JPS6229107A - 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 - Google Patents
超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法Info
- Publication number
- JPS6229107A JPS6229107A JP16664185A JP16664185A JPS6229107A JP S6229107 A JPS6229107 A JP S6229107A JP 16664185 A JP16664185 A JP 16664185A JP 16664185 A JP16664185 A JP 16664185A JP S6229107 A JPS6229107 A JP S6229107A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- annealing
- unidirectional silicon
- recrystallization annealing
- steel plate
- silicon steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
一方向性珪素鋼板の電気・磁気的特性の改善、なかでも
、鉄損の低減に係わる極限的な要請を満たそうとする近
年来の目覚ましい開発努力は、逐次その実を挙げつつあ
るが、その実施に伴う重大な弊害として、一方向性珪素
鋼板の使用に当たっての加工、組立てを経たのち、いわ
ゆるひずみ取り焼鈍がほどこされた場合に、特性劣化の
随伴を不可避に生じて、使途についての制限を受ける不
利が指摘される。
、鉄損の低減に係わる極限的な要請を満たそうとする近
年来の目覚ましい開発努力は、逐次その実を挙げつつあ
るが、その実施に伴う重大な弊害として、一方向性珪素
鋼板の使用に当たっての加工、組立てを経たのち、いわ
ゆるひずみ取り焼鈍がほどこされた場合に、特性劣化の
随伴を不可避に生じて、使途についての制限を受ける不
利が指摘される。
この明細書では、ひずみ取り焼鈍のような高温の熱履歴
を経ると否とに拘わらず、上記要請を有利に充足し得る
新たな方途を拓くことについての開発研究の成果に関連
して以下に述べる。
を経ると否とに拘わらず、上記要請を有利に充足し得る
新たな方途を拓くことについての開発研究の成果に関連
して以下に述べる。
さて一方向性珪素鋼板は、よく知られているとおり製品
の２次再結晶粒を（１１０） Ｃｏｏｌ ）］ 、すな
わちゴス方位に、高度に集積させたもので、主として変
圧器その他の電気機器の鉄心として使用され電気・磁気
的特性として製品の磁束密度（Ｂ、ｏ値で代表される）
が高く、鉄損（ＷＩＴ／！ｉＱ値で代表される）の低い
ことが要求される。
の２次再結晶粒を（１１０） Ｃｏｏｌ ）］ 、すな
わちゴス方位に、高度に集積させたもので、主として変
圧器その他の電気機器の鉄心として使用され電気・磁気
的特性として製品の磁束密度（Ｂ、ｏ値で代表される）
が高く、鉄損（ＷＩＴ／！ｉＱ値で代表される）の低い
ことが要求される。
この一方向性珪素鋼板は複雑多岐にわたる工程を経て製
造されるが、今までにおびただしい発明改善が加えられ
、今日では板厚０．３０ｍｍの製品の磁気特性がＢ＋ｏ
１．９０Ｔ以上、ｗｌｆｆ１５０１．０５Ｗ／ｋｇ以
下、また板厚０．２３＋ｎｍの製品の磁気特性がＢ、。
造されるが、今までにおびただしい発明改善が加えられ
、今日では板厚０．３０ｍｍの製品の磁気特性がＢ＋ｏ
１．９０Ｔ以上、ｗｌｆｆ１５０１．０５Ｗ／ｋｇ以
下、また板厚０．２３＋ｎｍの製品の磁気特性がＢ、。
１．８９Ｔ以上、Ｗ＋ｔｚｓｏ Ｏ，９０１１１／ｋｇ
以下の超低鉄損一方向性珪素鋼板が製造されるようにな
って来ている。
以下の超低鉄損一方向性珪素鋼板が製造されるようにな
って来ている。
特に最近では省エネの見地から電力損失の低減を特徴と
する請が著しく強まり、欧米では損失の少ない変圧器を
作る場合に鉄損の減少分を金額に換算して変圧器価格に
上積みする「ロス・エバリユエーション」 （鉄損評価
