JPH10216929A - 異形断面条の製造方法 - Google Patents
異形断面条の製造方法Info
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- JPH10216929A JPH10216929A JP2263297A JP2263297A JPH10216929A JP H10216929 A JPH10216929 A JP H10216929A JP 2263297 A JP2263297 A JP 2263297A JP 2263297 A JP2263297 A JP 2263297A JP H10216929 A JPH10216929 A JP H10216929A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】横圧延法や幅出し圧延法の場合、生産性を向上
させることが困難であり、切削法の場合、材料の歩留り
が悪く、段付ロール法の場合、板厚の大小の部分の比
率、全体の幅に対する板厚の大なる部分の幅の比率、お
よび、板厚の大なる部分の個数に制限が生じる。 【解決手段】板厚が薄く板幅の大きな無酸素銅条１２と
板厚が厚く板幅が小さい無酸素銅条１０の２枚の無酸素
銅条を準備し、この２枚の無酸素銅条１０，１２のいず
れか一方の片面に所定厚のＣｕ−（６〜１５）ｗｔ％Ｓ
ｎ−（５〜７）ｗｔ％Ｎｉ−（５〜８）ｗｔ％Ｐろう１
１を被覆し、無酸素銅条１０と無酸素銅条１２を重ね合
わせ、熱処理を施すことによってＣｕ−Ｓｎ−Ｎｉ−Ｐ
拡散接合層を形成し、無酸素銅条１０と無酸素銅条１２
を一体化する。
させることが困難であり、切削法の場合、材料の歩留り
が悪く、段付ロール法の場合、板厚の大小の部分の比
率、全体の幅に対する板厚の大なる部分の幅の比率、お
よび、板厚の大なる部分の個数に制限が生じる。 【解決手段】板厚が薄く板幅の大きな無酸素銅条１２と
板厚が厚く板幅が小さい無酸素銅条１０の２枚の無酸素
銅条を準備し、この２枚の無酸素銅条１０，１２のいず
れか一方の片面に所定厚のＣｕ−（６〜１５）ｗｔ％Ｓ
ｎ−（５〜７）ｗｔ％Ｎｉ−（５〜８）ｗｔ％Ｐろう１
１を被覆し、無酸素銅条１０と無酸素銅条１２を重ね合
わせ、熱処理を施すことによってＣｕ−Ｓｎ−Ｎｉ−Ｐ
拡散接合層を形成し、無酸素銅条１０と無酸素銅条１２
を一体化する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、異形断面条の製造
方法に関し、特に、少なくとも２枚以上の平板を幅方向
に部分的に接合させることにより板厚比の制限をなく
し、生産性の向上およびコストダウンを図った異形断面
条の製造方法に関するものである。
方法に関し、特に、少なくとも２枚以上の平板を幅方向
に部分的に接合させることにより板厚比の制限をなく
し、生産性の向上およびコストダウンを図った異形断面
条の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の異形断面条の製造方法として、例
えば、幅方向に同一板厚を有する条を圧下率を部分的に
変えて圧延することによって幅方向に板厚が変化する部
分を長手方向に連続して有する条を製造する方法があ
る。この方法によると、条の圧下率の大小により条の変
形量が幅方向において異なるため、この変形量の差が条
の圧延方向における伸びの差として表れることになり、
圧延された条に捻じれまたは波打ち等の歪みを生じさせ
る原因となっていた。
えば、幅方向に同一板厚を有する条を圧下率を部分的に
変えて圧延することによって幅方向に板厚が変化する部
分を長手方向に連続して有する条を製造する方法があ
る。この方法によると、条の圧下率の大小により条の変
形量が幅方向において異なるため、この変形量の差が条
の圧延方向における伸びの差として表れることになり、
圧延された条に捻じれまたは波打ち等の歪みを生じさせ
る原因となっていた。
【０００３】そこで、この圧延条の捻じれもしくは波打
ち等の歪みの発生を防止する方法として、圧延時の変形
