JPH0484603A - 異形断面帯板の製造方法 - Google Patents
異形断面帯板の製造方法Info
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- JPH0484603A JPH0484603A JP19486090A JP19486090A JPH0484603A JP H0484603 A JPH0484603 A JP H0484603A JP 19486090 A JP19486090 A JP 19486090A JP 19486090 A JP19486090 A JP 19486090A JP H0484603 A JPH0484603 A JP H0484603A
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/08—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling structural sections, i.e. work of special cross-section, e.g. angle steel
- B21B1/0805—Flat bars, i.e. having a substantially rectangular cross-section
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
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- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
-
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- B21B1/38—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling sheets of limited length, e.g. folded sheets, superimposed sheets, pack rolling
- B21B2001/383—Cladded or coated products
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、冷間圧延によって幅方向に肉厚を異にさせる
段差部を有する形状が良好で幅方向の硬度分布のバラツ
キが少ない異形断面帯板を製造する方法に関するもので
ある。
段差部を有する形状が良好で幅方向の硬度分布のバラツ
キが少ない異形断面帯板を製造する方法に関するもので
ある。
例えば第８図に示した如く金属板の一面に幅方向に肉厚
の薄い部分１ｂと肉厚を異にさせる段差部を介して肉厚
の厚い部分１ａとが連続している形状に形成された異形
断面帯板（以下、単に異形断面帯板と言う）１は、コネ
クタの接触子やリレー用の接触子やラッピング接続用端
子などの用途に広く使用されている。
の薄い部分１ｂと肉厚を異にさせる段差部を介して肉厚
の厚い部分１ａとが連続している形状に形成された異形
断面帯板（以下、単に異形断面帯板と言う）１は、コネ
クタの接触子やリレー用の接触子やラッピング接続用端
子などの用途に広く使用されている。
従来、このような異形断面帯板は、
■ 長方形断面の金属帯板を長手方向に通板させながら
バイトやフライス等により金属帯板の幅方向の所定個所
を連続的に切削することによって段差部を形成する切削
加工方法。
バイトやフライス等により金属帯板の幅方向の所定個所
を連続的に切削することによって段差部を形成する切削
加工方法。
■ 特公昭５３−２７２３／１号に開示されているよう
に往復移動するフラットロールに対向する面側に先端か
ら順次幅が広がる凸部又は凹部を形成された金型と前記
フラットロールとの間に被圧延金属帯板を通板し、往復
移動するフラットロールを押圧しこの金型の表面形状に
合わせた段差部を形成する断続的に圧延する方法、 等によって製造されていたのである。
に往復移動するフラットロールに対向する面側に先端か
ら順次幅が広がる凸部又は凹部を形成された金型と前記
フラットロールとの間に被圧延金属帯板を通板し、往復
移動するフラットロールを押圧しこの金型の表面形状に
合わせた段差部を形成する断続的に圧延する方法、 等によって製造されていたのである。
