JPS6237325A - 焼成塊成鉱およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔発明の技術分野〕 この発明は、高炉用または直接還元用原料として好適な
、還元性の侵れた焼成塊成鉱お工びその製造方法に関す
るものである。

〔従来技術とその問題点〕 近時、高炉用または直接還元用原料として、主原料であ
る粉粒状鉄鉱石に媒溶剤を添加して造粒した生ベレット
を焼成してなる焼灰ペレットの使用が多くなってきた。

このような焼成ペレットの性状改善のだめに、従来から
種々の方法が研究されておシ、例えば、特開昭５８−９
９３６号には、粒径５ｍ以下を主要粒度とする粉粒状鉄
鉱石に、媒溶剤と粉粒状固体燃料とを添加し、そして、
これらを混合し、得られた混合物を成形して、１０〜２
０ｇの粒径の生ペレットを調製し、前記生ペレットを、
上向き乾燥ゾーン、下向き乾燥ゾーン、点火ゾーンお工
び焼成ゾーンを有する無端移動グレート式焼灰炉に装入
して、前記焼成炉に工す連続的に焼成ペレットを製造す
ることからなる方法が開示されている。

しかしながら、上記方法は、主原料である粉粒状鉄鉱石
の粒径について配慮されておらず、５咽以下の幅広い粒
径の粉粒状鉄鉱石を使用している。

従って、主原料中に粗粒鉄鉱石が多い場合は、生ベレッ
トの調製工程において生ペレットが↓く固まらないため
、焼灰工程において生ペレットが崩壊しやすく、一方、
主原料中に微粉鉄鉱石が多い場合は、焼成工程において
、生ペレツト中から蒸発する水分の逃げる空間がないた
め、生ペレットが水蒸気爆発を起して崩壊しやすい問題
を有している。上記方法は、このような生ペレットの崩
壊の防止のために、無端移動グレート式焼成炉において
、生ペレットをその下方から上方に向けて上向き乾燥し
次いでその上方から下方に向けて下向き乾燥しているが
、との工うな上向き乾燥お工び下向き乾燥を行なった場
合は、生ペレットの乾燥のために多くのエネルギーが必
要となり、コスト高となる。

更に、上記方法における生ペレットの粒径は１０〜２０
聰であって大きい。生ペレットの粒径が太きいと次の工
うな問題が発生する。

（１）生ペレットを乾燥し次いで焼灰するときに、生ペ
レットの表面の昇温速度と中心部の昇温速度との差が大
きくなるため、生ペレットが崩壊しやすい。

（２）１個の焼成ペレットの粒径は、生ペレットの粒径
と同じであるから、上記の工うな粒径の焼灰ペレットを
高炉用原料として使用すると、高炉内において、還元ガ
スが焼成ペレットの中心まで浸透するための時間が長く
なる。この結果、焼灰ペレットの還元性が劣化し、且つ
上記還元性の劣化に工っで、１０００℃以上の温度領域
での収縮性即ち高温軟化性状が劣化する。

また、特公昭５５−２７６０７号には、０．０４．４＋
間以下の粒径の微粉を７Ｑｗｔ．％以上含有する微粉鉄
磁石中に、０．１７７〜１．０　ｍの粒径の粗粒鉄鉱石
を３０ｗｔ．％以上添加した主原料を使用して焼成する
ことからなる焼灰ペレットの製造方法が開示されている
。

しかしながら上記方法は、微粉鉄鉱石に添加する粗粒鉄
鉱石の粒径が０．１７７〜１．０■の範囲であるから、
使用し得る鉄鉱石の範囲が限られ、且つ、このような粒
径にするためには鉄鉱石を粉砕および分級しなければな
らず、粉砕および分級のための費用を要してコスト高と
なる問題を有している。

