JPH0465132B2 - - Google Patents

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JPH0465132B2
JPH0465132B2 JP59227944A JP22794484A JPH0465132B2 JP H0465132 B2 JPH0465132 B2 JP H0465132B2 JP 59227944 A JP59227944 A JP 59227944A JP 22794484 A JP22794484 A JP 22794484A JP H0465132 B2 JPH0465132 B2 JP H0465132B2
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pellets
ore
mini
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producing
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Hiroshi Saito
Noboru Sakamoto
Hiroshi Fukuyo
Yoshito Iwata
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Nippon Kokan Ltd
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Publication of JPH0465132B2 publication Critical patent/JPH0465132B2/ja
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01L—SEMICONDUCTOR DEVICES NOT COVERED BY CLASS H10
    • H01L29/00—Semiconductor devices specially adapted for rectifying, amplifying, oscillating or switching and having potential barriers; Capacitors or resistors having potential barriers, e.g. a PN-junction depletion layer or carrier concentration layer; Details of semiconductor bodies or of electrodes thereof ; Multistep manufacturing processes therefor
    • H01L29/66—Types of semiconductor device ; Multistep manufacturing processes therefor
    • H01L29/66007—Multistep manufacturing processes
    • H01L29/66075—Multistep manufacturing processes of devices having semiconductor bodies comprising group 14 or group 13/15 materials
    • H01L29/66227—Multistep manufacturing processes of devices having semiconductor bodies comprising group 14 or group 13/15 materials the devices being controllable only by the electric current supplied or the electric potential applied, to an electrode which does not carry the current to be rectified, amplified or switched, e.g. three-terminal devices
    • H01L29/66409—Unipolar field-effect transistors
    • H01L29/66477—Unipolar field-effect transistors with an insulated gate, i.e. MISFET
