JPS627957B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS627957B2 JPS627957B2 JP18214680A JP18214680A JPS627957B2 JP S627957 B2 JPS627957 B2 JP S627957B2 JP 18214680 A JP18214680 A JP 18214680A JP 18214680 A JP18214680 A JP 18214680A JP S627957 B2 JPS627957 B2 JP S627957B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- phosphor
- dispersion
- zinc sulfide
- degree
- brightness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 81
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 19
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 15
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 14
- NYZGMENMNUBUFC-UHFFFAOYSA-N P.[S-2].[Zn+2] Chemical compound P.[S-2].[Zn+2] NYZGMENMNUBUFC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 13
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 12
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 claims description 6
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 65
- 229910052984 zinc sulfide Inorganic materials 0.000 description 15
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 14
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 9
- 229910052737 gold Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000010931 gold Substances 0.000 description 8
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 8
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 7
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 7
- 238000000498 ball milling Methods 0.000 description 6
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 6
- 239000011812 mixed powder Substances 0.000 description 6
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 6
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 5
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 5
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 5
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N Dihydrogen sulfide Chemical compound S RWSOTUBLDIXVET-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- 229910000037 hydrogen sulfide Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- -1 polyethylene Polymers 0.000 description 4
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 4
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 4
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 4
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000004677 Nylon Substances 0.000 description 3
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000005083 Zinc sulfide Substances 0.000 description 3
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 3
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 3
- 229920001778 nylon Polymers 0.000 description 3
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 3
- SQGYOTSLMSWVJD-UHFFFAOYSA-N silver(1+) nitrate Chemical compound [Ag+].[O-]N(=O)=O SQGYOTSLMSWVJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 3
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 3
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 3
- DRDVZXDWVBGGMH-UHFFFAOYSA-N zinc;sulfide Chemical compound [S-2].[Zn+2] DRDVZXDWVBGGMH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 2
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 2
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 1
- 239000012190 activator Substances 0.000 description 1
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 1
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 1
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-ZSJDYOACSA-N heavy water Substances [2H]O[2H] XLYOFNOQVPJJNP-ZSJDYOACSA-N 0.000 description 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 238000004020 luminiscence type Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 239000011163 secondary particle Substances 0.000 description 1
- 229910052709 silver Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004332 silver Substances 0.000 description 1
- 229910052950 sphalerite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
- NWONKYPBYAMBJT-UHFFFAOYSA-L zinc sulfate Chemical compound [Zn+2].[O-]S([O-])(=O)=O NWONKYPBYAMBJT-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229960001763 zinc sulfate Drugs 0.000 description 1
- 229910000368 zinc sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
Landscapes
- Luminescent Compositions (AREA)
Description
本発明は硫化亜鉛螢光体の処理方法、特に硫化
亜鉛螢光体の分散により低下した粉体の発光輝度
を熱処理により回復せしめる方法に関する。 硫化亜鉛螢光体には例えばZnS：Ag、ZnS：
Cu、Au、Al、ZnS：Cu、ZnS：Au、Al等々の種
類があり、これらはカラーブラウン管用螢光体や
白黒ブラウン管用螢光体として多く用いられてい
る。 これらの螢光体は例えば次のような製造方法に
よつて得られる。 硫酸亜鉛溶液にH2Sを吹き込んでZnS沈澱を作
り次に付活剤成分を含んだ化合物（CuSO4、
HAuCl4・2H2O、AgNO3等）の溶液をZnS沈澱に
添加する。得られたZnS沈澱を高温で硫黄と炭素
の雰囲気中又は大気中で焼成する。焼成したもの
を水洗乾燥してから適当な大きさの篩（200〜300
