JPS61280010A - 磁気ヘツド - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔発明の利用分野〕 本発明は記録および再生用磁気ヘッドに係り。

特に金属磁性を用いたＶＴＲ用磁気ヘッドに関する。

【発明の背景〕

従来より、磁気へラドコアを構成する磁性材料として金
属磁性体を用いた磁気ヘッドが使用されている。金属磁
性体を用いた磁気ヘッドは、素材の飽和磁束密度が高く
、高保磁力を有するメタルテープに対しても十分記録可
能なものが得られ、かっ摺動雑音が低いという優れた特
性を有する。

しかし、金属磁性体は比抵抗が低く、渦電流損失が大き
いため、一般に使用されるヘッド形状でのコア厚さでは
、従来の高透磁率フェライト材料に比ベビデオ周波数領
域での実効透磁率が低くなるという欠点がある。

最近では上記問題を解決するために、トラック幅の厚み
を有する金属磁性体と耐摩耗性に優れた保護材とを組み
合わせた磁気ヘッドが提案されている（特開昭５６−１
２４１１２号公報、実公昭５７−１３８１１９号公報）
。

この種の磁気ヘッドは、第１図に示すように磁気回路を
構成する金属磁性体１０の両側面に保護材１１．１１’
が設けられている。ここで１図中１２は非磁性材を介し
た作動ギャップ、１３はコイル巻線用窓である６またこ
のような磁気へラドコアは第２図のような工程で複合ブ
ロックが作られる。第２図（ａ）は保護材１１の上にト
ラック幅に等しい厚みの金属磁性体１０が蒸着あるいは
スパッタリング法によって形成され、もう一方の保護材
１１′を金属磁性体１０の面で接合して、第２ｒｓ（ｂ
）に示すような複合ブロック１土を得る。この時の接合
材としては樹脂ガラス、ロー材等がある。

一方、コア材の金属磁性体に対して保護材は耐摩耗性、
熱膨張係数、加工性等を適当に設定したガラス、セラミ
ック等の電導性の低い材料の中から選ばれる。

しかし、これらの保護材を金属磁性体と組み合わせて接
合する場合、樹脂、ガラス、ロー材を用いると、いずれ
も異種材料の接合に対して一長一短があり、十分満足す
るものではない０例えば、樹脂は比較的容易に接合可能
であるが、精度や湿度に対して信頼性に欠け、またテー
プ走行中に表面に樹脂がしみ出してしまうという最大の
欠点をもっている。一方、ガラスは保護材との接合強度
が強いが金属磁性体との接合強度が弱い。またロー材は
その逆である。このように、たとえ中間膜を介して接合
されてもその接合強度は弱く、加工中に剥離してしまう
というような問題が起こり、加工歩留りが悪いという欠
点がある。

一方、磁気記録の高密度化の進展にともなって信号の記
録再生を行なうトラック幅の狭小化が進み、近年ではＶ
ＴＲ用磁気ヘッドのトラック幅は約３０μｍと極めて小
さいものとなっている。このような小さいトラック幅を
有する磁気ヘッドにおいては、ヘッドコアの厚さＴｗが
トラック幅１゜と等しい場合にはヘッドコアの磁気抵抗
が大きくなってしまうため、第３図に示したように、作
動ギャップ近傍に切欠部１５，１５’　を設けて、ヘッ
ドコアの厚みを減じてトラック幅１．とじ、その他の部
分はへラドコアの厚さＴ、をトラックの＄１ｔｗよりも
大とすることにより、磁気抵抗を減じて磁気ヘッドの再
生感度を増加させることが一般に行なわれている。また
、これは磁気ヘッドのテープ摺動面の面積を増加させる
ため、耐摩耗性の高上にも効果がある。

このようなヘッドコアの厚さよりもトラック幅を減じた
磁気ヘッド（以後狭トラツクヘッドと称する）を金属磁
性体を用いて製造する場合には、例えば第４図のように
複合ブロックよ土に機械加工によりトラック幅規制溝１
６．１６’　を設け、これによりトラック幅を所定の寸
法に加工する。

しかしこの場合には、出来上がった磁気ヘッドのトラッ
ク幅の寸法精度が悪くなるかあるいは寸法精度を維持す
るために多大の時間を費やし、量産性に欠けるという問
題がある。

〔発明の目的〕

本発明の目的は前記従来の欠点を解消し、金属磁性体と
保護材を組み合わせた磁気ヘッドにおいて接合強度が高
く、加工歩留りに優れ、がっ、耐摩耗性に優れた狭トラ
ツク磁気ヘッドの構造を提供することにある。

〔発明の概要〕

本発明は磁気ヘッドの形状を有する金属磁性体の主磁路
形成面を２個の保護基板ではさんだ磁気ヘッドにおいて
、少なくとも一方の保護基板面に組をなす連続する２個
の浅溝を設け、該−組の溝に磁気ヘッドのトラック幅と
ほぼ等しいかまたはこれより大きい厚さを有する金属磁
性体を埋め込み、コアの厚さよりもトラック幅を減じた
形状となるように構成した磁気ヘッドである。

