JPS62236111A - 磁気ヘツドコアの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 「技術分野」 本発明は、酸化物磁性体からなる一対のハーフコアの接
合面に、接合面に対して傾斜しｒ：、５１Ｊ膜付着溝を
形成し、この薄膜イ１着清に付着させた金属磁性膜の接
合面を磁気ギャップとするタイプの磁気ヘッドコアの製
造方法に関する。

「従来技術およびその間Ｉｇｉ点」 金属磁性膜と磁気ギャップとが傾斜しているタイプの磁
気ヘッドコアは、特開昭６０−３２１０７号で提案され
ている。第７図はその模式斜視図で、フェライト等の酸
化物磁性体からなる一対のハーフコア１１の接合面には
それぞれ、形成すべき磁気ギャップ１２に対し傾斜した
薄膜付着溝１３が上下関係を逆にして形成されており、
この薄膜付着溝１３にスパッタリング、蒸着等の薄膜形
成手段により、センダスト等の金属磁性膜］４が付着さ
れている。またハーフコア１１には、磁気ギヤップ幅規
制溝１５が形成されている。磁気ギャップ１２は、薄膜
付着溝１３に対し傾斜する一対の金属磁性膜１４の端面
間に形成され、はぼＶ字状をなす金属磁性膜１４と磁気
ギャップ幅規制溝１５の間の空間には、ガラス等の非磁
性酸化物接合材料（以下単にガラスという）１６が充填
されて一対のハーフコア１１が固定されでいる。１７は
コイル巻線溝である。

この磁気ヘッドは、疑似ギャップとなる可能性のあるハ
ーフコア１１と薄膜付着溝１３の境界と、磁気ギャップ
１２とが傾斜しでいるために、磁気ギャップ１２による
記録再生にこの疑似ギヤ・ンブが影ｌＩ′を与えること
がなく、また磁気ギャップ１２の幅（トラック幅）　Ｔ
ｗｌＥ小さくして高配！！密度化を図ることができる。

またテープ摺接面の大部分をハーフコア１１およびガラ
ス１６で形成することができるため、耐摩耗性に優れる
等の利点がある。

ところでこの磁気へ・ラドコアは従来、例えば第８図な
いし第１３図に示す工程に従って形成されている。

■ハーフコア（ブロック）１１の接合面１１ａに対する
Ｖ字状の薄膜付着溝１３の形成（第８図）■この薄膜付
着溝１３に対するセンダスト薄膜１４のスパッタリング
による付着形成（第９図）■薄膜付着溝１３に対するガ
ラス１６のモールド（第１０図） ■磁気ギャップ幅１２を規制する単一のトラック幅規制
溝１５の形成およびこの規制溝１５内へのガラス１６の
モールド（第１１図） ■ハーフコア１１の接合面１１ａの再研磨による磁気ギ
ャップ幅１２の決定（第１２図）■磁気ギヤ・ンブ１２
を突き合わせてのハーフコア１の接合、および磁気ギャ
ップ１２毎に切断線Ａ−＾°（幅Ｓ）に沿って行なう磁
気コアチ・ンプの切り出しく第１３図） ところがこのような加工工程によって製造される磁気ヘ
ッドコアの磁気ギャップ１２の幅（トラック幅）　Ｔｗ
は、薄膜付着溝１３の加工精度（角ｒ！り、スパッタリ
ングによる金属磁性’ｔｌｌｌ１４の厚さ、トラック幅
規制溝１５の加工精度、接合面の研磨量等の彰Ｉ！を受
ける。このため高精度に管理することが極めて困難で、
安定した性能を得ることが難しく、加工コストが高いと
いう問題点があった。

「発明の目的」 本発明は、従来のこの種の磁気ヘッドコアの製造方法の
問題点を解消し、磁気ギャップ幅１８：簡単に高精度に
管理することができる製造方法を得ることを目的とする
。

「発明の概要」 本発明方法は、以上に説明した従来の製造方法の問題点
が、磁気キャップ幅を、主に金属磁性薄膜の付着厚さと
、単一の記録トラック幅規制溝によって規制しているた
めに生じているとの認識の下に、研究の結果、磁気ギャ
ップ幅を一対のトラック幅規制溝によって規制すれば、
従来方法の問題点を解消できるとの結論に達して完成さ
れたものである。

本発明方法は、ハーフコアブロックの薄膜付着溝に金属
磁性薄膜を付着させた後、ハーフコアブロックの薄膜付
着溝に対し、この金属磁性薄膜によるトラック幅を規制
する一対のトラック溝によるトラック幅加工を施し、次
にこのトラック溝にガラスを充填し、さらに接合面を研
磨してから、磁気ギャップを構成する金属磁′Ｉ！薄膜
を突き合わせでハーフコアブロックを接合し、その後こ
の接合コアブロックを磁気ギャップ毎に切断することを
特徴としている。