メツシユ）にかけることにより硫化亜鉛螢光体が
得られる。 硫化亜鉛螢光体をカラーブラウン管や白黒ブラ
ウン管等の螢光膜に使用するには、前記製造方法
により得た、つまり篩別したまゝでは十分でな
く、さらに螢光体をよく分散することが必要であ
る。 この場合分散とは螢光体粉体を液体媒質中に入
れて懸濁させ螢光体の凝集粒子をほぐすことをい
う。分散を行わない螢光体を用いた螢光膜の発光
輝度は分散を行つた螢光膜のそれに著しく比べて
小さい。硫化亜鉛螢光体はこの現象が特に目立
ち、螢光膜の輝度は分散を行わない方が約20％低
い。 この原因は螢光体粉体のほぐれの不十分さから
くる螢光膜の孔空き現象にあると考えられる。す
なわちカラーブラウン管を例にとると、フエース
プレート内面に通常の方法で形成された螢光膜を
拡大レンズでよく観察すると、分散を行わないか
分散が不十分な螢光体で形成した場合、その螢光
膜には多くの孔明きが見られる。この孔明きの部
分は螢光体が存在しないのでその分だけ発光輝度
が低下することになる。そしてこの孔空きは螢光
体のほぐれをよくするほど、すなわち分散をよく
行うほど減少し、当然螢光膜の発光輝度も向上す
る。 発明者らは分散による螢光体のほぐれ程度を以
下に述べる「分散度」として表わすとき、分散度
と孔明きとの間に相関関係があることを確認し
た。 すなわち螢光体の平均粒度測定において、ブレ
ーン法による平均粒度値をコールターカウンター
法による粒度分布50％値で除した値を求め、これ
を分散度と定義する。（発明者等の種々の実験に
よれば、この定義による分散度で評価すると種々
の現像がよく理解され、好都合である。）この方
法による分散度と螢光膜の孔空きとの相関を表１
に示す。
亜鉛螢光体の分散により低下した粉体の発光輝度
を熱処理により回復せしめる方法に関する。 硫化亜鉛螢光体には例えばZnS：Ag、ZnS：
Cu、Au、Al、ZnS：Cu、ZnS：Au、Al等々の種
類があり、これらはカラーブラウン管用螢光体や
白黒ブラウン管用螢光体として多く用いられてい
る。 これらの螢光体は例えば次のような製造方法に
よつて得られる。 硫酸亜鉛溶液にH2Sを吹き込んでZnS沈澱を作
り次に付活剤成分を含んだ化合物（CuSO4、
HAuCl4・2H2O、AgNO3等）の溶液をZnS沈澱に
添加する。得られたZnS沈澱を高温で硫黄と炭素
の雰囲気中又は大気中で焼成する。焼成したもの
を水洗乾燥してから適当な大きさの篩（200〜300
メツシユ）にかけることにより硫化亜鉛螢光体が
得られる。 硫化亜鉛螢光体をカラーブラウン管や白黒ブラ
ウン管等の螢光膜に使用するには、前記製造方法
により得た、つまり篩別したまゝでは十分でな
く、さらに螢光体をよく分散することが必要であ
る。 この場合分散とは螢光体粉体を液体媒質中に入
れて懸濁させ螢光体の凝集粒子をほぐすことをい
う。分散を行わない螢光体を用いた螢光膜の発光
輝度は分散を行つた螢光膜のそれに著しく比べて
小さい。硫化亜鉛螢光体はこの現象が特に目立
ち、螢光膜の輝度は分散を行わない方が約20％低
い。 この原因は螢光体粉体のほぐれの不十分さから
くる螢光膜の孔空き現象にあると考えられる。す
なわちカラーブラウン管を例にとると、フエース
プレート内面に通常の方法で形成された螢光膜を
拡大レンズでよく観察すると、分散を行わないか
分散が不十分な螢光体で形成した場合、その螢光
膜には多くの孔明きが見られる。この孔明きの部
分は螢光体が存在しないのでその分だけ発光輝度
が低下することになる。そしてこの孔空きは螢光
体のほぐれをよくするほど、すなわち分散をよく
行うほど減少し、当然螢光膜の発光輝度も向上す
る。 発明者らは分散による螢光体のほぐれ程度を以
下に述べる「分散度」として表わすとき、分散度
と孔明きとの間に相関関係があることを確認し
た。 すなわち螢光体の平均粒度測定において、ブレ
ーン法による平均粒度値をコールターカウンター
法による粒度分布50％値で除した値を求め、これ
を分散度と定義する。（発明者等の種々の実験に
よれば、この定義による分散度で評価すると種々
の現像がよく理解され、好都合である。）この方
法による分散度と螢光膜の孔空きとの相関を表１
に示す。
【表】
測定条件はZnS：Cu、Au、Al螢光体を用い、
従来の方法で分散度の異る８種類の螢光体を作り
カラーブラウン管の緑色発光用としてフエースプ
レートに螢光膜を形成したのち拡大レンズによつ
てストライプユニツト（決つた長さ、幅のストラ
イプ）10個をランダムに観察する。表１の右欄は
観察された孔空きの数であり、分散度が0.59未満
では、孔空きが著しく増えることがわかる。 分散度を上げるためには通常、水、螢光体を容
器に入れて、ボールミル法や超音波法により螢光
体をほぐす作業、すなわち分散を行う。ボールミ
ル法の場合ポリエチレン製の容器に水、ガラスビ
ーズ等と焼成後篩分けした螢光体を投入し、数時
間ローラーの上で容器を回転することによりガラ
スビースと螢光体との衝突が起こり、そのとき螢
光体の二次粒子がほぐされることにより螢光体の
分散が行われる。又超音波法の場合にはガラス容
器中に水と螢光体と入れ、適切な振動数の超音波
を与えることにより分散が行われる。 さてこの分散により分散度は向上して螢光膜の
発光輝度は分散を行わないものよりも向上するも