一方、生ペレットの粒径が例えば１〜３ｍの工うに小さ
いと、次の；うな問題が発生する。

（１）生ペレットの焼成を、無端移動グレート式焼成炉
またはシャフト炉で行なう場合は、生ペレツト層内の通
気性が悪化するだめ、生ペレットの焼成が不十分となる
。

（２）生ペレットの焼成を、キルン式焼成炉で行なう場
合は、生ペレットが小さいために互いに融着し且つキル
ン内壁に生ベレットがリング状に付着して、焼成を円滑
に行なうことができなくなる。

（３）　　このような生ペレットを焼成して得られた小
粒径の焼成ペレットを高炉用原料として使用すると、高
炉内における通気性が悪化し、棚吊シやスリップなどが
発生して円滑な高炉操業を妨げる。

上述の工うな従来方法で製造された焼成ペレットは、何
れも単体の球状からなっており、その安息角は小さい。

従って、高炉用原料として高炉内に装入したときに、焼
成ペレットが高炉の中心部に集まるため、炉内の通気性
を悪化させる問題がある。

このような間粗を解決するため、特公昭５８−５３６９
７号には、焼成ペレットが互いにファイアライト相にニ
ジ結合された、複数個の焼成ペレットの集合体からなる
焼成塊成鉱が開示されている。しかしながら、このよう
な焼成塊成鉱は、上述したように互いにファイアライト
相に工り結合されているので、還元性が悪い間頂がある
。

〔発明の目的〕

従って、この発明の目的は、還元性に侵れ、高炉内の通
気性を悪化させず、その製造中に崩壊することがなく且
つ高強度を有する、高炉用原料および直接還元用原料と
して好適な焼成塊成鉱およびその製造方法を提供するこ
とにある。

〔発明の概要〕

この発明は、０．０４４箇以下の粒径の微粉を５０〜８
Ｑｗｔ．％含有する微粉鉄鉱石と、１〜８団の粒径の粗
粒を３０〜５Ｑｗｔ．％含有する粗粒鉄鉱石とを主原料
とし、前記微粉鉄鉱石を３０〜７０ｗｔ．％と、前記粗
粒鉄鉱石を７０〜３０ｗｔ．％とに媒溶剤を添加して混
合しそして造粒した、その表面に粉粒状固体燃料が被覆
されている３〜１２鳩の粒径の生ペレットを焼成してな
る焼成ペレットの複数個の集合体または前記焼成ペレッ
トの単体からなることに特徴を有するものである。

〔発明の構成〕

この発明の方法において、主原料である粉粒状鉄鉱石は
、０．０４４ｗａ以下の粒径の微粉を５０〜８０ｗｔ．
％含有する微粉鉄鉱石と、１〜８ｆｆｉｌｌ＋の粒径の
粗粒を３０〜５Ｑｗｔ．％含有する粗粒鉄鉱石とからな
り、微粉鉄鉱石と粗粒鉄鉱石の配合割合は、前記微粉鉄
鉱石が３０〜７０ｗｔ．％であって、前記粗粒鉄鉱石が
７０〜３０ｗｔ．９Ｊであることを必要とする。

即ち、微粉鉄鉱石の粒径が０．０４４　ｍを超えると、
造粒が困難になシ且つ造粒された生ペレットが移送中に
崩壊する問題が生ずる。微粉鉄鉱石中の微粉の含有量が
５Ｑｗｔ．％未満であると、上記と同様に、造粒が困難
になシ且つ造粒された生硬レットが崩壊する間咀が発生
する。一方、微粉鉄鉱石中の微粉の含有量が８０ｗｔ．
％を超えると、造粒された生ペレットの、前記生ペレッ
トを構成する粒子の充填密度が高くなるため、焼成時に
おける乾燥工程でパースティングが発生しやすくなり、
且つ、焼成塊成鉱中のマクロ気孔の比率が減少する結果
、その還元性が劣化し、且つ、上記還元性の劣化に工っ
て、高温軟化性状が悪化する問題が発生する。