しかしながら前者の切削加工方法は、金属帯板を切削す
るために切削屑が連続的に生しるので作業環境が悪化す
るばかりでなく材料の損失が太きくて歩留りが低く、更
には切削された端部にパリや反り等が生じて品質上に欠
点があった。また後者の断続的に圧延する方法は、金型
を利用する必要があって金型は高価であるため種々の形
状の異形断面帯板に対応し難く、更に異形断面帯板を連
続的に製造することが困難であるため生産効率が極めて
低いという欠点があった。
るために切削屑が連続的に生しるので作業環境が悪化す
るばかりでなく材料の損失が太きくて歩留りが低く、更
には切削された端部にパリや反り等が生じて品質上に欠
点があった。また後者の断続的に圧延する方法は、金型
を利用する必要があって金型は高価であるため種々の形
状の異形断面帯板に対応し難く、更に異形断面帯板を連
続的に製造することが困難であるため生産効率が極めて
低いという欠点があった。
また上記した方法の他に、１枚の被圧延金属帯板を少な
くとも一方の胴部の円周方向に溝部が形成されているワ
ークロール間に通板させてこの帯板を異形断面に圧延す
る方法がある。しかしながらこの方法は対向するワーク
ロールの直径を等しくし且つワークロールの周速度を等
しくして圧延するため被圧延金属帯板は圧延方向に大き
な伸びを生ずるので、被圧延金属帯板の圧延方向におい
て圧延された部分と圧延されない部分とに大きな長さの
差を生じるため、圧延された部分に波打ち現象が生じ、
更に圧下率を高くするとこの現象が顕著に現れるという
欠点があった。
くとも一方の胴部の円周方向に溝部が形成されているワ
ークロール間に通板させてこの帯板を異形断面に圧延す
る方法がある。しかしながらこの方法は対向するワーク
ロールの直径を等しくし且つワークロールの周速度を等
しくして圧延するため被圧延金属帯板は圧延方向に大き
な伸びを生ずるので、被圧延金属帯板の圧延方向におい
て圧延された部分と圧延されない部分とに大きな長さの
差を生じるため、圧延された部分に波打ち現象が生じ、
更に圧下率を高くするとこの現象が顕著に現れるという
欠点があった。
本発明は、上記した如き従来技術の欠点を解消して切削
屑を出さずに歩留りが良好でパリや波打ち現象を生じず
しかも幅方向の硬度分布のバラツキが少ない優れた異形
断面帯板を効率良く生産することができる異形断面帯板
の製造方法を提供することを課題とする。
屑を出さずに歩留りが良好でパリや波打ち現象を生じず
しかも幅方向の硬度分布のバラツキが少ない優れた異形
断面帯板を効率良く生産することができる異形断面帯板
の製造方法を提供することを課題とする。
Ｃ８題を解決するための手段〕
本発明者らはかかる課題を解決すべく種々検討した結果
、歩留りを良好にすると共に生産効率を高くするには対
向するワークロール間に金属帯板を通板して冷間圧延す
る圧延方法が良好であり、更に圧延された部分と圧延さ
れない部分とに金属帯板の圧延方向に関して大きな長さ
の差を生じるのは金属帯板の圧延方向に対して直角な方
向への変形が少ないことに起因していることに着目し、
対向するワークロール間に互いに変形抵抗が同程度であ
る金属帯板を２枚以上重ね合わせた状態で通板し］回の
ワークロール間の通板での圧下率を３０％以下で冷間圧
延すれば、金属帯板におけるワークロールの当接する面
と反対側の面同士の摩擦力を大きくすることができるた
め圧延方向への伸びが抑制され幅方向へも変形が生じる
ために薄板においても波打ち現象を生ずることがないと
共に、対向するワークロール間に通板される金属帯板同
士がクラッドするがないので冷間圧延された金属帯板を
剥離して異形断面帯板を製造する方法を特願平１−２２
７６０１号（以下、先願発明と言う）として先に提案し
た。
、歩留りを良好にすると共に生産効率を高くするには対
向するワークロール間に金属帯板を通板して冷間圧延す
る圧延方法が良好であり、更に圧延された部分と圧延さ
れない部分とに金属帯板の圧延方向に関して大きな長さ
の差を生じるのは金属帯板の圧延方向に対して直角な方
向への変形が少ないことに起因していることに着目し、
対向するワークロール間に互いに変形抵抗が同程度であ
る金属帯板を２枚以上重ね合わせた状態で通板し］回の
ワークロール間の通板での圧下率を３０％以下で冷間圧
延すれば、金属帯板におけるワークロールの当接する面
と反対側の面同士の摩擦力を大きくすることができるた
