JPS63149332A - 焼成塊成鉱の製造方法 - Google Patents
焼成塊成鉱の製造方法Info
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- JPS63149332A JPS63149332A JP29668886A JP29668886A JPS63149332A JP S63149332 A JPS63149332 A JP S63149332A JP 29668886 A JP29668886 A JP 29668886A JP 29668886 A JP29668886 A JP 29668886A JP S63149332 A JPS63149332 A JP S63149332A
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Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の技術分野〕
この発明は、高炉用または直接還元鉄用原料として好適
な焼成塊成鉱の製造方法に関するものである。
な焼成塊成鉱の製造方法に関するものである。
高炉用原料または直接還元製鉄用原料として、粉鉄鉱石
をペレット化して焼成した焼成塊成鉱が知られており、
使用が拡大されつつある。
をペレット化して焼成した焼成塊成鉱が知られており、
使用が拡大されつつある。
この焼成塊成鉱は、通常、次のように製造されている。
すなわち、粒径約81以下の粉鉄鉱石に、生石灰、消石
灰、石灰石、ベントナイト、高炉水砕スラグおよびドロ
マイト等のうちの少なくとも1つからなる媒溶剤を、焼
成塊成鉱中のCaO/5i02 の値が1.0〜2.5
程度となるように添加し、ミキサーで混合する。そして
、得られた混合物をディスク型の第1の造粒機に供給し
、水を加えて、第1の造粒機により混合物を造粒し、粒
径が例えば約3〜13鵡の生ペレットに成形する。次い
で、得られた生ペレット?ディスク型の第2の造粒機に
供給し、2.5〜4.owt%程度の粉コークスを添加
して、第2の造粒機により生ペレットを更に造粒し、こ
れによ゛つて表面に粉コークスを被覆した生ペレットを
調製する。
灰、石灰石、ベントナイト、高炉水砕スラグおよびドロ
マイト等のうちの少なくとも1つからなる媒溶剤を、焼
成塊成鉱中のCaO/5i02 の値が1.0〜2.5
程度となるように添加し、ミキサーで混合する。そして
、得られた混合物をディスク型の第1の造粒機に供給し
、水を加えて、第1の造粒機により混合物を造粒し、粒
径が例えば約3〜13鵡の生ペレットに成形する。次い
で、得られた生ペレット?ディスク型の第2の造粒機に
供給し、2.5〜4.owt%程度の粉コークスを添加
して、第2の造粒機により生ペレットを更に造粒し、こ
れによ゛つて表面に粉コークスを被覆した生ペレットを
調製する。
そして、このようにして得られた生ペレットを無端移動
グレート式焼成炉内に装入して、装入された生ペレット
の層を焼成炉のグレート上に乗って、焼成炉の乾燥帯、
点火帯および焼成帯を順次通過させる。乾燥帯において
は、生ペレットの層に上方から温度150〜350−’
(、の乾燥用ガスを吹込み、生ペレットを乾燥する。点
火帯においては、乾燥された生ペレットの層に上方から
高温燃焼ガスを吹込み、生ペレットの表面の粉コークス
を点火する。燃焼帯においては、粉コークスの燃焼によ
って生じた高温燃焼ガスを生ペレット層を通って下方に
吸引して、生ペレットを焼成温度までカロ熱する。生ペ
レットは、焼成帯における加熱によって、その表面に形
成されたカルシウムフェライトおよびスラグの少なくと
も1つにより結合された焼成ペレットからなる、大きい
ブロック状の塊りの焼成塊成鉱に焼成される。
グレート式焼成炉内に装入して、装入された生ペレット
の層を焼成炉のグレート上に乗って、焼成炉の乾燥帯、
点火帯および焼成帯を順次通過させる。乾燥帯において
は、生ペレットの層に上方から温度150〜350−’
(、の乾燥用ガスを吹込み、生ペレットを乾燥する。点
火帯においては、乾燥された生ペレットの層に上方から