また、粗粒鉄鉱石の粒径が１＋ｍ未満では、焼成塊成鉱
中のマクロ気孔の比率が減少する結果、上記と同じく、
その還元性および高温軟化性状が劣化する問題が発生す
る。一方、粗粒鉄鉱石の粒径が８ｍを超えると、造粒が
困難になシ、且つ、焼成過程で未反応の粗粒鉄鉱石が多
くなる結果、焼成塊成鉱の還元性が劣化する問題が発生
する。粗粒鉄鉱石における１〜８簡の粒径の粗粒の含有
量が３ｗｔ．％未満では、生ペレットを構成する粒子の
充填密度が高くなるため、ｖ８構成における乾燥工程で
パースティングが発生しやすくなり、且つ、焼成塊成鉱
のマクロ気孔の比率が減少する結果、その還元性が劣化
し、且つ、還元性の劣化によって高温軟化性状が悪化す
る問題が発生する。一方、粗粒の含有量が５０ｗｔ．％
を超えると一造粒が困難になり、且つ、焼成過程で未反
応の粗粒鉄鉱石が多くなる結果、焼成塊成鉱の還元性が
劣化する間須が発生する。

この発明において、上述した微粉鉄鉱石と粗粒鉄鉱石と
の配合割合は、微粉鉄鉱石が３０〜７０ｗｔ。

係、粗粒鉄鉱石が７０〜３０　ｗｔ．％であることが必
要であり、望ましい配合割合は、微粉鉄鉱石が４０ｗｔ
．％、粗粒鉄鉱石が６０ｗｔ．％である。微粉鉄鉱石が
３０ｗｔ．４未満で粗粒鉄鉱石が７Ｑｗｔ．％を超える
と、造粒が困難となる。一方、微粉鉄鉱石が７Ｑｗｔ．
係を超え、粗粒鉄鉱石が３０ｗｔ．４未満であると、製
品の安息角が小さくなるため、製品を高炉内に装入した
ときに、高炉の中心部に集まり、炉内の通気性を悪化さ
せる間頂が生ずる。焼灰時における乾燥工程でパーステ
ィングが発生しやすく、製品の還元性が劣化するため高
温軟化性状が悪化する問題が生ずる。

この発明において、上述した主原料に添加される媒溶剤
として、生石灰、消石灰１石灰石、ドロマイトのうちの
少なくとも１つが使用される。生石灰お工び消石灰は、
バインダーとしての作用も有している、媒溶剤の添加量
は、主原料である粉粒状鉄鉱石のシリカ量に二って定め
る。媒溶剤として、生石灰または消石灰を使用しないと
きは、バインダーを添加することが必要である。

加してもよい。

この発明において、上述した、媒溶剤、または媒溶剤に
加えてバインダーおよび粉粒状固体燃料の少なくとも１
つが添加された主原料を造粒して得られた造粒物の表面
上に、粉粒状固体燃料を被覆する理由は、これにＬつで
、焼成時における粉粒状固体燃料の燃焼効率の向上を図
り、焼成塊成鉱の強度を高めるためである。このような
造粒物の表面上に被覆される粉粒状固体燃料の添加割合
は、主原料に対して２．５〜４．Ｑｗｔ．％の範囲内で
あることが望ましい。粉粒状固体燃料の添加割合が２．
５ｗｔ．４未満では所望の効果を得ることができず、一
方、（Ｑ　ｗｔ　、％を超えると焼成時におけるペレッ
ト内の温度が高くなり過ぎ、還元性の悪い溶融組織とな
る問題が生ずる。

この発明において、生ペレットの粒径は、３〜１２篇の
範囲内とすべきである。生ペレットの粒径が３咽未満で
は、次の工うな問題が発生する。

（１）生ペレットを無端移動グレート式焼成炉によって
焼灰するときに５通気性が悪化するため、生産性の低下
を招く。

（２）製品である焼成塊成鉱が単体の焼成ペレットから
なっている場合は、これを高炉内に装入したときに、炉
内の通気性が悪化し、この結果、高炉内において棚吊り
やスリップが発生して、高炉操業を不安定にする。