）制度が普及している。
する請が著しく強まり、欧米では損失の少ない変圧器を
作る場合に鉄損の減少分を金額に換算して変圧器価格に
上積みする「ロス・エバリユエーション」 （鉄損評価
）制度が普及している。
（従来の技術）
このような状況下において最近、一方向性珪素鋼板の仕
上焼鈍後の鋼板表面に圧延方向にほぼ直角方向でのレー
ザ照射により局部微小ひずみを導入して磁区を細分化し
、もって鉄損を低下させることが提案された（特公昭５
７−２２５２号、特公昭５７−５３４１９号、特公昭５
８−２６４０５号及び特公昭５８−２６４０６号各公報
参照）。
上焼鈍後の鋼板表面に圧延方向にほぼ直角方向でのレー
ザ照射により局部微小ひずみを導入して磁区を細分化し
、もって鉄損を低下させることが提案された（特公昭５
７−２２５２号、特公昭５７−５３４１９号、特公昭５
８−２６４０５号及び特公昭５８−２６４０６号各公報
参照）。
この磁区細分化技術はひずみ取り焼鈍を施さない、積鉄
心向はトランス材料として効果的であるが、ひずみ取り
焼鈍を施す、主として巻鉄心トランス材料にあっては、
レーザー照射によって折角に導入された局部微小ひずみ
が焼鈍処理により解放されて磁区幅が広くなるため、レ
ーザー照射効果が失われるという欠点がある。
心向はトランス材料として効果的であるが、ひずみ取り
焼鈍を施す、主として巻鉄心トランス材料にあっては、
レーザー照射によって折角に導入された局部微小ひずみ
が焼鈍処理により解放されて磁区幅が広くなるため、レ
ーザー照射効果が失われるという欠点がある。
一方これより先に特公昭５２−２４４９９号公報におい
ては、一方向性珪素鋼板の仕上げ焼鈍後の鋼板表面を鏡
面仕上げするか又はその鏡面仕上げ面上に金属薄めっき
やさらにその上に絶縁被膜を塗布焼付けすることによる
、超低鉄損一方向性珪素鋼完成したものである。
ては、一方向性珪素鋼板の仕上げ焼鈍後の鋼板表面を鏡
面仕上げするか又はその鏡面仕上げ面上に金属薄めっき
やさらにその上に絶縁被膜を塗布焼付けすることによる
、超低鉄損一方向性珪素鋼完成したものである。
この発明の成功が導かれた具体的実験に従って説明を進
める。
める。
Ｃ：０．０４８重量％（以下単に％で示す）、ｓｉ：３
．３８％、Ｍｎ ： ０．０６３％、 Ｓｅ ：０．０
２２％、Ｓｂ ： ０．０２５％及び、ＭＯ： ０．０
２６％を含有する珪素鋼連鋳スラブ（Ａ）およびＣ：０
．０５６％、Ｓｉ：３．４１％、Ｍｎ ： ０．０６２
％、Ｓ：０．０２２％、八１：０．０３０％、Ｎ ：
０．００６７％を含有する珪素鋼連鋳スラブ（Ｂ）を何
れも１３６０℃で４時間加熱後熱間圧延して２．０ｍｍ
厚の熱延板とした。
．３８％、Ｍｎ ： ０．０６３％、 Ｓｅ ：０．０
２２％、Ｓｂ ： ０．０２５％及び、ＭＯ： ０．０
２６％を含有する珪素鋼連鋳スラブ（Ａ）およびＣ：０
．０５６％、Ｓｉ：３．４１％、Ｍｎ ： ０．０６２
％、Ｓ：０．０２２％、八１：０．０３０％、Ｎ ：
０．００６７％を含有する珪素鋼連鋳スラブ（Ｂ）を何
れも１３６０℃で４時間加熱後熱間圧延して２．０ｍｍ
厚の熱延板とした。
その後（Ａ）の試料は９００ ℃で３分間の均一化焼鈍
後、９５０℃で３分間の中間焼鈍をはさむ２回の冷間圧
延を施して０．２３ｍｍ厚の最終冷延板とした。
後、９５０℃で３分間の中間焼鈍をはさむ２回の冷間圧
延を施して０．２３ｍｍ厚の最終冷延板とした。
一方、（Ｂ）の試料は１０５０℃で３分間の均−化焼鈍
後急冷処理を施した後１回の強冷延を施して０゜２３化
厚の最終冷延板とした。この場合、冷間圧延途中では３
００℃の温間圧延を施した。
後急冷処理を施した後１回の強冷延を施して０゜２３化
厚の最終冷延板とした。この場合、冷間圧延途中では３
００℃の温間圧延を施した。
その後（Ａ）および（Ｂ）の試料はともに８３０℃の湿
水素中で脱炭・１次再結晶焼鈍を施した後最高温度が９
８０℃で炉の内側に向って急激な温度勾配（約１００℃
／ ｃｍ ）を有する炉の中へ１０ｍｍ／ｈｒの速度で
試料を圧延方向にほぼ直角方向（Ｃ方向）を挿入方向と
して挿入し、２次再結晶させた。
水素中で脱炭・１次再結晶焼鈍を施した後最高温度が９
