JPS617082A - 複合金属条の製造方法 - Google Patents
複合金属条の製造方法Info
- Publication number
- JPS617082A JPS617082A JP12699884A JP12699884A JPS617082A JP S617082 A JPS617082 A JP S617082A JP 12699884 A JP12699884 A JP 12699884A JP 12699884 A JP12699884 A JP 12699884A JP S617082 A JPS617082 A JP S617082A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- metal strip
- rolling
- metallic rod
- base metal
- composite
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/04—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by means of a rolling mill
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
〔産業上の利用分野、〕
本発明は複合金属条の、製造方法、特に圧延、圧接によ
り均一な板厚分布を有する複合金属条を製造する方法に
関する。 〔従来技術〕 従来、ベース金属条に異種金属条を部分的に圧延圧接し
てリードフレーム用クラツド材を製造する際に、異種金
属条の厚さが約０．１ ｓ＋＋＋ｓ Ｂ下の場合には、
ベース金属条に溝を設けることなく、所定の位置に改ね
合わせて圧延圧接し、複合金属条を製造［７ている。こ
の場合、第１図＜”） ’ｔ’−示すようにベース金属
条２に異種金属条ｌを重ねて圧延すると、圧延ロールの
弾性ベンディングと、圧延前の異種金属条ｌとベース金
属条２との重ね合せ後の板厚差に起因して、板幅力、向
の板厚不均一分布（第１図（ｂ））発生し、寸法精度及
び板の平坦度（端伸びが発生）が悪く品質管理上の大き
な欠点となっている。一方、異種金属条の厚さが約０．
１８關以上の場合には、ベース金属条に溝を設けること
が行われているが、この場合、異種金属条厚さに対応し
た深さにするため、必然的に溝が浅くなり、異種金属条
の溝からのはみ出しが生じ、かえって位置精度を悪くす
る。上記のように、従来技術てよるときは、異種金属条
の厚さが薄い場合でも厚い場合でも得られた複合金属条
の平坦度が悪くなり、平坦度の向上した複合金属条を製
造し得る圧延、圧接方法が望まれている。 〔発明の目的〕 本発明の目的は、前記した従来技術による複合金属条製
造時における板幅方向の板厚不均一分布発生の欠点を解
消し、板幅方向に均一な厚さを有する複合金属条の新規
な製造方法を提供することにある。 〔発明の構成〕 本発明者らは種々検討の結果、全体に凹みを有するベー
ス金属条を使用１〜、これに異種金属条を重ね合わせ、
圧延圧接することにより、上記の目的を達成し得ること
を見出し、本発明を達成した。 すなわち、本発明はベース金属条の片面又は両面に異種
金属条を部分的に重ね合わせ、圧延圧接することからな
る複合金属条の製造方法において、少くとも異種金属条
が圧接する部分を含む全体に凹みを設けたベース金属条
を使用することを特徴とする複合金属条の製造方法であ
る。 本発明は特に、リードフレーム用クラツド材の製造に適
している。 以下、図面を参照しつつ本発明の詳細な説明する。 第２図（ａ）は本発明による圧延前の状態の一例を示す
斜視図、同（ｂ）は本発明による圧延圧接後の状態を示
す斜視図である。 第２図（ａ）に示すように凹みを有するベース金属２０
表面に異種金属条ｌを重ね合わせ、圧延圧接することに
よシ圧延圧接時のロール弾性ベンディングによる変形を
抑制し、第２図（ｂ）に示すように板幅方向に板厚の均
一な複合金属条を製造することができる。 従来法では、第１図（ａ）に示すような素材の組合せを
圧延圧接する場合、第３図に示すように圧延ロール３．