め圧延方向への伸びが抑制され幅方向へも変形が生じる
ために薄板においても波打ち現象を生ずることがないと
共に、対向するワークロール間に通板される金属帯板同
士がクラッドするがないので冷間圧延された金属帯板を
剥離して異形断面帯板を製造する方法を特願平１−２２
７６０１号（以下、先願発明と言う）として先に提案し
た。
しかしながら、上記の先願発明は胴部の円周方向に溝部
が形成されている溝付きワークロールを用いて幅方向に
肉厚を異にさせる段部を有する異形断面帯板を強制的に
製造する方法であるため、被圧延金属帯板の断面での変
形挙動が溝付きワークロールの溝部方向と板端方向とに
発生して異形断面帯板の下面に凹凸が生じ、それによっ
て成形された異形断面帯板の断面硬度分布にバラツキが
生じるという問題点があった。
が形成されている溝付きワークロールを用いて幅方向に
肉厚を異にさせる段部を有する異形断面帯板を強制的に
製造する方法であるため、被圧延金属帯板の断面での変
形挙動が溝付きワークロールの溝部方向と板端方向とに
発生して異形断面帯板の下面に凹凸が生じ、それによっ
て成形された異形断面帯板の断面硬度分布にバラツキが
生じるという問題点があった。
そこで本発明者らは更に検討を進めた結果、先願発明の
異形断面帯板の製造方法を用いて被圧延金属帯板を異形
断面帯板にする粗成形を行った後、粗成形した異形断面
帯板の１枚を胴部の円周方向に溝部が形成されている溝
付きワークロールとフラン１−ワークロールとの間に通
板して冷間圧延する仕」二げ成形を行うという異形断面
帯板の断面形状と断面硬度分布とを整えるような工程を
含ませれば、先願発明の問題点が解消された異形断面帯
板の製造が可能となることを究明して本発明を完成した
のである。
異形断面帯板の製造方法を用いて被圧延金属帯板を異形
断面帯板にする粗成形を行った後、粗成形した異形断面
帯板の１枚を胴部の円周方向に溝部が形成されている溝
付きワークロールとフラン１−ワークロールとの間に通
板して冷間圧延する仕」二げ成形を行うという異形断面
帯板の断面形状と断面硬度分布とを整えるような工程を
含ませれば、先願発明の問題点が解消された異形断面帯
板の製造が可能となることを究明して本発明を完成した
のである。
以下、図面により本発明に係る異形断面帯板の製造方法
について詳細に説明する。
について詳細に説明する。
第１図は本発明方法の１実施例の概略図、第２図は本発
明方法の他の実施例の概略図、第３図は第１図のＡ、
−Ａ線要部拡大端面図、第４図は第１図のＢ−Ｂ線要部
拡大端面図、第５図は被圧延金属帯板に当接するワーク
ロールの１例を示す拡大正面図、第６図（イ）は被圧延
金属帯板に純銅帯板を使用して本発明方法を実施した粗
成形した場合及び同図（ロ）は仕上げ成形した場合のそ
れぞれ異形断面帯板の断面形状を厚さ方向にのみ拡大し
て示す図、第７図は被圧延金属帯板に純銅帯板を使用し
て本発明を実施した異形断面帯板の断面硬度分布を示す
図である。
明方法の他の実施例の概略図、第３図は第１図のＡ、
−Ａ線要部拡大端面図、第４図は第１図のＢ−Ｂ線要部
拡大端面図、第５図は被圧延金属帯板に当接するワーク
ロールの１例を示す拡大正面図、第６図（イ）は被圧延
金属帯板に純銅帯板を使用して本発明方法を実施した粗
成形した場合及び同図（ロ）は仕上げ成形した場合のそ
れぞれ異形断面帯板の断面形状を厚さ方向にのみ拡大し
て示す図、第７図は被圧延金属帯板に純銅帯板を使用し
て本発明を実施した異形断面帯板の断面硬度分布を示す
図である。
本発明方法を実施するには、先ず被圧延金属帯板２も通
抜路を挟んで両側の対向する位置にワークロール３が配
設されている粗成形用の圧延スタンド４を準備する。こ
の粗成形用の圧延スタン１く４に配設されている対向す
るワークロール３の間隔３ｂは２枚以」二重ね合わせた
状態でワークロール３間を通板される被圧延金属帯板２
が１回のワークロール３間の通板での圧下率を３０％以
下とするように設定される。そしてこの一対のワークロ
ール３の少なくとも一方は第５図に示すような胴部の円
周方向に溝部３ａが形成されている溝付きワークロール
であることが必要で、他方のワークロール３は上記胴部
の円周方向に溝部３ａが形成されている溝付きワークロ
ールであって溝部３ａの位置を対向させてその溝部３ａ
と同一幅の溝部３ａが形成されているワークロール３を