８０℃で炉の内側に向って急激な温度勾配（約１００℃
／ ｃｍ ）を有する炉の中へ１０ｍｍ／ｈｒの速度で
試料を圧延方向にほぼ直角方向（Ｃ方向）を挿入方向と
して挿入し、２次再結晶させた。
また比較のために別の（Ａ）および（Ｂ）の各試料は、
通常の処理法、すなわち（Ａ）の試料は８５０℃で５０
時間の２次再結晶焼鈍を施し、また（Ｂ）の試料は８５
０℃から５℃／ｈｒで１０５０℃まで除熱する２次再結
晶焼鈍を行った。
通常の処理法、すなわち（Ａ）の試料は８５０℃で５０
時間の２次再結晶焼鈍を施し、また（Ｂ）の試料は８５
０℃から５℃／ｈｒで１０５０℃まで除熱する２次再結
晶焼鈍を行った。
これらの試料はいずれも１２００℃で１０時間乾水素中
で純化焼鈍を施した後、酸洗により表面上の酸化物を除
去し、さらに３％ＩＰと）＋２０□液中で化学研摩した
後、鋼板表面上にＣＶＤ法と、イオンプレーティング法
により、ＴｉＮ極薄張力被膜（０，６μｍ厚）を形成さ
せた。
で純化焼鈍を施した後、酸洗により表面上の酸化物を除
去し、さらに３％ＩＰと）＋２０□液中で化学研摩した
後、鋼板表面上にＣＶＤ法と、イオンプレーティング法
により、ＴｉＮ極薄張力被膜（０，６μｍ厚）を形成さ
せた。
なおＣＶＤは７５０ ℃で２Ｑｈｒ、 ＴｉＣ１＋ と
Ｎ２とＮ２の混合ガス雰囲気中で５００ ｍｂの減圧下
で処理を行った。
Ｎ２とＮ２の混合ガス雰囲気中で５００ ｍｂの減圧下
で処理を行った。
一方イオンプレーティングはマグネトロン方式の装置を
用い加速電圧３００ｖ、電流密度５０ｍＡ／ｍ”、イオ
ン電流３０ｍＡで５分間の処理を行った。
用い加速電圧３００ｖ、電流密度５０ｍＡ／ｍ”、イオ
ン電流３０ｍＡで５分間の処理を行った。
これらの試料の製品の磁気特性を表１に示す。
表１から製品の磁気特性は２次再結晶条件によって極端
に異なることがわかる。すなわち圧延方向に直角方向（
Ｃ方向）に極端な温度勾配を与えて２次再結晶焼鈍を施
した試料においてＣＶＤおよびイオンプレーティングに
よりＴｉＮの極薄張力被膜を形成させた場合（Ａ）およ
び（Ｂ）の試料は共に、Ｗ１７／Ｓ。が０．６０〜０．
６２１１１／ｋｇの極端な超低鉄損を示し、通常の２次
再結晶焼鈍にくらべて０．１〜０．１５Ｗ／ｋｇもの著
しい鉄損低下となることを示している。
に異なることがわかる。すなわち圧延方向に直角方向（
Ｃ方向）に極端な温度勾配を与えて２次再結晶焼鈍を施
した試料においてＣＶＤおよびイオンプレーティングに
よりＴｉＮの極薄張力被膜を形成させた場合（Ａ）およ
び（Ｂ）の試料は共に、Ｗ１７／Ｓ。が０．６０〜０．
６２１１１／ｋｇの極端な超低鉄損を示し、通常の２次
再結晶焼鈍にくらべて０．１〜０．１５Ｗ／ｋｇもの著
しい鉄損低下となることを示している。
（作 用）
上に述べた磁気特性の向上の理由は次のように考えられ
る。最近仕上焼鈍の際にコイルの上下方向（圧延方向と
直角方向）に温度勾配を与え、２次再結晶粒を圧延方向
と直角方向に成長させることによって鋼板と若干の傾斜
角（２°〜３°）をもつ２次再結晶粒を発達させる試み
が行われている（野沢忠生、中山正、牛神義行、山本孝
明：日本金属学会講演概要（１９８５・４月） 、Ｐ、
３４２参照）が、この方法と同様に仕上焼鈍中の２次再
結晶粒を圧延方向に直角方向に発達させることによって
鉄損の低下を図ると同時にこれら従来法がフォルステラ
イト下地被膜を使用しているため低鉄損化に限界があっ
たのに反しこの発明ではこれとは別にＴｉＮ等の極薄張
力被膜を施すことによって鋼板に弾性引張り張力を効果
的に付与することができ、上記の限界を越えてさらに低
鉄損の一方向性珪素鋼板の製造が可能となったものであ
る。
る。最近仕上焼鈍の際にコイルの上下方向（圧延方向と
直角方向）に温度勾配を与え、２次再結晶粒を圧延方向
と直角方向に成長させることによって鋼板と若干の傾斜
角（２°〜３°）をもつ２次再結晶粒を発達させる試み
が行われている（野沢忠生、中山正、牛神義行、山本孝
明：日本金属学会講演概要（１９８５・４月） 、Ｐ、
３４２参照）が、この方法と同様に仕上焼鈍中の２次再
結晶粒を圧延方向に直角方向に発達させることによって
鉄損の低下を図ると同時にこれら従来法がフォルステラ