４の弾性ベンディングにより板幅方向の厚さの不均一が
生じ、得られた複合金属板５は第１図（ｂ）に示すよう
に端伸びとなり波打ちが発生する。 一方、第２図に示すような本発明方法によるときは、第
４図に示すように圧延圧接時のロール３゜４０弾弾性ベ
ンディングよる変形が抑制され、板幅方向に板厚の複合
金属条６が得られる。これは、第５図に説明図として示
すように、ロールベンディング変形を素材厚さの不均一
、すなわち圧延力で抑制する。すなわち、素材組合せの
表面プロフィルａとロール弾性ベンディングによる圧延
中のロールのプロフィルｂとにより、平坦な圧延圧接後
の厚さ分布Ｃが得られる。まだ、第２図のように本発明
の好ましい態様としてベース金属条の両面に凹みを作っ
ておけば、中央部の異種金属条とベース金属条の重ね合
せ圧延率の不均一が解消されることになシ、異種金属条
のベース金属条の中央部よりの位置ずれ並びに蛇行を著
しく少なくすることができる。 〔実施例〕 以下、実施例によって本発明を具体的に説明する０ 実施例１ ベース金属としてＦｅ−４１％Ｎ１合金条の板厚１０龍
、幅３０龍のコイル材を用い、板厚０．１ｍｍ、幅】０
隨の純アルミニウム板を部分的に被覆する異種金属条と
して圧接する表面を清浄した後、従来技術に従い、第１
図（ａ）に示すように重ね合わせ、ワークロール径１０
０龍の圧延機を使用して４０％の圧延圧下率で圧延圧接
して複合金属条を製造した。この場合、第１図（ｂ）に
示すように板端が波打ちを発生する、いわゆる端伸びが
生じ、しかも中央部め板厚ｔｃと板端の厚さｔｅとの差
が０．２ ｍ１ｍとなシ、板幅の方向の厚さが不均一と
なった。 そこで、本発明に従い、第２図（ｂ）に示すように、ベ
ース金属条２の中央部の厚さＩｃを１．０ｖＡ１１とし
、板端部の厚さ
り均一な板厚分布を有する複合金属条を製造する方法に
関する。 〔従来技術〕 従来、ベース金属条に異種金属条を部分的に圧延圧接し
てリードフレーム用クラツド材を製造する際に、異種金
属条の厚さが約０．１ ｓ＋＋＋ｓ Ｂ下の場合には、
ベース金属条に溝を設けることなく、所定の位置に改ね
合わせて圧延圧接し、複合金属条を製造［７ている。こ
の場合、第１図＜”） ’ｔ’−示すようにベース金属
条２に異種金属条ｌを重ねて圧延すると、圧延ロールの
弾性ベンディングと、圧延前の異種金属条ｌとベース金
属条２との重ね合せ後の板厚差に起因して、板幅力、向
の板厚不均一分布（第１図（ｂ））発生し、寸法精度及
び板の平坦度（端伸びが発生）が悪く品質管理上の大き
な欠点となっている。一方、異種金属条の厚さが約０．
１８關以上の場合には、ベース金属条に溝を設けること
が行われているが、この場合、異種金属条厚さに対応し
た深さにするため、必然的に溝が浅くなり、異種金属条
の溝からのはみ出しが生じ、かえって位置精度を悪くす
る。上記のように、従来技術てよるときは、異種金属条
の厚さが薄い場合でも厚い場合でも得られた複合金属条
の平坦度が悪くなり、平坦度の向上した複合金属条を製
造し得る圧延、圧接方法が望まれている。 〔発明の目的〕 本発明の目的は、前記した従来技術による複合金属条製
造時における板幅方向の板厚不均一分布発生の欠点を解
消し、板幅方向に均一な厚さを有する複合金属条の新規
な製造方法を提供することにある。 〔発明の構成〕 本発明者らは種々検討の結果、全体に凹みを有するベー
ス金属条を使用１〜、これに異種金属条を重ね合わせ、
圧延圧接することにより、上記の目的を達成し得ること
を見出し、本発明を達成した。 すなわち、本発明はベース金属条の片面又は両面に異種
金属条を部分的に重ね合わせ、圧延圧接することからな
る複合金属条の製造方法において、少くとも異種金属条
が圧接する部分を含む全体に凹みを設けたベース金属条
を使用することを特徴とする複合金属条の製造方法であ
る。 本発明は特に、リードフレーム用クラツド材の製造に適
している。 以下、図面を参照しつつ本発明の詳細な説明する。 第２図（ａ）は本発明による圧延前の状態の一例を示す
斜視図、同（ｂ）は本発明による圧延圧接後の状態を示
す斜視図である。 第２図（ａ）に示すように凹みを有するベース金属２０