使用するが、第４図に示すように胴部に溝部が形成され
ていないフラントロールを使用することが好ましい。
抜路を挟んで両側の対向する位置にワークロール３が配
設されている粗成形用の圧延スタンド４を準備する。こ
の粗成形用の圧延スタン１く４に配設されている対向す
るワークロール３の間隔３ｂは２枚以」二重ね合わせた
状態でワークロール３間を通板される被圧延金属帯板２
が１回のワークロール３間の通板での圧下率を３０％以
下とするように設定される。そしてこの一対のワークロ
ール３の少なくとも一方は第５図に示すような胴部の円
周方向に溝部３ａが形成されている溝付きワークロール
であることが必要で、他方のワークロール３は上記胴部
の円周方向に溝部３ａが形成されている溝付きワークロ
ールであって溝部３ａの位置を対向させてその溝部３ａ
と同一幅の溝部３ａが形成されているワークロール３を
使用するが、第４図に示すように胴部に溝部が形成され
ていないフラントロールを使用することが好ましい。
上記したような粗成形用の圧延スタンド４のワークロー
ル３間に先ず被圧延金属帯板２を２枚以上重ね合わせた
状態で通板して異形断面帯板に粗成形するのであるが、
この重ね合わせる被圧延金属帯板２としては同一材料で
あることが好ましいが、互いの変形抵抗が同程度である
材料であれば良い。
ル３間に先ず被圧延金属帯板２を２枚以上重ね合わせた
状態で通板して異形断面帯板に粗成形するのであるが、
この重ね合わせる被圧延金属帯板２としては同一材料で
あることが好ましいが、互いの変形抵抗が同程度である
材料であれば良い。
かくして被圧延金属帯板２を２枚以上重ね合わせた状態
で通板して異形断面帯板に粗成形するに際し、最終圧下
率が３０％以下であれば対向する１組のワークロール３
間に被圧延金属帯板２を１回通板すれば良いが、最終圧
下率が３０％を超える場合には第１図に示した如く重ね
合わせる被圧延金属帯板２の枚数に対応した数の巻取リ
リール６を］基の粗成形用の圧延スタンド４の被圧延金
属帯板２の通板方向の両側にそれぞれ設けて、粗成形用
の圧延スタンド４の一方の側に設けた各巻取りリール６
に巻かれている被圧延金属帯板２を対向するデフレクタ
−ロール５を介して重ね合わせた状態で前記圧延スタン
１−４のワークロール３間に通板し他方の側の対向する
デフレクタ−ロール５を介して各巻取リリール６に巻き
取り、更に粗成形用の圧延スタンド４のワークロール３
間の間隔３ｂを狭くした後に前記通板方向と逆転して被
圧延金属帯板２を通板するという往復通板作業を繰り返
すリバース圧延や、第２図に示すように重ね合わせる被
圧延金属帯板２の枚数に対応した数の巻出しリール６と
巻取リリール８とを被圧延金属帯板２の通板方向の両側
にそれぞれ設け、ワークロール３間の間隔３ｂを被圧延
金属帯板２の通板方向に行くに従って狭くした状態にワ
ークロール３を配設した複数の粗成形用の圧延スタンド
４が配置された粗成形用の圧延スタンド群４′を通板方
向の前後両側方にそれぞれ設置されている巻出しリール
６と巻取リリール８との間に設置し、ワークロール３間
の間隔３ｂが広い粗成形用の圧延スタンド４側の巻出し
り−ル６に巻がれている被圧延金属帯板２を対向するデ
フレクタ−ロール５を介して重ね合わせた状態で粗成形
用の圧延スタンド群４′に一方向に通板するタンデム圧
延によっても良く、いずれの場合でも一組の巻かれてい
るワークロール３間の通板での圧下率を３０％以下で圧
延する。
で通板して異形断面帯板に粗成形するに際し、最終圧下
率が３０％以下であれば対向する１組のワークロール３
間に被圧延金属帯板２を１回通板すれば良いが、最終圧
下率が３０％を超える場合には第１図に示した如く重ね
合わせる被圧延金属帯板２の枚数に対応した数の巻取リ
リール６を］基の粗成形用の圧延スタンド４の被圧延金
属帯板２の通板方向の両側にそれぞれ設けて、粗成形用
の圧延スタンド４の一方の側に設けた各巻取りリール６
に巻かれている被圧延金属帯板２を対向するデフレクタ
−ロール５を介して重ね合わせた状態で前記圧延スタン
１−４のワークロール３間に通板し他方の側の対向する
デフレクタ−ロール５を介して各巻取リリール６に巻き
取り、更に粗成形用の圧延スタンド４のワークロール３
間の間隔３ｂを狭くした後に前記通板方向と逆転して被
圧延金属帯板２を通板するという往復通板作業を繰り返
すリバース圧延や、第２図に示すように重ね合わせる被
圧延金属帯板２の枚数に対応した数の巻出しリール６と