一方生ペレットの粒径が１２ｗｎを超えると、次の：つ
な問題が発生する。

（１）生ベレットの落下抵抗が低く、衝撃により崩壊し
やすくなるため、移送中における生ペレットの粉化比率
が高くなる。

（２）製品である焼成塊成鉱の粒径が相対的に大きくな
るため、これを高炉内に装入したときに５焼収塊吸鉱の
中心部に未還元の核が残る。その結果、未還元の核に工
っで低融点スラグが生成し、高温軟化性状が悪化する。

次に、この発明の焼成塊成鉱の製造方法について説明す
る。第１図は、この発明の製造方法の一実施態様を示す
工程図である。図面に示すように、原料槽ｉａ、ｉｂ、
１ｃには、粉粒状鉄鉱石が、原料槽１ｄには媒溶剤とし
ての石灰石が、そして、原料槽１ｅには媒溶剤お工びバ
インダーとしての生石灰が各々貯蔵されている。原料槽
１ａ〜１ｅから切出された前述した粒度溝底の微粉鉄鉱
石と粗粒鉄鉱石とからなる粉粒状鉄鉱石と、石灰石と生
石灰とはミキサー２に送られ、ミキサー２内で混合され
る。ミキサー２で混合された混合物は、第１ペレタイザ
３内に供給され、第１ペレタイザ３内において水が加え
られそして□造粒される。第１ペレタイザ３内に供給さ
れる主原料の水分は、５ｗｔ．％以下で′あることが好
ましい。主原料の水分を５ｗｔ．％以下にすることに工
っで、第１ペレタイザ３内での造粒効果を向上させるこ
とができる。

このようにして、第１ベレタイザ３によって造粒された
造粒物は、スクリーン４に工っで篩い分けられ、篩い上
は第２ペレタイザ５に送られ、篩い下はミキサー２また
は第１ベレタイザ３に戻される。

第２被レタイザ５において、第２ペレタイザ５内に供給
された造粒物の表面に、原料槽６かもの粉コークスが被
覆され、かくして、生ベレットが調製される。なお、第
１ベレタイザ３および第２ベレタイザ５は、ディスク型
でもまたはドラム型でも↓い。

生ペレットは、フィーダ７を経て無端移動グレート式焼
成炉８に送られる。焼成炉８は、乾燥ゾーン８ａ、点火
ゾーン８ｂ、焼成ゾーン８Ｃと、１対のブーＩＪ９ａ、
９ｂと、無端移動グレー）１０と、無端移動グレート１
０の下方に設けられた多数の風箱１１とからなっている
。

乾燥ゾーン８ａには下向きの乾燥ガス吹込み口を有する
乾燥炉１２が設けられ、点火ゾーン８ｂには下向きの点
火ガス吹込み口を有する点火炉１３が設けられている。

焼成ゾーン８ｃの下流側で発生した高温の排ガスは、風
箱１１ａに工っで回収され、図示しないファンに工って
乾燥炉１２がら乾燥ガスとして吹き込まれる。

無端移動グレート１０は、乾燥ゾーン８ａ、点火ゾーン
８ｂ、焼成ゾーン８ｃを、水平方向に連続的に通過し、
無端移動グレート１０上に連、続的に供給された生ペレ
ットを、乾燥ゾーン８ａ、点火ゾーン８ｂ１焼成ゾーン
８ｃに導く。第１図において、１４はクラッシャー、１
６は風箱１１からの排ガスを、除塵機１５を経て排出す
るためのブロワである。

