JP2755042B2 - 焼成塊成鉱の製造方法 - Google Patents
焼成塊成鉱の製造方法Info
- Publication number
- JP2755042B2 JP2755042B2 JP4123369A JP12336992A JP2755042B2 JP 2755042 B2 JP2755042 B2 JP 2755042B2 JP 4123369 A JP4123369 A JP 4123369A JP 12336992 A JP12336992 A JP 12336992A JP 2755042 B2 JP2755042 B2 JP 2755042B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- iron ore
- fine iron
- ore
- raw
- raw pellets
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、高炉用または直接還
元鉄用原料として好適な焼成塊成鉱の製造方法に関する
ものである。
元鉄用原料として好適な焼成塊成鉱の製造方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】高炉用原料または直接還元製鉄用原料と
して、粉鉄鉱石をペレット化して焼成した焼成塊成鉱が
知られており、その使用が拡大されつつある。この焼成
塊成鉱の製造方法は、特開昭６３−１４９３３６号公報
に記載されており、次のように製造される。
して、粉鉄鉱石をペレット化して焼成した焼成塊成鉱が
知られており、その使用が拡大されつつある。この焼成
塊成鉱の製造方法は、特開昭６３−１４９３３６号公報
に記載されており、次のように製造される。
【０００３】図６において、粒径８mm以下の粉鉄鉱石
に、生石灰、石灰石、ベントナイト等の媒溶剤を、焼成
塊成鉱中の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）の値が、１．０
〜２．５程度となるように添加し、ドラムミキサー１で
混合する。そして、得られた混合物をディスクペレタイ
ザー２に供給し、水を加えて混合物を造粒して粒径が３
〜１３mmの生ペレットを成形する。
に、生石灰、石灰石、ベントナイト等の媒溶剤を、焼成
塊成鉱中の塩基度（ＣａＯ／ＳｉＯ2 ）の値が、１．０
〜２．５程度となるように添加し、ドラムミキサー１で
混合する。そして、得られた混合物をディスクペレタイ
ザー２に供給し、水を加えて混合物を造粒して粒径が３
〜１３mmの生ペレットを成形する。
【０００４】次いで、得られた生ペレットをドラムミキ
サー３に供給し、２．５〜４．０wt% 程度の粉コークス
を添加して生ペレットの表面に粉コークスを被覆する。
粉コークスを被覆した生ペレットを無端移動グレート式
焼成炉４に装入する。グレートの上に装入された生ペレ
ットの層は、グレートの移動に伴って乾燥帯、点火炉５
および焼成帯を通って焼成される。
サー３に供給し、２．５〜４．０wt% 程度の粉コークス
を添加して生ペレットの表面に粉コークスを被覆する。
粉コークスを被覆した生ペレットを無端移動グレート式
焼成炉４に装入する。グレートの上に装入された生ペレ
ットの層は、グレートの移動に伴って乾燥帯、点火炉５
および焼成帯を通って焼成される。
【０００５】即ち、乾燥帯では１５０〜３５０℃の排ガ
スが生ペレット層を通して吸引され、生ペレットが乾燥
される。点火炉５で、高温の燃焼炎が生ペレット層の上
面に吹き付けられ被覆粉コークスに点火される。焼成帯
では、外気の下向き吸引によって被覆粉コークスの燃焼
帯が生ペレット層の上面から下面に向かって進行し、燃
焼帯で発生する高温の燃焼ガスにより生ペレットが焼成
されるとともに媒溶剤および鉄鉱石のスラグ成分が溶
融、凝固する。
スが生ペレット層を通して吸引され、生ペレットが乾燥
される。点火炉５で、高温の燃焼炎が生ペレット層の上
面に吹き付けられ被覆粉コークスに点火される。焼成帯
では、外気の下向き吸引によって被覆粉コークスの燃焼
帯が生ペレット層の上面から下面に向かって進行し、燃
焼帯で発生する高温の燃焼ガスにより生ペレットが焼成
されるとともに媒溶剤および鉄鉱石のスラグ成分が溶
融、凝固する。
【０００６】これにより、焼成ペレットが凝固スラグに