のの、螢光体の発光輝度だけに注目してみると以
下に示すような問題がある。ZnS：Cu、Au、Al
螢光体をボールミル法により分散したときの分散
時間と螢光体自身の相対輝度との関係を第１図に
示す。図の横軸は分散時間、縦軸は分散直前の螢
光体の輝度（100とする）に対する相対輝度（尺
度ａ）および分散度（尺度ｂ）を表わす。第１図
の分散度曲線ｂに示すように、分散時間が長くな
るにつれて分散度が向上する一方、相対輝度曲線
ａに示すように、分散時間が長くなるにつれて相
対輝度が低下する。この現象は超音波法の場合で
も同様に生ずる。つまり螢光体の分散により最終
的な螢光膜としての発光輝度は向上しているが、
螢光膜の発光に寄与する螢光体自身の発光輝度は
分散により低下している。このことから分散によ
り、螢光体のほぐれを従来通り維持したまま螢光
体自身の発光輝度を低下させないか、あるいは輝
度低下後に回復させることができれば、螢光膜の
発光輝度はさらに向上することが予想される。 本発明はこの点に着目してなされたもので、分
散度を維持しながら分散によつて低下した螢光体
の輝度を回復させ、その結果膜面の輝度をより一
層向上せしめる螢光体の処理方法を提供すること
を目的とする。 すなわち本発明は硫化亜鉛螢光体を分散せしめ
る工程と、この分散せしめた螢光体を熱処理する
工程を有し、少くとも前記熱処理する工程におい
て前記螢光体は酸化硅素、酸化アルミニウムから
選ばれた少くとも一つの添化剤を混合してなるこ
とを特徴とする。 発明者等は螢光体の分散と輝度低下との関係に
ついてさらに実験研究を行つた結果、分散して輝
度低下した硫化亜鉛螢光体にある種の粉体を添加
混合して熱処理をすると分散度を維持したまゝ輝
度が回復する現象があることを見した。 本発明はこの発明に基きなされたものである。
以下に詳細を述べる。 まず通常の方法で製造し、篩別したZnS：Cu、
Au、Al螢光体をボールミル法で分散し、分散度
0.63相対輝度85％の螢光体を得る。次にSiO2、
Al2O3及びZn、Al、Zr、Ｂ等６種類の硅酸塩化合
物の粉末添加剤を用意し、これら添加剤と前記螢
光体との混合粉体６種類を得る。添加剤の量は螢
光体の量に対して0.1ωｔ％とする。この混合体
を石英容量に入れ硫化水素気流中で920℃2.5時間
熱処理した後の螢光体の分散度と相対輝度を表２
に示す。
従来の方法で分散度の異る８種類の螢光体を作り
カラーブラウン管の緑色発光用としてフエースプ
レートに螢光膜を形成したのち拡大レンズによつ
てストライプユニツト（決つた長さ、幅のストラ
イプ）10個をランダムに観察する。表１の右欄は
観察された孔空きの数であり、分散度が0.59未満
では、孔空きが著しく増えることがわかる。 分散度を上げるためには通常、水、螢光体を容
器に入れて、ボールミル法や超音波法により螢光
体をほぐす作業、すなわち分散を行う。ボールミ
ル法の場合ポリエチレン製の容器に水、ガラスビ
ーズ等と焼成後篩分けした螢光体を投入し、数時
間ローラーの上で容器を回転することによりガラ
スビースと螢光体との衝突が起こり、そのとき螢
光体の二次粒子がほぐされることにより螢光体の
分散が行われる。又超音波法の場合にはガラス容
器中に水と螢光体と入れ、適切な振動数の超音波
を与えることにより分散が行われる。 さてこの分散により分散度は向上して螢光膜の
発光輝度は分散を行わないものよりも向上するも
のの、螢光体の発光輝度だけに注目してみると以
下に示すような問題がある。ZnS：Cu、Au、Al
螢光体をボールミル法により分散したときの分散
時間と螢光体自身の相対輝度との関係を第１図に
示す。図の横軸は分散時間、縦軸は分散直前の螢
光体の輝度（100とする）に対する相対輝度（尺
度ａ）および分散度（尺度ｂ）を表わす。第１図
の分散度曲線ｂに示すように、分散時間が長くな
るにつれて分散度が向上する一方、相対輝度曲線
ａに示すように、分散時間が長くなるにつれて相
対輝度が低下する。この現象は超音波法の場合で
も同様に生ずる。つまり螢光体の分散により最終
的な螢光膜としての発光輝度は向上しているが、
螢光膜の発光に寄与する螢光体自身の発光輝度は
分散により低下している。このことから分散によ
り、螢光体のほぐれを従来通り維持したまま螢光
体自身の発光輝度を低下させないか、あるいは輝
度低下後に回復させることができれば、螢光膜の
発光輝度はさらに向上することが予想される。 本発明はこの点に着目してなされたもので、分
散度を維持しながら分散によつて低下した螢光体
の輝度を回復させ、その結果膜面の輝度をより一
層向上せしめる螢光体の処理方法を提供すること
を目的とする。 すなわち本発明は硫化亜鉛螢光体を分散せしめ
る工程と、この分散せしめた螢光体を熱処理する
工程を有し、少くとも前記熱処理する工程におい
て前記螢光体は酸化硅素、酸化アルミニウムから
選ばれた少くとも一つの添化剤を混合してなるこ
とを特徴とする。 発明者等は螢光体の分散と輝度低下との関係に
ついてさらに実験研究を行つた結果、分散して輝
度低下した硫化亜鉛螢光体にある種の粉体を添加
混合して熱処理をすると分散度を維持したまゝ輝
度が回復する現象があることを見した。 本発明はこの発明に基きなされたものである。
以下に詳細を述べる。 まず通常の方法で製造し、篩別したZnS：Cu、