表面に異種金属条ｌを重ね合わせ、圧延圧接することに
よシ圧延圧接時のロール弾性ベンディングによる変形を
抑制し、第２図（ｂ）に示すように板幅方向に板厚の均
一な複合金属条を製造することができる。 従来法では、第１図（ａ）に示すような素材の組合せを
圧延圧接する場合、第３図に示すように圧延ロール３．
４の弾性ベンディングにより板幅方向の厚さの不均一が
生じ、得られた複合金属板５は第１図（ｂ）に示すよう
に端伸びとなり波打ちが発生する。 一方、第２図に示すような本発明方法によるときは、第
４図に示すように圧延圧接時のロール３゜４０弾弾性ベ
ンディングよる変形が抑制され、板幅方向に板厚の複合
金属条６が得られる。これは、第５図に説明図として示
すように、ロールベンディング変形を素材厚さの不均一
、すなわち圧延力で抑制する。すなわち、素材組合せの
表面プロフィルａとロール弾性ベンディングによる圧延
中のロールのプロフィルｂとにより、平坦な圧延圧接後
の厚さ分布Ｃが得られる。まだ、第２図のように本発明
の好ましい態様としてベース金属条の両面に凹みを作っ
ておけば、中央部の異種金属条とベース金属条の重ね合
せ圧延率の不均一が解消されることになシ、異種金属条
のベース金属条の中央部よりの位置ずれ並びに蛇行を著
しく少なくすることができる。 〔実施例〕 以下、実施例によって本発明を具体的に説明する０ 実施例１ ベース金属としてＦｅ−４１％Ｎ１合金条の板厚１０龍
、幅３０龍のコイル材を用い、板厚０．１ｍｍ、幅】０
隨の純アルミニウム板を部分的に被覆する異種金属条と
して圧接する表面を清浄した後、従来技術に従い、第１
図（ａ）に示すように重ね合わせ、ワークロール径１０
０龍の圧延機を使用して４０％の圧延圧下率で圧延圧接
して複合金属条を製造した。この場合、第１図（ｂ）に
示すように板端が波打ちを発生する、いわゆる端伸びが
生じ、しかも中央部め板厚ｔｃと板端の厚さｔｅとの差
が０．２ ｍ１ｍとなシ、板幅の方向の厚さが不均一と
なった。 そこで、本発明に従い、第２図（ｂ）に示すように、ベ
ース金属条２の中央部の厚さＩｃを１．０ｖＡ１１とし
、板端部の厚さ
【ｅをｔｃより０．１〜０５鰭まで厚く
なるような凹みを有するベース金属条となし、これに前
記と同様な異種金属条１を重ね合わせて上記と同様に圧
延圧接して複合金属条を製造した。この場合、第２図（
ａ）に示すｔｅをｊｃ＋０．３ｍｍとした凹みを有する
ベース金属条を使用すると、圧延圧接後の板幅方向の厚
さ分布がほぼ均一となる複合金属条を得ることができだ
。 まだ、第２図（ａ）に示すように、ベース金属条２とし
て、ＳＵＳ ３ｏ４条の板厚（ｔｅ＝＝１．２泪、１ｃ
＝１．０龍）、幅３５龍のコイル材２を用い、まだスト
ライプ状に部分的に被覆する異種金属条１として板厚０
．２０ｍ１Ｋ、幅ＩＣＩＩＩＮの純アルミニウム条の圧
接する表面を清浄にしだ後、上記ベース金属条２に重ね
合わせ、ワークロール径ｉｏｏ？１ｍの圧延機を使用し
て圧延率５０％で圧延圧接して複合金属条を製造した。 この場合、第２図（ｂ）に示すように、板幅方向の板厚
分布がほぼ均一な複合金属条を得ることができた。 実施例２（変形例） 本発明は第６図に示すように、ベース金属条２の両面に
異種金属条１，３を圧延、圧接して複合金属条を製造す
る場合にも適用できる。第６図（ａ）に示すよって実施
例１と同様なベース金属条２の両面に凹みを形成し、純
アルミニウムの異種金属条１，３をその両面に重ね合わ
せ、実施例１と同様に圧延圧接することにより第６図（
ｂ）に示すように板幅方向に均一な複合金属条を得るこ
とができる。なお、この場合、異種金属条１，３は同種
金属でも異種金属であってもよい。 実施例３（変形例） 本発明は、第７図に示すようにスポット形状の区形の異
種金属条１とベース金属条２に圧延圧接して複合金属条
を製造する場合、第８図に示すように、ベース金属条２
に、数条の異種金属条】。 ３．４を圧延圧接１〜で複合金属条を製造する場合にも
適用できる。何れの場合にも、板幅方向に均一な厚さ分
布を有する複合金属条を得ることができる。 なお、本発明は、上記実施例に用いた金属の他に、銀ろ
う／Ｆｅ−４１％Ｎ合金、銀又は銀ろう／銅又は銅合金