無端移動グレート１０に供給される生ペレットの層厚は
、床敷き鉱を除き３００〜１５００ｎｍ＋とすべきであ
る。生ペレットの層厚を上記範囲にすることによって、
乾燥ゾーン８ａにおける生ペレットの乾燥を下向きの乾
燥ガス吹込みのみによって行なうことができる。生ベレ
ットの層厚が３００■未満では、通気抵抗が小さくなっ
て、生ペレット層を通る熱風の流速が早くなる。この結
果、生ペレットの表面にコーティングされた粉粒状燃料
の燃焼が早く終り、生ペレットに十分な熱を与えること
ができないので、品質の優れた暁辰塊成鉱が得られない
。一方、生ペレットの層厚が１５００ｍを超えると、生
ペレツト中の水分が下層に凝縮して、生ペレットが崩壊
する間咀が生ずる。

乾燥ゾーン８ａにおいて生ペレットを乾燥する目的は、
生ペレットを点火ゾーン８ｂの点火炉１３によって点火
したときに、表層部の生ペレットがヒートショックにエ
リパースティングを起スことを防止することにある。従
って、無端移動グレート１０内に供給された生ペレット
の全部を乾燥する必要はない。乾燥ゾーン８ａの乾燥炉
１２から吹き込まれる乾燥ガスの温度は、１５０〜３５
０℃が好ましい。乾燥ガスの温度が１５０℃未満では所
望の乾燥効果が得られず、一方、乾燥ガスの温度が３５
０℃を超えると、パースティングが発生して生ペレット
が粉化し、且つ、グレート内における生ペレツト層内の
通気性が悪化する間頂が生ずる。焼成ゾーン８ｃの下流
側で発生した排ガスは、上記乾燥ガスとして適しており
、これを乾燥ガスとして使用することは、廃熱の有効利
用の点からも好ましい。

この発明において、乾燥ゾーン８ａにおける生ペレット
の乾燥は、上述した工う（乾燥ゾーン８ａに設けられた
下向きの乾燥ガス吹込み口全有する乾燥炉１２にニジ、
生ペレットの上方から下方に向って通過する乾燥ガスに
よって、短時間に行されれる。従来、生ペレットの乾燥
は、乾燥ゾーンに設けられた上向きの乾燥ガス吹込み口
？有する乾燥炉による上向き乾燥と、下向きの乾燥ガス
吹込み口を有する乾燥炉による下向き乾燥とによって行
なわれていたのに対し、この発明のように下向き乾燥の
みで済む理由は、生ペレットの粒径が小さく、且つ、主
原料中に粗粒鉄鉱石が含まれていることにニジ、焼成時
にパースティングが発生しにくく、且つ、乾燥の目的が
、点火時における生ペレットの熱衝撃を防止するためで
あるので、無端移動グレート内の生ペレットの表層部の
みを乾燥すればよいからである。上述したように、この
発明に工れは生ペレットの乾燥は下向き乾燥のみで済む
から、従来の方法に比べて設備が簡略化し、乾燥のだめ
のエネルギーの消費も少なくて済む。

点火ゾーン８ｂで点火された生ペレットは、焼成ゾーン
８Ｃにおいて焼成され次いで冷却されて焼成塊成鉱とな
υ、焼取炉８の下流端から排出される。焼成炉８から排
出された焼成塊成鉱は、通常はブロック状になっている
ため、クラッシャー］４によって破砕され、図示しない
スクリーンによシ篩い分けられて、３閣以上のものは製
品に、３１未満のものは返鉱として再使用される。

第２図囚、■）は、上述のようにして製造された焼成塊
成鉱の概略正面図である。第２図囚に示すこの発明の焼
成塊成鉱は、３〜１２闇の粒径の複数個の焼灰ペレット
の表層部が。、主としてカルシウムフェライト相および
スラグ相の少なくとも１つにより互いに結合された、複
数個の焼成ペレットの不規則形状の集合体からなってお
シ、第２図（８）に示すこの発明の焼成塊成鉱は、不規
則形状の単体の焼成ペレットからなっている。

