JP2748782B2 - 焼成塊成鉱の製造方法 - Google Patents
焼成塊成鉱の製造方法Info
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- JP2748782B2 JP2748782B2 JP20863092A JP20863092A JP2748782B2 JP 2748782 B2 JP2748782 B2 JP 2748782B2 JP 20863092 A JP20863092 A JP 20863092A JP 20863092 A JP20863092 A JP 20863092A JP 2748782 B2 JP2748782 B2 JP 2748782B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は高炉用又は直接還元製鉄
用原料として好適な焼成塊成鉱の製造方法に関する。
用原料として好適な焼成塊成鉱の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】高炉用原料または直接還元製鉄用原料と
して、粉鉄鉱石をペレット化して焼成した焼成塊成鉱が
知られており、その使用が拡大されつつある。
して、粉鉄鉱石をペレット化して焼成した焼成塊成鉱が
知られており、その使用が拡大されつつある。
【０００３】特開昭６３−１４９３３６号公報にも焼成
塊成鉱の製造方法が記載されており、それによると次の
ように製造されることになる。
塊成鉱の製造方法が記載されており、それによると次の
ように製造されることになる。
【０００４】図６に示されるように、粒径8mm以下の粉
鉄鉱石に、生石灰、石灰石、ベントナイト等の媒溶剤
を、焼成塊成鉱中の塩基度（ＣaＯ／ＳiＯ2）の値が、
1.0〜2.5程度となるように添加し、ドラムミキサ1で混
合する。そして得られた混合物をデスクペレタイザ2に
供給し、水を加えて混合物を造粒して粒径が3〜13mmの
生ペレットを形成する。次いで得られた生ペレットをド
ラムミキサ3に供給し、2.5〜4.0wt％程度の粉コークス
を添加して生ペレットの表面に粉コークスを被覆する。
粉コークスを被覆した生ペレットを無端移動グレート式
焼成炉4に装入する。グレートの上に装入された生ペレ
ットの層は、グレートの移動に伴って乾燥帯、点火炉5
および焼成帯を通って焼成される。即ち、乾燥帯では15
0〜350℃の排ガスが生ペレット層を通して吸引され、生
ペレットが乾燥される。点火炉5で高温の燃焼炎が生ペ
レット層の上面に吹き付けられ、被覆粉コークスに点火
される。焼成帯では、外気の下向き吸引によって被覆粉
コークスの燃焼帯が生ペレット層の上面から下面に向か
って進行し、燃焼帯で発生する高温の燃焼ガスにより生
ペレットが焼成されるとともに、媒溶剤および鉄鉱石の
スラグ成分が溶融、凝固する。これにより焼成ペレット
が凝固スラグにより結合したブロックとなり、無端移動
グレート式焼成炉4の排鉱端から排出される。排出され
たブロックは、クラッシャ16およびスクリーン17により
破砕・整粒され、高炉装入に適したサイズの焼成塊成鉱
となる。このようにして製造された焼成鉱は、優れた還
元性を有し、高炉に装入したとき中心部へ偏って流れ込
むことが無く、また通気性が優れているという特性を有
している。
鉄鉱石に、生石灰、石灰石、ベントナイト等の媒溶剤
を、焼成塊成鉱中の塩基度（ＣaＯ／ＳiＯ2）の値が、
1.0〜2.5程度となるように添加し、ドラムミキサ1で混
合する。そして得られた混合物をデスクペレタイザ2に
供給し、水を加えて混合物を造粒して粒径が3〜13mmの
生ペレットを形成する。次いで得られた生ペレットをド
ラムミキサ3に供給し、2.5〜4.0wt％程度の粉コークス
を添加して生ペレットの表面に粉コークスを被覆する。
粉コークスを被覆した生ペレットを無端移動グレート式
焼成炉4に装入する。グレートの上に装入された生ペレ
ットの層は、グレートの移動に伴って乾燥帯、点火炉5
および焼成帯を通って焼成される。即ち、乾燥帯では15
0〜350℃の排ガスが生ペレット層を通して吸引され、生
ペレットが乾燥される。点火炉5で高温の燃焼炎が生ペ