より結合したブロックとなり、無端移動グレート式焼成
炉４の排鉱端から排出される。排出されたブロックは、
クラッシャーおよびスクリーンにより破砕、整粒され高
炉装入に適したサイズの焼成塊成鉱となる。このように
して製造された焼成鉱は、優れた還元性を有し、高炉に
装入したとき中心部へ偏って流れ込むことが無く、また
通気性が優れているという特性を有している。
より結合したブロックとなり、無端移動グレート式焼成
炉４の排鉱端から排出される。排出されたブロックは、
クラッシャーおよびスクリーンにより破砕、整粒され高
炉装入に適したサイズの焼成塊成鉱となる。このように
して製造された焼成鉱は、優れた還元性を有し、高炉に
装入したとき中心部へ偏って流れ込むことが無く、また
通気性が優れているという特性を有している。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、原料需
給の関係上、磁鉄鉱や鏡鉄鉱等の造粒性の悪い粉鉄鉱石
の配合割合が増加すると、形成された生ペレットの乾燥
強度が低下し、焼成時にペレットが崩壊するため、焼成
途中のペレット層の通気性が悪化する。このため、焼成
塊成鉱の歩留りが悪化するという問題点がある。
給の関係上、磁鉄鉱や鏡鉄鉱等の造粒性の悪い粉鉄鉱石
の配合割合が増加すると、形成された生ペレットの乾燥
強度が低下し、焼成時にペレットが崩壊するため、焼成
途中のペレット層の通気性が悪化する。このため、焼成
塊成鉱の歩留りが悪化するという問題点がある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記のような
問題点を解決しようとするもので、粉鉄鉱石に媒溶剤を
添加、混合した混合物を造粒して生ペレットに成形し、
得られた生ペレットに粉コークスを被覆し、粉コークス
を被覆した生ペレットを無端移動グレート式焼成炉で連
続的に焼成する焼成塊成鉱の製造方法において、粉鉄鉱
石を難造粒性の微粉鉄鉱石を含んだ微粉鉄鉱石（Ａ）
と、難造粒性の微粉鉄鉱石を含まない粉鉄鉱石（Ｂ）に
分け、バインダーとして使用する生石灰を粉鉄鉱石
（Ａ）に粉鉄鉱石（Ｂ）よりも多く配合し、造粒して生
ペレットを製造することを特徴する焼成塊成鉱の製造方
法である。
問題点を解決しようとするもので、粉鉄鉱石に媒溶剤を
添加、混合した混合物を造粒して生ペレットに成形し、
得られた生ペレットに粉コークスを被覆し、粉コークス
を被覆した生ペレットを無端移動グレート式焼成炉で連
続的に焼成する焼成塊成鉱の製造方法において、粉鉄鉱
石を難造粒性の微粉鉄鉱石を含んだ微粉鉄鉱石（Ａ）
と、難造粒性の微粉鉄鉱石を含まない粉鉄鉱石（Ｂ）に
分け、バインダーとして使用する生石灰を粉鉄鉱石
（Ａ）に粉鉄鉱石（Ｂ）よりも多く配合し、造粒して生
ペレットを製造することを特徴する焼成塊成鉱の製造方
法である。
【０００９】
【作用】粉鉄鉱石を造粒性の悪い粉鉱石（Ａ）と造粒性
の良い粉鉱石（Ｂ）に分け、造粒性の悪い粉鉱石（Ａ）
に、難造粒性の粉鉄鉱石を多く含まない通常の粉鉄鉱石
に配合する生石灰の割合３．５％よりも多く配合する。
これにより、造粒性の悪い粉鉱石（Ａ）の造粒性が向上
し、造粒された生ペレットの乾燥後強度が増加する。従
って、焼成時のペレットの崩壊がなくなる。
の良い粉鉱石（Ｂ）に分け、造粒性の悪い粉鉱石（Ａ）
に、難造粒性の粉鉄鉱石を多く含まない通常の粉鉄鉱石
に配合する生石灰の割合３．５％よりも多く配合する。
これにより、造粒性の悪い粉鉱石（Ａ）の造粒性が向上
し、造粒された生ペレットの乾燥後強度が増加する。従
って、焼成時のペレットの崩壊がなくなる。
【００１０】
【実施例】本発明の実施例を以下に図面に基づいて説明
する。図１は、本発明方法を説明する工程図である。図
１において、本発明方法を実施するため、造粒性の悪い
粉鉄鉱石を造粒する第１の生ペレット製造装置と、通常
の粉鉄鉱石を造粒する第２の生ペレット製造装置を設け
ている。
する。図１は、本発明方法を説明する工程図である。図
１において、本発明方法を実施するため、造粒性の悪い
粉鉄鉱石を造粒する第１の生ペレット製造装置と、通常
の粉鉄鉱石を造粒する第２の生ペレット製造装置を設け
ている。
【００１１】第１の生ペレット製造装置では、貯槽の一
つに鏡鉄鉱系の微粉鉄鉱石（例；ニブラスコ）、磁鉄鉱
系の微粉鉄鉱石（例；アルガロボ、ロメラル）や針状結