本発明の焼成塊成鉱は、上述の工うに複数個の焼成ペレ
ットの集合体からなっている場合は勿論、焼成ペレット
の単体からなる場合も、凹凸の多い不規則形状を有して
いる。′；＄：発明の焼成塊成鉱がこのような凹凸の多
い不規則形状に形状される理由は、主原料として０．０
４４＋＋ｍ以下の粒径の微粉全５０〜８Ｑｗｔ．％含有
する微粉鉄鉱石と、１〜８間の粒径の粗粒を３０〜５０
ｗｔ．％含有する粗粒鉄鉱石とを混合して造粒した、そ
の表面に固体燃料が被覆されている凹凸の多い不規則形
状の生ペレットを使用するからである。

この工うに、不発明の焼成塊成鉱は、凹凸の多い不規則
形状のため、従来の・焼成ペレットに比べて安息角が太
きく、焼結鉱とほぼ同じ安息角を有している。従って、
これを高炉内に装入したときに、従来の焼成ペレットの
工うに、高炉中心部に流れ込むことがなく、高炉内にお
ける通気性を阻害せずに、円滑な高炉操業を行なうこと
ができる。

更に、複数個の焼成ペレットの集合体からなる焼成塊成
鉱の場合に、移送中の衝撃等に工って焼成塊成鉱が破壊
しても、３〜１２ｍｍの粒径の単体の焼Ｋ　ペレットに
分離されるだけである。従って、上記のような破壊が生
じても、分離した単体の焼成ペレットは製品として十分
に使用することができる。また、複数個の焼成ペレット
の集合体からなる焼成塊成鉱は、複数個の焼成ペレット
が、主としてカルシウムフェライト相およびスラグ相の
少なくとも１つによって結合されてなっているので、前
述の特公昭５８−５３６９７号に開示されているファイ
ライト相によって結合された焼成塊成鉱のように、還元
性が劣化する間頂はない。上述したように、本発明の焼
成塊成鉱がカルシウムフェライト相で結合されているの
は、媒溶剤として、生石灰、消石灰２石灰石のような石
灰系のものを使用していることによる。

第３図は、本発明の焼成塊成鉱の組織を示す５倍の顕微
鏡写真、第４図は比較のための従来の焼結鉱の５倍の顕
微鏡写真、第５図は同じ〈従来の焼成ペレットの５倍の
須微鏡写真である。本発明の焼成塊成鉱は従来の焼結鉱
に比較して．％孔質でおり且つ構成粒子の単位が小さい
ので還元性に優れ、そして、溶融組織部分が少ないので
還元粉化性が低い。

また、本発明の焼成塊成鉱は、従来の焼成ペレットに比
較して気孔径が大きく且つ塊成鉱を形成する焼成ペレッ
トの各々の粒径が小さいので、還元性が高く、特に高温
軟化性状に優れている。

このように、本発明の焼成塊成鉱は、従来の・、焼結鉱
や焼成ペレットに比較して、外観形状お：び組織が異な
っており、その品質が優れている。

〔発明の実施例〕

次に、この発明を実施例に工り更に説明する。

実施例１ 第１表に示す粒度構唾で第２表に示す成分組成の微粉鉄
鉱石と、第３表に示す粒度構成で第４表に示す成分組成
の粗粒鉄鉱石とを、微粉鉄鉱石第７表は、第１ペレタイ
ザ３お工び第２ペレタイザ５における造粒条件である。

上記にニジ調製された生ペレットを、焼成炉８の無端移
動グレート１０に、層厚５０■の床敷き鉱の上に、４０
０咽の層厚で供給した。

このようにして、無端移動グレート１０上に供給された
生ペレットの表層部を、乾燥ゾーン８ａにおいて、焼成
お工び冷却ゾーン８Ｃの下流側からの温度２５０℃の排
ガスに工って３分間乾燥し、次いで点火ゾーン８ｂにお
いて、コークス炉ガスの燃焼に工す１１００℃の温度で
１分間点火した。