イト下地被膜を使用しているため低鉄損化に限界があっ
たのに反しこの発明ではこれとは別にＴｉＮ等の極薄張
力被膜を施すことによって鋼板に弾性引張り張力を効果
的に付与することができ、上記の限界を越えてさらに低
鉄損の一方向性珪素鋼板の製造が可能となったものであ
る。
次に、一方向性珪素鋼板の製造工程について一般的な説
明を含めてより詳しく述べる。
明を含めてより詳しく述べる。
まず出発素材は従来公知の一方向性珪素鋼板素材成分、
例えば ■Ｃ：０．０３〜０．０５０％、Ｓｉ：０．２５〜４．
５％、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２％、 Ｍｏ ： ０
．００３〜０．１％、Ｓｂ ： ０．００５〜０．２
％、ＳあるいはＳｅの１種あるいは２種合計で、０．０
０５〜０．０５％を含有する組成 ■Ｃ：０．０３〜０．０８％、 Ｓｉ：２．０〜４．
０ ％、Ｓ：０．００５〜０．０５％、Ｎ：０．００
１ 〜０．０１％、Ａｌ ： ０．０１〜０．０６％、
Ｓｎ ： ０．０１〜０．５ ％、Ｃｕ ： Ｏ
，Ｑｌ 〜０．３％、 Ｍｎ ： ０．０１〜０．２％
を含有する組成 ■Ｃ：σ、０３〜０．０６％、 Ｓｉ：２．０〜４．０
％、Ｓ：０．００５〜０．０５％、Ｂ ： ０．０００
３〜０．００４０％、Ｎ ： ０．００１〜０．０１％
、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２％を含有する組成 の如きにおいて適用可能である 次に熱延板は必要に応じて８００〜１１００℃の均一化
焼鈍を経て１回の冷間圧延で最終板厚とする１回冷延法
か又は、通常８５０℃から１０５０℃の中間焼鈍をはさ
んでさらに冷延する２回冷延法にて、後者の場合最初の
圧下率は５０％から８０％程度、最終の圧下率は５０％
から８５％程度で０．１５ｍｍから０．３５ｍｍ厚の最
終冷延板厚とする。
例えば ■Ｃ：０．０３〜０．０５０％、Ｓｉ：０．２５〜４．
５％、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２％、 Ｍｏ ： ０
．００３〜０．１％、Ｓｂ ： ０．００５〜０．２
％、ＳあるいはＳｅの１種あるいは２種合計で、０．０
０５〜０．０５％を含有する組成 ■Ｃ：０．０３〜０．０８％、 Ｓｉ：２．０〜４．
０ ％、Ｓ：０．００５〜０．０５％、Ｎ：０．００
１ 〜０．０１％、Ａｌ ： ０．０１〜０．０６％、
Ｓｎ ： ０．０１〜０．５ ％、Ｃｕ ： Ｏ
，Ｑｌ 〜０．３％、 Ｍｎ ： ０．０１〜０．２％
を含有する組成 ■Ｃ：σ、０３〜０．０６％、 Ｓｉ：２．０〜４．０
％、Ｓ：０．００５〜０．０５％、Ｂ ： ０．０００
３〜０．００４０％、Ｎ ： ０．００１〜０．０１％
、Ｍｎ ： ０．０１〜０．２％を含有する組成 の如きにおいて適用可能である 次に熱延板は必要に応じて８００〜１１００℃の均一化
焼鈍を経て１回の冷間圧延で最終板厚とする１回冷延法
か又は、通常８５０℃から１０５０℃の中間焼鈍をはさ
んでさらに冷延する２回冷延法にて、後者の場合最初の
圧下率は５０％から８０％程度、最終の圧下率は５０％
から８５％程度で０．１５ｍｍから０．３５ｍｍ厚の最
終冷延板厚とする。
最終冷延を終わり製品板厚に仕上げた鋼板は・表面脱脂
後７５０℃から８５０℃の湿水素中で脱炭・１次再結晶
焼鈍処理を施す。
後７５０℃から８５０℃の湿水素中で脱炭・１次再結晶
焼鈍処理を施す。
その後２次再結晶焼鈍を施すが、この発明ではとくに２
次再結晶粒を圧延方向と直角方向に成長（Ｃ方向に優先
成長）させることを必須条件とする。すなわちＣ方向に
２次再結晶粒を優先成長させるためには急激な温度勾配
をもつ炉の中にＣ方向が試料の挿入と同一方向になるよ
うに挿入することにより成長させる方法、またはコイル
ボ、ソクスに上下方向に温度勾配を施す（コイル板幅方
向に温度勾配）ことにより２次再結晶粒を発達させる方
法等従来公知のいずれの方法を用いても良い。
次再結晶粒を圧延方向と直角方向に成長（Ｃ方向に優先
成長）させることを必須条件とする。すなわちＣ方向に
２次再結晶粒を優先成長させるためには急激な温度勾配