レット層の上面に吹き付けられ、被覆粉コークスに点火
される。焼成帯では、外気の下向き吸引によって被覆粉
コークスの燃焼帯が生ペレット層の上面から下面に向か
って進行し、燃焼帯で発生する高温の燃焼ガスにより生
ペレットが焼成されるとともに、媒溶剤および鉄鉱石の
スラグ成分が溶融、凝固する。これにより焼成ペレット
が凝固スラグにより結合したブロックとなり、無端移動
グレート式焼成炉4の排鉱端から排出される。排出され
たブロックは、クラッシャ16およびスクリーン17により
破砕・整粒され、高炉装入に適したサイズの焼成塊成鉱
となる。このようにして製造された焼成鉱は、優れた還
元性を有し、高炉に装入したとき中心部へ偏って流れ込
むことが無く、また通気性が優れているという特性を有
している。
【０００５】更に上記技術の改良技術として、図７に示
される様に、１乃至複数段の篩10等を使用して例えば＋
5mm以上の粗粒鉱石を予め分級しておき、篩下粉鉄鉱石
を送る等してディスクペレタイザ2への微粉鉱石配合を
高めることで生ペレットの造粒性を改善し、これによっ
て一層の歩留り・品質の向上を図る構成も提案されてい
る。
される様に、１乃至複数段の篩10等を使用して例えば＋
5mm以上の粗粒鉱石を予め分級しておき、篩下粉鉄鉱石
を送る等してディスクペレタイザ2への微粉鉱石配合を
高めることで生ペレットの造粒性を改善し、これによっ
て一層の歩留り・品質の向上を図る構成も提案されてい
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら該改良構
成では同図に示される様に分級された5mm以上の不定形
の粗粒鉄鉱石と、主として微粉鉱石が中心となって3〜1
3mmに成形された球状の生ペレットとが、混合された状
態で粉コークスを被覆されることになるため、被覆用の
ドラムミキサ3内での生ペレットの転動状態が悪化す
る。
成では同図に示される様に分級された5mm以上の不定形
の粗粒鉄鉱石と、主として微粉鉱石が中心となって3〜1
3mmに成形された球状の生ペレットとが、混合された状
態で粉コークスを被覆されることになるため、被覆用の
ドラムミキサ3内での生ペレットの転動状態が悪化す
る。
【０００７】このため、生ペレット表面への粉コークス
の円滑な被覆が阻害され、コークス濃度に差が生じるこ
とになり、歩留り・強度の改善効果の面で、分級しない
で生ペレットの成形を行なっていた従前の構成に対し
て、逆にその効果が低下するという問題がある。
の円滑な被覆が阻害され、コークス濃度に差が生じるこ
とになり、歩留り・強度の改善効果の面で、分級しない
で生ペレットの成形を行なっていた従前の構成に対し
て、逆にその効果が低下するという問題がある。
【０００８】本発明は以上の様な問題に鑑み創案された
もので、生ペレット成形前に粉鉄鉱石の分級を行なう構
成において、該生ペレットに対する粉コークスの均一被
覆を可能にし、以って歩留りの向上及び製造された焼成
塊成鉱の強度改善を図らんとするものである。
もので、生ペレット成形前に粉鉄鉱石の分級を行なう構
成において、該生ペレットに対する粉コークスの均一被
覆を可能にし、以って歩留りの向上及び製造された焼成
塊成鉱の強度改善を図らんとするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】そのため本発明の焼成塊
成鉱の製造方法は、粉鉱石を２種或いはそれ以上に分級
し、細かい粒子を持つものとして分級された細粒分をデ
ィスクペレタイザで造粒して生ペレットを製造すると共
に、該生ペレット及び残りの粗粒鉄鉱石に対して夫々別
系統で粉コークスの被覆を行なっておいてからこれらを
混合し、更に焼成することを基本的特徴としている。
成鉱の製造方法は、粉鉱石を２種或いはそれ以上に分級
し、細かい粒子を持つものとして分級された細粒分をデ
ィスクペレタイザで造粒して生ペレットを製造すると共
に、該生ペレット及び残りの粗粒鉄鉱石に対して夫々別
系統で粉コークスの被覆を行なっておいてからこれらを
混合し、更に焼成することを基本的特徴としている。
【００１０】又上記の製造方法の実施に当っては、前記
粗粒鉄鉱石に被覆する粉コークス量を生ペレットに被覆