高温燃焼ガスを吹込み、生ペレットの表面の粉コークス
を点火する。燃焼帯においては、粉コークスの燃焼によ
って生じた高温燃焼ガスを生ペレット層を通って下方に
吸引して、生ペレットを焼成温度までカロ熱する。生ペ
レットは、焼成帯における加熱によって、その表面に形
成されたカルシウムフェライトおよびスラグの少なくと
も1つにより結合された焼成ペレットからなる、大きい
ブロック状の塊りの焼成塊成鉱に焼成される。
そして、このようにして得られた大きいブロック状の塊
りの焼成塊成鉱を焼成炉の下流端から排出し、クラッシ
ャーによって破砕したのち、スクリーンによって篩分け
て、粒径3m未満の篩下の焼成塊成鉱片を除去し、かく
して、複数個の焼成ペレットが結合した塊状の形の最大
粒径50w1程度の焼成塊成鉱および単体の焼成ペレッ
トの形の粒径3〜13m程度の焼成塊成鉱が製造される
。
りの焼成塊成鉱を焼成炉の下流端から排出し、クラッシ
ャーによって破砕したのち、スクリーンによって篩分け
て、粒径3m未満の篩下の焼成塊成鉱片を除去し、かく
して、複数個の焼成ペレットが結合した塊状の形の最大
粒径50w1程度の焼成塊成鉱および単体の焼成ペレッ
トの形の粒径3〜13m程度の焼成塊成鉱が製造される
。
以上のようにして製造された焼成塊成鉱は、主として還
元性に優れた微細なカルシウムフェライトおよび微細な
ヘマタイトが多く形成されているので、優れた還元性を
有している。また、複数個の焼成ペレットが結合した塊
状の形の場合のみならず、単体の焼成ペレットの形の場
合にも、不規則な形状を有しているので、高炉内に装入
したときに、高炉内の中心部に偏って流れ込むことがな
く、且つ、焼成塊成鉱間に隙間が生ずるために、還元ガ
スの円滑な通過を阻害することがない。さらに、移送中
の衝撃等によって崩壊かあ、つても、複数個の焼成ペレ
ットが結合した塊状の形の焼成塊成鉱が単体の焼成ペレ
ットに分離するだけなので、支障なく使用することがで
きる。
元性に優れた微細なカルシウムフェライトおよび微細な
ヘマタイトが多く形成されているので、優れた還元性を
有している。また、複数個の焼成ペレットが結合した塊
状の形の場合のみならず、単体の焼成ペレットの形の場
合にも、不規則な形状を有しているので、高炉内に装入
したときに、高炉内の中心部に偏って流れ込むことがな
く、且つ、焼成塊成鉱間に隙間が生ずるために、還元ガ
スの円滑な通過を阻害することがない。さらに、移送中
の衝撃等によって崩壊かあ、つても、複数個の焼成ペレ
ットが結合した塊状の形の焼成塊成鉱が単体の焼成ペレ
ットに分離するだけなので、支障なく使用することがで
きる。
しかしながら、従来は、生ペレットの表面:=被覆する
粉コークスとして、粒径5w以下が20〜70 vrt
%、粒径5m超が残りからなる相対的に粗い配合の粉コ
ークスを使用していたため、生ペレットの表面(二粉コ
ークスが良好に付着せず、粉コークスの被覆が不充分で
あったり、不均一であったりする欠点があった。このた
め、生ペレットを焼成炉で焼成する際に焼成が良好に行
なわれず。
粉コークスとして、粒径5w以下が20〜70 vrt
%、粒径5m超が残りからなる相対的に粗い配合の粉コ
ークスを使用していたため、生ペレットの表面(二粉コ
ークスが良好に付着せず、粉コークスの被覆が不充分で
あったり、不均一であったりする欠点があった。このた
め、生ペレットを焼成炉で焼成する際に焼成が良好に行
なわれず。
その結果、焼成塊成鉱の成品歩留りが70チ以下、生産
率が1,5トン/ff!′・h以下と低い問題があった
。
率が1,5トン/ff!′・h以下と低い問題があった
。
この発明は、上述の現状に鑑み、粉鉄鉱石に媒溶剤を添
加、混合した混合物を生ペレットに成形し、得られた生
ペレットに粉コークスを被覆し、前記生ペレットを無端
移動グレート式焼成炉に装入して、焼成塊成鉱を連続的
に製造するに際して、生ペレットの被覆に使用する粉コ
ークスの粒径およびその配合割合を選択することによっ
て、容易に高い成品歩留りおよび生産率で焼成塊成鉱を
製造することを目的とするものである。
加、混合した混合物を生ペレットに成形し、得られた生