をもつ炉の中にＣ方向が試料の挿入と同一方向になるよ
うに挿入することにより成長させる方法、またはコイル
ボ、ソクスに上下方向に温度勾配を施す（コイル板幅方
向に温度勾配）ことにより２次再結晶粒を発達させる方
法等従来公知のいずれの方法を用いても良い。
このような方法により２次再結晶させた後は吃水素中で
１０００℃以上で１〜２０時間焼鈍を行って鋼板の純化
を達成することが必要である。
１０００℃以上で１〜２０時間焼鈍を行って鋼板の純化
を達成することが必要である。
この純化焼鈍後に鋼板表面の酸化物被膜を公知の酸洗な
どの化学的方法や切削、研削などの機械的方法により除
去する。
どの化学的方法や切削、研削などの機械的方法により除
去する。
さらには必要に応じてこの酸化物除去処理の後、化学新
暦、電解新暦等の化学的新暦法やパフ研磨などの機械的
研磨法などの従来の手法により鋼板表面を鏡面状態つま
り中心線平均粗さ０．４μｍ以下に仕上げる。
暦、電解新暦等の化学的新暦法やパフ研磨などの機械的
研磨法などの従来の手法により鋼板表面を鏡面状態つま
り中心線平均粗さ０．４μｍ以下に仕上げる。
これらの酸化物除去処理あるいは鏡面研磨処理後イオン
プレーティング、ＣＶＯ、もしくはイオンインプランテ
ーションによりＴｉ、 Ｚｒ、 Ｖ、 Ｎｂ、 Ｔ
ａ 。
プレーティング、ＣＶＯ、もしくはイオンインプランテ
ーションによりＴｉ、 Ｚｒ、 Ｖ、 Ｎｂ、 Ｔ
ａ 。
Ｃｒ、 Ｍｏ、 ｌｉｌ、 ｐ’４ｎ、 Ｃｏ、 Ｎｉ
、 ＡＩ、 Ｂ、 Ｓｉの窒化物及び／又は炭化物並び
にＡＩ、 Ｎｉ、 Ｃｕ、 Ｗ、 Ｓｉ およびＺｎの
酸化物のうちから選ばれる少なくとも１種から成る極薄
張力被膜を形成させる。
、 ＡＩ、 Ｂ、 Ｓｉの窒化物及び／又は炭化物並び
にＡＩ、 Ｎｉ、 Ｃｕ、 Ｗ、 Ｓｉ およびＺｎの
酸化物のうちから選ばれる少なくとも１種から成る極薄
張力被膜を形成させる。
さらにこのように生成した極薄張力被膜上に、りん酸塩
とコロイダルシリカを主成分とする絶縁被膜の塗布焼付
を行うことが、１００万ＫＶＡにも上る大容量トランス
の使途において当然に必要であり、この絶縁性塗布焼付
層の形成の如きは、従来公知の手法をそのまま用いて良
い。
とコロイダルシリカを主成分とする絶縁被膜の塗布焼付
を行うことが、１００万ＫＶＡにも上る大容量トランス
の使途において当然に必要であり、この絶縁性塗布焼付
層の形成の如きは、従来公知の手法をそのまま用いて良
い。
（実施例）
実施例Ｉ
Ｃ：０．０４３％、Ｓｉ：３．４５％、Ｍｎ ： ０．
０６６％、Ｍｏ ： ０．０２５％、Ｓｅ ： ０．０
２４％、Ｓｂ ： ０．０２６％を含有する熱延板を、
９００℃で３分間の均一化焼鈍後、９５０℃の中間焼鈍
をはさんで２回の冷間圧延を行って０．２３ｍｍ厚の最
終冷延板とした。
０６６％、Ｍｏ ： ０．０２５％、Ｓｅ ： ０．０
２４％、Ｓｂ ： ０．０２６％を含有する熱延板を、
９００℃で３分間の均一化焼鈍後、９５０℃の中間焼鈍
をはさんで２回の冷間圧延を行って０．２３ｍｍ厚の最
終冷延板とした。
その後８２０℃で３分間の脱炭・１次再結晶焼鈍を施し
た後、最高温度が９５０℃で炉の内側に向って急激な温
度勾配（約５０℃／ ｃｍ ）を有する炉の中へ１０ｍ
ｍ／ｈｒの速度で試料を圧延方向にほぼ直角方向（Ｃ方
向）を、挿入方向として挿入し、２次再結晶させた。そ
の後１２００℃で８時間抱水素中で純化焼鈍を行った後
、酸洗により酸化被膜を除去後、イオンプレーティング
装置を使用してＴｉＮを０．７μｍ厚で形成させた後、
鋼板表面上にりん酸塩とコイダルシリカを主成分とする
絶縁被膜を形成させた。そのときの製品の磁気特性は次
のようである。
た後、最高温度が９５０℃で炉の内側に向って急激な温
度勾配（約５０℃／ ｃｍ ）を有する炉の中へ１０ｍ
ｍ／ｈｒの速度で試料を圧延方向にほぼ直角方向（Ｃ方
向）を、挿入方向として挿入し、２次再結晶させた。そ
の後１２００℃で８時間抱水素中で純化焼鈍を行った後
、酸洗により酸化被膜を除去後、イオンプレーティング
装置を使用してＴｉＮを０．７μｍ厚で形成させた後、
鋼板表面上にりん酸塩とコイダルシリカを主成分とする
絶縁被膜を形成させた。そのときの製品の磁気特性は次
