JP2833454B2 - 焼成塊成鉱の製造方法 - Google Patents
焼成塊成鉱の製造方法Info
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- JP2833454B2 JP2833454B2 JP31204193A JP31204193A JP2833454B2 JP 2833454 B2 JP2833454 B2 JP 2833454B2 JP 31204193 A JP31204193 A JP 31204193A JP 31204193 A JP31204193 A JP 31204193A JP 2833454 B2 JP2833454 B2 JP 2833454B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高炉用または直接還元
鉄用原料として好適な焼成塊成鉱の製造方法に関するも
のである。
鉄用原料として好適な焼成塊成鉱の製造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】高炉原料または直接還元製鉄用原料とし
て、粉鉄鉱石をペレット化して焼成した焼成塊成鉱が使
用されている。焼成塊成鉱の製造方法は、特開昭６３−
１４９３３６号公報に記載されている。焼成塊成鉱の製
造方法を図９により以下に説明する。
て、粉鉄鉱石をペレット化して焼成した焼成塊成鉱が使
用されている。焼成塊成鉱の製造方法は、特開昭６３−
１４９３３６号公報に記載されている。焼成塊成鉱の製
造方法を図９により以下に説明する。
【０００３】粒径８mm以下の粉鉄鉱石に、生石灰、石灰
石、ベントナイト等の媒溶剤を焼成塊成鉱中の塩基度
（CaO/SiO2) の値が１．０〜２．５になるように添加
し、第１のドラムミキサー１で混合する。得られた混合
物を貯鉱ホッパー３を介してディスクペレタイザー２に
供給し、水を加えて混合物を造粒して粒径が３〜１３mm
の生ペレットを形成する。得られた生ペレットにベルト
コンベヤ９上で２．５〜４．０wt％の粉コークスを添加
し、第２のドラムミキサー６に供給する。第２のドラム
ミキサー６で生ペレットの表面に粉コークスを被覆す
る。表面に粉コークスを被覆した生ペレットをベルトコ
ンベヤ１０を介して無端移動グレート式焼成炉７に装入
する。グレート上に装入された生ペレットの層は、グレ
ートの移動に伴って乾燥帯、点火炉８、焼成帯を通って
焼成される。
石、ベントナイト等の媒溶剤を焼成塊成鉱中の塩基度
（CaO/SiO2) の値が１．０〜２．５になるように添加
し、第１のドラムミキサー１で混合する。得られた混合
物を貯鉱ホッパー３を介してディスクペレタイザー２に
供給し、水を加えて混合物を造粒して粒径が３〜１３mm
の生ペレットを形成する。得られた生ペレットにベルト
コンベヤ９上で２．５〜４．０wt％の粉コークスを添加
し、第２のドラムミキサー６に供給する。第２のドラム
ミキサー６で生ペレットの表面に粉コークスを被覆す
る。表面に粉コークスを被覆した生ペレットをベルトコ
ンベヤ１０を介して無端移動グレート式焼成炉７に装入
する。グレート上に装入された生ペレットの層は、グレ
ートの移動に伴って乾燥帯、点火炉８、焼成帯を通って
焼成される。
【０００４】即ち、乾燥帯では１５０〜３５０℃の排ガ
スが生ペレット層を通して吸引され、生ペレットが乾燥
される。点火炉８で高温の燃焼炎が生ペレット層の上面
に吹き付けられ、被覆粉コークスに点火される。焼成帯
では、外気の下向き吸引によって被覆粉コークスの燃焼
によって形成される燃焼帯が生ペレット層の上面から下
面に向かって進行する。燃焼帯で発生する高温の燃焼ガ
スにより生ペレットが焼成されるとともに、媒溶剤およ
び鉄鉱石のスラグ成分が溶融、凝固する。これにより焼
成ペレットが凝固スラグにより結合したブロックとな
り、無端移動グレート式焼成炉７の排出端から排出され
る。排出されたブロックは、クラッシャー１１で破砕さ
れ、スクリーン１２で整粒されて、高炉装入に適したサ
イズの焼成塊成鉱となる。このようにして製造された焼
成鉱は、優れた還元性を有し、高炉に装入したとき中心