、アルミニウム／鉋１又は銅合金、銅／ＳＵＳ ３０４
等の金属の組合せやその他の金属の組合せにも適用する
ことができる。また、第９図に示すように、ベース金属
条２に変形抵抗又は被覆比の異なる異種金属条１，３を
全面的に圧延圧接する場合にも本発明を適用することが
できる。 〔発明の効果〕 本発明冗よるときは次のような効果が得られる。 （１）本発明方法により板幅方向の厚さの均一な、従っ
て形状の良好な各種部分被覆及び全面被層の複合金属線
を容易に製造することができ、［〜かもスリット屑が減
少１２、後工程での形状矯正加工を省略することができ
、また製造コストを低減することができる。 （２）平坦な形状の複合金属条が得られ、品質並びに位
置の寸法精度が向−トシフ、信頼性が高くなる。 （３）前記効果（１）及び（２）と相まつで、薄肉の複
合金属条を大量に月つ能率良く製造することができる。
なるような凹みを有するベース金属条となし、これに前
記と同様な異種金属条１を重ね合わせて上記と同様に圧
延圧接して複合金属条を製造した。この場合、第２図（
ａ）に示すｔｅをｊｃ＋０．３ｍｍとした凹みを有する
ベース金属条を使用すると、圧延圧接後の板幅方向の厚
さ分布がほぼ均一となる複合金属条を得ることができだ
。 まだ、第２図（ａ）に示すように、ベース金属条２とし
て、ＳＵＳ ３ｏ４条の板厚（ｔｅ＝＝１．２泪、１ｃ
＝１．０龍）、幅３５龍のコイル材２を用い、まだスト
ライプ状に部分的に被覆する異種金属条１として板厚０
．２０ｍ１Ｋ、幅ＩＣＩＩＩＮの純アルミニウム条の圧
接する表面を清浄にしだ後、上記ベース金属条２に重ね
合わせ、ワークロール径ｉｏｏ？１ｍの圧延機を使用し
て圧延率５０％で圧延圧接して複合金属条を製造した。 この場合、第２図（ｂ）に示すように、板幅方向の板厚
分布がほぼ均一な複合金属条を得ることができた。 実施例２（変形例） 本発明は第６図に示すように、ベース金属条２の両面に
異種金属条１，３を圧延、圧接して複合金属条を製造す
る場合にも適用できる。第６図（ａ）に示すよって実施
例１と同様なベース金属条２の両面に凹みを形成し、純
アルミニウムの異種金属条１，３をその両面に重ね合わ
せ、実施例１と同様に圧延圧接することにより第６図（
ｂ）に示すように板幅方向に均一な複合金属条を得るこ
とができる。なお、この場合、異種金属条１，３は同種
金属でも異種金属であってもよい。 実施例３（変形例） 本発明は、第７図に示すようにスポット形状の区形の異
種金属条１とベース金属条２に圧延圧接して複合金属条
を製造する場合、第８図に示すように、ベース金属条２
に、数条の異種金属条】。 ３．４を圧延圧接１〜で複合金属条を製造する場合にも
適用できる。何れの場合にも、板幅方向に均一な厚さ分
布を有する複合金属条を得ることができる。 なお、本発明は、上記実施例に用いた金属の他に、銀ろ
う／Ｆｅ−４１％Ｎ合金、銀又は銀ろう／銅又は銅合金
、アルミニウム／鉋１又は銅合金、銅／ＳＵＳ ３０４
等の金属の組合せやその他の金属の組合せにも適用する
ことができる。また、第９図に示すように、ベース金属
条２に変形抵抗又は被覆比の異なる異種金属条１，３を
全面的に圧延圧接する場合にも本発明を適用することが
できる。 〔発明の効果〕 本発明冗よるときは次のような効果が得られる。 （１）本発明方法により板幅方向の厚さの均一な、従っ
て形状の良好な各種部分被覆及び全面被層の複合金属線
を容易に製造することができ、［〜かもスリット屑が減
少１２、後工程での形状矯正加工を省略することができ
、また製造コストを低減することができる。 （２）平坦な形状の複合金属条が得られ、品質並びに位
置の寸法精度が向−トシフ、信頼性が高くなる。 （３）前記効果（１）及び（２）と相まつで、薄肉の複
合金属条を大量に月つ能率良く製造することができる。
【図面の簡単な説明】
第１図は従来の複合金属条の製造技術による状態（（ａ
）は圧延前、（ｂ）は圧延圧着後）を示す斜視図、第２
図は本発明により複合金属条を製造する状態（（ａ）圧
延前、（ｂ）圧延圧着後）の−例を示す斜視図、 第３図は従来の複合金属条製造時におけるロールの変形
状態を示す説明図、 第４図は本発明による複合金属条製造におけるロールに