具体的な一例を第５図（ａ）に示す。すなわち、保護林
１１および１１′の少なくとも一方の面に組をなす連続
する２個の浅溝を形成し、該浅溝に金属磁性体１０を充
填してなり、トラック幅はコアの厚さを減じたものとな
っており、保護材１１および１１′の主たる尊台は保護
材同志の接合面１７．１７’で行なわれる。接合された
複合ブロックは磁気コア半体１８，１且′に分割され、
少なくとも一方のコア半体にコイル巻線溝１３を形成し
て後、作動ギャップ突き合わせ面に非磁性ギャップ材を
介してコア半体ユ８，１８’　を接合して磁気へラドコ
アを得る。この時の主な接合は同様に保護材面で行なわ
れ、他にコイル巻線窓の一部もしくはコア後部に接合補
強材を充填してもよい。第５図（ｂ）はテープ摺動面の
構造を示す。

前記浅溝の両端部には傾斜を設け、該浅溝に充填された
金属磁性体の端縁と作動ギャップが平行部を持たないよ
うにしである。

〔発明の実施例〕

以下、実施例により磁気ヘッド構造の特徴およびその製
造方法を詳細に説明する。

第６図は本発明の磁気ヘッドを製造する工程の第１の実
施例を示す。工程順を示す（イ）等はそれぞれ第６図の
（イ）等に対応する。

（イ）磁気ヘッドの一方の側面を形成する保護基板２ｏ
を用意する。該保護基板は、非磁性セラミック材からな
り１幅ａはコア幅で約３■、長さｂはコア高さで約２．
５ｍｍ（２個取りの長さが示しである）、厚みＣはコア
厚みの半分で約１璽■、それぞれ加工代を含めた寸法で
ある。上面２１はもう一方の保護基板（後述）との接合
面となる。接合面２１に連続する２個の浅溝２２および
２２′がその互いに隣り合う端部が重なるように形成さ
れ、金属磁性体を充填するための浅溝２３を設ける。こ
の時、前記浅溝２２および２２′の両端部に傾斜を設け
、該浅溝に充填された金属磁性体の端縁と作動ギャップ
が平行部を持たないようにアジマス損失を与え、金属磁
性体端部が疑似ギャップとして作動しないようにしてい
る。傾斜部の角度θは３０°〜６０＠の範囲とした。浅
溝２３は、中央の突起部（前記浅溝２２と２２′が重な
り合う部分）では磁気ヘッドのトラック幅より若干深め
でそれ以外ではさらに深くなるように形成され、溝幅を
コア幅より狭くし、保護材での接合面を残すように加工
する。加工は砥石あるいはマスクエツチングによって行
なわれる。

（ロ）次に、上記浅溝２３に金属磁性体、例えばセンダ
ストあるいは各種の非晶質磁性体合金による膜２４を蒸
着あるいはスパッタリング等の薄膜形成技術によって形
成する。

（ハ）次に、上記の磁性膜２４形成工程で生じた余分の
金属磁性体を研削、研摩等によって除去し、接合面を形
成する。この時、中央の突起部における金属磁性体膜２
４の厚みが磁気ヘッドのトラック幅ｔＷにほぼ等しくな
るようにし、両端面は保護基板面が現われるようにする
。

（ニ）次に、前記研摩面（接合面）にガラス２５をスパ
ッタリング等の手段によって設ける。

（ホ）次に、もう一方の保護基板２０’　を重ね合わせ
る。保護基板２０’の接合面は鏡面研摩しておくことが
望ましく、場合によってし該研摩面にもガラス膜を形成
すれば接合強度を良好にすることができる。

（へ）次に、上記重ね合わせた保護基板２０．２０’を
加圧しながら加熱して接合体２６を形成する。

（ト）次に、上記接合体旦を中央で分割し１組のコアブ
ロック半体２７．２７’　を形成する。その後、再び突
き合わせて接合するギャップ突き合わせ面２８．２８’
　を鏡面研摩する。

（チ）次に、少なくとも一方のギャップ突き合わせ面に
コイル巻線用の溝２９を形成する。その後、ギャップ突
き合わせ面２８．２８’に非磁性ギャップ膜をスパッタ
法により規定の厚さだけ形成する。この場合、磁気へラ
ドコアの前部突き合わせ部には高融点ガラスを、後部突
き合わせ部には接合材となる低融点ガラスを形成すると
よい。

（す）次に、２個のコアブロック半体２７．２７’を突
き合わせて、加圧しながら加熱して接合し。

磁気ヘッドコアブロック３０を形成する。この時補強材
として、コイル巻線用窓の一部にもガラスを補充するこ
とにより接合強度を高めることができる。主な接合部の
強度は保護材の接合部３１．３１’により保障される。