する粉コークス量より少なくするようにすると良い。
粗粒鉄鉱石に被覆する粉コークス量を生ペレットに被覆
する粉コークス量より少なくするようにすると良い。
【００１１】更にこれらに被覆する粉コークスの粒度に
ついても、粗粒鉄鉱石に被覆する粉コークスの粒度を生
ペレットに被覆する粉コークスの粒度より粗くすると良
い。
ついても、粗粒鉄鉱石に被覆する粉コークスの粒度を生
ペレットに被覆する粉コークスの粒度より粗くすると良
い。
【００１２】
【作用】球状に近い生ペレットと不定形の粗粒鉱石に対
し個別に粉コークスの被覆を行えば、ミキサ内での生ペ
レットの転動状態の乱れがなく、粉コークスの被覆が円
滑かつ連続的に行われる。このため、粉コークス被覆量
のバラツキに起因する未焼あるいは過溶融部分が減少
し、焼成塊成鉱の歩留り・品質が向上することになる。
し個別に粉コークスの被覆を行えば、ミキサ内での生ペ
レットの転動状態の乱れがなく、粉コークスの被覆が円
滑かつ連続的に行われる。このため、粉コークス被覆量
のバラツキに起因する未焼あるいは過溶融部分が減少
し、焼成塊成鉱の歩留り・品質が向上することになる。
【００１３】また、粗粒鉱石に被覆する粉コークスの添
加量や粒度を生ペレットのそれと異なるように設定する
のは次のような理由による。即ち、 粗粒鉱石は緻密な単体粒子であり、微粉体の焼結に
必要な熱エネルギは不要であること。 粗粒鉱石は不定形であり、粉コークスの被覆性が元
々劣ることおよび燃焼性の高い微粉コークスでは粗粒部
分の反応促進には不利であること。
加量や粒度を生ペレットのそれと異なるように設定する
のは次のような理由による。即ち、 粗粒鉱石は緻密な単体粒子であり、微粉体の焼結に
必要な熱エネルギは不要であること。 粗粒鉱石は不定形であり、粉コークスの被覆性が元
々劣ることおよび燃焼性の高い微粉コークスでは粗粒部
分の反応促進には不利であること。
【００１４】
【実施例】本発明の実施例を添付図面に基づいて以下説
明する。図１は本発明による焼成塊成鉱の製造工程を説
明する工程図である。同図において、粉鉄鉱石（ブレン
ディング粉）を搬送するベルトコンベアの途中に１段あ
るいは複数段の篩10が設けられている。篩目は効率・歩
留り向上の観点から5mm程度が適当とされる。篩10で分
級された篩下粉鉄鉱石はＢ粉貯槽6に装入される。他方
篩上粗粒粉鉄鉱石はベルトコンベア11で送り、粉コーク
ス被覆装置13を経由して更にベルトコンベア14から粉コ
ークスコーティング用のドラムミキサ3の後のベルトコ
ンベア15に乗せる。
明する。図１は本発明による焼成塊成鉱の製造工程を説
明する工程図である。同図において、粉鉄鉱石（ブレン
ディング粉）を搬送するベルトコンベアの途中に１段あ
るいは複数段の篩10が設けられている。篩目は効率・歩
留り向上の観点から5mm程度が適当とされる。篩10で分
級された篩下粉鉄鉱石はＢ粉貯槽6に装入される。他方
篩上粗粒粉鉄鉱石はベルトコンベア11で送り、粉コーク
ス被覆装置13を経由して更にベルトコンベア14から粉コ
ークスコーティング用のドラムミキサ3の後のベルトコ
ンベア15に乗せる。
【００１５】Ｂ粉貯槽6から切出された篩下鉄鉱石は、
媒溶剤貯槽8から切り出された媒溶剤（通常、生石灰が
使用される）と返鉱貯槽7から切り出された返鉱と共に
ドラムミキサ1に装入される。このミキサ1で所要量の水
が添加され、混合されることになる。更にこの混合物は
ディスクペレタイザ2で造粒され、5〜8mmの生ペレット
に成形される。成形された生ペレットはベルトコンベア
9上に排出され、該ベルトコンベア9上で粉コークスが添
加され、ドラムミキサ3に装入される。このドラムミキ
サ3で生ペレット外表面に粉コークスが被覆され、ベル
トコンベア15上に排出される。
媒溶剤貯槽8から切り出された媒溶剤（通常、生石灰が
使用される）と返鉱貯槽7から切り出された返鉱と共に
ドラムミキサ1に装入される。このミキサ1で所要量の水
が添加され、混合されることになる。更にこの混合物は
ディスクペレタイザ2で造粒され、5〜8mmの生ペレット
に成形される。成形された生ペレットはベルトコンベア
9上に排出され、該ベルトコンベア9上で粉コークスが添