を条の幅方向に逃がして圧延する横圧延法、Ｖ型ダイス
とロールとの組み合わせにより押圧加工して条を幅方向
へ変形させる幅出し圧延法、および、切削によって板厚
を変化させる切削法が採用されることがある。
ち等の歪みの発生を防止する方法として、圧延時の変形
を条の幅方向に逃がして圧延する横圧延法、Ｖ型ダイス
とロールとの組み合わせにより押圧加工して条を幅方向
へ変形させる幅出し圧延法、および、切削によって板厚
を変化させる切削法が採用されることがある。
【０００４】更に、段付ロールによって条材をロール成
形することにより異形断面条を製造する段付ロール法も
ある。
形することにより異形断面条を製造する段付ロール法も
ある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
異形断面条の製造方法によると、 （１）横圧延法の場合、条の幅方向に圧延を行うため、
作業性が極めて悪く、生産性を向上することができない
という問題がある。 （２）幅出し圧延法の場合、Ｖ型ダイスとロールとの組
み合わせにより押圧加工して条を幅方向に変形させるた
め、加工速度を速くすることができず、このため、生産
性を向上させることが困難という問題点がある。 （３）切削法の場合、切削屑が生じるため、材料の歩留
りが悪く、コストアップになるという問題がある。 （４）段付ロール法の場合、板厚の大小の部分の比率、
全体の幅に対する板厚の大なる部分の幅の比率、およ
び、板厚の大なる部分の個数に制限が生じるという問題
がある。
異形断面条の製造方法によると、 （１）横圧延法の場合、条の幅方向に圧延を行うため、
作業性が極めて悪く、生産性を向上することができない
という問題がある。 （２）幅出し圧延法の場合、Ｖ型ダイスとロールとの組
み合わせにより押圧加工して条を幅方向に変形させるた
め、加工速度を速くすることができず、このため、生産
性を向上させることが困難という問題点がある。 （３）切削法の場合、切削屑が生じるため、材料の歩留
りが悪く、コストアップになるという問題がある。 （４）段付ロール法の場合、板厚の大小の部分の比率、
全体の幅に対する板厚の大なる部分の幅の比率、およ
び、板厚の大なる部分の個数に制限が生じるという問題
がある。
【０００６】
【発明の目的】従って、本発明の目的は、生産性の向上
およびコストダウンを図ることができ、板厚の大小の部
分の比率等に制限が生じない異形断面条の製造方法を提
供することにある。
およびコストダウンを図ることができ、板厚の大小の部
分の比率等に制限が生じない異形断面条の製造方法を提
供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するために、幅方向に板厚が異なる部分を長手方向に
連続して有する異形断面条の製造方法において、板幅の
大なる平板と板幅の小なる平板の２枚の平板を準備し、
前記２枚の平板の少なくとも一方の片面に予め所定厚の
ろうを被覆してろう被覆層を形成し、前記２枚の平板を
前記ろう被覆層を介して重ね合わせ、熱処理を施すこと
によって前記２枚の平板を接合して一体化することを特
徴とする異形断面条の製造方法を提供するものである。
成するために、幅方向に板厚が異なる部分を長手方向に
連続して有する異形断面条の製造方法において、板幅の
大なる平板と板幅の小なる平板の２枚の平板を準備し、
前記２枚の平板の少なくとも一方の片面に予め所定厚の
ろうを被覆してろう被覆層を形成し、前記２枚の平板を
前記ろう被覆層を介して重ね合わせ、熱処理を施すこと
によって前記２枚の平板を接合して一体化することを特
徴とする異形断面条の製造方法を提供するものである。
【０００８】この場合、前記板幅の小なる平板は、少な
くとも１枚以上であることが望ましく、前記２枚の平板
は、銅および銅合金からなることが望ましく、前記２枚
の平板の少なくとも一方の片面に被覆されるろうは、Ｃ
ｕ−（６〜１５）ｗｔ％Ｓｎ−（５〜７）ｗｔ％Ｎｉ−
（５〜８）ｗｔ％Ｐろうであることが望ましく、前記一
体化された前記２枚の平板は、冷間圧延されることが望
