点で５＋ｏ＋未満のものは再び一段目のベレタイザに
戻されて造粒用に用いられ、又５ｍ以上の第一造粒物は
二段目のベレタイザに送らｎてその表面にＣ，Ｄ、Ｑ、
粉コークス及び生石灰をコーティングする二次造粒が行
なわｎた・その後、第三及び第四ローラスクリーンで５
霞以上８Ｗ以下のもの１−篩分けし、定量切出し装置に
て切出しを行なってグレート式焼成炉Ｃ［ＩＫ搬送し、
以下同様の焼成を行なった。この結果得らｎ土塊成鉱は
上記実施例と同じものが得らｆ′した。

（発明の効果） 以上説明してきたように１本発明の塊成鉱及びその製造
方法によｎば、原料粒度の選択の幅が広く、焼成用のプ
ロワ能力は小さくてすみ、又塊成鉱の製品歩留Ｖｔ上げ
ることができ、更に高Ｒ１１低ＲＤＩという製品品質の
向上を図ることができるという優ｎた効果含有している
。

【図面の簡単な説明】

ｆＡ１図はベレット相互を結合させて塊状のものとし九
本発明塊成鉱の粒子構造を示す正面図、第２図は第２発
明に係る塊成鉱製造方法の一実施例の概略を示す工程説
明図、第３、図は本塊成鉱の焼成ｉのヒートハターンな
示すグラフ図、第４図は固体燃料を全体的に均一ニ混入
し九ペレットの焼成時のヒートツクターンを示すグラフ
図、第５図は鍋試験焼結鉱、他の方法によシ焼成した塊
成鉱及び本塊成鉱のＲＩ％ＲＤＩ、ＳＩを最高温度及び
１２５０℃以上の保持時間と共に示すグラフ図、Ｗ４６
図（ａ）　（ｂ）　（ｃ）は夫々前回ＥＸＰ−１、ＥＸ
Ｐ−４、ＥＸＰ−１０の焼結鉱及び塊成鉱の微細結晶構
造を示す顕微鏡拡大写真図である。 図中（１）　（２）　（３）（４）　（５）　（８３（
９）は原料槽、（６）はミキサ、（７）はディスクペレ
タイザ、ＱＱはグレート式焼成炉、（Ｚｏｏ）は乾燥ゾ
ーン、（１０１）は点火ゾーン、（１０２）は焼成・冷
却ゾーン、（１０３）はノくレットを各示す・ 特許出願人　　日本鋼管株式会社 発者者　斎　藤　　汎

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. （１）粒度５ｍｍ以下を主要粒度とする微粉鉄鉱石を原
   料として３〜９ｍｍの粒径に造粒 されたミニペレットを焼成し、拡散結合 させて前記ミニペレットの複数個をカル シウムウエライトによる結合で表層部を 結合塊成化したことを特徴とする塊成鉱。
2. （２）粒度５ｍｍ以下を主要粒度とする微粉鉄鉱石に媒
   溶剤を添加して一次造粒し、次 にこの造粒物の表面に粉コークス、粉状 チヤー、微粉炭、粉状石油コークス等の 固体燃料をコーティングする二次造粒を 行なつて３〜９ｍｍの粒径のミニペレット に造粒し、該ミニペレットを乾燥、点火、 焼成、冷却ゾーンを有するグレート式焼 成炉を用いて焼成し、ミニペレットの塊 状体を製造することを特徴とする塊成鉱 製造方法。
3. （３）上記ミニペレット造粒プロセスの二次造粒に際し
   、一次造粒物の表面にのみコ ーティングされる固体燃料の添加率を２．５〜３．５％
   とすることを特徴とする特許請 求の範囲第２項記載の塊成鉱製造方法。
4. （４）添加媒溶剤のうち、一次造粒の際に添加総量の５
   ０％以上を添加することを特 徴とする特許請求の範囲第２項及び第３ 項記載の塊成鉱製造方法。
5. （５）上記乾燥ゾーンの熱源に焼成冷却ゾーンの廃熱を
   利用することを特徴とする特 許請求の範囲第２項乃至第４項記載の塊 成鉱製造方法。
6. （６）上記グレート式焼成炉のグレート部へ装入するミ
   ニペレットの層厚を３００〜 ５５０ｍｍとし、乾燥ゾーンの乾燥を下向き乾燥だけで
   行なうことを特徴とする特許 請求の範囲第２項乃至第５項記載の塊成 鉱製造方法。