晶系鉄原料（例；砂鉄、ミルスケール）等の１種または
２種以上の難造粒性の微粉鉄鉱石が装入されている。各
貯槽から所定割合切り出された難造粒性の微粉鉄鉱石、
ブレンディング粉鉄鉱石（Ｂ粉と略称）および返鉱に、
通常粉鉄鉱石に添加する生石灰より多い配合割合の生石
灰が添加される。この場合、生石灰は、造粒性を向上さ
せるために通常の粉鉄鉱石に添加する添加割合（３．５
％程度）より多く添加される。難造粒性の微粉鉄鉱石、
Ｂ粉、返鉱および生石灰は、ドラムミキサー１１に装入
される。ドラムミキサー１１で所要量の水が添加されて
されて混合される。混合物は、ディスクペレタイザー１
２で３〜１３mmの生ペレットに成形される。
つに鏡鉄鉱系の微粉鉄鉱石（例；ニブラスコ）、磁鉄鉱
系の微粉鉄鉱石（例；アルガロボ、ロメラル）や針状結
晶系鉄原料（例；砂鉄、ミルスケール）等の１種または
２種以上の難造粒性の微粉鉄鉱石が装入されている。各
貯槽から所定割合切り出された難造粒性の微粉鉄鉱石、
ブレンディング粉鉄鉱石（Ｂ粉と略称）および返鉱に、
通常粉鉄鉱石に添加する生石灰より多い配合割合の生石
灰が添加される。この場合、生石灰は、造粒性を向上さ
せるために通常の粉鉄鉱石に添加する添加割合（３．５
％程度）より多く添加される。難造粒性の微粉鉄鉱石、
Ｂ粉、返鉱および生石灰は、ドラムミキサー１１に装入
される。ドラムミキサー１１で所要量の水が添加されて
されて混合される。混合物は、ディスクペレタイザー１
２で３〜１３mmの生ペレットに成形される。
【００１２】一方、第２の生ペレット製造装置では、貯
槽の一つに通常の微粉鉄鉱石が装入されている。各貯槽
から所定割合切り出された微粉鉄鉱石、Ｂ粉および返鉱
に、通常粉鉄鉱石に添加する生石灰と同じ配合割合また
は、少ない配合割合の生石灰が添加される。微粉鉄鉱
石、Ｂ粉、返鉱および生石灰は、ドラムミキサー２１に
装入される。ドラムミキサー２１で、所要量の水が添加
されて混合される。混合物は、ディスクペレタイザー２
２で３〜１３mmの生ペレットに成形される。
槽の一つに通常の微粉鉄鉱石が装入されている。各貯槽
から所定割合切り出された微粉鉄鉱石、Ｂ粉および返鉱
に、通常粉鉄鉱石に添加する生石灰と同じ配合割合また
は、少ない配合割合の生石灰が添加される。微粉鉄鉱
石、Ｂ粉、返鉱および生石灰は、ドラムミキサー２１に
装入される。ドラムミキサー２１で、所要量の水が添加
されて混合される。混合物は、ディスクペレタイザー２
２で３〜１３mmの生ペレットに成形される。
【００１３】第１の生ペレット製造装置で製造された生
ペレットと第２の生ペレット製造装置で製造された生ペ
レットは、ベルトコンベヤ６に一緒に乗せられ、ベルト
コンベヤ６上で２．５〜４．０wt％程度の粉コークスが
添加される。粉コークスを添加された生ペレットは、ド
ラムミキサー３に装入され、生ペレットの外表面に粉コ
ークスが被覆される。粉コークスが被覆された生ペレッ
トは、無端移動グレート式焼成炉４で焼成された後、ク
ラッシャーおよびスクリーンにより破砕、整粒されて焼
成塊成鉱となる。発明者等は、第１の生ペレット製造装
置と第２の生ペレット製造装置における生石灰の添加割
合を次の表１のように変えた焼成試験を行った。
ペレットと第２の生ペレット製造装置で製造された生ペ
レットは、ベルトコンベヤ６に一緒に乗せられ、ベルト
コンベヤ６上で２．５〜４．０wt％程度の粉コークスが
添加される。粉コークスを添加された生ペレットは、ド
ラムミキサー３に装入され、生ペレットの外表面に粉コ
ークスが被覆される。粉コークスが被覆された生ペレッ
トは、無端移動グレート式焼成炉４で焼成された後、ク
ラッシャーおよびスクリーンにより破砕、整粒されて焼
成塊成鉱となる。発明者等は、第１の生ペレット製造装
置と第２の生ペレット製造装置における生石灰の添加割
合を次の表１のように変えた焼成試験を行った。
【００１４】
【表１】
【００１５】なお、実施例および比較例の難造粒性微粉
鉄鉱石の全粉鉄鉱石（微粉鉄鉱石を含む）に占める割合
は、２５％とした。
鉄鉱石の全粉鉄鉱石（微粉鉄鉱石を含む）に占める割合
は、２５％とした。
【００１６】図２〜図５は、上記実施例（１）〜（３）
および比較例について操業諸元および焼成塊成鉱の品質
を示した比較グラフである。これらの図より、次のこと
が分かる。 （１）風箱負圧：実施例（１）〜（３）の全ての風箱負