ペレットに粉コークスを被覆し、前記生ペレットを無端
移動グレート式焼成炉に装入して、焼成塊成鉱を連続的
に製造するに際して、生ペレットの被覆に使用する粉コ
ークスの粒径およびその配合割合を選択することによっ
て、容易に高い成品歩留りおよび生産率で焼成塊成鉱を
製造することを目的とするものである。
この発明は、粉鉄鉱石に媒溶剤を添加、混合した混合物
を造粒して生ペレットを成形し、得られた生ペレットに
粉コークスを被覆し、前記生ペレットを無端移動グレー
ト式焼成炉に装入して連続的に焼成し、かくして、焼成
塊成鉱を連続的(巳製造する、焼成塊成鉱の製造方法に
おいて、前記粉コークスとして、粒径1m以下が80〜
100 vrt%、粒径1+m超5+m以下が残りから
なる配合の粉コークスを使用することに特徴を有するも
のである。
を造粒して生ペレットを成形し、得られた生ペレットに
粉コークスを被覆し、前記生ペレットを無端移動グレー
ト式焼成炉に装入して連続的に焼成し、かくして、焼成
塊成鉱を連続的(巳製造する、焼成塊成鉱の製造方法に
おいて、前記粉コークスとして、粒径1m以下が80〜
100 vrt%、粒径1+m超5+m以下が残りから
なる配合の粉コークスを使用することに特徴を有するも
のである。
以下、この発明の焼成塊成鉱の製造方法について詳述す
る。
る。
本発明者等は、粉鉄鉱石に媒溶剤全添加、混合した混合
物を生ペレットに成形し、得られた生ペレットに粉コー
クスを被覆し、前記生ペレットを無端移動グレート式焼
成炉に装入して、焼成塊成鉱を連続的に製造するに際し
て、焼成塊成鉱の成品歩留りおよび生産率を向上させる
べく、使用する粉コークスについて検討を重ねた。
物を生ペレットに成形し、得られた生ペレットに粉コー
クスを被覆し、前記生ペレットを無端移動グレート式焼
成炉に装入して、焼成塊成鉱を連続的に製造するに際し
て、焼成塊成鉱の成品歩留りおよび生産率を向上させる
べく、使用する粉コークスについて検討を重ねた。
細粒の粉コークスの配合割合が増して、使用する粉コー
クスの粒径が相対的に細かくなれば、粉コークスは生ペ
レットの表面に付着し易くなるので、粉コークスを生ペ
レットの表面に均−且つ充分に被覆させることができ、
その結果、焼成炉において生ペレットを良好に焼成させ
て、焼成塊成鉱の成品歩留りおよび生産率を向上させら
れることが予想される。
クスの粒径が相対的に細かくなれば、粉コークスは生ペ
レットの表面に付着し易くなるので、粉コークスを生ペ
レットの表面に均−且つ充分に被覆させることができ、
その結果、焼成炉において生ペレットを良好に焼成させ
て、焼成塊成鉱の成品歩留りおよび生産率を向上させら
れることが予想される。
そこで、粉コークスの粒径およびその配合割合を種々に
変化させて生ペレットに被覆し、焼成塊成鉱を製造する
実験を行なって、そのときの焼成塊成鉱の成品歩留りお
よび生産率を調べた。
変化させて生ペレットに被覆し、焼成塊成鉱を製造する
実験を行なって、そのときの焼成塊成鉱の成品歩留りお
よび生産率を調べた。
その結果、粒径1m以下が80〜loowt%、粒径1
m超51以下が残りからなる配合の細かい粉コークスを
生ペレットの被覆に使用すれば、焼成塊成鉱の成品歩留
りおよび生産率を大幅に向上できることが判った。
m超51以下が残りからなる配合の細かい粉コークスを
生ペレットの被覆に使用すれば、焼成塊成鉱の成品歩留
りおよび生産率を大幅に向上できることが判った。
第1図は、生ペレットの被覆に使用した粒径5鵡以下の
粉コークス中の、粒径1m以下の粉コークスの配合割合
と、得られた焼成塊成鉱の成品歩留りとの関係を示した
グラフ、第2図は、同じく、粒径1m11以下の粉コー
クスの配合割合と得られた焼成塊成鉱の生産率との関係
を示したグラフである。なお、粉鉄鉱石の粒径は約81
以下、生ペレットの粒径は約3〜13+m、粉コークス
の添加量は3.swt%の条件で行なった。
粉コークス中の、粒径1m以下の粉コークスの配合割合
と、得られた焼成塊成鉱の成品歩留りとの関係を示した
グラフ、第2図は、同じく、粒径1m11以下の粉コー
クスの配合割合と得られた焼成塊成鉱の生産率との関係