部に偏って流れ込むことが無く、また通気性が優れてい
るという特性を有している。
スが生ペレット層を通して吸引され、生ペレットが乾燥
される。点火炉８で高温の燃焼炎が生ペレット層の上面
に吹き付けられ、被覆粉コークスに点火される。焼成帯
では、外気の下向き吸引によって被覆粉コークスの燃焼
によって形成される燃焼帯が生ペレット層の上面から下
面に向かって進行する。燃焼帯で発生する高温の燃焼ガ
スにより生ペレットが焼成されるとともに、媒溶剤およ
び鉄鉱石のスラグ成分が溶融、凝固する。これにより焼
成ペレットが凝固スラグにより結合したブロックとな
り、無端移動グレート式焼成炉７の排出端から排出され
る。排出されたブロックは、クラッシャー１１で破砕さ
れ、スクリーン１２で整粒されて、高炉装入に適したサ
イズの焼成塊成鉱となる。このようにして製造された焼
成鉱は、優れた還元性を有し、高炉に装入したとき中心
部に偏って流れ込むことが無く、また通気性が優れてい
るという特性を有している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら従来法に
おいては、図９に示されているように、粉鉄鉱石と媒溶
剤は、第１のドラムミキサー１で混合、調湿された後、
複数のディスクペレタイザー２に均一に混合物を供給す
ることにより連続的且つ安定して生ペレットを製造する
ために設けられた貯鉱ホッパー３に分配される。その
後、貯鉱ホッパー下部の計量器で所定量切出され、ディ
スクペレタイザー２に供給される。この間、混合物は貯
鉱ホッパーに３０〜６０分程度滞留することになる。こ
の滞留時間があるため、水和反応を生じる媒溶剤を使用
する場合、滞留時間中に水和反応が進行し、または完了
し、ディスクペレタイザーで生ペレットを製造する際
に、バインダーとして効果が低下し、造粒不足や生ペレ
ットの強度低下をもたらすという問題点がある。
おいては、図９に示されているように、粉鉄鉱石と媒溶
剤は、第１のドラムミキサー１で混合、調湿された後、
複数のディスクペレタイザー２に均一に混合物を供給す
ることにより連続的且つ安定して生ペレットを製造する
ために設けられた貯鉱ホッパー３に分配される。その
後、貯鉱ホッパー下部の計量器で所定量切出され、ディ
スクペレタイザー２に供給される。この間、混合物は貯
鉱ホッパーに３０〜６０分程度滞留することになる。こ
の滞留時間があるため、水和反応を生じる媒溶剤を使用
する場合、滞留時間中に水和反応が進行し、または完了
し、ディスクペレタイザーで生ペレットを製造する際
に、バインダーとして効果が低下し、造粒不足や生ペレ
ットの強度低下をもたらすという問題点がある。
【０００６】無論、貯鉱ホッパーを介さずにディスクペ
レタイザーに直接混合物を供給し、滞留時間を無くする
ことが考えられるが、複数のディスクペレタイザーへの
均等分配、連続的且つ安定した供給が達成されず、安定
生産が難しい、また製品歩留りや品質の悪化を招くこと
になるので、プロセス上、貯鉱ホッパーの設置が必要と
なっている。
レタイザーに直接混合物を供給し、滞留時間を無くする
ことが考えられるが、複数のディスクペレタイザーへの
均等分配、連続的且つ安定した供給が達成されず、安定
生産が難しい、また製品歩留りや品質の悪化を招くこと
になるので、プロセス上、貯鉱ホッパーの設置が必要と
なっている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の問題点を解決する
ために本発明は、水和反応を生じる媒溶剤（例えば、生
石灰、ベントナイト等）を添加する場合、貯鉱ホッパー
に供給する粉鉄鉱石等の混合物に媒溶剤の一部または全
部を添加せず、媒溶剤の一部または全部を貯鉱ホッパー
後のディスクペレタイザーに混合物を供給するベルト上
で、またはディスクペレタイザーの混合物に添加するも
のである。なお、本発明はディスクペレタイザーに限ら
ず、ドラムペレタイザー等の他の造粒機の場合でも適用
できる。
ために本発明は、水和反応を生じる媒溶剤（例えば、生
石灰、ベントナイト等）を添加する場合、貯鉱ホッパー
に供給する粉鉄鉱石等の混合物に媒溶剤の一部または全