のようである。
Ｂ＋ｏ ：１．９２ ＴＳＩＩＢ７ｙｓａ ：０．６
１ Ｗ／ｋｇ。
１ Ｗ／ｋｇ。
実施例２
Ｃ：０．０６３％、Ｓに３゜３６％、Ｍｎ ： ０．０
８６％、Ａｌ：０．０２４％、Ｓ：０．０２８％、Ｎ
： ０．００６８％、を含有する熱延板を、９００℃で
３分間の均−化焼鈍後急冷処理を行い、その後３００℃
の温間圧延を施して０．２０ｍｍ厚の最終冷延板とした
。
８６％、Ａｌ：０．０２４％、Ｓ：０．０２８％、Ｎ
： ０．００６８％、を含有する熱延板を、９００℃で
３分間の均−化焼鈍後急冷処理を行い、その後３００℃
の温間圧延を施して０．２０ｍｍ厚の最終冷延板とした
。
その後８５０℃の湿水素中で脱炭焼鈍後、表面にＡ ｌ
２０３ （６０％）、Ｍｇ０（４０％）を主成分とす
る焼鈍分離剤を塗布してコイルとした。この後コイル」
二面から下面の板幅方向に温度勾配（２０℃／ ａｍ
）を与えて８５０． ｔから１１００℃まで昇温し、Ｃ
方向に２次再結晶水素中で純化焼鈍を行った。
２０３ （６０％）、Ｍｇ０（４０％）を主成分とす
る焼鈍分離剤を塗布してコイルとした。この後コイル」
二面から下面の板幅方向に温度勾配（２０℃／ ａｍ
）を与えて８５０． ｔから１１００℃まで昇温し、Ｃ
方向に２次再結晶水素中で純化焼鈍を行った。
その後酸洗により酸化被膜を除去し、ついで３％ＨＦと
８２０□液中で化学研磨して鏡面仕上げした。
８２０□液中で化学研磨して鏡面仕上げした。
次にＣＶＤ法によりＴｉＣｌ４（７Ｑ％）ガス雰囲気中
極薄のＴｉＮ（０，６１１ｍ厚）をまた一部はＡ ｌ
２［］３ （０，５μｍ厚）をイオンプランテーション
により形成した。
極薄のＴｉＮ（０，６１１ｍ厚）をまた一部はＡ ｌ
２［］３ （０，５μｍ厚）をイオンプランテーション
により形成した。
その後この表面上にりん酸塩とコロイダルシリカを主成
分とするコーテイング液を塗布して製品とした。そのと
きの製品の磁気特性は次のようであった。
分とするコーテイング液を塗布して製品とした。そのと
きの製品の磁気特性は次のようであった。
ＴＩＮコーティング Ｂ＋ｏ１．９４Ｔ、 Ｌｓ７ｓｏ
Ｏ，５９１’ｌ／ｋｇＡβ２０３ コーティング［３，
ｏｌ、９５Ｔ、Ｗ＋ｔ７ｓｏ ０．６１Ｗ／ｋｇ実施例
３ ｃｏｏ、 ０５１％、Ｓｉ：３．３９％、１．ｌｎ：Ｑ
、Ｑ５５％、ＡＩ２：０．０３％、Ｓ：０．０３％、Ｎ
：０．００６３％を含有する熱延板を１１００℃で３分
間の均−化焼鈍後急冷を行い、その後３００℃の温間圧
延を施して０．２０＋ｎｍ厚の最終冷延板とした。
Ｏ，５９１’ｌ／ｋｇＡβ２０３ コーティング［３，
ｏｌ、９５Ｔ、Ｗ＋ｔ７ｓｏ ０．６１Ｗ／ｋｇ実施例
３ ｃｏｏ、 ０５１％、Ｓｉ：３．３９％、１．ｌｎ：Ｑ
、Ｑ５５％、ＡＩ２：０．０３％、Ｓ：０．０３％、Ｎ
：０．００６３％を含有する熱延板を１１００℃で３分
間の均−化焼鈍後急冷を行い、その後３００℃の温間圧
延を施して０．２０＋ｎｍ厚の最終冷延板とした。
その後８２０℃の湿水素中で脱炭・１次再結晶焼鈍後、
表面に１２（］＊ （６０％） 、ＭｇＤ （４０に）
を主成分とする焼鈍分離剤を塗布してコイルとした。そ
の後コイル上面から下面の板幅方向に温度勾配（３０℃
／ｃｍ）を与えて８５０℃から１１００℃まで昇温し、
Ｃ方向に２次再結晶粒を成長させた後、１２１０℃で１
０時間乾水素中で純化焼鈍を行った。
表面に１２（］＊ （６０％） 、ＭｇＤ （４０に）
を主成分とする焼鈍分離剤を塗布してコイルとした。そ
の後コイル上面から下面の板幅方向に温度勾配（３０℃
／ｃｍ）を与えて８５０℃から１１００℃まで昇温し、
Ｃ方向に２次再結晶粒を成長させた後、１２１０℃で１
０時間乾水素中で純化焼鈍を行った。
その後酸洗により酸化被膜を除去し、３％ＨＦとＨ２Ｏ
２液中で化学研磨して鏡面仕上げした。
２液中で化学研磨して鏡面仕上げした。
その後者２の処理条件に示すように（１）〜（５）の条
件ではイオンプレーティング法、（６）〜αＯの条件で
はＣＶＤ法により極薄張力被膜を形成させた。そのとき
の製品の磁気特性を表２にまとめて示す。
件ではイオンプレーティング法、（６）〜αＯの条件で
はＣＶＤ法により極薄張力被膜を形成させた。そのとき