巻取リリール８とを被圧延金属帯板２の通板方向の両側
にそれぞれ設け、ワークロール３間の間隔３ｂを被圧延
金属帯板２の通板方向に行くに従って狭くした状態にワ
ークロール３を配設した複数の粗成形用の圧延スタンド
４が配置された粗成形用の圧延スタンド群４′を通板方
向の前後両側方にそれぞれ設置されている巻出しリール
６と巻取リリール８との間に設置し、ワークロール３間
の間隔３ｂが広い粗成形用の圧延スタンド４側の巻出し
り−ル６に巻がれている被圧延金属帯板２を対向するデ
フレクタ−ロール５を介して重ね合わせた状態で粗成形
用の圧延スタンド群４′に一方向に通板するタンデム圧
延によっても良く、いずれの場合でも一組の巻かれてい
るワークロール３間の通板での圧下率を３０％以下で圧
延する。
このように被圧延金属帯板２を粗成形用の圧延スタンド
４のワークロール３間の間隔３ｂに通板して所定寸法に
至るまで圧延して異形断面帯板の粗成形を行った後、２
枚以上重ね合わせた状態にある被圧延金属帯板２を第１
図や第２図に示す如くデフレクタ−ロール５の位置で剥
離し、第１図に示す如きリバース圧延の場合には巻取リ
リール６に巻取ってからその巻取りリール６を次の仕上
げ成形用の圧延スタンド９を備えた圧延設備の巻出しリ
ール７として移送して仕上げ成形用の圧延スタン１〜９
に、第２図に示す如きタンデム圧延の場合にはそのまま
次の仕上げ成形用の圧延スタンド９に、粗成形した異形
断面帯板のうちの１枚を送り込んで仕上げ圧延させて巻
取リリール８に巻き取らせて異形断面帯板１を製造する
のである。この仕上げ成形用の圧延スタンド９は、第４
図に示すように胴部の円周方向に溝部３ａが成形されて
いる溝付きワークロール３とフラットワークロール３と
で一対を成している。
４のワークロール３間の間隔３ｂに通板して所定寸法に
至るまで圧延して異形断面帯板の粗成形を行った後、２
枚以上重ね合わせた状態にある被圧延金属帯板２を第１
図や第２図に示す如くデフレクタ−ロール５の位置で剥
離し、第１図に示す如きリバース圧延の場合には巻取リ
リール６に巻取ってからその巻取りリール６を次の仕上
げ成形用の圧延スタンド９を備えた圧延設備の巻出しリ
ール７として移送して仕上げ成形用の圧延スタン１〜９
に、第２図に示す如きタンデム圧延の場合にはそのまま
次の仕上げ成形用の圧延スタンド９に、粗成形した異形
断面帯板のうちの１枚を送り込んで仕上げ圧延させて巻
取リリール８に巻き取らせて異形断面帯板１を製造する
のである。この仕上げ成形用の圧延スタンド９は、第４
図に示すように胴部の円周方向に溝部３ａが成形されて
いる溝付きワークロール３とフラットワークロール３と
で一対を成している。
本発明方法により幅方向に肉厚を異にさせる段部を有す
る異形断面帯板１を製造するには、先ず胴部の円周方向
に溝部３ａが形成されている溝付きワークロール３を少
なくとも一方に設置した粗成形用の圧延スタンド４のワ
ークロール３間に互いの変形抵抗が同程度である被圧延
金属帯板２を２枚以上重ね合わせた状態で通板し、１回
のワークロール３間の通板での圧下率を２枚以上重ね合
わされた被圧延金属帯板２がクララ１〜されない条件で
ある３０％以下で必要に応じてリバース圧延やタンデム
圧延により複数回圧延して異形断面帯板を粗成形する。
る異形断面帯板１を製造するには、先ず胴部の円周方向
に溝部３ａが形成されている溝付きワークロール３を少
なくとも一方に設置した粗成形用の圧延スタンド４のワ
ークロール３間に互いの変形抵抗が同程度である被圧延
金属帯板２を２枚以上重ね合わせた状態で通板し、１回
のワークロール３間の通板での圧下率を２枚以上重ね合
わされた被圧延金属帯板２がクララ１〜されない条件で
ある３０％以下で必要に応じてリバース圧延やタンデム
圧延により複数回圧延して異形断面帯板を粗成形する。
この粗成形により製造された異形断面帯板は、胴部の円
周方向に溝部３ａが形成されている溝付きワークロール
３を用いて幅方向に肉厚を異にさせる段部を有する異形
断面帯板を強制的に製造する方法であるため、被圧延金
属帯板２の断面での変形挙動が溝付きワークロール３の
溝部３ａ方向と板端方向とに発生して異形断面帯板の下
面に第６図（イ）に示した如く凹凸が生じ、それによっ
て異形断面帯板の断面硬度分布もバラツキが生している
のが通常である。そこで、本発明方法では次に、この粗
成形した異形断面帯板の１枚を胴部の円周方向に溝部３