ましい。
くとも１枚以上であることが望ましく、前記２枚の平板
は、銅および銅合金からなることが望ましく、前記２枚
の平板の少なくとも一方の片面に被覆されるろうは、Ｃ
ｕ−（６〜１５）ｗｔ％Ｓｎ−（５〜７）ｗｔ％Ｎｉ−
（５〜８）ｗｔ％Ｐろうであることが望ましく、前記一
体化された前記２枚の平板は、冷間圧延されることが望
ましい。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を添付
図面を参照しながら詳細に説明する。
図面を参照しながら詳細に説明する。
【００１０】図１は、本発明による異形断面条の製造方
法の第１の実施の形態を示す。この実施の形態において
は、板厚が厚く板幅が小さい条の片面にろうを被覆し、
このろう被覆層と板厚が薄く板幅が大きい条を接合する
ことによって異形断面条を製造する。 〔実施例１〕以下、図１（ａ）および（ｂ）に基づき、
第１の実施の形態による異形断面条の製造方法を説明す
る。まず、板厚２．５ｍｍ，幅３０ｍｍの板厚が厚く板
幅が小さい無酸素銅条１０と、板厚１ｍｍ，幅６５ｍｍ
の板厚が薄く板幅が大きい無酸素銅条１２を準備する。
このとき、無酸素銅条１０の片面には、予め３０μｍの
Ｃｕ−（６〜１５）ｗｔ％Ｓｎ−（５〜７）ｗｔ％Ｎｉ
−（５〜８）ｗｔ％Ｐろう１１が被覆されている（図１
（ａ））。次に、無酸素銅条１０を無酸素銅条１２の所
定の位置に重ね合わせ、６８０℃×３分の熱処理を施
す。この熱処理により、無酸素銅条１０の片面に被覆し
たＣｕ−（６〜１５）ｗｔ％Ｓｎ−（５〜７）ｗｔ％Ｎ
ｉ−（５〜８）ｗｔ％Ｐろう１１によって、無酸素銅条
１０と無酸素銅条１２の界面にＣｕ−Ｓｎ−Ｎｉ−Ｐの
拡散接合層１３が形成される（図１（ｂ））。この接合
によって、品質の安定した異形断面条が製造される。
法の第１の実施の形態を示す。この実施の形態において
は、板厚が厚く板幅が小さい条の片面にろうを被覆し、
このろう被覆層と板厚が薄く板幅が大きい条を接合する
ことによって異形断面条を製造する。 〔実施例１〕以下、図１（ａ）および（ｂ）に基づき、
第１の実施の形態による異形断面条の製造方法を説明す
る。まず、板厚２．５ｍｍ，幅３０ｍｍの板厚が厚く板
幅が小さい無酸素銅条１０と、板厚１ｍｍ，幅６５ｍｍ
の板厚が薄く板幅が大きい無酸素銅条１２を準備する。
このとき、無酸素銅条１０の片面には、予め３０μｍの
Ｃｕ−（６〜１５）ｗｔ％Ｓｎ−（５〜７）ｗｔ％Ｎｉ
−（５〜８）ｗｔ％Ｐろう１１が被覆されている（図１
（ａ））。次に、無酸素銅条１０を無酸素銅条１２の所
定の位置に重ね合わせ、６８０℃×３分の熱処理を施
す。この熱処理により、無酸素銅条１０の片面に被覆し
たＣｕ−（６〜１５）ｗｔ％Ｓｎ−（５〜７）ｗｔ％Ｎ
ｉ−（５〜８）ｗｔ％Ｐろう１１によって、無酸素銅条
１０と無酸素銅条１２の界面にＣｕ−Ｓｎ−Ｎｉ−Ｐの
拡散接合層１３が形成される（図１（ｂ））。この接合
によって、品質の安定した異形断面条が製造される。
【００１１】図２は、本発明による異形断面条の製造方
法の第２の実施の形態を示す。この実施の形態において
は、板厚が薄く板幅が大きい条の片面にろうを被覆し、
このろう被覆層と板厚が厚く板幅が小さい条を接合する
ことによって異形断面条を製造する。 〔実施例２〕以下、図２（ａ）および（ｂ）に基づき、
第２の実施の形態による異形断面条の製造方法を説明す
る。まず、板厚２ｍｍ，幅３０ｍｍの板厚が厚く板幅が
小さい無酸素銅条２０と、板厚１ｍｍ，幅６５ｍｍの板
厚が薄く板幅が大きい無酸素銅条２２を準備する。この
とき、無酸素銅条２３の片面の所定位置には予め３５μ
ｍのＣｕ−（６〜１５）ｗｔ％Ｓｎ−（５〜７）ｗｔ％
Ｎｉ−（５〜８）ｗｔ％Ｐろう２１が被覆されている
（図２（ａ））。次に、無酸素銅条２０を無酸素銅条２
２の所定の位置に重ね合わせ、７００℃×２分の熱処理
を施す。この熱処理により、無酸素銅条２２の片面に被
覆したＣｕ−（６〜１５）ｗｔ％Ｓｎ−（５〜７）ｗｔ
％Ｎｉ−（５〜８）ｗｔ％Ｐろう２１によって無酸素銅