加され、ドラムミキサ3に装入される。このドラムミキ
サ3で生ペレット外表面に粉コークスが被覆され、ベル
トコンベア15上に排出される。
【００１６】一方、篩10の篩上粗粒鉱石は、ベルトコン
ベア11上で所要量の水が添加されてホッパ12を経由する
かまたは経由せず直接粉コークス被覆装置13である混合
ミキサあるいは混錬機に向けて、しかもその直前で所要
量の粉コークスの添加がなされて装入される。さらにベ
ルトコンベア14を経てベルトコンベア15に乗せられる。
ベルトコンベア15上の生ペレットおよび篩上粗粒鉄鉱石
は、無端移動グレート式焼成炉4で焼成された後、クラ
ッシャ16およびスクリーン17により破砕、整粒されて焼
成塊成鉱となる。
ベア11上で所要量の水が添加されてホッパ12を経由する
かまたは経由せず直接粉コークス被覆装置13である混合
ミキサあるいは混錬機に向けて、しかもその直前で所要
量の粉コークスの添加がなされて装入される。さらにベ
ルトコンベア14を経てベルトコンベア15に乗せられる。
ベルトコンベア15上の生ペレットおよび篩上粗粒鉄鉱石
は、無端移動グレート式焼成炉4で焼成された後、クラ
ッシャ16およびスクリーン17により破砕、整粒されて焼
成塊成鉱となる。
【００１７】図２乃至図５は、＋5mm粒度；9.8〜12.5
％、−125μm粒度；34.1〜38.9％の粉鉄鉱石について、
特開昭６３−１４９３３６号等に記載された篩分けしな
いで行なった焼成塊成鉱の製造方法（従来法１）と、こ
の改良構成である開き目5mmの篩で篩分けして行なった
焼成塊成鉱の製造方法（従来法２）と、同様な粉鉄鉱石
の分級を行なった後下記表１に示すような条件にて生ペ
レットと粗粒鉄鉱石に対し個々に粉コークスの被覆を行
なった本発明法（実施例１〜４）とによって夫々焼成塊
成鉱を製造し、その時に調査した歩留り及び品質につい
ての比較結果を示すグラフである。
％、−125μm粒度；34.1〜38.9％の粉鉄鉱石について、
特開昭６３−１４９３３６号等に記載された篩分けしな
いで行なった焼成塊成鉱の製造方法（従来法１）と、こ
の改良構成である開き目5mmの篩で篩分けして行なった
焼成塊成鉱の製造方法（従来法２）と、同様な粉鉄鉱石
の分級を行なった後下記表１に示すような条件にて生ペ
レットと粗粒鉄鉱石に対し個々に粉コークスの被覆を行
なった本発明法（実施例１〜４）とによって夫々焼成塊
成鉱を製造し、その時に調査した歩留り及び品質につい
ての比較結果を示すグラフである。
【００１８】
【表１】
【００１９】これらの図面に示された比較結果より、本
発明法が歩留り、タンブラー強度、還元率（ＲＩ％）お
よび還元粉化率（ＲＤＩ％）において、従来方法(2)を
更に改善することができる優れた方法であることが確認
された。
発明法が歩留り、タンブラー強度、還元率（ＲＩ％）お
よび還元粉化率（ＲＤＩ％）において、従来方法(2)を
更に改善することができる優れた方法であることが確認
された。
【００２０】
【発明の効果】以上詳述した本発明法によれば、従来法
に比較して歩留り及び焼成塊成鉱の品質が向上すると共
に、分級した粗粒鉱石への粉コークス添加量が削減でき
るようになる。
に比較して歩留り及び焼成塊成鉱の品質が向上すると共
に、分級した粗粒鉱石への粉コークス添加量が削減でき
るようになる。
【図１】本発明法の実施工程を示す工程図である。
【図２】本発明法と従来法を実施した場合の焼成塊成鉱
生産歩留りを示すグラフである。
生産歩留りを示すグラフである。
【図３】同焼成塊成鉱の各タンブラー強度を示すグラフ
である。
である。
【図４】同焼成塊成鉱の各還元率を示すグラフである。
【図５】同焼成塊成鉱の各還元粉化率を示すグラフであ
る。
る。
【図６】従来の焼成塊成鉱の製造工程を示す工程図であ
る。
る。
【図７】上記構成を改良した同じく従来の焼成塊成鉱の
製造工程を示す工程図である。
製造工程を示す工程図である。
1、3 ドラムミキサ 2 ディスクペレタイザ 4 無端移動グレート式焼成炉 5 点火炉 6 Ｂ粉貯槽 9、11、14、15 ベルトコンベア 10 篩 13 粉コークス被覆装置