    • H01L29/66674—DMOS transistors, i.e. MISFETs with a channel accommodating body or base region adjoining a drain drift region
    • H01L29/66712—Vertical DMOS transistors, i.e. VDMOS transistors
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/16—Sintering; Agglomerating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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Description

【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕 この発明は、新たな塊成鉱及びその製造方法に
関するもので、その目的とするところは、組織的
に高温性状に優れ、高RI、低RDIで且つ製品歩
留りの高い塊成鉱を安定して得ることができ、加
えて焼結・ペレツトのいずれにも適さない幅広い
粒度分布を持つ粉鉄鉱石から原料を選択すること
ができる塊成鉱及びその製造方法を提供せんとす
るものである。 〔従来の技術及びその問題点〕 一般に、焼結・ペレツトの製造に際して原料と
する微粉鉄鉱石には、それぞれ適正な粒度範囲が
あることが知られている。例えばDL型焼結プロ
セスにおいてはドラム型のミキサで混合造粒を行
うが造粒時間が短いために完全な塊成化は行われ
ない。このため通気性繊持の面から原料粉鉄鉱石
の粒度は125μｍ以下が20％以下、望ましくは10
％以下でなければならないという条件のもとでも
焼結時には焼結ベツドの通気性が悪いため1500〜
2000mmAq程度のブロワ能力が必要である。更に
製品は破砕・整粒されるため製品歩留は悪く、良
くてせいぜい70％である。又、結合力を高めるた
め製品中SiO2含有量を約５〜７％になるように
SiO2源を添加し、焼結鉱の強度維持を図つてい
るが、反面高炉中でスラグ生成量が多くなると同
時に、RI（被還元率）も通常60〜70％程度と低く
かつRDI（還元粒化率）が高くなつてしまい、強
度の維持が思うように図れないものとなつてい
る。 一方、トラベリンググレートタイプペレツト焼
成プロセスにおいて、得られるペレツトの通気性
が焼結鉱と比べると良好なので、焼成時のブロワ
能力が小さくて済み、又、ペレツト自体の還元性
も良好であるというメリツトを有しているもの
の、やはり焼成プロセスの際と同様、原料粉鉄鉱
石の分布の条件が課さられる。即ち、前工程で粉
鉄鉱石を10mmφ以上のペレツトに造粒する必要が
あるため、原料粉鉄鉱石の粒度分布は円滑に造粒
が行われる条件として、44μｍ以下が60〜90％、
好ましくは80％以上であることが必要となる。し
かも製造されたペレツトは上述したようにそれ自
体の還元性は良いが、相対的に粒径が大きいため
に高炉のシヤフトゾーンではペレツト核の部分ま
で還元が進行せず、FeOを含む融点の低い未還元
の部分が残つてしまい、高炉の高温領域での軟化
融着帯を広げ、操業に悪影響を及ぼす。又、脈石
含有量が少ないために、シヤフトゾーン内で粉化
するという現象を起こす。更に造粒されたペレツ
トは球形状で相互に結合することがなく一つ一つ
が独立して存在しているため、高炉中に装入され
た場合、周辺部分から中心部分に流れ込み、高炉
のガス流分布を乱し、その結果ガスを還元に有効
に利用できないため、操業に悪影響を及ぼすとい
う欠点があつた。 このようなトラベリンググレートタイプペレツ
トの問題点に対し、特開昭58−120751号におい
て、ペレツトの焼成の際にペレツト間に炭材等の
固体燃料を混入して複数ペレツト塊状体を得る技
術が提案されている。このようにペレツトを塊状
化させれば、そのペレツト塊状体は破砕・整粒さ
れても粉粒化せず、複数の各ペレツトとして利用
できるため、製品歩留りも高くなるとともに、そ
れがペレツトの結合体となつているため高炉装入
時に周辺部から中心部に流れ込むのを未然に防
ぎ、良好な炉操業が行い得ることになるが、しか
しこの技術とてペレツトの他の問題については解
決し得ず、特にペレツトの組織性状があまり良好
でなくRIが低くかつRDIが高いものとなつてし
まつていた。即ち、炭材等の固体燃料をペレツト