「発明の実施例」 以下図示実施例について本発明を説明する。第１図は、
本発明方法によって製造した磁気ヘッドコアの斜視図、
第２図ないし第６図は本発明方法の工程図である。第２
図、第３図の工程は従来の製造方法と同一であり、ハー
フコアブロック１］の接合面１１ａに対する薄膜付着溝
１３の形成、およびこの薄膜付着面１３に対する金属磁
性薄膜１４の付着形成が行なわれる。ハーフコアブロッ
ク１１はフェライト等の酸化物磁性体からなり、金属磁
性薄膜１３はセンダスト等が、例えばスバッタリングに
よって形成される。

金属磁性薄膜］４を付着させたハーフコアブロック１１
に対し、本発明は、ガラスを充填することなく、Ｈ４図
に示すように、各薄膜付着溝１３に対し砥石Ａにより一
対のトラック溝２０．２１を順次形成する。このトラッ
ク溝２ｏ、２１の間隔はトラック幅Ｔｗを直接規定する
ものである。この砥石Ａによるトラック溝２ｏ、２１の
加工は、複合材に対する加工となるために、加工抵抗が
大きいと考えられる。そこでトラック幅規制ＦｊＥ（ト
ラック溝２０と２１の闇の突起）が加工中に折れるのを
防ぐために、トラ・νり溝２０と２１の深さを異ならせ
、トラック幅規制部の根本の機械的強度を高めることが
望ましい。

このトラック幅加工の終了したハーフコアブロック１１
のトラック溝２ｏ、２１に対し、次に第５図のように低
融点ガラス２２を充填する。そしてその凌、研磨線ｃ−
ｃ’迄接合面接合面を研磨すると、磁気ギャップ１２の
幅（トラック幅）　Ｔｗが決定される。

接合面１１ａの研磨の終了した一対のハーフコアブロッ
ク１１は、次にその接合面に、ＳｉＯ等の磁気ギャップ
形成材料が付着される。そして磁気ギャップ１２（金属
磁性薄１１１１４）を突き合わせて両コアブロックを接
合すると、磁気記録媒体との摺接面は、第６図のような
形状となる。この接合ブロックを切断！１！Ａ−Ａ’に
沿って幅Ｓで切断すると、第１図に示すような磁気コア
チップが得られる。

以上の製造工程で製造された磁気コアチップの磁気ギャ
ップ１２の幅Ｔｗは、薄膜付側１３の傾斜を一定とすれ
ば、一対のトラック溝２ｏ、２１の間隔によフて規制さ
れていることが明らかである。よって従来方法のような
種々の要因の影Ｗを複合的に受けることのない高精度の
磁気ギャップ幅が得られる。

「発明の効果」 以上のように本発明の磁気ヘッドコアの製造方法は、磁
気ギャップ幅（トラック幅）を、ハーフコアブロックの
接合面の薄膜付着溝に形成する一対のトラック溝によっ
て規制するようにしたものである。よって一対のトラッ
ク溝の間隔以外の要素の杉１を受けることがなく、しか
もばらつきのない高精度な磁気ギャップ幅を得ることが
でき、加工工数の削減、歩留りの向上を通じ、加工コス
トの低減を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法によって製造した磁気へ・ンドコア
チップの斜視図、第２因ないし第６図は本発明方法の工
程を示すもので、第２図、篤３図は斜視図、第４図ない
しＨ６図は正面図、第７図は従来の製造方法によって製
造した磁気ヘッドコアチップの斜視図、第８図ないし第
１３図は従来の製造方法の工程を示すもので、Ｈ８図、
第９図は斜視図、第１０図ないし第１３図は正面図であ
る。 Ｈ８・・・ハーフコアブロック、１１・・・ハーフコア
ア（ブロック）、１２・・・磁気ギャップ、１３−］膜
付着溝、１４−・・金属磁性薄膜、１７・・・巻線溝、
２０．２１・・・トラック溝、２２・・・ガラス、Ａ、
　Ｂ・・・砥石。 −一」 閣　　　　　　　区　１ Ｎｔ　　　　　　　　　　　　　Ｌｒ＞ｗｆｋ　　　　
　　　　快 区 （コ 法

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）酸化物磁性体からなる一対のハーフコアブロック
   の接合面に、該接合面に対して傾斜した薄膜付着溝を形
   成し、この薄膜付着溝に付着させた金属磁性膜の接合面
   を磁気ギャップとする磁気ヘッドにおいて、上記ハーフ
   コアブロックの薄膜付着溝に金属磁性薄膜を付着させた
   後、ハーフコアブロックの薄膜付着溝に対し、この金属
   磁性薄膜によるトラック幅を規制する一対のトラック溝
   によるトラック幅加工を施し、次にこのトラック溝にガ
   ラスを充填し、さらに接合面を研磨してから、磁気ギャ
   ップを構成する金属磁性薄膜を突き合わせてハーフコア
   ブロックを接合し、その後この接合コアブロックを磁気
   ギャップ毎に切断することを特徴とする磁気ヘッドコア
   の製造方法。
2. （２）特許請求の範囲第１項において、一対のトラック
   溝はその深さが異なっている磁気ヘッドコアの製造方法
   。