Au、Al螢光体をボールミル法で分散し、分散度
0.63相対輝度85％の螢光体を得る。次にSiO2、
Al2O3及びZn、Al、Zr、Ｂ等６種類の硅酸塩化合
物の粉末添加剤を用意し、これら添加剤と前記螢
光体との混合粉体６種類を得る。添加剤の量は螢
光体の量に対して0.1ωｔ％とする。この混合体
を石英容量に入れ硫化水素気流中で920℃2.5時間
熱処理した後の螢光体の分散度と相対輝度を表２
に示す。
【表】
表２からわかるように、Zn等の硅酸塩化合物
を用いた混合粉体のものは分散度が小さいが、酸
化硅素や酸化アルミニウムを用いた混合粉体のも
のは分散度、相対輝度共に高い値を示しており、
酸化硅素や酸化アルミニウムが添加剤として特に
優れていることがわかる。 次に通常のボールミル法で得た分散度0.59相対
輝度87％のZnS／Cu、Au、Al螢光体を用意し、
添加剤として酸化硅素を用いて螢光体の量に対す
る添加剤の量を変えた混合粉体を10種類作る。こ
れらの混合粉体を硫化水素雰囲気中で920℃2.5時
間熱処理したときの熱処理後の分散度と相対輝度
を表３に示す。
を用いた混合粉体のものは分散度が小さいが、酸
化硅素や酸化アルミニウムを用いた混合粉体のも
のは分散度、相対輝度共に高い値を示しており、
酸化硅素や酸化アルミニウムが添加剤として特に
優れていることがわかる。 次に通常のボールミル法で得た分散度0.59相対
輝度87％のZnS／Cu、Au、Al螢光体を用意し、
添加剤として酸化硅素を用いて螢光体の量に対す
る添加剤の量を変えた混合粉体を10種類作る。こ
れらの混合粉体を硫化水素雰囲気中で920℃2.5時
間熱処理したときの熱処理後の分散度と相対輝度
を表３に示す。
【表】
【表】
添加量が０のものは相対輝度が高いが分散度が
著しく小さい。逆に添加剤の量を増やすと分散度
が大きくなり、又相対輝度も若干低下するものの
熱処理前の相対輝度85％に比べるといずれも大き
い値を示している。 最適添加量について調べてみると、添加量の下
限は分散度の低下からくる螢光膜の孔空きが多く
生じないところとして決まり、表１によればその
分散度は0.59、従つて添加量の下限は螢光体に対
して0.01ωｔ％となる。添加量の上限についてい
えば、表３からは熱処理前の相対輝度にくらべて
高い値を示している３ωｔ％でもよいことになる
が、発明者らの実験によれば２ωｔ％を越える
と、その螢光体を用いたカラーブラウン管は働程
中に螢光膜が黒化するいわゆるイオン焼け現象を
生じることが判明している。従つて添加剤の上限
は螢光体に対して２ωｔ％となる。 次に熱処理中の雰囲気について述べる。 通常のボールミル法で得た分散度0.63相対輝度
85％のZnS：Cu、Au、Al螢光体に対し、0.1ωｔ
％の酸化硅素に混合した混合粉体を用い、Ａ、フ
オーミングガス（N2＋H2）雰囲気中、及びＢ、大
気中で２時間の熱処理を行つたとき、熱処理温度
と熱処理後の輝度回復率との関係を調べた。その
結果を第２図に示す。横軸は熱処理温度、縦軸は
分散前の螢光体の発光輝度を100、分散直後のそ
れを０としたときの輝度の相対値で、これを輝度
回復率と呼ぶ。 第２図において曲線Ａはフオーミングガス雰囲
気の場合を表わし、100〜1000℃において輝度回
復率が高く、1050℃以上では著しい輝度回復率の
低下が見られる。より好ましい熱処理温度は400
〜1000℃であることがわかる。 曲線Ｂは大気中の場合を示し還元雰囲気の場合
ほどの効果は無いが、100〜500℃の範囲におい
て、効果があることを示している。この実験で還
元雰囲気としてフオーミングガス雰囲気をを採用
したが硫化水素雰囲気や炭素と硫素を加熱した得
たガス雰囲気の場合でもほヾ同程度の効果がある
ことを確認している。 添加剤の平均粒度の上限は螢光体への添加剤の
被覆及び螢光体とガラスパネルとの接着強度低下
との関係で決めるべきで、平均粒径１μｍ以下が
好ましい。 又添加剤を螢光体と混合する時機について調べ
てみると、少くとも熱処理を行うときに混合され
ていればよく、従つて分散を行うとき既に混合さ
れていてもよい。作業性の点からみると分散を行
うときすでに混合している方が若干良いと言え
る。 次に本発明を実施例により詳細に説明する。 実施例 １ 焼成の終了した銅付活硫化亜鉛螢光体（分散
前）100ｇに純水を加え残存Flux等を除去する水
洗工程を４〜５回繰りかえし、次に500mlボール
ミルポツトに入れる。この時のボールミルポツト
内は、2.5φガラスボール200ｇ、螢光体100ｇ、
純水100mlの割合にした。これを40rpmの条件下
で５時間ローリングにより分散を行なう。分散後
の螢光体の分散度は0.63、分散前の発光輝度に対
する相対輝度は88％であつた。ローリング終了後
はボールミルポツトから螢光体を取り出し撹拌機
にて螢光体分散液を撹拌する。この中に事前に用
意したSiO2の分散液を螢光体に対して1.0重量％
になる様に加え1.0時間撹拌のち過、乾燥す
る。乾燥後はナイロン製100Meshでふるいふるい
を通つた粉末を石英ボートに詰め硫化水素雰囲気
中で920℃−2.5時間熱処理を施しす。熱処理後純
水にて３〜４回水洗を繰りかえし過・乾燥した
のちステンレス製400Meshを通す。ふるいを通つ
た螢光体は、分散度1.62、相対輝度98.4％であり