条２０と無酸素銅条２２の界面にＣｕ−Ｓｎ−Ｎｉ−Ｐ
の拡散接合層２３が形成される（図２（ｂ））。この接
合によって、品質の安定した異形断面条が製造される。
法の第２の実施の形態を示す。この実施の形態において
は、板厚が薄く板幅が大きい条の片面にろうを被覆し、
このろう被覆層と板厚が厚く板幅が小さい条を接合する
ことによって異形断面条を製造する。 〔実施例２〕以下、図２（ａ）および（ｂ）に基づき、
第２の実施の形態による異形断面条の製造方法を説明す
る。まず、板厚２ｍｍ，幅３０ｍｍの板厚が厚く板幅が
小さい無酸素銅条２０と、板厚１ｍｍ，幅６５ｍｍの板
厚が薄く板幅が大きい無酸素銅条２２を準備する。この
とき、無酸素銅条２３の片面の所定位置には予め３５μ
ｍのＣｕ−（６〜１５）ｗｔ％Ｓｎ−（５〜７）ｗｔ％
Ｎｉ−（５〜８）ｗｔ％Ｐろう２１が被覆されている
（図２（ａ））。次に、無酸素銅条２０を無酸素銅条２
２の所定の位置に重ね合わせ、７００℃×２分の熱処理
を施す。この熱処理により、無酸素銅条２２の片面に被
覆したＣｕ−（６〜１５）ｗｔ％Ｓｎ−（５〜７）ｗｔ
％Ｎｉ−（５〜８）ｗｔ％Ｐろう２１によって無酸素銅
条２０と無酸素銅条２２の界面にＣｕ−Ｓｎ−Ｎｉ−Ｐ
の拡散接合層２３が形成される（図２（ｂ））。この接
合によって、品質の安定した異形断面条が製造される。
【００１２】図３は、本発明による異形断面条の製造方
法の第３の実施の形態を示す。この実施の形態において
は、板厚が厚く板幅が小さい２枚の条の片面にそれぞれ
ろうを被覆し、このろう被覆層と板厚が薄く板幅が大き
い条を接合することによって異形断面条を製造する。 〔実施例３〕以下、図３（ａ）および（ｂ）に基づき、
第３の実施の形態による異形断面条の製造方法を説明す
る。まず、板厚２．５ｍｍ，幅１５ｍｍの板厚が厚く板
幅が小さい２枚のＣｕ−０．１％Ｚｒ銅条３０Ａ，３０
Ｂと、板厚１ｍｍ，幅７０ｍｍの板厚が薄く板幅が大き
いＣｕ−０．１％Ｚｒ銅条３２を準備する。このとき、
Ｃｕ−０．１％Ｚｒ銅条３０Ａ，３０Ｂの片面には予め
２５μｍのＣｕ−（６〜１５）ｗｔ％Ｓｎ−（５〜７）
ｗｔ％Ｎｉ−（５〜８）ｗｔ％Ｐろう３１Ａ，３１Ｂが
被覆されている（図３（ａ））。次に、２枚のＣｕ−
０．１％Ｚｒ銅条３０Ａ，３０ＢをＣｕ−０．１％Ｚｒ
銅条３２の所定の位置に重ね合わせ、７００℃×２分の
熱処理を施す。この熱処理により、２枚のＣｕ−０．１
％Ｚｒ銅条３０Ａ，３０Ｂの片面に被覆したＣｕ−（６
〜１５）ｗｔ％Ｓｎ−（５〜７）ｗｔ％Ｎｉ−（５〜
８）ｗｔ％Ｐろう３１Ａ，３１Ｂによって、２枚のＣｕ
−０．１％Ｚｒ銅条３０Ａ，３１ＢとＣｕ−０．１％Ｚ
ｒ銅条３２の界面にＣｕ−Ｓｎ−Ｎｉ−Ｐの拡散接合層
３３が形成される（図３（ｂ））。この接合によって、
板幅方向に２か所の厚肉部を有する品質の安定した異形
断面条が製造される。
法の第３の実施の形態を示す。この実施の形態において
は、板厚が厚く板幅が小さい２枚の条の片面にそれぞれ
ろうを被覆し、このろう被覆層と板厚が薄く板幅が大き
い条を接合することによって異形断面条を製造する。 〔実施例３〕以下、図３（ａ）および（ｂ）に基づき、
第３の実施の形態による異形断面条の製造方法を説明す
る。まず、板厚２．５ｍｍ，幅１５ｍｍの板厚が厚く板
幅が小さい２枚のＣｕ−０．１％Ｚｒ銅条３０Ａ，３０
Ｂと、板厚１ｍｍ，幅７０ｍｍの板厚が薄く板幅が大き
いＣｕ−０．１％Ｚｒ銅条３２を準備する。このとき、
Ｃｕ−０．１％Ｚｒ銅条３０Ａ，３０Ｂの片面には予め
２５μｍのＣｕ−（６〜１５）ｗｔ％Ｓｎ−（５〜７）
ｗｔ％Ｎｉ−（５〜８）ｗｔ％Ｐろう３１Ａ，３１Ｂが
被覆されている（図３（ａ））。次に、２枚のＣｕ−
０．１％Ｚｒ銅条３０Ａ，３０ＢをＣｕ−０．１％Ｚｒ
銅条３２の所定の位置に重ね合わせ、７００℃×２分の
熱処理を施す。この熱処理により、２枚のＣｕ−０．１
％Ｚｒ銅条３０Ａ，３０Ｂの片面に被覆したＣｕ−（６
〜１５）ｗｔ％Ｓｎ−（５〜７）ｗｔ％Ｎｉ−（５〜
８）ｗｔ％Ｐろう３１Ａ，３１Ｂによって、２枚のＣｕ
−０．１％Ｚｒ銅条３０Ａ，３１ＢとＣｕ−０．１％Ｚ