部を添加せず、媒溶剤の一部または全部を貯鉱ホッパー
後のディスクペレタイザーに混合物を供給するベルト上
で、またはディスクペレタイザーの混合物に添加するも
のである。なお、本発明はディスクペレタイザーに限ら
ず、ドラムペレタイザー等の他の造粒機の場合でも適用
できる。
【０００８】
【作用】本発明において、水和反応を生じる媒溶剤の一
部または全部を貯鉱ホッパー後のディスクペレタイザー
に混合物を供給するベルト上で、またはディスクペレタ
イザーの混合物に添加するから、混合物がディスクペレ
タイザーに供給されるとき、媒溶剤は水和反応の余地を
充分持っている。即ち、混合物がディスクペレタイザー
で造粒される過程で、媒溶剤が水和反応を起こし、混合
物の個々の粒子間の強固な結合を促進する。その結果、
製造される生ペレットの粒径が増加し、また強度が向上
するから、製品としての焼成塊成鉱の歩留りおよび品質
が改善される。
部または全部を貯鉱ホッパー後のディスクペレタイザー
に混合物を供給するベルト上で、またはディスクペレタ
イザーの混合物に添加するから、混合物がディスクペレ
タイザーに供給されるとき、媒溶剤は水和反応の余地を
充分持っている。即ち、混合物がディスクペレタイザー
で造粒される過程で、媒溶剤が水和反応を起こし、混合
物の個々の粒子間の強固な結合を促進する。その結果、
製造される生ペレットの粒径が増加し、また強度が向上
するから、製品としての焼成塊成鉱の歩留りおよび品質
が改善される。
【０００９】
【実施例】本発明の実施例を図面に基づいて以下に説明
する。図１は、本発明に係る焼成塊成鉱の製造工程図で
ある。図１において、本発明では、媒溶剤の槽は第１の
ドラムミキサー１の上流で媒溶剤を切出す媒溶剤（１）
槽の他に貯鉱ホッパー３の近くに媒溶剤（２）槽を設け
てある。媒溶剤（２）槽の媒溶剤は、定量切出装置（所
謂、ＣＦＷ）５を介して貯鉱ホッパー３の混合物をディ
スクペレタイザー２に供給する供給ベルトコンベヤ４上
に供給されるようになっている。なお、媒溶剤を供給す
る位置をディスクペレタイザー２としてもよい。
する。図１は、本発明に係る焼成塊成鉱の製造工程図で
ある。図１において、本発明では、媒溶剤の槽は第１の
ドラムミキサー１の上流で媒溶剤を切出す媒溶剤（１）
槽の他に貯鉱ホッパー３の近くに媒溶剤（２）槽を設け
てある。媒溶剤（２）槽の媒溶剤は、定量切出装置（所
謂、ＣＦＷ）５を介して貯鉱ホッパー３の混合物をディ
スクペレタイザー２に供給する供給ベルトコンベヤ４上
に供給されるようになっている。なお、媒溶剤を供給す
る位置をディスクペレタイザー２としてもよい。
【００１０】粉鉄鉱石としてのペレットフィード（Ｐフ
ィード）およびブレンディング粉（Ｂ粉）、製造過程で
発生する返鉱と媒溶剤（１）の各槽から所定量切出され
た原料は、第１のミキサー１に装入される。なお、媒溶
剤は通常生石灰が使用される。また、媒溶剤（１）の槽
から切出される量は、添加すべき量の一部であり、場合
により０である。装入された原料は、所要量の水が添加
されて混合される。混合物は貯鉱ホッパー３に搬送さ
れ、３０〜６０分滞留した後供給ベルトコンベヤ４に切
出される。
ィード）およびブレンディング粉（Ｂ粉）、製造過程で
発生する返鉱と媒溶剤（１）の各槽から所定量切出され
た原料は、第１のミキサー１に装入される。なお、媒溶
剤は通常生石灰が使用される。また、媒溶剤（１）の槽
から切出される量は、添加すべき量の一部であり、場合
により０である。装入された原料は、所要量の水が添加
されて混合される。混合物は貯鉱ホッパー３に搬送さ
れ、３０〜６０分滞留した後供給ベルトコンベヤ４に切
出される。
【００１１】一方、添加すべき媒溶剤の残りの量（添加
すべき媒溶剤の量−媒溶剤（１）槽で切出した量）が定
量切出装置５を介して供給ベルトコンベヤ４の混合物上
（または、ディスクペレタイザー２の混合物上）に添加
される。このように貯鉱ホッパー３の下流で媒溶剤を添
加された混合物は、ディスクペレタイザー２で必要水分
が添加されて造粒され、生ペレットに成形される。成形
された生ペレットは第２のドラムミキサー６で粉コーク
スを被覆された後、無端移動グレート式焼成炉７に装入