この螢光体を用いて螢光面を作成した陰極線管は
熱処理を施さない従来の螢光体を用いた陰極線管
に比べ10％明るい結果が得られた。 実施例 ２ 焼成の終了した銀付活硫化亜鉛螢光体100ｇに
純水を加え残存Flux等を除去する水洗工程を４
〜５回繰りかえし次に500mlボールミルポツトに
入れる。この時のボールミルポツト内は４φガラ
スボール200ｇ、螢光体100ｇ、純水100mlの割合
にした。これを40rpmの条件下で５時間ローリン
グを行なう。分散後の螢光体の分散度は0.66、相
対輝度は85％であつた。ローリング終了後はボー
ルミルポツトから螢光体を取り出し撹拌機にて螢
光体分散液を撹拌する。この中に事前に用意した
Al2O3の分散液を螢光体に対して0.5重量％になる
様に加え1.0時間撹拌のち過、乾燥する。乾燥
後はナイロン製100Meshでふるい、ふるいを通つ
た粉末を石英ボートに詰めフオーミングガス雰囲
気中で75℃−3.0時間熱処理を施しす。熱処理後
純水にて３〜４回水洗を繰りかえし過、乾燥し
たのちステンレス製400Meshを通す。ふるいを通
つた螢光体は分散度0.64、相対輝度98.5％であり
この螢光体を用いて螢光面を作成した陰極線管は
熱処理を施さない螢光体を用いた陰極線管に比べ
12％明るい結果が得られた。 実施例 ３ 焼成の終了した銅、金付活硫化亜鉛螢光体100
ｇに純水を加え残存Flux等を除去する水洗工程
を４〜５回繰りかえし次に500mlボールミルポツ
トに入れる。この時のボールミルポツト内は2.5
φガラスボール200ｇ、螢光体100ｇ、純水100ml
の割合にした。これを4.0rpmの条件下で６時間
ローリングを行なう。分散後の螢光体の分散度は
0.67、相対輝度は87％であつた。ローリング終了
後はボールミルポツトから螢光体を取り出し撹拌
機にて螢光体分散液を撹拌する。この中に事前に
用意したAl2O3の分散液を螢光体に対して1.0重量
％になる様に加え1.0時間撹拌のち過、乾燥す
る。乾燥後はナイロン製100Meshでふるいふるい
を通つた粉末に硫黄３重量％、活性炭５重量％加
えよく混合した後石英ボートに詰めフオーミング
ガス雰囲気中で900℃−２時間熱処理を施す。熱
処理後純水にて４〜５回水洗を繰りかえし過、
乾燥したのちステンレス製400Meshを通す。ふる
いを通つた螢光体は分散度0.65、相対輝度98.1％
でありこの螢光体を用いて螢光面を作成した陰極
線管は熱処理を施さない螢光体を用いた陰極線管
に比べ10％明るい結果が得られた。
著しく小さい。逆に添加剤の量を増やすと分散度
が大きくなり、又相対輝度も若干低下するものの
熱処理前の相対輝度85％に比べるといずれも大き
い値を示している。 最適添加量について調べてみると、添加量の下
限は分散度の低下からくる螢光膜の孔空きが多く
生じないところとして決まり、表１によればその
分散度は0.59、従つて添加量の下限は螢光体に対
して0.01ωｔ％となる。添加量の上限についてい
えば、表３からは熱処理前の相対輝度にくらべて
高い値を示している３ωｔ％でもよいことになる
が、発明者らの実験によれば２ωｔ％を越える
と、その螢光体を用いたカラーブラウン管は働程
中に螢光膜が黒化するいわゆるイオン焼け現象を
生じることが判明している。従つて添加剤の上限
は螢光体に対して２ωｔ％となる。 次に熱処理中の雰囲気について述べる。 通常のボールミル法で得た分散度0.63相対輝度
85％のZnS：Cu、Au、Al螢光体に対し、0.1ωｔ
％の酸化硅素に混合した混合粉体を用い、Ａ、フ
オーミングガス（N2＋H2）雰囲気中、及びＢ、大
気中で２時間の熱処理を行つたとき、熱処理温度
と熱処理後の輝度回復率との関係を調べた。その
結果を第２図に示す。横軸は熱処理温度、縦軸は
分散前の螢光体の発光輝度を100、分散直後のそ
れを０としたときの輝度の相対値で、これを輝度
回復率と呼ぶ。 第２図において曲線Ａはフオーミングガス雰囲
気の場合を表わし、100〜1000℃において輝度回
復率が高く、1050℃以上では著しい輝度回復率の
低下が見られる。より好ましい熱処理温度は400
〜1000℃であることがわかる。 曲線Ｂは大気中の場合を示し還元雰囲気の場合
ほどの効果は無いが、100〜500℃の範囲におい
て、効果があることを示している。この実験で還
元雰囲気としてフオーミングガス雰囲気をを採用
したが硫化水素雰囲気や炭素と硫素を加熱した得
たガス雰囲気の場合でもほヾ同程度の効果がある
ことを確認している。 添加剤の平均粒度の上限は螢光体への添加剤の
被覆及び螢光体とガラスパネルとの接着強度低下
との関係で決めるべきで、平均粒径１μｍ以下が
好ましい。 又添加剤を螢光体と混合する時機について調べ
てみると、少くとも熱処理を行うときに混合され
ていればよく、従つて分散を行うとき既に混合さ
れていてもよい。作業性の点からみると分散を行
うときすでに混合している方が若干良いと言え
る。 次に本発明を実施例により詳細に説明する。 実施例 １ 焼成の終了した銅付活硫化亜鉛螢光体（分散
前）100ｇに純水を加え残存Flux等を除去する水
洗工程を４〜５回繰りかえし、次に500mlボール
ミルポツトに入れる。この時のボールミルポツト
内は、2.5φガラスボール200ｇ、螢光体100ｇ、