圧が、従来方法の風箱負圧よりも低く、即ち、焼成時の
ペレット層の通気性がよい。そして、実施例の中では、
実施例（２）の風箱負圧が最も低い。 （２）焼成歩留り：実施例（１）〜（３）の全ての焼成
歩留りが、従来方法の焼成歩留りよりも高く、実施例の
中では、実施例（２）の焼成歩留りが最も高い。 （３）生産率：実施例（１）〜（３）の全ての生産率
が、従来方法の生産率よりも高く、実施例の中では、実
施例（２）の生産率が最も高い。 （４）タンブラー強度（ＴＩ+10 ）：実施例（１）〜
（３）の全てのタンブラー強度が、従来方法のタンブラ
ー強度よりも高く、実施例の中では、実施例（３）のタ
ンブラー強度が最も高い。
および比較例について操業諸元および焼成塊成鉱の品質
を示した比較グラフである。これらの図より、次のこと
が分かる。 （１）風箱負圧：実施例（１）〜（３）の全ての風箱負
圧が、従来方法の風箱負圧よりも低く、即ち、焼成時の
ペレット層の通気性がよい。そして、実施例の中では、
実施例（２）の風箱負圧が最も低い。 （２）焼成歩留り：実施例（１）〜（３）の全ての焼成
歩留りが、従来方法の焼成歩留りよりも高く、実施例の
中では、実施例（２）の焼成歩留りが最も高い。 （３）生産率：実施例（１）〜（３）の全ての生産率
が、従来方法の生産率よりも高く、実施例の中では、実
施例（２）の生産率が最も高い。 （４）タンブラー強度（ＴＩ+10 ）：実施例（１）〜
（３）の全てのタンブラー強度が、従来方法のタンブラ
ー強度よりも高く、実施例の中では、実施例（３）のタ
ンブラー強度が最も高い。
【００１７】
【発明の効果】本発明は上記のように構成されているか
ら、粉鉄鉱石中に難造粒性微粉鉱石を配合しなければな
らないとき、従来方法で焼成する場合よりも、高歩留り
および高品質の焼成塊成鉱を製造することができる。
ら、粉鉄鉱石中に難造粒性微粉鉱石を配合しなければな
らないとき、従来方法で焼成する場合よりも、高歩留り
および高品質の焼成塊成鉱を製造することができる。
【図１】本発明方法を説明する工程図である。
【図２】本発明方法の実施例と従来方法の比較例の風箱
負圧の比較グラフである。
負圧の比較グラフである。
【図３】本発明方法の実施例と従来方法の比較例の焼成
歩留りの比較グラフである。
歩留りの比較グラフである。
【図４】本発明方法の実施例と従来方法の比較例の生産
率の比較グラフである。
率の比較グラフである。
【図５】本発明方法の実施例と従来方法の比較例のタン
ブラー強度の比較グラフである。
ブラー強度の比較グラフである。
【図６】従来方法を説明する工程図である。
３ ドラムミキサー ４ 無端移動グレート式焼成炉 １０ 貯槽 １１ ドラムミキサー １２ ディスクペレタイザー ２０ 貯槽 ２１ ドラムミキサー ２２ ディスクペレタイザー
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 若井 造 東京都千代田区丸の内１丁目１番２号 日本鋼管株式会社内 審査官 中村 朝幸
Claims (1)
- 【請求項１】 粉鉄鉱石に媒溶剤を添加、混合した混合
物を造粒して生ペレットに成形し、得られた生ペレット
に粉コークスを被覆し、粉コークスを被覆した生ペレッ
トを無端移動グレート式焼成炉で連続的に焼成する焼成
塊成鉱の製造方法において、粉鉄鉱石を難造粒性の微粉
鉄鉱石を含んだ粉鉄鉱石（Ａ）と、難造粒性の微粉鉄鉱
石を含まない粉鉄鉱石（Ｂ）に分け、バインダーとして
使用する生石灰を粉鉄鉱石（Ａ）に粉鉄鉱石（Ｂ）より
も多く配合し、造粒して生ペレットを製造することを特
徴する焼成塊成鉱の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4123369A JP2755042B2 (ja) | 1992-05-15 | 1992-05-15 | 焼成塊成鉱の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4123369A JP2755042B2 (ja) | 1992-05-15 | 1992-05-15 | 焼成塊成鉱の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05320778A JPH05320778A (ja) | 1993-12-03 |