よる圧延状態を示す説明図、 第５図は本発明による板幅と板厚の関係の一例を示す説
明図、 第６図は本発明の複合金属条製造の状態（（ａ）圧延前
、（ｂ）圧延圧接後）の他の例を示す斜視図、第７図〜
第９図は本発明により得られた他の例を示す斜視図であ
る。 １．３．４・異種金属条、２・・ベース金属条。 ￥ｉ！１ 目 （α、 ｔｂ） を 猟 ２ 目 見 ３ 凹 第 ４ 口 鴇 ５ 図
）は圧延前、（ｂ）は圧延圧着後）を示す斜視図、第２
図は本発明により複合金属条を製造する状態（（ａ）圧
延前、（ｂ）圧延圧着後）の−例を示す斜視図、 第３図は従来の複合金属条製造時におけるロールの変形
状態を示す説明図、 第４図は本発明による複合金属条製造におけるロールに
よる圧延状態を示す説明図、 第５図は本発明による板幅と板厚の関係の一例を示す説
明図、 第６図は本発明の複合金属条製造の状態（（ａ）圧延前
、（ｂ）圧延圧接後）の他の例を示す斜視図、第７図〜
第９図は本発明により得られた他の例を示す斜視図であ
る。 １．３．４・異種金属条、２・・ベース金属条。 ￥ｉ！１ 目 （α、 ｔｂ） を 猟 ２ 目 見 ３ 凹 第 ４ 口 鴇 ５ 図
Claims (1)
- （１）ベース金属条の片面又は両面に異種金属条を部分
的に重ね合わせ、圧延圧接することからなる複合金属条
の製造方法において、少くとも異種金属条が圧接する部
分を含む全体に凹みを設けたベース金属条を使用するこ
とを特徴とするベース金属条の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12699884A JPS617082A (ja) | 1984-06-19 | 1984-06-19 | 複合金属条の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12699884A JPS617082A (ja) | 1984-06-19 | 1984-06-19 | 複合金属条の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS617082A true JPS617082A (ja) | 1986-01-13 |
| JPH0338032B2 JPH0338032B2 (ja) | 1991-06-07 |
Family
ID=14949135
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12699884A Granted JPS617082A (ja) | 1984-06-19 | 1984-06-19 | 複合金属条の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS617082A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS629653A (ja) * | 1985-07-05 | 1987-01-17 | Daido Steel Co Ltd | リ−ドフレ−ム用帯材の製造方法 |
| WO2018091251A1 (de) * | 2016-11-18 | 2018-05-24 | Wickeder Westfalenstahl Gmbh | Verfahren zur herstellung eines verbundwerkstoffes durch plattieren, sowie verbundwerkstoff |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57109586A (en) * | 1980-12-26 | 1982-07-08 | Daido Steel Co Ltd | Production of metallic strip |
-
1984