を示したグラフである。なお、粉鉄鉱石の粒径は約81
以下、生ペレットの粒径は約3〜13+m、粉コークス
の添加量は3.swt%の条件で行なった。
第1図に示されるように1粒径1m以下の粉コークスの
配合割合が多くなるにつれて、生ペレットは粉コークス
の被覆が良好になり、焼成が良好に行なわれるので、焼
成塊成鉱の成品歩留りは増加しており、配合割合がso
wt%以上では、成品歩留りは75チ以上と高い。
配合割合が多くなるにつれて、生ペレットは粉コークス
の被覆が良好になり、焼成が良好に行なわれるので、焼
成塊成鉱の成品歩留りは増加しており、配合割合がso
wt%以上では、成品歩留りは75チ以上と高い。
゛焼成塊成鉱の生産率も、第2図に示されるように、粒
径0.1霧以下の粉コークスの配合割合が多くなるにつ
れて、同様の理由により増加しており、配合割合が13
0wt%以上では、生産率は1.5トン/イ・h 以上
と高い。
径0.1霧以下の粉コークスの配合割合が多くなるにつ
れて、同様の理由により増加しており、配合割合が13
0wt%以上では、生産率は1.5トン/イ・h 以上
と高い。
従って、焼成塊成鉱の成品歩留りを75チ以上、生産率
を1.5トン/Tr?・h 以上とするためには、粒径
1填以下が80〜l OOvtチ、粒径1m超5m以下
が残りからなる配合の粉コークスを、生ペレットの被覆
に使用すべきである。
を1.5トン/Tr?・h 以上とするためには、粒径
1填以下が80〜l OOvtチ、粒径1m超5m以下
が残りからなる配合の粉コークスを、生ペレットの被覆
に使用すべきである。
この発明においては、以上のように、粒径1霞以下が8
0〜l OOvrt%、粒径1w1超5m以下が残りか
らなる配合の粉コークスを、生ペレットの被覆に使用し
て、焼成塊成鉱の成品歩留り、および生産率を大幅に向
上させるものである。
0〜l OOvrt%、粒径1w1超5m以下が残りか
らなる配合の粉コークスを、生ペレットの被覆に使用し
て、焼成塊成鉱の成品歩留り、および生産率を大幅に向
上させるものである。
この発明において、生ペレットに被覆する粉コークスの
量は、従来と同様2.5〜4.Ovt% とするのが好
ましい。これは、被覆する粉コークスの量が2.5 w
t%未満では、焼成炉における生ペレットの焼成効率を
高めることができず、生ペレットを短時間で高強度の焼
成塊成鉱に焼成できないからであり、また、被覆する粉
コークスの量が4.0vrt%を超えると、焼成時の生
ペレットの温度が高くなり過ぎて、焼成塊成鉱の組織が
緻密になり過ぎるからである。
量は、従来と同様2.5〜4.Ovt% とするのが好
ましい。これは、被覆する粉コークスの量が2.5 w
t%未満では、焼成炉における生ペレットの焼成効率を
高めることができず、生ペレットを短時間で高強度の焼
成塊成鉱に焼成できないからであり、また、被覆する粉
コークスの量が4.0vrt%を超えると、焼成時の生
ペレットの温度が高くなり過ぎて、焼成塊成鉱の組織が
緻密になり過ぎるからである。
この発明において、使用する粉鉄鉱石の粒径は、従来と
同様約811m以下とするのが好ましい。これは、粒径
8鰭超の粉鉄鉱石は焼成塊成鉱化しないでもそのまま使
用でき、焼成塊成鉱化する必要があるのは粒径8鵡以下
の粉鉄鉱石であるからである。
同様約811m以下とするのが好ましい。これは、粒径
8鰭超の粉鉄鉱石は焼成塊成鉱化しないでもそのまま使
用でき、焼成塊成鉱化する必要があるのは粒径8鵡以下
の粉鉄鉱石であるからである。
この発明において、生ペレットの粒径は、従来と同様約
3〜13四とするのが好ましい。その理由は、次の通り
である。即ち、生ペレットの粒径が3+m+未満である
と、焼成炉における生ペレットの焼成時に、粉コークス
の燃焼によって生じた高温燃焼ガスが、生ペレットの層
を円滑に通過するのを阻害されるため、焼成塊成鉱の生
産率が低下する問題が生ずる。のみならず、単体の焼成
ペレットの形の焼成塊成鉱も粒径3咽未満となるために
、このような小さい粒径の焼成塊成鉱を高炉内(=装入
した場合(=、還元ガスの円滑な通過を阻害する。その