そして、焼成シー７８Ｃにおいて、１３５０℃以下の温
度で且つブロワ−の負圧３５０　ｍｍＡｑで焼印し次い
で冷却した。焼固、冷却時間は１８分であった。

この工うにして得られた、焼成ペレットが互いに結合し
たブロックをクラッシャ１２により破砕し、かくして、
その表層部が主としてカルシウムフェライト相およびス
ラグ相に工υ互いに結合された。

複数個の焼印ペレットの集合体および不規則形状の単体
の焼成ペレットからなる、３〜５０ｍｍの粒径の、下記
性状を有する焼印塊成鉱が得られた。

（１）還元率二８７％ （２１ＪＩＳ条件下でのシャッター試験：　ＳＩ＋３　
：９３％ （３）製銑部会法でのＲＤＩ　：　２２チ（４）ふくれ
：７チ （５）製品歩留シ：９５チ 実施例２゜ 第１表〜第４表に示した実施例１と同じ粒度構成お工び
成分組成の微粉鉄鉱石４Ｑｗｔ．％と粗粒鉄鉱石６０ｗ
ｔ．％とを配合し、これに第５表に示す粒度構成の生石
灰６．２　ｗｔ　、％を添加し、ミキサー２に工って混
合した。

上記にぶって得られた混合物を第１ペレタイザ３に供給
して造粒し、得られた造粒物と、この造粒物に対し３，
９　ｗｔ　、チの第８表に示す粒度構成の粉コークスと
を第２ペレタイザ５に供給して、造粒物の表面に粉コー
クスをコーティングし、水分含有、量が９ｗｔ．％で、
第９表に示す粒度構成の生ペレットを調製した。生ペレ
ットの造粒条件は第７表に示す実施例１と同じである。

上記により調製された生ペレットを、焼成炉８の無端移
動グレート１０に、層厚５０餌の床敷き鉱の上に、４０
０　ｗｎＱ層厚で供給した。

この：うにして、無端移動グレート上に供給された生ペ
レットの表層部を、乾燥ゾーン８ａにおいて、焼成お工
び冷却ゾーン８Ｃの下流側からＣ温度２５０℃の排ガス
に二って３分間乾燥し、次いで、点火ゾーン８ｂにおい
て、コークス炉ガスの燃焼に工り１１００℃の温度で１
分間点火した。

そして、焼成ゾーン８Ｃにおいて、１４００℃以下の温
度でブロワ−負圧３５０＋ｍｎＡｑで焼成し次いで冷却
した。焼成冷却時間は１８分であった。この二うにして
得ら゛れた、焼成ペレットが互いに結合したブロックを
クラッシャ１２にヨシ破砕し、かくして、その表層部が
主としてカルンウムフエライト相およびスラグ相の少な
くとも１つにニジ互いに結合された、複数個の焼成ペレ
ットの集合体お工び不規則形状の単体の′Ｉ１１！８５
３２．ペレットからなる、３〜５０瓢の粒径の、下記性
状を有する＋Ａ取塊或鉱が得られた。