純水100mlの割合にした。これを40rpmの条件下
で５時間ローリングにより分散を行なう。分散後
の螢光体の分散度は0.63、分散前の発光輝度に対
する相対輝度は88％であつた。ローリング終了後
はボールミルポツトから螢光体を取り出し撹拌機
にて螢光体分散液を撹拌する。この中に事前に用
意したSiO2の分散液を螢光体に対して1.0重量％
になる様に加え1.0時間撹拌のち過、乾燥す
る。乾燥後はナイロン製100Meshでふるいふるい
を通つた粉末を石英ボートに詰め硫化水素雰囲気
中で920℃−2.5時間熱処理を施しす。熱処理後純
水にて３〜４回水洗を繰りかえし過・乾燥した
のちステンレス製400Meshを通す。ふるいを通つ
た螢光体は、分散度1.62、相対輝度98.4％であり
この螢光体を用いて螢光面を作成した陰極線管は
熱処理を施さない従来の螢光体を用いた陰極線管
に比べ10％明るい結果が得られた。 実施例 ２ 焼成の終了した銀付活硫化亜鉛螢光体100ｇに
純水を加え残存Flux等を除去する水洗工程を４
〜５回繰りかえし次に500mlボールミルポツトに
入れる。この時のボールミルポツト内は４φガラ
スボール200ｇ、螢光体100ｇ、純水100mlの割合
にした。これを40rpmの条件下で５時間ローリン
グを行なう。分散後の螢光体の分散度は0.66、相
対輝度は85％であつた。ローリング終了後はボー
ルミルポツトから螢光体を取り出し撹拌機にて螢
光体分散液を撹拌する。この中に事前に用意した
Al2O3の分散液を螢光体に対して0.5重量％になる
様に加え1.0時間撹拌のち過、乾燥する。乾燥
後はナイロン製100Meshでふるい、ふるいを通つ
た粉末を石英ボートに詰めフオーミングガス雰囲
気中で75℃−3.0時間熱処理を施しす。熱処理後
純水にて３〜４回水洗を繰りかえし過、乾燥し
たのちステンレス製400Meshを通す。ふるいを通
つた螢光体は分散度0.64、相対輝度98.5％であり
この螢光体を用いて螢光面を作成した陰極線管は
熱処理を施さない螢光体を用いた陰極線管に比べ
12％明るい結果が得られた。 実施例 ３ 焼成の終了した銅、金付活硫化亜鉛螢光体100
ｇに純水を加え残存Flux等を除去する水洗工程
を４〜５回繰りかえし次に500mlボールミルポツ
トに入れる。この時のボールミルポツト内は2.5
φガラスボール200ｇ、螢光体100ｇ、純水100ml
の割合にした。これを4.0rpmの条件下で６時間
ローリングを行なう。分散後の螢光体の分散度は
0.67、相対輝度は87％であつた。ローリング終了
後はボールミルポツトから螢光体を取り出し撹拌
機にて螢光体分散液を撹拌する。この中に事前に
用意したAl2O3の分散液を螢光体に対して1.0重量
％になる様に加え1.0時間撹拌のち過、乾燥す
る。乾燥後はナイロン製100Meshでふるいふるい
を通つた粉末に硫黄３重量％、活性炭５重量％加
えよく混合した後石英ボートに詰めフオーミング
ガス雰囲気中で900℃−２時間熱処理を施す。熱
処理後純水にて４〜５回水洗を繰りかえし過、
乾燥したのちステンレス製400Meshを通す。ふる
いを通つた螢光体は分散度0.65、相対輝度98.1％
でありこの螢光体を用いて螢光面を作成した陰極
線管は熱処理を施さない螢光体を用いた陰極線管
に比べ10％明るい結果が得られた。
第１図は螢光体を分散したときの分散時間に対
する螢光体の相対輝度および分散度を示す図、第
２図は本発明を説明する熱処理温度と輝度回復率
との相関を示す図である。
する螢光体の相対輝度および分散度を示す図、第
２図は本発明を説明する熱処理温度と輝度回復率
との相関を示す図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 硫化亜鉛螢光体を分散せしめる工程と、この
分散せしめた螢光体を熱処理する工程を有し、少
なくとも前記熱処理する工程において前記螢光体
は酸化硅素、酸化アルミニウムから選ばれた少く
とも一つの添加剤を混合してなることを特徴とす
る硫化亜鉛螢光体の処理方法。 ２ 硫化亜鉛螢光体の量に対する添加剤の量は
0.01ωｔ％〜2.0ωｔ％であることを特徴とする
特許請求の範囲第１項記載の硫化亜鉛螢光体の処
理方法。 ３ 熱処理の雰囲気は還元性雰囲気であることを
特徴とする特許請求の範囲第１項記載の硫化亜鉛
螢光体の処理方法。 ４ 熱処理の温度は400〜1000℃であることを特
徴とする特許請求の範囲第３項記載の硫化亜鉛螢
光体の処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18214680A JPS57108186A (en) | 1980-12-24 | 1980-12-24 | Treatment of zinc sulfide phosphor |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18214680A JPS57108186A (en) | 1980-12-24 | 1980-12-24 | Treatment of zinc sulfide phosphor |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57108186A JPS57108186A (en) | 1982-07-06 |