の製品の磁気特性を表２にまとめて示す。
： Ｓ ９ ｌ；″ ３：８ ｇ ９ Ｓ １（発明の
効果） この発明によれば、純化焼鈍に先立つ２次再結晶焼鈍に
際して圧延方向と直角方向に温度差を与えておくことに
より、純化処理後の板表面への極薄張力被膜の形成によ
る鉄損低減への付与を著しく増進することができる。
効果） この発明によれば、純化焼鈍に先立つ２次再結晶焼鈍に
際して圧延方向と直角方向に温度差を与えておくことに
より、純化処理後の板表面への極薄張力被膜の形成によ
る鉄損低減への付与を著しく増進することができる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、一方向性珪素鋼の最終冷延板の、脱炭を兼ねる１次
再結晶焼鈍についで圧延方向にほぼ直角方向に温度差を
与えつつ２次再結晶焼鈍を施した上で純化処理すること
と、 その鋼板表面の酸化物を除去した後ＣＶＤ、イオンプレ
ーティングあるいはイオンインプランテーションにより
窒化物、炭化物あるいは酸化物の極薄張力被膜を形成さ
せることと、の結合を特徴とする超低鉄損一方向性珪素
鋼板の製造方法。 ２、一方向性珪素鋼の最終冷延板の脱炭を兼ねる１次再
結晶焼鈍についで圧延方向にほぼ直角方向に温度差を与
えつつ２次再結晶焼鈍を施した上で純化処理することと
、その鋼板表面の酸化物を除去し、中心線平均粗さ０．
４μｍ以下の鏡面状態に仕上げた後ＣＶＤ、イオンプレ
ーティングあるいはイオンプランテーションにより窒化
物、炭化物あるいは酸化物の極薄張力被膜を形成させる
ことと、の結合を特徴とする超低鉄損一方向性珪素鋼板
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16664185A JPS6229107A (ja) | 1985-07-30 | 1985-07-30 | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16664185A JPS6229107A (ja) | 1985-07-30 | 1985-07-30 | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6229107A true JPS6229107A (ja) | 1987-02-07 |
| JPH0337845B2 JPH0337845B2 (ja) | 1991-06-06 |
Family
ID=15835038
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16664185A Granted JPS6229107A (ja) | 1985-07-30 | 1985-07-30 | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6229107A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4909864A (en) * | 1986-09-16 | 1990-03-20 | Kawasaki Steel Corp. | Method of producing extra-low iron loss grain oriented silicon steel sheets |
| JP2011063829A (ja) * | 2009-09-15 | 2011-03-31 | Jfe Steel Corp | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
-
1985
- 1985-07-30 JP JP16664185A patent/JPS6229107A/ja active Granted
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4909864A (en) * | 1986-09-16 | 1990-03-20 | Kawasaki Steel Corp. | Method of producing extra-low iron loss grain oriented silicon steel sheets |