間に混入して焼成する場合、それがランダムであ
るとペレツト塊状体を得るには長時間の加熱が必
要となり（短時間では固体燃料の分布次第で熱不
足が多くなりペレツトの結合が不良となる）、こ
の結果、ペレツト結合部では固体燃料の燃焼熱に
よつて非常に高温となる反面、塊状体外周側は固
体燃料の分布量によつて熱量が区々となつて、ペ
レツト内部への熱伝達が不均一となり、ペレツト
内部組織が不安定となるとともに、高温長時間の
焼成でペレツト相互の結合が溶融結合となり、こ
の結合部分周辺の組織は肥大２次ヘマタイトと短
冊状カルシウムフエライトとからなる肥大組織と
なつて、粒子内への通気性も悪くなり、低RI・
高RDIとなつてしまうものである。 本発明は、従来技術の以上の問題に鑑み、特に
ペレツトの塊状化について着目した結果創案され
たもので、ペレツトを塊成化するにあたつて、組
織的に高温性状に優れ、高RI・低RDIで且つ製
品歩留りの高い塊成鉱を安定して得ることがで
き、加えて、焼結・ペレツトの何れにも適さない
幅広い粒度分布を持つ粉鉄鉱石から原料を選択す
ることができる塊成鉱及びその製造方法を提供せ
んとするものである。 〔問題点を解決するための手段及びその作用〕 本発明を以下詳細に説明する。 焼結原料の粉鉄鉱石は、通常粒度５mmを超える
ものにつき粉砕し、粒度５mm以下のうち所定範囲
を主要粒度としているが、本発明では粒度５mm以
下の粗粒と微粒との双方の鉄鉱石を用いてミニペ
レツトを作り、これを焼成して塊成鉱を製造し
た。 ここで、ミニペレツトの原料鉄鉱石の上限を５
mmとして粗粒と微粒との双方を主要粒度としたの
は、従来のように粒度を揃える手間を省くべく、
なるべく幅の広い粒度の原料選択を意図としたこ
と、及び粗粒鉱石と微粒鉱石を適当に造粒して充
填密度の濃いペレツトを作ろうとしたこと、更に
粗粒を使用する結果として、焼成の際ペレツト内
の水分の抜け道を確保し、焼成過程でのペレツト
のバーステイングを極力防ごうとすることに基づ
く。 そして、この塊成鉱は、組織的に性状の優れる
ものとするため、後述するようにペレツトの表面
に、燃焼には最適条件となる添加率2.5〜3.5％の
固体燃料をコーテイングして、焼成を行うことに
より、ペレツトを拡散結合させて前記ペレツトの
複数個につきカルシウムフエライトによる結合で
表層部を結合塊成化した。 添加率2.5〜3.5％で固体燃料がコーテイングさ
れたペレツトを焼成過程で拡散結合させると、微
細状ヘマタイトと微細型カルシウムフエライトと
からなる微細組織となり、ミクロポアが各所に散
在して、組織面から見ても高RI・低RDIである
ことが確認される。 これに対し、例えば上述した特開昭58−120751
号のペレツト塊状体のように固体燃料の単なる混
入下で溶融結合させると、少なくとも結合部の組
織構成は肥大２次ヘマタイトと短冊状カルシウム
フエライトから構成されることになり、多数でき
るマクロポアもスラグが溶出するため、通気性が
悪くなり、低RI・高RDIとなる。 従つて、本発明の塊成鉱は、表層部を拡散結合
させてあるため、組織的に高RI・低RDI化が図
れ、性状が良好となつている。 又、ペレツトの造粒粒度が９mmを超えるものは
乾燥及び焼成の時その中心部と表層部との間に温
度差が生じ、ヒートシヨツクによるバーステイン
グを起こし粉化し易い。又、３mm未満のものは焼
成時通気性を悪くする。そのため上記塊成鉱は３
〜９mmの粒径にしたミニペレツトを焼成して製造
することとした。尚、好ましくは５〜８mmが最適
なものである。 更に原料となる粉鉄鉱石の性状としては、成品
マグネタイトを増やさないようにするためヘマタ
イト系80％以上マグネタイト系20％以下とすると
良い。又、その粒度も主要粒度が５mm以下であれ
ば良く、通常の焼結原料である−125μｍが10％
以下のもの、通常のペレツト原料である−44μｍ
が60％以上のもの、或いはこれらの中間程度の何
れを用いても良い。但し、主要粒度を１mm以下に
すれば、焼成して得られる塊成鉱に元鉱が残るこ
とがなくなり、組織面からみて更に品質の望まし
いものとなる。 尚、以上からなる塊成鉱は、複数のペレツトが
結合して塊状体となつていることにより、次のよ
うな作用効果が当然有する。 まず、焼成を行う際には原料となる粉鉄鉱石が
ペレツト状に造粒され通気性が良くなつているた
め、ブロワ能力が小さくて済む。 又、第１図に示す粒子構造のように全体的には
ペレツトと異なり、焼結鉱に形が似ているため、
高炉中でも中心方向へ流れ込むことなく均一に装