ｒ銅条３２の界面にＣｕ−Ｓｎ−Ｎｉ−Ｐの拡散接合層
３３が形成される（図３（ｂ））。この接合によって、
板幅方向に２か所の厚肉部を有する品質の安定した異形
断面条が製造される。
【００１３】図４（ａ）は、本発明による異形断面条の
製造方法に適用される溝付ロールを示し、この溝付ロー
ルは、所定の寸法に成形された溝４１を有する上部溝ロ
ール４０と、下部平ロール５０とによって構成されてい
る。
製造方法に適用される溝付ロールを示し、この溝付ロー
ルは、所定の寸法に成形された溝４１を有する上部溝ロ
ール４０と、下部平ロール５０とによって構成されてい
る。
【００１４】図４（ｂ）は、この溝付ロールによる異形
断面条の圧延状態を示す。図に示すように、上記の各実
施の形態によって製造された異形断面条を上部溝ロール
４０と下部平ロール５０の間に供給し、圧下率２０％で
冷間圧延する。このようにして異形断面条が仕上がる。
断面条の圧延状態を示す。図に示すように、上記の各実
施の形態によって製造された異形断面条を上部溝ロール
４０と下部平ロール５０の間に供給し、圧下率２０％で
冷間圧延する。このようにして異形断面条が仕上がる。
【００１５】なお、以上の実施の形態において、条の片
面にろうが予め被覆されているが、このろう被覆層の形
成方法については特に制限されるものではなく、例え
ば、フラックスと混合したペースト状のものを塗布する
方法、有機物を混合したペーストを塗布する方法、ある
いは他のいずれの方法でも良い。また、ろう被覆層の厚
みについても制限されるものではない。更に、板厚の大
小の部分の比率や全板幅寸法、厚肉部の幅ならびに厚肉
部の数等についても制限されるものではない。
面にろうが予め被覆されているが、このろう被覆層の形
成方法については特に制限されるものではなく、例え
ば、フラックスと混合したペースト状のものを塗布する
方法、有機物を混合したペーストを塗布する方法、ある
いは他のいずれの方法でも良い。また、ろう被覆層の厚
みについても制限されるものではない。更に、板厚の大
小の部分の比率や全板幅寸法、厚肉部の幅ならびに厚肉
部の数等についても制限されるものではない。
【００１６】更にまた、厚部を形成する平板と薄板を形
成する平板の材質についても制限されず、同種材質でも
異種材質でも良い。例えば、厚部を形成する平板に熱伝
導性の良い無酸素銅を使用し、薄部を形成する平板に強
度の強い銅合金を使用することも可能である。
成する平板の材質についても制限されず、同種材質でも
異種材質でも良い。例えば、厚部を形成する平板に熱伝
導性の良い無酸素銅を使用し、薄部を形成する平板に強
度の強い銅合金を使用することも可能である。
【００１７】
【発明の効果】以上述べたように、本発明の異形断面条
の製造方法によれば、板幅の大なる平板と板幅の小なる
平板の２枚の平板を準備し、この２枚の平板の少なくと
も一方の片面に予め所定厚のろうを被覆してろう被覆層
を形成し、この２枚の平板をろう被覆層を介して重ね合
わせ、更に、熱処理を施すことによって接合して一体化
するようにしたので、生産性を向上させることができ、
コストダウンを図ることができる。また、板厚の大小の
部分の比率や全板幅寸法、厚肉部の幅および厚肉部の数
等は容易に変更が可能となり、必要に応じた異形断面条
を製造することができる。
の製造方法によれば、板幅の大なる平板と板幅の小なる
平板の２枚の平板を準備し、この２枚の平板の少なくと
も一方の片面に予め所定厚のろうを被覆してろう被覆層
を形成し、この２枚の平板をろう被覆層を介して重ね合
わせ、更に、熱処理を施すことによって接合して一体化
するようにしたので、生産性を向上させることができ、
コストダウンを図ることができる。また、板厚の大小の
部分の比率や全板幅寸法、厚肉部の幅および厚肉部の数
等は容易に変更が可能となり、必要に応じた異形断面条
を製造することができる。
【図１】本発明の第１の実施の形態を示す図。
【図２】本発明の第２の実施の形態を示す図。
【図３】本発明の第３の実施の形態を示す図。
【図４】本発明による異形断面条の製造方法に適用され