すなわち、酸化物系の保護材はガラスとの漏れ性がよく
、点線部で切断して（ズ）に示すような一個の磁気へラ
ドコア３２を得る。

（リ　　次に、（ｌし）に示すようにコアｌ［Ｔ　（約
１５０μｍ）に切断して１本発明による磁気ヘッド３３
が得られる。

第７図（（ａ）〜（ｄ））および第８図、第９図に本発
明の他の実施例を示す。

工程（ａ）は保護基板２０に金属磁性体を充填するため
の浅溝２３を設ける。この時、浅溝２３の中央部に他の
部分よりも浅く保護基板面と平行な平坦部を設ける。平
坦部における浅溝の深さは磁気ヘッドのトラック幅より
若干深めとする。

工程（ｂ）は上記浅溝が埋まる程度に金属磁性体２４を
蒸着あるいはスパッタリングする。

工程（ｃ）は上記金属磁性体膜の不用の部分を研削、研
摩して除去し、中央の平坦部における金属磁性体膜の厚
みが磁気ヘッドのトラック幅１゜となるように規定した
。

以後の工程は第６図（ニ）〜（ル）までの工程によって
作製され、工程（ｄ）に示すようなテープ摺動面の構造
を持つ磁気へラドコアが得られる。

本発明によれば、磁気ヘッドのトラック幅１゜を規定す
る部分を広く取れるため、得られる磁気ヘッドの寸法精
度が高い。

一方、トラック幅の広い磁気へラドコアを作製する場合
には、第８図あるいは第９図に示すように金属磁性体膜
が充填された２個のブロックを重ね合わせることによっ
て得ることができる。

また、充填する金属磁性体膜は単層膜でもよく、絶縁膜
を中間に挾んで多層膜にしてもよい、特にトラック幅の
広い磁気ヘッドコアにおいては、多層膜にすることによ
り、渦電流損失が低減できるために高周波特性が劣化し
ない。

また１本発明によれば、第１０図に示すように、金属磁
性体で構成された磁気回路における磁束の流れは作動ギ
ャップ１２の近傍でしぼられるため、磁気ヘッドの記録
再生感度が高い。特に多層膜を用いた場合に効果がある
。

〔発明の効果〕

本発明によれば、磁気ヘッドの形状を有する金属磁性体
の側面を２個の保護基板で挾んだ磁気ヘッドにおいて、
少なくとも一方の保護基板に組をなす連続する２個の浅
溝を隣り合う端部が互いに重なりあうように一体化して
設け、該溝にトラック幅にほぼ等しい厚みの金属磁性体
を埋め込み、一体化した溝の中央部における金属磁性体
の厚みがトラック幅と等しく構成されているため、トラ
ック幅規制用の溝が不要となり、寸法精度の高い狭トラ
ツク磁気ヘッドが容易に得られる。

また、主な接合強度が２個の保護基板面の接合部で構成
された構造を有するため、保護基板に酸個物系の非磁性
、高硬度の材料を用いることによって、接合材となるガ
ラスとの接合強度が高くなり、ヘッド加工工程において
の剥離の問題がほとんどなくなり、ヘッド加工歩留りが
著しく向上する。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の磁気ヘッドの構造を示す斜視図、第２図
（ａ）、（ｂ）は従来の磁気ヘッドの作製法を示すブロ
ック斜視図、第３図は狭トラツクヘッドの説明図、第４
図は従来の複合ブロックより狭トラツクヘッドを製造す
る方法を示す工程図、第５図は本発明の磁気ヘッドの一
例を示すコア斜視図、第６図（イ）〜（ル）は本発明の
磁気ヘッド製造工程を説明するための斜視図および平面
図、第７図（ａ）〜（ｄ）、第８図、第９図は本発明の
他の実施例を説明する磁気ヘッド製造工程図およびヘッ
ド先端平面図、第１０図は磁束の流れを説明するための
へラドコア拡大図である。 １０．２４・・・金属磁性体、１１．２０・・・保護材
、２２．２３・・・金属磁性体充填用溝、２５・・・接
合材。 を１　目　　　　　　　￥２因 ｔｂ’　　佐 を５目 ￥−＆　図 茅乙目 第１０図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、磁気ギャップを介して２つのコア半体を接合してな
   る磁気ヘッドにおいて、該コア半体が保護基板に設けら
   れた溝に金属磁性体が充填されてなり、該溝の磁気ギャ
   ップと対向する方の側縁部が磁気ギャップに対して傾斜
   しており、かつヘッドコアの厚さよりもトラック幅を減
   じたことを特徴とする磁気ヘッド。 ２、前記溝の中央部近傍が溝の他の部分よりも浅く保護
   基板面に平行な平坦部を有し、該平坦部によって作動ギ
   ャップ突合部を構成したことを特徴とする特許請求の範
   囲第１項記載の磁気ヘッド。