入することができるため、高炉のガス利用率は従
来に比して高くなる。 次に、以上の塊成鉱の製造方法について説明す
る。 まず、上記の対象原料の媒溶剤で一次造粒す
る。次にこの造粒物の表面に添加率2.5〜3.5％の
固体燃料をコーテイングする二次造粒を行つて上
記のように３〜９mmの粒径を有するミニペレツト
に造粒する。 このように二次造粒で一次造粒物の表面に添加
率2.5〜3.5％の固体燃料をコーテイングすること
としたのは、後に行われる焼成工程の際ミニペレ
ツト表層部を安定して拡散結合させて均一な微細
組織を形成させるためである。即ち、一次造粒物
の表面に固体燃料をコーテイングすることで、焼
成の際にその固体燃料の着火による高温熱が均一
にミニペレツト内部に伝わることになるととも
に、ミニペレツト相互の結合部の固体燃料も均一
量となり、組織的にも安定した塊状体が得られる
ことができる状態となる。又、コーテイングする
固体燃料を焼焼は、高温短時間で焼成する際、添
加率2.5〜3.5％が良好となる。2.5％未満にすると
現状のプロセスでは全体熱量が不足して微細組織
の形成ができなくなり、又、3.5％をを超えると
層内温度が高すぎること及び高温で保持時間が長
くなり過ぎることにより肥大組織となつて還元性
の悪い組織となるからである。 従つて、添加率2.5〜3.5％の固体燃料を表面コ
ーテイングしたペレツトでは高温短時間の燃焼効
率が良好となるとともに、塊状体全体の組織が微
細となり、より性状の良好なペレツトとなるので
ある。 固体燃料としては、粉コークス、粉末チヤー、
微粉炭、粉状石油コークス、粉状木炭でよく、こ
れらの粒度は−125μｍが50％であることが望ま
しい。又、造粒の際用いられる媒溶剤は石灰系の
ものを用い、製品塩基度1.8〜2.0によつて決まる
量を添加すれば良い。尚、カルシウムフエライト
によるペレツト同士の結合を強化するためには添
加媒溶剤の一部を二次造粒で固体燃料と共に入れ
ることが必要となる。但し、本発明者が、添加量
7.3％として、そのうち、一次造粒の際にその全
部を添加した時、及び一次造粒で４％、二次造粒
で3.3％を添加した時は焼成が完全になされたが、
一次造粒で２％、二次造粒で5.3％を添加した時
には焼成時間が短く、温度が上昇しないため焼成
が不完全になつてしまつた。そのため実験を繰り
返した結果、二次造粒で添加総量の50％を超える
媒溶剤を添加すると固体燃料の燃焼性を妨げるこ
とになることがわかつた。そこで一次造粒の際に
添加総量の50％以上の媒溶剤を入れることが好ま
しい。 次に該ミニペレツトを乾燥、点火、焼成、冷却
ゾーンを有するグレート式焼成炉を用いて焼成す
る。 本プロセスでは通常の焼結プロセスと異なり、
点火ゾーンの前に乾燥ゾーンを設けているが、こ
れは焼成対象がミニペレツトからなる塊成物のた
め点火時にヒートシヨツクによるバーステイング
を防止するためである。又、本プロセスでは、上
述のように固体燃料の添加率を高温短時間の焼成
に最適な2.5〜3.5％に設定し、そのような焼成工
程により拡散結合を得るものであるため、焼成条
件は高温短時間で完了することが要求される。こ
の焼成条件としては、1270℃を最高温度とし、
1250℃以上の保持時間を１分以内とするのが好ま
しい。それは、もし、焼成温度が1270℃を超えた
り、1250℃以上の保持時間が１分を超えるような
場合には、ミニペレツト表層部をカルシウムフエ
ライトにより拡散結合させることが難しくなるか
らである。即ち、前述した特開昭58−120751号の
塊状体のように、ミニペレツト相互間が溶融結合
し、各ミニペレツトは肥大２次ヘマタイトと短冊
状カルシウムフエライトの組織により構成され、
晶出スラグの比率が高くなつてしまうからであ
る。更に、乾燥ゾーンの熱源に焼成・冷却ゾーン
の廃熱を利用することは本発明の目的及び廃熱を
有効利用する上で好ましい。 又、グレート式焼成炉のパレツトヘミニペレツ
トを装入する時の床敷きを含む層厚を300〜550mm
とすれば、乾燥ゾーンにおける乾燥は下向き乾燥
を行うだけで済む。即ち、従来のペレツトを対象
とした焼成プロセスでは下向き乾燥だけで乾燥を
行つた場合、水分が下層に凝縮してグリーンペレ
ツトが崩壊する欠点がある。そのため下向き乾燥
前に上向き乾燥を行つていた。その結果、乾燥ゾ
ーンプロセスは上向きから下向きへと連続する複
雑なプロセスとならざるを得ず、又、上向き乾燥
時にダストが外部に飛散する問題が生じていた。
しかし、本発明者等は層厚を550mm以下にすれば