ａが形成されている溝付きワークロール３とフラットワ
ークロール３間に通板する圧延を行って仕上げ成形する
ことにより、第６図（ロ）に示した如く粗成形した異形
断面帯板の下面の凹凸面がフラットワークロール３によ
ってフラット面に整えられ、それによって断面硬度分布
も一定値に近付くように整えられて形状の良好な異形断
面帯板となるのである。
周方向に溝部３ａが形成されている溝付きワークロール
３を用いて幅方向に肉厚を異にさせる段部を有する異形
断面帯板を強制的に製造する方法であるため、被圧延金
属帯板２の断面での変形挙動が溝付きワークロール３の
溝部３ａ方向と板端方向とに発生して異形断面帯板の下
面に第６図（イ）に示した如く凹凸が生じ、それによっ
て異形断面帯板の断面硬度分布もバラツキが生している
のが通常である。そこで、本発明方法では次に、この粗
成形した異形断面帯板の１枚を胴部の円周方向に溝部３
ａが形成されている溝付きワークロール３とフラットワ
ークロール３間に通板する圧延を行って仕上げ成形する
ことにより、第６図（ロ）に示した如く粗成形した異形
断面帯板の下面の凹凸面がフラットワークロール３によ
ってフラット面に整えられ、それによって断面硬度分布
も一定値に近付くように整えられて形状の良好な異形断
面帯板となるのである。
外径が７０ｍ＋ｎ、胴長が１２０ｍのワークロールの胴
部の胴長方向中央に幅１８ｎｍ、深さ１ｍの溝部を形成
した溝付きワークロールを上下に設置した２基の圧延ス
タンドのワークロール間に板厚３ ｒｔｔｎ 、板幅３
０１Ｔｆ１１の純銅帯板を２枚重ね合わせた状態で１回
のワークロール間の通板の圧下率を１７％に設定して圧
延油を使わずにワークロールの周速度を４．５ｍ ／ｍ
ｉｎで２パスの圧延を行う粗成形により異形断面帯板を
製造した後、前記溝付きワークロールと同様の溝付きワ
ークロールと外径が７０画、胴長が１２０何のフラット
ワークロールとを上下に設置した圧延スタンドのワーク
ロール間に前記粗成形した異形断面帯板のうちの１枚を
圧下率を２％に設定して圧延油を使わずにワークロール
の周速度を４．５ｍ／ｍｉｎで１パスの圧延を行う仕上
げ成形した結果、第７図に示す如く異形断面帯板の断面
硬度分布は粗成形時よりも一定値に近付き、第６図（ロ
）に示す如く異形断面帯板の下面の形状がフラットにな
って品質の良好な異形断面帯板を製造できた。
部の胴長方向中央に幅１８ｎｍ、深さ１ｍの溝部を形成
した溝付きワークロールを上下に設置した２基の圧延ス
タンドのワークロール間に板厚３ ｒｔｔｎ 、板幅３
０１Ｔｆ１１の純銅帯板を２枚重ね合わせた状態で１回
のワークロール間の通板の圧下率を１７％に設定して圧
延油を使わずにワークロールの周速度を４．５ｍ ／ｍ
ｉｎで２パスの圧延を行う粗成形により異形断面帯板を
製造した後、前記溝付きワークロールと同様の溝付きワ
ークロールと外径が７０画、胴長が１２０何のフラット
ワークロールとを上下に設置した圧延スタンドのワーク
ロール間に前記粗成形した異形断面帯板のうちの１枚を
圧下率を２％に設定して圧延油を使わずにワークロール
の周速度を４．５ｍ／ｍｉｎで１パスの圧延を行う仕上
げ成形した結果、第７図に示す如く異形断面帯板の断面
硬度分布は粗成形時よりも一定値に近付き、第６図（ロ
）に示す如く異形断面帯板の下面の形状がフラットにな
って品質の良好な異形断面帯板を製造できた。
以上説明したように本発明に係る異形断面帯板の製造方
法は、胴部の円周方向に溝部が形成されている溝付きワ
ークロールを少なくとも一方に設置したワークロール間
に互いの変形抵抗が同程度である被圧延金属帯板を２枚
以上重ね合わせた状態で通板し１回のワークロール間の
通板での圧下率を３０％以下で圧延する先願発明の異形
断面帯板の製造方法で粗成形した異形断面帯板の１枚を
、胴部の円周方向に溝部が形成されている溝付きワーク
ロールとフラットワークロールとの間に通板する圧延を
行って仕上げ成形することによって、断面形状と断面硬
度分布が整っている異形断面帯板を製造する方法であっ
て、以下に列挙する利点を有しており、その工業的価値
の非常に大きいものである。
法は、胴部の円周方向に溝部が形成されている溝付きワ
ークロールを少なくとも一方に設置したワークロール間
に互いの変形抵抗が同程度である被圧延金属帯板を２枚
以上重ね合わせた状態で通板し１回のワークロール間の
通板での圧下率を３０％以下で圧延する先願発明の異形