る溝付ロールを示す図。
る溝付ロールを示す図。
１０，２０ 無酸素銅条 ３０Ａ，３０Ｂ Ｃｕ−０．１％Ｚｒ銅条 １１，２１，３１Ａ，３１Ｂ Ｃｕ−（６〜１５）
ｗｔ％Ｓｎ−（５〜７）ｗｔ％Ｎｉ−（５〜８）ｗｔ％
Ｐろう被覆層 １２，２２ 無酸素銅条 ３２ Ｃｕ−０．１％Ｚｒ銅条 １３，２３，３３ Ｃｕ−Ｓｎ−Ｎｉ−Ｐ拡散接合層 ４０ 上部溝ロール ４１ 溝 ５０ 下部平ロール
ｗｔ％Ｓｎ−（５〜７）ｗｔ％Ｎｉ−（５〜８）ｗｔ％
Ｐろう被覆層 １２，２２ 無酸素銅条 ３２ Ｃｕ−０．１％Ｚｒ銅条 １３，２３，３３ Ｃｕ−Ｓｎ−Ｎｉ−Ｐ拡散接合層 ４０ 上部溝ロール ４１ 溝 ５０ 下部平ロール
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 萩原 登 茨城県土浦市木田余町3550番地 日立電線 株式会社システムマテリアル研究所内
Claims (5)
- 【請求項１】幅方向に板厚が異なる部分を長手方向に連
続して有する異形断面条の製造方法において、 板幅の大なる平板と板幅の小なる平板の２枚の平板を準
備し、 前記２枚の平板の少なくとも一方の片面に予め所定厚の
ろうを被覆してろう被覆層を形成し、 前記２枚の平板を前記ろう被覆層を介して重ね合わせ、
熱処理を施すことによって前記２枚の平板を接合して一
体化することを特徴とする異形断面条の製造方法。 - 【請求項２】前記板幅の小なる平板は、少なくとも１枚
以上である請求項１記載の異形断面条の製造方法。 - 【請求項３】前記２枚の平板は、銅および銅合金からな
る請求項１記載の異形断面条の製造方法。 - 【請求項４】前記２枚の平板の少なくとも一方の片面に
被覆されるろうは、Ｃｕ−（６〜１５）ｗｔ％Ｓｎ−
（５〜７）ｗｔ％Ｎｉ−（５〜８）ｗｔ％Ｐろうである
請求項１記載の異形断面条の製造方法。 - 【請求項５】前記一体化された前記２枚の平板は、冷間
圧延される請求項１記載の異形断面条の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2263297A JPH10216929A (ja) | 1997-02-05 | 1997-02-05 | 異形断面条の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2263297A JPH10216929A (ja) | 1997-02-05 | 1997-02-05 | 異形断面条の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10216929A true JPH10216929A (ja) | 1998-08-18 |
Family
ID=12088215
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2263297A Pending JPH10216929A (ja) | 1997-02-05 | 1997-02-05 | 異形断面条の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10216929A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016184602A (ja) * | 2015-03-25 | 2016-10-20 | 京セラ株式会社 | 回路基板 |
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1997
- 1997-02-05 JP JP2263297A patent/JPH10216929A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016184602A (ja) * | 2015-03-25 | 2016-10-20 | 京セラ株式会社 | 回路基板 |
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