結果、高炉内において棚吊りおよびスリップが発生し、
高炉操業が不安定になる問題が生スる。一方、生ペレッ
トの粒径が13順金超えると、衝撃に対する抵抗力が弱
くなるため、生ペレットを焼成炉(=移送する際に、生
ペレットが崩壊する問題を生ずる。また、本プロセスの
如く短期間の焼成時間では、生ペレットの芯まで熱が伝
わらず、熱不足により高品質の焼成塊成鉱が得られない
。さらに、焼成塊成鉱の焼成ペレット個々の粒径も13
鴎を超えるため、このような大きい焼成ペレットの焼成
塊成鉱を高炉内に装入した場合に、焼成塊成鉱の中心部
まで還元ガスが浸透するのに長時間を必要とする。その
結果、高炉内における焼成塊成鉱の還元性が悪くなり、
且つ、未還元の芯が残って、焼成塊成鉱の、荷重下にお
ける高温特性が悪くなる問題を生ずる。
3〜13四とするのが好ましい。その理由は、次の通り
である。即ち、生ペレットの粒径が3+m+未満である
と、焼成炉における生ペレットの焼成時に、粉コークス
の燃焼によって生じた高温燃焼ガスが、生ペレットの層
を円滑に通過するのを阻害されるため、焼成塊成鉱の生
産率が低下する問題が生ずる。のみならず、単体の焼成
ペレットの形の焼成塊成鉱も粒径3咽未満となるために
、このような小さい粒径の焼成塊成鉱を高炉内(=装入
した場合(=、還元ガスの円滑な通過を阻害する。その
結果、高炉内において棚吊りおよびスリップが発生し、
高炉操業が不安定になる問題が生スる。一方、生ペレッ
トの粒径が13順金超えると、衝撃に対する抵抗力が弱
くなるため、生ペレットを焼成炉(=移送する際に、生
ペレットが崩壊する問題を生ずる。また、本プロセスの
如く短期間の焼成時間では、生ペレットの芯まで熱が伝
わらず、熱不足により高品質の焼成塊成鉱が得られない
。さらに、焼成塊成鉱の焼成ペレット個々の粒径も13
鴎を超えるため、このような大きい焼成ペレットの焼成
塊成鉱を高炉内に装入した場合に、焼成塊成鉱の中心部
まで還元ガスが浸透するのに長時間を必要とする。その
結果、高炉内における焼成塊成鉱の還元性が悪くなり、
且つ、未還元の芯が残って、焼成塊成鉱の、荷重下にお
ける高温特性が悪くなる問題を生ずる。
第1表に示す粒度構成で第2表に示す化学成分組成の微
粉鉄鉱石と、第3表に示す粒度構成で第4表に示す化学
成分組成の粗粒鉄鉱石とを、微粉鉄鉱石40 vt%、
粗粒鉄鉱石6owt% の割合で使用し、これに媒溶剤
およびバインダーとして第5表に示す粒度構成の生石灰
を2.7wt%添加、混合して、得られた混合物を造粒
することによって、第6表に示す粒径分布を有する、水
分含有量8〜9vrt%の生ペレットに成形した。
粉鉄鉱石と、第3表に示す粒度構成で第4表に示す化学
成分組成の粗粒鉄鉱石とを、微粉鉄鉱石40 vt%、
粗粒鉄鉱石6owt% の割合で使用し、これに媒溶剤
およびバインダーとして第5表に示す粒度構成の生石灰
を2.7wt%添加、混合して、得られた混合物を造粒
することによって、第6表に示す粒径分布を有する、水
分含有量8〜9vrt%の生ペレットに成形した。
次いで、第7表に示す、この発明の範囲内の配合の粉コ
ークスを生ペレットに3.5wt%添加して造粒し、生
ペレットに粉コークスを被覆した。比較のために、同じ
く第7表に示す、この発明の範囲外の配合の粉コークス
全同様に生ペレットに被覆した。
ークスを生ペレットに3.5wt%添加して造粒し、生
ペレットに粉コークスを被覆した。比較のために、同じ
く第7表に示す、この発明の範囲外の配合の粉コークス
全同様に生ペレットに被覆した。
そして、無端移動グレート式焼成炉のグレート上に生ペ
レットを400mの厚さに装入して、生ペレットを焼成
炉の乾燥帯1点火帯および焼成帯7順次移動させ、焼成
塊成鉱に焼成した。そして、このようにして得られた大
きいブロック状の焼成塊成鉱を焼成炉の下流端から排出
し、クラッシャーによって破砕したのち、スクリーンに
よって粒径3填未満の篩下の焼成塊成鉱片全除去し、か
くして、複数個の焼成ペレットが結合した最大粒径約5
0団の塊状の形の焼成塊成鉱および単体の焼成ペレット
の形の程径約3〜13咽の焼成塊成鉱が製造された。
レットを400mの厚さに装入して、生ペレットを焼成