断面帯板の製造方法で粗成形した異形断面帯板の１枚を
、胴部の円周方向に溝部が形成されている溝付きワーク
ロールとフラットワークロールとの間に通板する圧延を
行って仕上げ成形することによって、断面形状と断面硬
度分布が整っている異形断面帯板を製造する方法であっ
て、以下に列挙する利点を有しており、その工業的価値
の非常に大きいものである。
■ 粗成形した異形断面帯板の１枚を胴部の円周方向に
溝部が形成されている溝付きワークロールとフラットワ
ークロールとの間に通板して圧延を行って仕上げ成形す
ることにより、製造された異形断面帯板の断面硬度分布
を粗成形時のようにバラツキのある状態からより一定値
に近付けることができる。
溝部が形成されている溝付きワークロールとフラットワ
ークロールとの間に通板して圧延を行って仕上げ成形す
ることにより、製造された異形断面帯板の断面硬度分布
を粗成形時のようにバラツキのある状態からより一定値
に近付けることができる。
■ 粗成形した異形断面帯板の１枚を胴部の円周方向に
溝部が形成されている溝付きワークロールとフラットワ
ークロールとの間に通板して圧延を行って仕上げ成形す
ることにより、製造された異形断面帯板の下面の凹凸面
をフラット面にすることができる。
溝部が形成されている溝付きワークロールとフラットワ
ークロールとの間に通板して圧延を行って仕上げ成形す
ることにより、製造された異形断面帯板の下面の凹凸面
をフラット面にすることができる。
■ 粗成形時に胴部の円周方向に溝部が形成されている
溝付きワークロールの溝部に被圧延金属帯板を充填させ
ない場合でも、組形成時に発生する異形断面帯板の下面
の凹凸や断面硬度分布のバラツキを胴部の円周方向に最
終的な異形断面帯板の寸法の溝部が形成されている溝付
きワクロールとフラン１〜ワークロールとを用いた仕上
げ成形によって修正できるため、粗成形時に１種類のワ
ークロールで数種類の寸法の異形断面帯板が成形できる
。
溝付きワークロールの溝部に被圧延金属帯板を充填させ
ない場合でも、組形成時に発生する異形断面帯板の下面
の凹凸や断面硬度分布のバラツキを胴部の円周方向に最
終的な異形断面帯板の寸法の溝部が形成されている溝付
きワクロールとフラン１〜ワークロールとを用いた仕上
げ成形によって修正できるため、粗成形時に１種類のワ
ークロールで数種類の寸法の異形断面帯板が成形できる
。
第１図は本発明方法の１実施例の概略図、第２図は本発
明方法の他の実施例の概略図、第３図は第１図のＡ、−
Ａ線要部拡大端面図、第４図は第１図のＢ−Ｂ線要部拡
大端面図、第５図は被圧延金属帯板に当接するワークロ
ールの１例を示す拡大正面図、第６図（イ）は被圧延金
属帯板に純銅帯板を使用して本発明方法を実施した粗成
形した場合及び同図（ロ）は仕上げ成形した場合のそれ
ぞれ異形断面帯板の断面形状を厚さ方向にのみ拡大して
示す図、第７図は被圧延金属帯板に純銅帯板を使用して
本発明を実施した異形断面帯板の断面硬度分布を示す図
、第８図は異形断面帯板の断面図である。 図面中 １・・・・異形断面帯板 １ａ・・・・厚肉部 １ｂ・・・・薄肉部 ２・・・・被圧延金属帯板 ３・・・・ワークロール ３ａ・・・・溝部 ３ｂ・・・・ワークロール間の間隔 ４・・・・粗成形用の圧延スタンド ４′・・・・粗成形用の圧延スタンド群５・・・・デフ
レクタ−ロール ６・・・・巻取り１巻出しロール ７・・・・仕上げ成形用の巻出しロール８・・・・仕上
げ成形用の巻取りロール９・・・・仕上げ成形用の圧延
スタンド〈と］ノ Ｃつ 手続補正書 平成２年８月２９日
明方法の他の実施例の概略図、第３図は第１図のＡ、−
Ａ線要部拡大端面図、第４図は第１図のＢ−Ｂ線要部拡
大端面図、第５図は被圧延金属帯板に当接するワークロ
ールの１例を示す拡大正面図、第６図（イ）は被圧延金
属帯板に純銅帯板を使用して本発明方法を実施した粗成
形した場合及び同図（ロ）は仕上げ成形した場合のそれ
ぞれ異形断面帯板の断面形状を厚さ方向にのみ拡大して
示す図、第７図は被圧延金属帯板に純銅帯板を使用して
本発明を実施した異形断面帯板の断面硬度分布を示す図
、第８図は異形断面帯板の断面図である。 図面中 １・・・・異形断面帯板 １ａ・・・・厚肉部 １ｂ・・・・薄肉部 ２・・・・被圧延金属帯板 ３・・・・ワークロール ３ａ・・・・溝部 ３ｂ・・・・ワークロール間の間隔 ４・・・・粗成形用の圧延スタンド ４′・・・・粗成形用の圧延スタンド群５・・・・デフ