される。装入された生ペレットは焼成され、凝固スラグ
により結合したブロックとなり、無端移動グレート式焼
成炉７の排出端から排出される。排出されたブロック
は、クラッシャー１１で破砕され、スクリーン１２で整
粒されて高炉装入に適したサイズの焼成塊成鉱となる。
すべき媒溶剤の量−媒溶剤（１）槽で切出した量）が定
量切出装置５を介して供給ベルトコンベヤ４の混合物上
（または、ディスクペレタイザー２の混合物上）に添加
される。このように貯鉱ホッパー３の下流で媒溶剤を添
加された混合物は、ディスクペレタイザー２で必要水分
が添加されて造粒され、生ペレットに成形される。成形
された生ペレットは第２のドラムミキサー６で粉コーク
スを被覆された後、無端移動グレート式焼成炉７に装入
される。装入された生ペレットは焼成され、凝固スラグ
により結合したブロックとなり、無端移動グレート式焼
成炉７の排出端から排出される。排出されたブロック
は、クラッシャー１１で破砕され、スクリーン１２で整
粒されて高炉装入に適したサイズの焼成塊成鉱となる。
【００１２】本発明方法の効果を調査するため、表１に
示すように媒溶剤（２）槽による添加率と媒溶剤（１）
槽の添加率を変えて実機試験を行った。
示すように媒溶剤（２）槽による添加率と媒溶剤（１）
槽の添加率を変えて実機試験を行った。
【００１３】
【表１】
【００１４】図２は従来法および本発明方法の各実施例
における造粒後の生ペレットの粒度５mm以下の粒子割合
（以下、−５mm（％）と記す）を示したグラフ、図３は
従来法および本発明方法の各実施例における生ペレット
の落下強度（Ｎ）を示したグラフである。これらの図
は、本発明方法による生ペレットは、造粒後の粒度およ
び強度において従来法より優れていることを示してい
る。
における造粒後の生ペレットの粒度５mm以下の粒子割合
（以下、−５mm（％）と記す）を示したグラフ、図３は
従来法および本発明方法の各実施例における生ペレット
の落下強度（Ｎ）を示したグラフである。これらの図
は、本発明方法による生ペレットは、造粒後の粒度およ
び強度において従来法より優れていることを示してい
る。
【００１５】図４は従来法および本発明方法の各実施例
における生産率（t/m2h ）を示したグラフ、図５は従来
法および本発明方法における歩留り（％）を示したグラ
フ、図６は従来法および本発明方法におけるタンブラー
強度（TI+10 ）を示したグラフ、図７は従来法および本
発明方法における還元率ＲＩ（％）を示したグラフ、図
８は従来法および本発明方法における還元粉化指数ＲＤ
Ｉ（％）を示したグラフである。
における生産率（t/m2h ）を示したグラフ、図５は従来
法および本発明方法における歩留り（％）を示したグラ
フ、図６は従来法および本発明方法におけるタンブラー
強度（TI+10 ）を示したグラフ、図７は従来法および本
発明方法における還元率ＲＩ（％）を示したグラフ、図
８は従来法および本発明方法における還元粉化指数ＲＤ
Ｉ（％）を示したグラフである。
【００１６】これらの図は、本発明方法による焼成塊成
鉱は、生産率および歩留り、タンブラー強度、ＲＩ，Ｒ
ＤＩにおいて従来法より優れていることを示している。
即ち、本発明方法によれば、生ペレットの造粒性およ
び強度が向上し、成品の生産率および歩留りが増加し、
また成品のタンブラー強度、ＲＩ、およびＲＤＩが向上
することが確認された。
鉱は、生産率および歩留り、タンブラー強度、ＲＩ，Ｒ
ＤＩにおいて従来法より優れていることを示している。
即ち、本発明方法によれば、生ペレットの造粒性およ
び強度が向上し、成品の生産率および歩留りが増加し、
また成品のタンブラー強度、ＲＩ、およびＲＤＩが向上
することが確認された。
【００１７】
【発明の効果】本発明によれば、従来法に比較し、生ペ
レットの造粒性および強度が向上し、成品の生産率、歩
留り、タンブラー強度、ＲＩおよびＲＤＩが向上する。
レットの造粒性および強度が向上し、成品の生産率、歩
留り、タンブラー強度、ＲＩおよびＲＤＩが向上する。
【図１】本発明に係る焼成塊成鉱の製造工程図である。
【図２】従来法および本発明方法の各実施例における造