炉の乾燥帯1点火帯および焼成帯7順次移動させ、焼成
塊成鉱に焼成した。そして、このようにして得られた大
きいブロック状の焼成塊成鉱を焼成炉の下流端から排出
し、クラッシャーによって破砕したのち、スクリーンに
よって粒径3填未満の篩下の焼成塊成鉱片全除去し、か
くして、複数個の焼成ペレットが結合した最大粒径約5
0団の塊状の形の焼成塊成鉱および単体の焼成ペレット
の形の程径約3〜13咽の焼成塊成鉱が製造された。
以上のように製造された焼成塊成鉱の成品歩留りおよび
生産率並びに還元率および還元粉化率は、第8表に示す
通りであった。
生産率並びに還元率および還元粉化率は、第8表に示す
通りであった。
第8表に示されるように、この発明の範囲内の配合の粉
コークスを生ペレットに被覆して焼成した本発明ml〜
2では、いずれも、焼成塊成鉱の成品歩留りが75%以
上、生産率が1.5トン/m’h 以上と高かった。
コークスを生ペレットに被覆して焼成した本発明ml〜
2では、いずれも、焼成塊成鉱の成品歩留りが75%以
上、生産率が1.5トン/m’h 以上と高かった。
また、還元率も80%以上、還元分化率も25%以下と
従来と同等に維持されている。これに対し、この発明の
範囲外の配合の粉コークス?生ペレットに被覆して焼成
した比較例ja 3〜4では、いずれも、焼成塊成鉱の
成品歩留りが75%未満、生産率が1.5トン/−・h
未満と低くかった。
従来と同等に維持されている。これに対し、この発明の
範囲外の配合の粉コークス?生ペレットに被覆して焼成
した比較例ja 3〜4では、いずれも、焼成塊成鉱の
成品歩留りが75%未満、生産率が1.5トン/−・h
未満と低くかった。
この発明によれば、生ペレットの被覆に使用する粉コー
クスの粒径およびその配合割合いを選択することによっ
て、容易に高い成品歩留りおよび生産率で焼成塊成鉱を
製造することができる。
クスの粒径およびその配合割合いを選択することによっ
て、容易に高い成品歩留りおよび生産率で焼成塊成鉱を
製造することができる。
第1図は、生ペレットの被覆に使用した粒径5鵡以下の
粉コークス中の、粒径1鵡以下の粉コークスの配合割合
と、得られた焼成塊成鉱の成品歩留りとの関係を示した
グラフ、°第2図は、同じく、粒径1圏以下の粉コーク
スの配合割合と得られた焼成塊成鉱の生産率との関係を
示すグラフである。
粉コークス中の、粒径1鵡以下の粉コークスの配合割合
と、得られた焼成塊成鉱の成品歩留りとの関係を示した
グラフ、°第2図は、同じく、粒径1圏以下の粉コーク
スの配合割合と得られた焼成塊成鉱の生産率との関係を
示すグラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 粉鉄鉱石に媒溶剤を添加、混合した混合物を造粒して生
ペレットを成形し、得られた生ペレットに粉コークスを
被覆し、前記生ペレットを無端移動グレート式焼成炉に
装入して連続的に焼成し、かくして、焼成塊成鉱を連続
的に製造する、焼成塊成鉱の製造方法において、 前記粉コークスとして、粒径1mm以下が80〜100
wt%、粒径1mm超5mm以下が残りからなる配合の
粉コークスを使用することを特徴とする、焼成塊成鉱の
製造方法。
Priority Applications (12)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP29668886A JPS63149332A (ja) | 1986-12-15 | 1986-12-15 | 焼成塊成鉱の製造方法 |
AU82221/87A AU600777B2 (en) | 1986-12-15 | 1987-12-08 | Method for manufacturing agglomerates of fired pellets |
IN357/BOM/87A IN167132B (ja) | 1986-12-15 | 1987-12-08 | |
CA000554134A CA1324493C (en) | 1986-12-15 | 1987-12-11 | Method for manufacturing agglomerates of fired pellets |