下層部のグリーンペレツト（ミニペレツト）の崩
壊を防ぐことができるという新たな知見を得、層
厚を550mm以下にして焼成することにした。但し、
その層厚を300mm未満とすると、通気抵抗が小さ
くなつてペレツト層を通る熱風の流速が速くな
り、焼成時ペレツト表面の固体燃料の燃焼が速く
終わつてしまい、その燃焼の間にペレツトに十分
な熱が与えられないことにより、品質の優れた塊
成鉱が得られない。 焼成・冷却ゾーンを通つて出てきたミニペレツ
トは塊状体となつている。その後、通常は破砕を
行つて篩分けをし、３mm以上のものは製品とし
て、又３mm未満のものは返鉱とし原料として再使
用される。 〔実施例〕 以下、本発明の具体的実施例につき説明する。 第２図は本発明に係る新塊成鉱の製造方法の一
例に係る工程の概略を示している。１乃至５は一
次造粒の際の原料槽を示しており、これから−１
mmの焼結鉱製造用として用いられているヘマタイ
ト系鉄鉱石（上限0.5mm）が55％、ペレツト製造
用として用いられているヘマタイト系鉄鉱石
（44μｍ以下が70〜80％）が35％、３mm未満の塊
成鉱の返鉱が10％、−１mmの石灰石が４％、−１mm
の生石灰が２％投入され、これをミキサ６で水を
加えながら混合する。次にこれらの混合物を２段
式デイスクペレタイザ７の内側デイスク７０内に
入れ一次造粒する。一次造粒物はデイスクペレタ
イザ７の回転により外側デイスク７１内に移る。
８，９は生石灰、C.D.Q.粉コークス（コークス乾
式消化設備の集塵機内の粉コークス）の原料槽で
あり、ここから、添加率3.3％の生石灰、添加率
2.9〜3.0％のC.D.Q.粉コークスを外側デイスク７
１内に装入し、水を加えながら一次造粒物の表面
にC.D.Q、粉コークスを上記生石灰と共にコーテ
イングし、二次造粒を行つて５〜８mm粒径のミニ
ペレツトに造粒した。ここで、C.D.Q.粉コークス
は添加率2.9〜3.0％となつているが、これは2.5〜
3.5％の範囲でもよい。それはC.D.Q.粉コークス
2.5％未満の製造条件の場合、焼成・冷却ゾーン
を通つて出たミニペレツトは、塊状体になつてい
るものの、その割合が少なく、ほとんどがペレツ
ト単位に結合していない状態となり、又、3.5％
を超えた場合ではミニペレツト相互間が溶融結合
してしまい、外見上はぶどう状の塊状となつてい
るものの、内部組織が肥大化してRIも低下して
しまう（本実施例の条件下では50％前後）ためで
ある。以上のミニペレツト造粒工程における原料
の粒度構成を下記第１表、原料の化学成分を第２
表、及び造粒条件を第３表に示す。
【表】
【表】
【表】 次に上記ミニペレツトをグレート式焼成炉１０
を用いて焼成する。このグレート式焼成炉１０は
乾燥ゾーン１００、点火ゾーン１０１及び焼成・
冷却ゾーン１０２から構成され、ミニペレツトが
パレツト１０３上に装入され、上記各ゾーンをミ
ニペレツトを載せたパレツト１０３が通過できる
ように設置されている。パレツト１０３上にミニ
ペレツトが積載される場合、床敷き及びミニペレ
ツトの全層厚を450〜500mmにし、焼成を開始す
る。乾燥ゾーン１００は下向き乾燥であつて、そ
の熱源として焼成・冷却ゾーン１０２高温部分の
廃ガスを風箱１０４ａから循環フアン１０５によ
り回収して利用し、矢印で示す方向に送られてパ
レツト１０３上のミニペレツトは乾燥される。
又、点火ゾーン１０１の１０１ａは点火炉であつ
て、コークス炉ガスと空気を混合したものを導入
しミニペレツト上層で着火している。焼成・冷却
ゾーン１０２で焼成され冷却されたミニペレツト
は塊状体となつており、次のクラツシヤ１０６で
破砕され、スクリーン１０７により３mm以上の塊
状体が製品塊成鉱となる。スクリーン１０７の篩
下は返鉱石として再使用される。尚、パレツト１
０３下方の風箱１０４から除塵器１０８を介して
吸い出された廃ガスは排風機１０９により系外に
排出される（焼成・冷却ゾーン１０２高温部分の
廃ガスは除く）。以上焼成工程における焼成条件
を下記第４表に示す。
【表】
【表】 以上のようにして製造した塊成鉱の焼成時のヒ
ートパターンと、従来のペレツト製造のように固
体燃料を全体に均一に内装したものを焼成した時
のヒートパターンを調べ、前者については第３
図、後者については第４図という結果を得た。図
中、上層、中層及び下層とは、パレツト１０３上
に装入されたペレツト層を三層に分けて経過時間
と共に各層の温度を示したものである。両面から
本発明の製造方法の方が三層とも目的とする焼成
温度に確実に達しており、焼成後の残留カーボン