| JPS627957B2 true JPS627957B2 (ja) | 1987-02-19 |
Family
ID=16113156
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18214680A Granted JPS57108186A (en) | 1980-12-24 | 1980-12-24 | Treatment of zinc sulfide phosphor |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57108186A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0423500Y2 (ja) * | 1988-10-29 | 1992-06-01 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6164784A (ja) * | 1984-09-07 | 1986-04-03 | Kasei Optonix Co Ltd | 顔料付螢光体の製造方法 |
| JP5090802B2 (ja) * | 2006-06-28 | 2012-12-05 | ソウル セミコンダクター カンパニー リミテッド | 蛍光体及びその製造方法並びに発光ダイオード |
-
1980
- 1980-12-24 JP JP18214680A patent/JPS57108186A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0423500Y2 (ja) * | 1988-10-29 | 1992-06-01 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57108186A (en) | 1982-07-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS5937037B2 (ja) | 螢光体の製造方法 | |
| JPH044286A (ja) | 蛍光体の再生方法 | |
| JPH02308892A (ja) | 蛍光体およびその処理方法 | |
| JPS627957B2 (ja) | ||
| US3152995A (en) | Process for increasing the brightness of electroluminescent phosphors | |
| US2475330A (en) | Luminescent screen | |
| JPH0146552B2 (ja) | ||
| US3870650A (en) | Europium-activated rare earth oxide phosphors | |
| JP3515234B2 (ja) | 硫化亜鉛蛍光体 | |
| JP3033976B2 (ja) | 蛍光体及びその製造方法 | |
| JPH02504162A (ja) | 三色テレビジョン受像管に用いられる蛍光体を再生する「非粉砕」法 | |
| US2531618A (en) | Process for making fluorescent screens, including the elimination of copper impurities | |
| JPH10195429A (ja) | カラーテレビジョン用蛍光体 | |
| KR100191560B1 (ko) | 형광 디스플레이 장치에서 저속 전자- 여기 형광막을 생성하는데 사용하기 위한 형광체 슬러리 및 그 형광막의 제조방법 | |
| JPS63182392A (ja) | ランタンオキシ塩化物螢光体 | |
| JPS59936B2 (ja) | 発光スクリ−ンの製造方法 | |
| JPH02178387A (ja) | 赤色発光蛍光体およびその処理方法 | |
| JP3391362B2 (ja) | 結着剤スラリーおよびそれを用いた即時点灯形蛍光ランプ | |
| RU1820912C (ru) | Способ поверхностной обработки катодолюминофоров на основе сульфидов цинка или цинка и кадми | |
| JPH1135937A (ja) | 増感紙用希土類蛍光体およびそれを用いた増感紙 | |
| SU1604829A1 (ru) | Способ обработки катодолюминофора на основе сульфида цинка и кадми , активированного медью и алюминием | |
| US3484382A (en) | Treatment of recrystallized yvo4:eu luminescent materials | |
| JP2003268366A (ja) | 蛍光体の処理方法 | |
| JPH03143986A (ja) | ＺｎＳ系蛍光体の合成方法 | |
| JPH044287A (ja) | 青色発光蛍光体及び陰極線管 |