US07/131,660 US4851038A (en) | 1986-12-15 | 1987-12-11 | Method for manufacturing agglomerates of fired pellets |
DE3752270T DE3752270T2 (de) | 1986-12-15 | 1987-12-14 | Verfahren zum Herstellen von Briketts aus gebrannten Pellets |
BR8706790A BR8706790A (pt) | 1986-12-15 | 1987-12-14 | Processo para a producao de aglomerados de pelotas queimadas |
EP93111020A EP0578253B1 (en) | 1986-12-15 | 1987-12-14 | Method for manufacturing agglomerates of fired pellets |
DE3751747T DE3751747T2 (de) | 1986-12-15 | 1987-12-14 | Verfahren zum Herstellen von Briketts aus gebrannten Pellets |
EP87118525A EP0271863B1 (en) | 1986-12-15 | 1987-12-14 | Method for manufacturing agglomerates of fired pellets |
CN87108122A CN1016184B (zh) | 1986-12-15 | 1987-12-15 | 烧成球团矿烧结块的制造方法 |
KR1019870014415A KR910001325B1 (ko) | 1986-12-15 | 1987-12-15 | 소성펠릿의 단괴 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP29668886A JPS63149332A (ja) | 1986-12-15 | 1986-12-15 | 焼成塊成鉱の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS63149332A true JPS63149332A (ja) | 1988-06-22 |
JPH046771B2 JPH046771B2 (ja) | 1992-02-06 |
Family
ID=17836792
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP29668886A Granted JPS63149332A (ja) | 1986-12-15 | 1986-12-15 | 焼成塊成鉱の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS63149332A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN114836618A (zh) * | 2022-07-04 | 2022-08-02 | 华北理工大学 | 一种熔剂性磁铁矿球团的焙烧方法 |
-
1986
- 1986-12-15 JP JP29668886A patent/JPS63149332A/ja active Granted
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN114836618A (zh) * | 2022-07-04 | 2022-08-02 | 华北理工大学 | 一种熔剂性磁铁矿球团的焙烧方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH046771B2 (ja) | 1992-02-06 |
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