量も少ないため、効率良く焼成が行われているこ
とがわかる。これは粉鉄鉱石を造粒してペレツト
を焼成することとしたため、通気性が良く、ペレ
ツト表面にのみ固体燃料がコーテイングされてい
るため、すぐ着火し、該ペレツト粒径が５〜８mm
と非常に小さいためペレツト核部への熱伝達が容
易であること、及び造粒が強化されているため、
層内の通気性が良いことによると考えられる。従
つて通常焼結プロセスでは1500〜2000mmAq程度
必要であつたブロワ能力も500mmAq程度で十分と
なる。又、グレートタイプのペレツトプロセスは
焼成ゾーンの燃料に高価な重油を使用しているが
本塊成化プロセスはコーテイングされた固体燃料
の点火源に使用するのみで、ペレツトプロセスに
比較し、外部からの供給熱量は著しく低下させる
ことが可能であつた。 又、本塊成鉱と従来の焼結鉱の製品歩留りを調
べた。この結果、クラツシヤ１０６、スクリーン
１０７を経た後の焼結鉱の製品歩留りは60〜80％
であつたのに対し、本塊成鉱では95％以上と高く
なつている。これは本塊成鉱の構成単位がミニペ
レツトであるため塊状体が崩れてミニペレツト単
体になつても異形ペレツト単体製品として使用で
きるからである。 更に、固体燃料として粉コークス（−125μｍ
82％）を選び、SiO2＝3.7％、Al2O3＝1.6％、
CaO＝5.6％、Fe2O3＝87.4％の組成をもつ粉鉱石
（−44μｍ63％）を原料として上記の要領で本塊
成鉱を焼成した。その結果の平均性状を焼結鉱と
比較すると次のようになつた。
〔発明の効果〕
以上説明してきたように、本発明の塊成鉱及び
その製造方法によれば、組織的に高温性状に優
れ、高RI、低RDIで且つ製品歩留りの高い塊成
鉱を安定して得ることができ、加えて焼結、ペレ
ツトの何れにも適さない幅広い粒度分布を持つ粉
鉄鉱石から原料を選択することができることにな
り、このため製品品質の向上を図ることができる
という優れた効果を有している。
【図面の簡単な説明】
第１図はペレツト相互を結合させて塊状のもの
として本発明塊成鉱の粒子構造を示す正面図、第
２図は第２発明に係る塊成鉱製造方法の一実施例
の概略を示す工程説明図、第３図は本塊成鉱の焼
成時のヒートパターンを示すグラフ図、第４図は
固体燃料を全体的に均一に内装したペレツトの焼
成時のヒートパターンを示すグラフ図、第５図は
鍋試験焼結鉱、他の方法により焼成した塊成鉱及
び本塊成鉱のRI、RDI、SIを最高温度及び1250
℃以上の保持時間と共に示すグラフ図、第６図
ａ，ｂ，ｃはそれぞれ前図EXP−１、EXP−４、
EXP−10の焼結鉱及び塊成鉱の微細結晶構造を
示す顕微鏡拡大写真図である。 図中、１，２，３，４，５，８，９は原料槽、
６はミキサ、７はデイスクペレタイザ、１０はグ
レート式焼成炉、１００は乾燥ゾーン、１０１は
点火ゾーン、１０２は焼成・冷却ゾーン、１０３
はパレツトを各示す。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ ３〜９mmに造粒されたミニペレツトを焼成し
    て、該ミニペレツトの塊状体を製造する塊成鉱の
    製造方法において、粒度５mm以下を主要粒度とす
    る、粗粒と微粒との混合からなる鉄鉱石に、媒溶
    剤を添加して一次造粒し、次にこの造粒物の表面
    に添加率を2.5〜3.5％の粉コークス、粉状チヤ
    ー、微粒炭、粉状石油コークス等の固体燃料をコ
    ーテイングする二次造粒を行つて前記ミニペレツ
    トを造粒し、次に乾燥、点火、焼成、冷却ゾーン
    を有するグレート式焼成炉を用いて、前記ミニペ
    レツトを乾燥させた後焼成し、ミニペレツトの塊
    状体を製造することを特徴とする塊成鉱の製造方
    法。 ２ 添加媒溶剤のうち、一次造粒の際に添加総量
    の50％以上を添加することを特徴とする特許請求
    の範囲第１項記載の塊成鉱の製造方法。 ３ 前記乾燥ゾーンの熱源に焼成冷却ゾーンの廃
    熱を利用することを特徴とする特許請求の範囲第
    １項及び第２項記載の塊成鉱の製造方法。 ４ 前記グレート式焼成炉のグレート部へ装入す
    るミニペレツトの層厚を300〜550mmとし、乾燥ゾ
    ーンの乾燥を下向き乾燥だけで行うことを特徴と
    する特許請求の範囲第１項乃至第３項記載の塊成
    鉱の製造方法。
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