| JP2755042B2 true JP2755042B2 (ja) | 1998-05-20 |
Family
ID=14858883
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4123369A Expired - Lifetime JP2755042B2 (ja) | 1992-05-15 | 1992-05-15 | 焼成塊成鉱の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2755042B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107488784A (zh) * | 2017-09-06 | 2017-12-19 | 安徽工业大学 | 一种高炉炼铁用高碱度球团矿及其生产方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100550756B1 (ko) * | 2001-12-26 | 2006-02-08 | 주식회사 포스코 | 제철 부산물에 대한 조립 방법 |
| JP5846049B2 (ja) * | 2012-06-06 | 2016-01-20 | 新日鐵住金株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
-
1992
- 1992-05-15 JP JP4123369A patent/JP2755042B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107488784A (zh) * | 2017-09-06 | 2017-12-19 | 安徽工业大学 | 一种高炉炼铁用高碱度球团矿及其生产方法 |
| CN107488784B (zh) * | 2017-09-06 | 2019-07-26 | 安徽工业大学 | 一种高炉炼铁用高碱度球团矿及其生产方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05320778A (ja) | 1993-12-03 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100816311B1 (ko) | 제철용 소결 원료의 조립 처리 방법 | |
| JPH024658B2 (ja) | ||
| JP2755042B2 (ja) | 焼成塊成鉱の製造方法 | |
| WO2012015063A1 (ja) | 焼結用原料の製造方法 | |
| JP2748782B2 (ja) | 焼成塊成鉱の製造方法 | |
| JP2790026B2 (ja) | 焼成塊成鉱の製造方法 | |
| WO2012015067A1 (ja) | 焼結用原料の製造方法 | |
| JP2755036B2 (ja) | 焼成塊成鉱の製造方法 | |
| JPS63149333A (ja) | 焼成塊成鉱用生ペレツトの粉コ−クス被覆方法 | |
| JPH0430442B2 (ja) | ||
| JPS63149336A (ja) | 焼成塊成鉱の製造方法 | |
| JP2790025B2 (ja) | 焼成塊成鉱の製造方法 | |
| JP2833454B2 (ja) | 焼成塊成鉱の製造方法 | |
| JP2790027B2 (ja) | 焼成塊成鉱原料の造粒方法 | |
| JP6885386B2 (ja) | 炭材内装粒子の製造方法および炭材内装焼結鉱の製造方法 | |
| JP2524919B2 (ja) | 焼成塊成鉱用生ペレットの製造方法 | |
| JP2001262241A (ja) | 含炭焼結鉱の製造方法 | |
| JPS62174333A (ja) | 塊成鉱の製造方法 | |
| JPH0688141A (ja) | 焼成塊成鉱の製造方法 | |
| JPS6383205A (ja) | 高炉操業方法 | |
| JPS63149332A (ja) | 焼成塊成鉱の製造方法 | |
| JPH0430446B2 (ja) | ||
| JPS63149335A (ja) | 焼成塊成鉱の製造方法 | |
| JPH0437146B2 (ja) | ||
| JPH0425327B2 (ja) |