レクタ−ロール ６・・・・巻取り１巻出しロール ７・・・・仕上げ成形用の巻出しロール８・・・・仕上
げ成形用の巻取りロール９・・・・仕上げ成形用の圧延
スタンド〈と］ノ Ｃつ 手続補正書 平成２年８月２９日
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 幅方向に肉厚を異にさせる段部を有する異形断面帯
板を製造するに際し、胴部の円周方向に溝部（３ａ）が
形成されている溝付きワークロール（３）を少なくとも
一方に設置したワークロール（３）間に互いの変形抵抗
が同程度である被圧延金属帯板（２）を２枚以上重ね合
わせた状態で通板し、１回のワークロール（３）間の通
板での圧下率を３０％以下で圧延して異形断面帯板を粗
成形した後、粗成形した異形断面帯板の１枚を胴部の円
周方向に溝部（３ａ）が形成されている溝付きワークロ
ール（３）とフラットワークロール（３）間に通板して
圧延を行つて仕上げ成形することを特徴とする異形断面
帯板の製造方法。 ２ 粗成形を、１組のワークロール（３）間に被圧延金
属帯板（２）を往復通板すると共に該被圧延金属帯板（
２）の通板方向を逆転する毎に前記ワークロール（３）
間の間隔（３ｂ）を狭くして行う請求項１に記載の異形
断面帯板の製造方法。 ３ 粗成形を、ワークロール（３）間の間隔（３ｂ）を
被圧延金属帯板（２）の通板方向に行くに従つて狭くし
た状態に複数組のワークロール （３）を配設し、該被圧延金属帯板（２）を一方向に通
板して行う請求項１に記載の異形断面帯板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2194860A JP2745432B2 (ja) | 1990-07-25 | 1990-07-25 | 異形断面帯板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2194860A JP2745432B2 (ja) | 1990-07-25 | 1990-07-25 | 異形断面帯板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0484603A true JPH0484603A (ja) | 1992-03-17 |
| JP2745432B2 JP2745432B2 (ja) | 1998-04-28 |
Family
ID=16331496
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2194860A Expired - Lifetime JP2745432B2 (ja) | 1990-07-25 | 1990-07-25 | 異形断面帯板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2745432B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106513436A (zh) * | 2016-12-02 | 2017-03-22 | 东北大学 | 一种单面周期性变厚度板带材的轧制方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DK168225B1 (da) | 1992-01-29 | 1994-02-28 | Jensen Ejnar & Soen As | Apparat til ilægning af tøjstykker i et tøjbehandlingsapparat, f.eks. en strygerulle |
-
1990
- 1990-07-25 JP JP2194860A patent/JP2745432B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106513436A (zh) * | 2016-12-02 | 2017-03-22 | 东北大学 | 一种单面周期性变厚度板带材的轧制方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2745432B2 (ja) | 1998-04-28 |
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