フロントページの続き (72)発明者 清水 正安 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日本鋼管株式会社内 (72)発明者 佐藤 秀明 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日本鋼管株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 粉鉄鉱石を２種或いはそれ以上に分級す
ると共に、細かい粒子を持つものとして分級された細粒
分をディスクペレタイザで造粒して生ペレットを製造し
た後、残りの粗粒分をこれに混ぜ、更に粉コークスを被
覆せしめて焼成する焼成塊成鉱の製造方法において、生
ペレット及び粗粒鉄鉱石に対する粉コークスの被覆を別
系統にて行なってから混合し、焼成することを特徴とす
る焼成塊成鉱の製造方法。 - 【請求項２】 請求項第１項記載の焼成塊成鉱の製造方
法において、前記粗粒鉄鉱石に被覆する粉コークス量を
生ペレットに被覆する粉コークス量より少なくすること
を特徴とする請求項第１項記載の焼成塊成項の製造方
法。 - 【請求項３】 請求項第１項乃至第２項記載の焼成塊成
鉱の製造方法において、粗粒鉄鉱石に被覆する粉コーク
スの粒度を生ペレットに被覆する粉コークスの粒度より
粗くすることを特徴とする請求項第１項乃至第２項記載
の焼成塊成鉱の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20863092A JP2748782B2 (ja) | 1992-07-14 | 1992-07-14 | 焼成塊成鉱の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20863092A JP2748782B2 (ja) | 1992-07-14 | 1992-07-14 | 焼成塊成鉱の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0633151A JPH0633151A (ja) | 1994-02-08 |
| JP2748782B2 true JP2748782B2 (ja) | 1998-05-13 |
Family
ID=16559412
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20863092A Expired - Fee Related JP2748782B2 (ja) | 1992-07-14 | 1992-07-14 | 焼成塊成鉱の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2748782B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4840524B2 (ja) * | 2009-07-10 | 2011-12-21 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 焼結用原料の製造方法 |
| JP5821362B2 (ja) * | 2010-07-30 | 2015-11-24 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 焼結用原料の製造方法 |
| KR101245321B1 (ko) * | 2010-12-28 | 2013-03-25 | 주식회사 포스코 | 소결용 배합 원료의 제조 방법 |
| KR101500114B1 (ko) * | 2013-08-05 | 2015-03-06 | 주식회사 포스코 | 용선 또는 환원철의 제조방법 |
-
1992
- 1992-07-14 JP JP20863092A patent/JP2748782B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0633151A (ja) | 1994-02-08 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
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