| JP2011063829A (ja) * | 2009-09-15 | 2011-03-31 | Jfe Steel Corp | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0337845B2 (ja) | 1991-06-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS63186826A (ja) | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JPS61235514A (ja) | 熱安定性、超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JPS621821A (ja) | ひずみ取り焼鈍を施しても特性劣化のない超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JPH0699824B2 (ja) | 熱安定性超低鉄損一方向性けい素鋼板およびその製造方法 | |
| JPS6229107A (ja) | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JPS62103374A (ja) | 磁気特性の優れた一方向性けい素鋼板 | |
| JPS621822A (ja) | 熱安定性、超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JPS63227720A (ja) | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JPH0327633B2 (ja) | ||
| JPH04272166A (ja) | 超低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPS61246321A (ja) | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JPS6270520A (ja) | 超低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPS62192581A (ja) | 超低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPH075973B2 (ja) | 超低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPS6324017A (ja) | 低鉄損一方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPH0374488B2 (ja) | ||
| JPH0374486B2 (ja) | ||
| JPS63303009A (ja) | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JPS62182222A (ja) | 一方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPH01159322A (ja) | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JPS63227719A (ja) | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JPH02285065A (ja) | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JPS63227721A (ja) | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JPS63278209A (ja) | 熱安定性、超低鉄損一方向性けい素鋼板 | |
| JPS61246322A (ja) | 超低鉄損一方向性珪素鋼板の製造方法 |