（１）還元率：８４チ （２）ＪＩＳ条件下でのシャッター試験：　ＳＩ＋５　
：９４　チ （３）製銑部会法でのＲＤＩ　：　２４％（４）ふくれ
−６，５％ （５）製品歩留：９２％ 〔発明の効果〕 以上述べた工うに、この発明によれば、還元性に優れ、
高炉内の通気性を悪化させず、その製造時に崩壊するこ
とがなく、且つ、還元粉化お工びふくれの少ない、高炉
用原料および直接還元用原料として好適な焼成塊成鉱が
得られる工業上有用な効果がもたらされる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の製造方法の一実施態様を示す工程図
、第２図囚、　ＣＢ）はこの発明の焼成塊成鉱の概略正
面図、第３図はこの発明の焼成塊成鉱の組織を示す５倍
の顕微鏡写真、第４図は従来の焼結鉱の５倍の顕微鏡写
真、第５図は従来の焼成ペレットの５倍の顕微鏡写真で
ある。図面において、１　ａ　、　１　ｂ　、　１　ｃ
　、　１　ｄ　、　１　ｅ　−・・原料槽、２・・・ミ
キサー、　　　　　３・・・第１ペレタイザ、４・・・
スクリーン、　　　　５・・・第２ペレタイザ、６・・
・原料槽、　　　　　　７・・フィーダ、８・・・無端
移動グレート式焼成炉、 ８ａ・・・乾燥ゾーン、　　　　８ｂ・・・点火ゾーン
、８Ｃ・・・焼成ゾーン、　　　９ａ、９ｂ・・・プー
リ、１０・・・無端移動グレート、１１・・・風箱、１
２・・・乾燥炉、　　　　１３・・・点火炉、１４・・
・クラッシャー、　　１５・・・除塵機、１６・・・ブ
ロワ。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. （１）０．０４４ｍｍ以下の粒径の微粉を５０〜８０ｗ
   ｔ．％含有する微粉鉄鉱石と、１〜８ｍｍの粒径の粗粒
   を３０〜５０ｗｔ．％含有する粗粒鉄鉱石とを主原料と
   し、前記微粉鉄鉱石を３０〜７０ｗｔ．％と、前記粗粒
   鉄鉱石を７０〜３０ｗｔ．％とに媒溶剤を添加して混合
   しそして造粒した、その表面に粉粒状固体燃料が被覆さ
   れている３〜１２ｍｍの粒径の生ペレットを焼成してな
   る焼成塊成鉱。
2. （２）前記焼成塊成鉱は、その表層部が主としてカルシ
   ウムフェライト相およびスラグ相の少なくとも１つによ
   り互いに結合された、複数個の焼結ペレットの不規則形
   状の集合体からなることを特徴とする、特許請求の範囲
   第（１）項に記載の焼成塊成鉱。
3. （３）前記焼成塊成鉱は、不規則形状の単体の焼成ペレ
   ットからなることを特徴とする、特許請求の範囲第（１
   ）項に記載の焼成塊成鉱。
4. （４）粉粒状鉄鉱石に媒溶剤を添加しそしてこれを混合
   し、得られた混合物を造粒して所定粒径の生ペレットを
   調製し、前記生ペレットを、無端移動グレート式焼成炉
   に装入して連続的に焼成し、かくして、焼成塊成鉱を連
   続的に製造する方法において、 前記粉粒状鉄鉱石として、０．０４４ｍｍ以下の粒径の
   微粉を５０〜８０ｗｔ．％含有する微粉鉄鉱石と、１〜
   ８ｍｍの粒径の粗粒を３０〜５０ｗｔ．％含有する粗粒
   鉄鉱石とを主原料として使用し、前記微粉鉄鉱石を３０
   〜７０ｗｔ．％と、前記粗粒鉄鉱石を７０〜３０ｗｔ．
   ％の割合で配合し、これに前記媒溶剤を添加して混合し
   、次いで造粒し、得られた造粒物の表面上に粉粒状固体
   燃料を被覆し、かくして、３〜１２ｍｍの粒径の前記生
   ペレットを調製し、このような粒径の生ペレットを、前
   記無端移動グレート式焼成炉に装入し、前記無端移動グ
   レート式焼成炉によつて、前記生ペレットを、下向き乾
   燥し、点火し、次いで焼成し、かくして、前記生ペレッ
   トを連続的に製造することを特徴とする焼成塊成鉱の製
   造方法。
5. （５）前記生ペレットの調製に当り、前記粉粒状鉄鉱石
   に、前記媒溶剤と共に粉粒状固体燃料を添加して混合し
   、次いで造粒することを特徴とする、特許請求の範囲第
   （４）項に記載の焼成塊成鉱の製造方法。
6. （６）前記媒溶剤として、生石灰、消石灰、石灰石およ
   びドロマイトの少なくとも１つを使用することを特徴と
   する、特許請求の範囲第（４）項または第（５）項に記
   載の焼成塊成鉱の製造方法。