粒後の生ペレットの粒度５mm以下の粒子割合（−５mm
（％））を示したグラフである。
粒後の生ペレットの粒度５mm以下の粒子割合（−５mm
（％））を示したグラフである。
【図３】従来法および本発明方法の各実施例における生
ペレットの落下強度（Ｎ）を示したグラフである。
ペレットの落下強度（Ｎ）を示したグラフである。
【図４】従来法および本発明方法の各実施例における生
産率（t/m2h ）を示したグラフである。
産率（t/m2h ）を示したグラフである。
【図５】従来法および本発明方法における歩留り（％）
を示したグラフである。
を示したグラフである。
【図６】従来法および本発明方法におけるタンブラー強
度（TI+10 ）を示したグラフである。
度（TI+10 ）を示したグラフである。
【図７】従来法および本発明方法における還元率ＲＩ
（％）を示したグラフである。
（％）を示したグラフである。
【図８】従来法および本発明方法における還元粉化指数
ＲＤＩ（％）を示したグラフである。
ＲＤＩ（％）を示したグラフである。
【図９】従来の焼成塊成鉱の製造工程図である。
２ ディスクペレタイザー ３ 貯鉱ホッパー ４ 供給ベルトコンベヤ ５ 定量切出装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐藤 秀明 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日本鋼管株式会社内 (72)発明者 高井 力 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日本鋼管株式会社内 (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C22B 1/16
Claims (1)
- 【請求項１】 粉鉄鉱石に媒溶剤を添加、混合した混合
物を貯鉱ホッパ−を介して供給し、造粒して生ペレット
に成形し、得られた生ペレットに粉コ−クスを被覆し、
該生ペレットを無端移動グレ−ト式焼成炉に装入して焼
成して、焼成塊成鉱を製造する焼成塊成鉱の製造方法に
おいて、媒溶剤の全部または一部を造粒機の直前または
該造粒機に直接添加することを特徴とする焼成塊成鉱の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31204193A JP2833454B2 (ja) | 1993-12-13 | 1993-12-13 | 焼成塊成鉱の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31204193A JP2833454B2 (ja) | 1993-12-13 | 1993-12-13 | 焼成塊成鉱の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07166246A JPH07166246A (ja) | 1995-06-27 |
| JP2833454B2 true JP2833454B2 (ja) | 1998-12-09 |
Family
ID=18024508
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31204193A Expired - Fee Related JP2833454B2 (ja) | 1993-12-13 | 1993-12-13 | 焼成塊成鉱の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2833454B2 (ja) |
-
1993
- 1993-12-13 JP JP31204193A patent/JP2833454B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07166246A (ja) | 1995-06-27 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19980901 |
|
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