- 1984-06-19 JP JP12699884A patent/JPS617082A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57109586A (en) * | 1980-12-26 | 1982-07-08 | Daido Steel Co Ltd | Production of metallic strip |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS629653A (ja) * | 1985-07-05 | 1987-01-17 | Daido Steel Co Ltd | リ−ドフレ−ム用帯材の製造方法 |
| WO2018091251A1 (de) * | 2016-11-18 | 2018-05-24 | Wickeder Westfalenstahl Gmbh | Verfahren zur herstellung eines verbundwerkstoffes durch plattieren, sowie verbundwerkstoff |
| CN110023023A (zh) * | 2016-11-18 | 2019-07-16 | 维克德威斯特法兰钢铁有限公司 | 用于制造复合材料的方法以及复合材料 |
| US11358190B2 (en) | 2016-11-18 | 2022-06-14 | Wickeder Westfalenstahl Gmbh | Method for producing a composite material, and composite material |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0338032B2 (ja) | 1991-06-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4876837A (en) | Corner bead structure | |
| US2961762A (en) | Solid phase strip inlay bonding | |
| US2860409A (en) | Solid-phase bonding of metals | |
| US2691816A (en) | Manufacture of composite multilayer sheet metal material | |
| JPS617082A (ja) | 複合金属条の製造方法 | |
| JPH0234289A (ja) | 圧延による金属クラッド板の製造方法 | |
| JPS6117387A (ja) | 複合金属条の製造方法 | |
| JPS606287A (ja) | 圧延圧着の方法 | |
| JP3248202B2 (ja) | ヒートシンク付きリードフレーム材の製造方法 | |
| JPH06154802A (ja) | アングル材の製造方法 | |
| JP3436873B2 (ja) | 角パイプ溶接用突起付裏当金の製造方法及びその装置 | |
| JP3176281B2 (ja) | 金属板状体のテーパ面形成方法 | |
| JP3085470B2 (ja) | 複合接点帯材の製造方法 | |
| JPS60199523A (ja) | 角管の製造方法 | |
| JPS60177981A (ja) | エツジレイ及びスル−レイクラツド材の製造方法 | |
| JPS60244427A (ja) | 建築用金属スパンドレルの成形加工方法 | |
| JPS60148687A (ja) | 複合材の製造方法 | |
| JPS60118330A (ja) | 形鋼の製造方法 | |
| JPH10296459A (ja) | 異形断面クラッド板の製造方法 | |
| JPS61226102A (ja) | チタン合金板の圧延方法 | |
| JPH0824902A (ja) | 片面のみに凹部を有する圧延金属板の製造方法 | |
| JPH10216929A (ja) | 異形断面条の製造方法 | |
| JPH0484603A (ja) | 異形断面帯板の製造方法 | |
| JPH06246301A (ja) | 板曲げチャンネル材の冷間圧延方法 | |
| JPS5816776A (ja) | 頂角部肉盛形鋼の製造法 |